最新精益生產(chǎn)推行心得總結(jié)

1、在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前，我對(duì)精益生產(chǎn)的了解很少， 雖然也聽說(shuō)過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)， 我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人 員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng) 用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)， 最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理 方式。精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大 力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行 生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程（包括整 個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良;

2、減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪 費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅（減少）了各種緩沖區(qū); 增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地 方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源 和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、 一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精 益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐 個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過程中獲得 自我滿足的一種境界。目前，有很多中國(guó)企業(yè)也在推

3、行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想， 究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想，用 原來(lái)的管理方式來(lái)處理問題；2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管 理方式推行的時(shí)候，都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管 理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊?企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話，就會(huì)導(dǎo)致精益 生產(chǎn)很難推行；3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè) 中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時(shí)候 需要的是團(tuán)隊(duì)合

4、作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的；4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反 感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離 心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)， 即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公 司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司 理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成 一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是 縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排

5、專職人員 進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理 方式來(lái)解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美，總是有很多需 要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專 心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成 的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要 求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn) 場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化， 將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作

6、的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理 思想，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一 個(gè)體系，只有堅(jiān)定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才 能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì)。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的， 還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水 平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(zhǎng)補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識(shí)。由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用 的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是 一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候， 才能發(fā)揮她固有的效能。在集團(tuán)的

7、號(hào)召和帶領(lǐng)下，XXX公司XX項(xiàng)目部積極響應(yīng)并開展了對(duì) 于精益管理的學(xué)習(xí)和實(shí)踐活動(dòng)。學(xué)習(xí)讓我們了解到精益管理的概念始創(chuàng)于日本豐田汽車公司，精 益管理包括兩個(gè)要素：“精”和“益”。“精”即為少投入、少消耗資源、 少花時(shí)間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi)，高質(zhì)量；“益” 即為多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)和個(gè)人升級(jí)的目標(biāo)。豐田公司的生產(chǎn) 方式原則為“杜絕一切形式的浪費(fèi)”。反觀我們自身的工作流程，各個(gè)環(huán)節(jié)同樣也存在不同程度的浪費(fèi): 重復(fù)溝通的浪費(fèi)、等待時(shí)間的浪費(fèi)、因資料分類整理無(wú)序造成的各種 浪費(fèi)等等。發(fā)現(xiàn)這些浪費(fèi)加以整頓改善，并形成新的流程和制度，這 將大大減少時(shí)間、人力、金錢的成本，此為“精”成本

8、的降低將帶來(lái) 利潤(rùn)的增加，此為“益”。公司開展了一系列的精益管理實(shí)踐工作。首先，積極開展對(duì)員工的精益管理培訓(xùn)，與兄弟公司開展各項(xiàng)對(duì) 標(biāo)學(xué)習(xí)，并在各部門內(nèi)部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能 減少投入、減少消耗各種資源的項(xiàng)目或工作流程。其次，啟動(dòng)公司員工“快速改善”提案的落實(shí)，做到月人均1條， 將“快速改善”工作常態(tài)化，落實(shí)到員工個(gè)人身上，每位員工都在用 心發(fā)現(xiàn)與實(shí)踐中體會(huì)到精益管理帶來(lái)的切實(shí)效用。最后，對(duì)以上收集到的的信息進(jìn)行整理和分析，將普遍存在的， 收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規(guī)范化。精益管理是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過程，在這個(gè)過程中，全 員積極熱情地參與其中，

9、把日?，嵥椤⒕唧w、細(xì)微的工作做到極致， 這將為個(gè)人和公司的提升共同帶來(lái)不可估量的收益。時(shí)間過得真快轉(zhuǎn)眼之間2020生產(chǎn)年度已接近尾聲，回首過去的一 年，內(nèi)心不禁感慨萬(wàn)千時(shí)間如梭，又將跨過一個(gè)年度之坎。作為生產(chǎn)型車間，在經(jīng)濟(jì)效益的大環(huán)境下要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精 益生產(chǎn)方面下大功夫，在此之間通過對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)與實(shí)踐，我 對(duì)精益生產(chǎn)的理解也更加透徹深入，精益生產(chǎn)核心思想是通過消除工 作中所有環(huán)節(jié)上的不增值步驟，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善 質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，生產(chǎn)和入庫(kù)及 時(shí)化的穩(wěn)定保證是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。精益生產(chǎn)首先要在思想 觀念上去改變自己，在價(jià)值觀上要重

10、塑對(duì)事物的看法。一是設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低員工提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻， 員工只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí) 候 評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱 情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將七大浪費(fèi)減到最小。二是生產(chǎn)計(jì)劃管理生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺?計(jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和物流運(yùn)轉(zhuǎn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在 下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再 制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的成品堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。計(jì)劃的變更 要在有明確目標(biāo)與計(jì)劃時(shí)，再進(jìn)行變更，如果面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變 化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是要控制變化。三是現(xiàn)場(chǎng)管理要讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生 產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。要通過“7s管理”整頓現(xiàn)場(chǎng)，才能將 現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。四是對(duì)