生產(chǎn)現(xiàn)場管理-現(xiàn)場管理的改進

1、生 產(chǎn) 現(xiàn) 場 管 理 現(xiàn)場管理的改進馮 長 利山東省先進生產(chǎn)力推廣中心7/26/20221現(xiàn)場管理的改進1、生產(chǎn)率2、以提高工作效率來提高生產(chǎn)率3、以提高運轉(zhuǎn)率來提高生產(chǎn)率4、現(xiàn)場管理改進時處理問題的三原則5、現(xiàn)場管理中抓住問題的方法6、現(xiàn)場管理改進的工具IE方法7、降低成本7.1 通過無浪費工程7.2 減少零部件種數(shù)7.3 把裝配人員減少一半7.4 利用VE來削減費用7.5 看板方式和準時生產(chǎn)方式7/26/202228、安全管理9、改進活動9.1 認識、發(fā)現(xiàn)和消除無效勞動的方法9.2 5S活動9.3 合理化建議9.4 縮短作業(yè)交換時間9.5 防止疏忽9.6 改進行政工作9.7 選擇適合企業(yè)

2、的發(fā)展水平的改進活動7/26/20223現(xiàn)場管理改進1、生產(chǎn)率生產(chǎn)的三要素：人、原材料、設(shè)備生產(chǎn)率：就是表達三個要素的有效使用程度，勞動生產(chǎn)率=產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量(金額)/勞動量設(shè)備生產(chǎn)率=產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量(金額)/設(shè)備量原材料生產(chǎn)率=產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量(金額)/原材料7/26/20224改進現(xiàn)場管理生產(chǎn)率生產(chǎn)率產(chǎn)出量產(chǎn)量（產(chǎn)品）產(chǎn)值（價值）投 生入 產(chǎn)資 要源 素勞動生產(chǎn)率=加工量/職工數(shù)原材料生產(chǎn)率=加工量/原材料用量設(shè)備生產(chǎn)率=加工量/設(shè)備臺數(shù)人材料設(shè)備全員教育/提高技能 多能手一人管幾臺機器減少次品，提高成材率/通過價值分析，使用便宜的代用品/加強對外協(xié)工作的管理推進自動化/完善生產(chǎn)維修，預(yù)防維

3、修/改進設(shè)備配置（布局）7/26/20225改進現(xiàn)場管理生產(chǎn)率提高生產(chǎn)率：提高職工培訓(xùn)教育研究不僅如何提高直接的生產(chǎn)部門效率，還要考慮間接部門的效率差問題。謀求通過采用新技術(shù)和新加工方法來提高效率努力提高訂貨單價，降低變動成本（材料費、外購費等）有效利用外購?fù)鶃韱挝?/26/20226改進現(xiàn)場管理生產(chǎn)率提高生產(chǎn)率是階段性的提高生產(chǎn)率應(yīng)該從符合企業(yè)的水平基礎(chǔ)上開始，一步一步進行。5S是一切部門改進工作的基礎(chǔ)的基礎(chǔ)5S標準化作業(yè)標準化7/26/20227機械化/省力化現(xiàn)在的生產(chǎn)率變動大穩(wěn)定整理整頓后好不好標準作業(yè)量確定不確定質(zhì)量穩(wěn)定不穩(wěn)定增長增長每人加工量高不增長改進改進改進改進低機械化落后進步改

4、進提高生產(chǎn)率系統(tǒng)作業(yè)標準/質(zhì)量保證體系5S活動/素質(zhì)7/26/202282、通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率工作效率：一定時間的實績工時對標準工時的比例。實績工時是這一作業(yè)中實際花掉的時間。提高工作效率的方法：技術(shù)上改進：改進設(shè)備(改進機器，自動化等) 改進加工方法(方便型設(shè)計、作業(yè)單純化等)作業(yè)方法改進：調(diào)整作業(yè)(改進作業(yè)方法、改進空閑作業(yè)等) 取消作業(yè)(改進工模具，改進搬運方法等)質(zhì)量上改進：改進系統(tǒng)(質(zhì)量保證體系，管理體制等) 改進作業(yè)(標準化，防止重新發(fā)生等)能力上改進：目標管理(目標設(shè)定、提高積極性措施等) 提高技能(技能訓(xùn)練，人員交流等)7/26/20229改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率

5、來提高生產(chǎn)率作業(yè)不只是活動還是勞動把產(chǎn)生附加價值的活動才稱為勞動，除此以外的活動只是作為“活動”加以區(qū)別，并把它作為“無效”活動，當(dāng)作改進對象來對待。在生產(chǎn)現(xiàn)場，到處可以看到，把產(chǎn)品或零件堆在這里，搬到那里，又把它整理好這樣的作業(yè)。這種作業(yè)與生產(chǎn)過程沒有關(guān)系，也不增添附加價值。但是從表面上看來，忙得很，而且作業(yè)者本身也認為這是在干活，但實際上是勞而無功。7/26/202210改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率提高工作效率的基本點是縮短作業(yè)時間 縮短作業(yè)時間的方法有：完全減掉無用的動作，使之標準化，實現(xiàn)高效率的機械化，自動化，改進作業(yè)方法和作業(yè)程序，改進生產(chǎn)布局和搬運方法等。 其中，重要課

6、題就是去掉浪費。 首先把在本企業(yè)各部門中的問題加以分類，按照各自的原因集中地進行改進，就可以有效地提高工作效率。人員方面排除浪費，就是使人能實現(xiàn)最佳動作，以最小限度的勞力取得最大的生產(chǎn)量。7/26/202211排除消費和標準化完全省掉浪費動作設(shè)定標準作業(yè)標準時間分析七種浪費，進行改進穩(wěn)定生產(chǎn)，防止倒退機械化自動化工模具化機械化省力化自動化手動作業(yè)用手動機械組合到流水作業(yè)中去具有通用性的專用設(shè)備， 自己動手改進改進作業(yè)改進作業(yè)方法，順序低速就可以的作業(yè)，實行一人管多臺設(shè)備流水作業(yè)化，生產(chǎn)平衡化配 置改進車間布局和搬運移動和流轉(zhuǎn)最短的原則利用空間的原則彈性原則管理方便的原則安全與滿意的原則作成大量

7、小轉(zhuǎn)彎有利的小型生產(chǎn)線從材料到成品實行流水作業(yè)，考慮使停頓和運搬減少到最低限度充分利用一切有效空間使布局具有靈活性，能靈活地適應(yīng)產(chǎn)質(zhì)量的變化 布局要便于管理和監(jiān)督要考慮使作業(yè)人員安全滿意提高工作效率的基本點-縮短作業(yè)時間7/26/202212改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率浪費發(fā)生的原因和基本解決方法：1生產(chǎn)過多的浪費：生產(chǎn)不需要的東西原因：大批量生產(chǎn)；安排接連不斷地制造對策：一條傳送帶采用告示牌； 縮短重新準備時間 平衡化生產(chǎn)2等工浪費：等材料等作業(yè)等搬運等檢查、空余時間，看別人工作原因：布局混雜；能力參差對策：按產(chǎn)品配置(U形) 自動化平衡化7/26/202213改進現(xiàn)場管理通過提

8、高工作效率來提高生產(chǎn)率3搬運浪費：不需要的搬運 保留 長距離以及流水線 活動程度低原因：布局混雜；擠在起生產(chǎn)活動程度低對策：配置U形設(shè)備 流水線生產(chǎn) 培養(yǎng)多能工4加工本身浪費：本來不需要的工序和作業(yè)，被當(dāng)作需要的提出來原因：作業(yè)內(nèi)容研究不夠；標準化不完善；工模具混雜對策： 工序設(shè)計合理；作業(yè)標準化；推進價值分析價值工程 調(diào)整作業(yè)內(nèi)容7/26/202214改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率5庫存的浪費：材料、零件等處在停頓狀態(tài)(不單是倉庫，是全面的)原因：庫存多無所謂思想；超前生產(chǎn) 擠在一起生產(chǎn)對策：改變對庫存的觀念 安裝告示牌；準備工作單一化6動作的浪費：不必要的，不生產(chǎn)附加價值的活動，

9、慢動作原因：小生產(chǎn)習(xí)氣蔓延；缺乏教育培訓(xùn)對策：配置U形設(shè)備 完全改進動作原則7/26/202215改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率7生產(chǎn)次品的浪費：材料差、加工差、索賠、手工修整原因：缺乏檢查的方法、標準；缺少標準作業(yè)對策：在工序上注意質(zhì)量 建立質(zhì)量保證制度7/26/202216改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率根據(jù)動作經(jīng)濟原則排除浪費 排除浪費，以動作分析而有名的美國人吉爾布雷思，通過工藝操作中的基本動作等，歸納為動作經(jīng)濟原則。 減少基礎(chǔ)作業(yè)： 消除不必要的動作(找，挑，想等) 把材料和工具放在固定地點 把材料和工具按作業(yè)次序放置 使用便于取放材料零件的容器和用具 不發(fā)生讓人等

10、著、拿著的情況7/26/202217改進現(xiàn)場管理通過提高工作效率來提高生產(chǎn)率同時使用雙手動作：雙手同時開始同時結(jié)束。雙手同時在相反方向、對稱方向動作。利用可以用腳的作業(yè)。盡可能縮短動作的距離：使身體的動作成為最少。用重力、慣性來送材料。作業(yè)區(qū)域在沒有障礙的范圍內(nèi)應(yīng)是最小的。使動作自由進行：動作利用慣性力和反彈力。動作方向應(yīng)當(dāng)順暢，避免急劇變化。手握部分的形式應(yīng)是容易掌握的7/26/202218提高工作效率的基本方法總結(jié)：通過 技術(shù)、作業(yè)方法、質(zhì)量和能力上的改進；通過區(qū)分有效和無效的勞動；通過縮短作業(yè)時間；消除7種浪費；通過動作經(jīng)濟原則。7/26/202219 3、通過提高運轉(zhuǎn)率來提高生產(chǎn)率通過

11、提高運轉(zhuǎn)率來提高生產(chǎn)率的基本方法生產(chǎn)效率=運轉(zhuǎn)率X工作效率運轉(zhuǎn)率=實際生產(chǎn)時間/規(guī)定工作時間工作效率=標準工時/實績工時規(guī)定工作時間=實際勞動時間=上班時間 - 正規(guī)休息時間實際生產(chǎn)時間=有效作業(yè)時間=作業(yè)投入時間 - 空閑作業(yè)時間標準工時：基本工時+富余工時=基本工時x(1+富余率)實績工時，實際需要的工時(通過作業(yè)日報等控制)7/26/202220 改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率要提高生產(chǎn)率，就要捉高工作效率和運轉(zhuǎn)率。 運轉(zhuǎn)率：又稱設(shè)備運轉(zhuǎn)率、實際運轉(zhuǎn)率，就是一定時間內(nèi)人或機器的實際運轉(zhuǎn)時間和有效作業(yè)時間。提高運轉(zhuǎn)率首先從減少損壞作業(yè)做起由于前后工序不協(xié)調(diào)而造成停車、等工，出現(xiàn)不正常狀況而進行檢查

12、維修等，發(fā)生了這種狀況，不但不會產(chǎn)生附加價值，而且還會有損壞作業(yè)以及通過搬運來移動或處理，檢查數(shù)量，質(zhì)量等一系列不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)。提高運轉(zhuǎn)率，就是如何減少上述作業(yè)。因此，只有加工、組裝等產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，才是理想的作業(yè)。 對此，應(yīng)當(dāng)首先掌握工序分析，運轉(zhuǎn)分析、生產(chǎn)線平衡等IE方法，以及作業(yè)日報等管理資料，減少損壞作業(yè)。7/26/202221 改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率提高人的運轉(zhuǎn)率 捉高人的運轉(zhuǎn)率，就是使上一道工序順利供應(yīng)零部件減少時間損失，在班組作業(yè)中，則是作好工作人員的配置和工作負荷的平衡，以求提高作業(yè)效率。 此外，改進車間布局對提高人的作業(yè)效率有很大影響。這又聯(lián)系到縮短搬運距離、移動距

13、離，它們會減少重新處理、重新移動以及機器和人的空閑時間，還減少人的行走。7/26/202222改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率 改進布局時，需要考慮如下各點： 人，機器、要用的工模具，產(chǎn)品、零部件的放置不能雜亂無章 按生產(chǎn)工序配置機器設(shè)備，使產(chǎn)品，零部件在生產(chǎn)線上順利流轉(zhuǎn)， 布局應(yīng)使作業(yè)所用的時間最短移動距離最小。 機器設(shè)備周圍的移動空間應(yīng)使作業(yè)人員工作方便，并且充分考慮安全。7/26/202223改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率縮短生產(chǎn)準備時間： 更換生產(chǎn)品種時，就需重作生產(chǎn)準備。如今，多品種小批量生產(chǎn)的趨勢愈來愈明顯，這種時間已經(jīng)不容忽視了。 縮短生產(chǎn)準備時間，首先，工模具的4S(整理、整頓、

14、清潔、清掃)是基礎(chǔ)，這在重作生產(chǎn)準備工作中比較多，找、選，等的時間浪費大可改進。其次是，不停機器作外部準備工作的比例應(yīng)盡可能多。 只能在內(nèi)部準備(停下機器進行的準備)的拆卸，裝配等，應(yīng)向標準化，簡便化方向發(fā)展，最終成為裝填盒式更換準備。（案例）7/26/202224改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率實行生產(chǎn)維修，以減少設(shè)備故障 使設(shè)備運轉(zhuǎn)率降低的最大原因，是因故障而停止運轉(zhuǎn)，特別在采用成套裝置和流水線生產(chǎn)方式的企業(yè)，它就成為大問題。實際生產(chǎn)現(xiàn)場中，生產(chǎn)中設(shè)備突然發(fā)生故障，大量產(chǎn)生次品、交貨拖期的事例，并不少見。 如果能在發(fā)生故障以前就事先掌握情況，進行有計劃的修理， (例如生產(chǎn)時間以外、休息日等)，就能減

15、少設(shè)備的停止時間， 費用也可以便宜得多。這種方法叫做預(yù)防維修，查明可能發(fā)生故障的部分(螺栓松脫、軸承磨損等)，有計劃地加以更換或修理，運轉(zhuǎn)率就會提高。7/26/202225改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率可運轉(zhuǎn)率的概念：運轉(zhuǎn)率（前面已述）可運轉(zhuǎn)率：指使機械設(shè)備隨時處于要開動就開動的狀態(tài)的比率，即，它奉示了機械設(shè)備處在要使用時能夠隨時順利開動的狀態(tài)的比率。提高的方法：就是推進預(yù)防維修和生產(chǎn)維修。7/26/202226改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率 加強管理面，提高運轉(zhuǎn)率 要充分發(fā)揮生產(chǎn)能力，需要確切掌握人和設(shè)備的負荷如今處在怎樣的狀態(tài) 如果不能充分掌握它們，則很可能產(chǎn)生某些機器和人的負荷過重，以至有的人很晚還在加

16、班，而另一些人和設(shè)備則閑著沒事干。 應(yīng)當(dāng)使作業(yè)按月計劃和日程計劃進行，充分實行進度管理，對有余力的工序要預(yù)作安排，不使出現(xiàn)等工。 此外，對可能成為生產(chǎn)上卡殼的工序，應(yīng)考慮整體作業(yè)負荷的平衡，設(shè)法使這個工序穩(wěn)定，始終處于不過分集中的狀態(tài)，也是捉高運轉(zhuǎn)率的重要因素。7/26/202227改進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率 進度管理與提高運轉(zhuǎn)率 進度管理，是對月度計劃和日計劃進行管理，檢查作業(yè)是否按計劃進行，脫節(jié)時要采取措施，使之能按計劃進行生產(chǎn)。 檢查的主要方法有。巡視現(xiàn)場，通過直接觀察來掌握進度情況，大量生產(chǎn)小件物品時在設(shè)備上裝計數(shù)器掌握計劃與實績的差異以及使用派工表和甘特圖方法等。7/26/202228改

17、進現(xiàn)場管理提高運轉(zhuǎn)率用派工表管理 派工表是指在作業(yè)開始前根據(jù)進度計劃、順序許劃(決定加工方法、作業(yè)次序，使用的設(shè)備和工模具等)在作業(yè)人員手邊準備的進行作業(yè)所需要的材料、零部件、圖紙等，以及對作業(yè)人員和不同設(shè)備分配作業(yè)。用甘特圖管理 甘特圖是管理每天（有的是每周）進度的，能確切掌握情況。它能一看就可以了解計劃與實績的差異。7/26/202229 提高運轉(zhuǎn)率的基本方法總結(jié)：人的運轉(zhuǎn)率：提高作業(yè)效率(減少等工之類的時間損失)改進布局（縮短搬運距離等）設(shè)備運轉(zhuǎn)率：改進準備工作（減少次數(shù)，改進方法等）減少故障（預(yù)防維修，修理簡約化等）提高管理面掌握余力（進度管理、日程管理等）負荷平衡化(改進瓶頸工序，有

18、計劃生產(chǎn)等）7/26/2022304、現(xiàn)場管理改進時處理問題的三原則泰勒科學(xué)管理方法所提出的三原則：通過把工作一個個細分的簡單化事先確定最合理的作業(yè)方法的標準化把各種工作劃分成一個個專業(yè)，專長其中一項的專業(yè)化 通過上述方法使誰都能在短時間內(nèi)進行工作，也使作業(yè)者都有章可循，監(jiān)督人員可以細致管理。這是把材料加工組裝技術(shù)綜合起來，作為大批量生產(chǎn)的IE技術(shù)發(fā)展的技術(shù)的系統(tǒng)化。7/26/202231改進現(xiàn)場管理改進三原則 改進的三原則分割化：把對象分細，限定一定范圍，加以整理。單純化：一分再分，分到極限，事物本質(zhì)就顯示出來。集中化：根據(jù)一定概念，把分開的統(tǒng)一起來。 把這三種觀點如下圖那樣組合成三角形，就

19、出現(xiàn)三種方法。 新三原則的三角形分割化單純化集中化7/26/202232改進現(xiàn)場管理改進三原則分開來解決分散式解決問題法 。 把大而復(fù)雜的難題，分割成小而簡單容易解決的問題，再來解決的方法。 分開后理整齊歸納式解決問題法 大量收集車間里的各種問題和現(xiàn)象，找出它們之間的共性加以歸類，加以抽象化為共性問題，來解決本質(zhì)性問題的方法。加以精練、提高積累式問題解決法把構(gòu)成一個系統(tǒng)的各個部分，以最精練的方法加以改進，集中統(tǒng)一到一個目標，把整個系統(tǒng)提高為超過原來水平的高水平系統(tǒng)的方法。7/26/202233改進現(xiàn)場管理改進三原則（實例）7/26/202234改進現(xiàn)場管理改進三原則（實例）7/26/20223

20、5改進現(xiàn)場管理改進三原則（實例）積累式問題解決法7/26/2022365、現(xiàn)場管理中抓住問題的方法巳經(jīng)出現(xiàn)的問題(過去的問題) 過去應(yīng)當(dāng)做的事，由于沒有認真做，到如今暴露出來成了問題。照理本來應(yīng)當(dāng)在過去就已經(jīng)解決的問題。例如：交付用戶的產(chǎn)品中發(fā)現(xiàn)混進了其它產(chǎn)品這是由于沒有遵守需標明產(chǎn)品貨號，品名以及進行發(fā)貨檢查這些基本規(guī)則而發(fā)生的。在車床加工時切屑進入眼中沒有指導(dǎo)作業(yè)者遵守耍戴防護眼鏡的規(guī)定。發(fā)貨時產(chǎn)品短少而且拖期現(xiàn)貨管理沒有定期檢查并掌握數(shù)量。 這類問題如果大量發(fā)生，經(jīng)常忙于處理事故糾紛，就會導(dǎo)致混亂，所以，需要正確了解過去的問題及原因，進行標準化管理。7/26/202237改進現(xiàn)場管理抓住

21、問題 發(fā)現(xiàn)問題(現(xiàn)在的問題) 現(xiàn)在雖能保持滿意的狀態(tài)，但為了將來還要積極地查找問題并加以解決，例如：應(yīng)用管理圖調(diào)查管理范圍內(nèi)的隱患，把問題解決在出麻煩以前。應(yīng)用目標圖表掌握目標和實績的差異，為完成目標，積極地查找問題。危險預(yù)測訓(xùn)練在事故發(fā)生前察覺到有危險，預(yù)先進行指導(dǎo)和采取安全措施。 發(fā)現(xiàn)問題，是為將來作準備，因此，管理人員需要有發(fā)現(xiàn)要暴露問題的能力。7/26/202238改進現(xiàn)場管理抓住問題設(shè)想出來的問題(將來的問題) 將來，并不一定就在今天的延長線上?；鶎拥墓芾砣藛T對將來的設(shè)想，發(fā)揮創(chuàng)造性“想象出來的問題”，例如： 更換設(shè)備，提高運轉(zhuǎn)速度為降低成本，增強價格上的競爭力而提出的問題。 質(zhì)量保

22、證書管理保證訂貨質(zhì)量為適應(yīng)高質(zhì)量時代，用高技術(shù)進行挑戰(zhàn)。 人才的能力開發(fā)為實現(xiàn)信息化，進行計算機能力開發(fā)。 這種消除差距的問題和方案，不會是一個，可能是有好幾個，因而，管理人員應(yīng)當(dāng)成為具備選擇能力的決策者。7/26/202239改進現(xiàn)場管理抓住問題7/26/2022406、現(xiàn)場管理改進的工具IE方法IE（工業(yè)工程）方法：以“工序分析”和“動作分析”為中心的改進方法。工序分析是通過整理研究作業(yè)流程找出作業(yè)中的問題加以改進。動作分析是分析人的動作，發(fā)現(xiàn)無用(浪費)，無理(不合理)，無定(雜亂、不穩(wěn)定)，進行改進。7/26/202241改進現(xiàn)場管理IE方法7/26/202242改進現(xiàn)場管理IE方法

23、工序分析方法工序分析，是深入理解生產(chǎn)工序和作業(yè)方法、設(shè)計新產(chǎn)品工序系統(tǒng)或者改進現(xiàn)有生產(chǎn)工序的手段。通常的工序分析，從原料入廠開始，經(jīng)過搬運，進倉庫、加工，組裝、檢查等階段，到最后成為成品來表示。通過這一方法對現(xiàn)有生產(chǎn)工序進行細致的調(diào)查研究，可以取得改進的線索，排除掉全部不必要的工序，或者只排除工序的一部分，以至實行工序的結(jié)合、工序次序變更，簡化必要工序等，成為改進方法的基礎(chǔ)。 7/26/202243改進現(xiàn)場管理IE方法工序分析的種類以產(chǎn)品為中心的產(chǎn)品工序分析(物型)以作業(yè)者為中心的作業(yè)者工序分析(人型)，以及兩方面同時調(diào)查的聯(lián)合分析。還有詳細分析搬運工序和搬運路線的搬運工序分析和搬運路線分析。

24、7/26/202244改進現(xiàn)場管理IE方法制成匯總表進行研究 通過把全部工序歸納成匯總表，就能把分析結(jié)果加以定量化，把問題提煉出來。 工序分析符號可以分成如下三類； 運轉(zhuǎn)：產(chǎn)生附加價值的作業(yè) 準運轉(zhuǎn)：可以用大規(guī)模的改進取消的作業(yè)（如數(shù)量檢查、質(zhì)量檢查等）。 非運轉(zhuǎn)：不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)(損壞性作業(yè))。 據(jù)此，首先去掉非運轉(zhuǎn)，然后改進系統(tǒng)，消除準運轉(zhuǎn)，再對運轉(zhuǎn)部分通過種種辦法努力減少工時，就會有更好的效果。7/26/202245改進現(xiàn)場管理IE方法7/26/202246 7、降低成本生產(chǎn)現(xiàn)場如何配合降低成本 生產(chǎn)現(xiàn)場為降低成本所進行的工作，有兩種方法。一種是:利用企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)濟實力和有關(guān)人才，來實

25、現(xiàn)技術(shù)革新(改革的方法)以取得大的成果。 另一種，是從現(xiàn)狀出發(fā)，盡可能不花錢，開展全面消除“三無” (無理，無用、無定)的全公司性的廣泛基層活動。 7/26/2022477.1 通過無浪費工程降低成本重要的是，如何巧妙地發(fā)現(xiàn)“三無”。這需要靠動腦筋不動錢來消除三無”。改進有四個原則：排除，結(jié)合、 更換、簡化。其中最有效的是排除。發(fā)現(xiàn)不應(yīng)干的事，把它取消了。這種把改進設(shè)想重點放在這種排除上，就是無浪費工程。7/26/2022487.2 減少零部件種數(shù)零部件種數(shù)和數(shù)量也是決定成本的一大因素。削減零部件種數(shù)和數(shù)量，可以期待有如下效果； 減少庫存產(chǎn)品數(shù)量，金額，存放空間，可以減少管理費用和利息； 便于

26、改進生產(chǎn)工序和設(shè)備，準備工作次數(shù)也會減少，生產(chǎn)率可提高； 部件，材料、工序等存在的問題暴露出來，可以及早采取措施； 減少呆滯貨物和資金，容易更換產(chǎn)品和零部件。7/26/202249改進現(xiàn)場管理降低成本（減少零部件種數(shù)） 削減零部件種、數(shù)的方法 削減零部件的方法：有通過零部件的標準化、通用化、組裝工藝、價值分析價值工程等以改進設(shè)計，以及利用看板方式、JIT生產(chǎn)方式進行改進等。7/26/202250改進現(xiàn)場管理降低成本（減少零部件種數(shù)）零部件的標準化、通用化 材料，零部件的標準化，通用化，是以職能部門的設(shè)計人員為中心進行的，同時也有生產(chǎn)現(xiàn)場人員參與。 把材料，零部件加以分類、整理，調(diào)整(材質(zhì)、大小

27、，規(guī)格、方法，用量，價格，購置單位、保管場所、使用部門等)。 分析整理結(jié)果，研究能否改變規(guī)格、零部件通用化，用市場的標準品代替。 設(shè)計人員充分考察了質(zhì)量，設(shè)計是否超標，應(yīng)以最低費用設(shè)計出能滿足需要的產(chǎn)品性能。7/26/202251改進現(xiàn)場管理降低成本（減少零部件種數(shù)） 在多品種，中等批量生產(chǎn)中，削減零部件品種，對降低成本能發(fā)揮很大的作用減少品種，不是以個別產(chǎn)品，而是以產(chǎn)品群的零部件、材料、工序、作業(yè)方式為對象，謀求它的簡約化的方法。 減少品種以降低成本，從固定費用變動費用；模件化； 多功能化；領(lǐng)域；系列等五個方面來進行。 7/26/2022527/26/202253改進現(xiàn)場管理降低成本（減少零

28、部件種數(shù)）減少零部件品種的順序： 選定作為對象的產(chǎn)品群、進行目標設(shè)定 對產(chǎn)品和生產(chǎn)進行分析。對直接，間接影響產(chǎn)品和生產(chǎn)的種種因素進行分析，將分析結(jié)果用于改進生產(chǎn)方式。 制定和實施產(chǎn)品總體結(jié)構(gòu)簡約化計劃。 7/26/2022547/26/2022557.3 把裝配人員減少一半降低成本（案例）把人員減少一半，僅進行小的改進是不夠的，需要提出“打亂工序”的設(shè)想。 JIT的精華，就在于這一大膽的設(shè)想，即“打亂工序的Know How (專門技術(shù))打亂工序的Know How，由七個步驟組成。7/26/202256改進現(xiàn)場管理降低成本掌握目前的實際情況 日常工作中的浪費很多。浪費有看得見的，有看不見的。看得

29、見的，讓我們到現(xiàn)場去實地觀察。 看不見的浪費，通過加工路線分析，流水線圖，組裝工序表等分析得到。對現(xiàn)狀加以否定 在認識現(xiàn)狀以后，就應(yīng)當(dāng)否定現(xiàn)有的做法和方法。這時不能 否定目的，只是對方法的否定。 考慮的基礎(chǔ)是“裝配線上的七種浪費”，首先，讓我們面對七種浪費來發(fā)現(xiàn)浪費，然后，按工序發(fā)現(xiàn)浪費，記入不同工序的浪費表。等工浪費；保留的浪費；半成品的浪費；返工和次品浪費； 更換的浪費；不能互相配合造成浪費； 操作100的浪費。7/26/202257改進現(xiàn)場管理降低成本 追問目的業(yè)務(wù)熟練很重要，但太熟練了又會產(chǎn)生 “習(xí)以為?！爆F(xiàn)象。習(xí)慣到了“故步自封”，自以為是，即使有浪費也看不見。要發(fā)現(xiàn)浪費，就要反問一

30、下，目前的工作“為什么要這樣干?”，并且一再追問目的。作為方法，就是5W1H，首先把現(xiàn)象暴露出來。反復(fù)問五次“為什么”，就把看不見的問題追問出來了。 此時，不能被資料數(shù)據(jù)所迷惑。對現(xiàn)場產(chǎn)生次品的實際情況，應(yīng)當(dāng)用眼睛看而不是靠資料。7/26/202258改進現(xiàn)場管理降低成本發(fā)現(xiàn)突破口 為消除浪費，應(yīng)當(dāng)把改進的突破口集中到一處。第一個突破口就是“停頓(半成品)”工序，第二個是“等工”的工序，第三是搬運，第四是“動作”。目的是解決次品和返工，從眼睛看到和了解到的現(xiàn)象中，就容易知道應(yīng)當(dāng)從哪里做起。7/26/202259改進現(xiàn)場管理降低成本作成流程的圖 生產(chǎn)線布局，L形，U形、直線、平行線都是可以的。最

31、好制作出把工廠總體布局、工作，機械設(shè)備等制約條件都放進去的圖。 作成流程的圖象后，再規(guī)定小工具。規(guī)定滿負荷(半成品最大規(guī)定量)、無負荷(最小半成品量)，平均負荷(平均半成品量)，定位置，定表、定量地進行。還要花功夫制作生產(chǎn)任務(wù)表、直觀管理等。因為原則上是小批量單件生產(chǎn)流水線，所以用小的容器。7/26/202260改進現(xiàn)場管理降低成本在模型生產(chǎn)線上的實踐 模型生產(chǎn)線，由加工路線分析后作成，把機器排列起來制作，生產(chǎn)線作成后，由班長帶頭作示范。雖說是模型，但也要考慮“人，物，設(shè)備”的有效組合。制作模型的三件法寶：各種零部件能力表、標準作業(yè)組合單、標準作業(yè)單。叫部下跟著干 向部下充分說明目的意義，和部

32、下一起干，改進不恰當(dāng)?shù)牡胤?。取得成果不算自己的，用部下的名字，把改進建議匯總并提出來。部下嘗到了改進的甜頭，就會積極起來，自動地去打亂工序。7/26/2022617.4 利用VE來削減成本 用價值工程（VE）來削減變動費用50我們提供的并不是物品本身，而是產(chǎn)品和服務(wù)所具有的“效用”， “功能”。因此，在價值分析時，不是想“有沒有便宜地制造這個零部件的方法”，而是從功能性的角度來考慮成本，即“知道了一種零部件的效用，要考慮同樣的效用，有沒有可以更便宜的代用品”。從物品的設(shè)計開始、制造、銷售、使用直到報廢為止，產(chǎn)品的整個生命周期，做到所需費用最小，而且不能因為便宜而導(dǎo)致功能降低。這樣，VE就是從成

33、本和功能的關(guān)系上來追求價值。7/26/202262改進現(xiàn)場管理降低成本（VE）變動費用和價值工程 通常，在生產(chǎn)成本中，材料費用等變動費用占了較高比例。降低變動費用，在確保利潤方面是重要因素。通過VE，重新認識產(chǎn)品的功能，通過發(fā)現(xiàn)新的代用品，就有可能降低它的采購單價。7/26/202263改進現(xiàn)場管理降低成本（VE）降低成本目標 利用VE方法降低成本時，如何設(shè)定降低目標，是一個較為難辦的問題。一般說來，用30作為目標標準期待值較為合適。根據(jù)日本產(chǎn)業(yè)的調(diào)查，日本被調(diào)查的企業(yè)，成本降低率為22%，美國為30-45。因此，可說，只要今后設(shè)法努力，還有可能大幅度提高成本降低比率。 作為今后的目標，最好設(shè)

34、定為：成本降低不到20的，作為活動成果不顯著；在20以上不到30的，成果還可以，在30%以上不到50%，是預(yù)期成果，50以上，是超乎預(yù)期的成果。7/26/202264改進現(xiàn)場管理降低成本（VE） VE的進行方法 基本流程如下：決定成為VE對象的目標。從種種角度收集有關(guān)VE對象的信息。分析收集到的信息，作為改進用的基本資料。使用思想表達方法，提出種種改進設(shè)想把提出的設(shè)想加以分類整理，并進行研究。根據(jù)設(shè)想作成改進方案，并進行評價。7/26/202265改進現(xiàn)場管理降低成本（VE）7/26/2022667.5 看板方式和準時生產(chǎn)方式 準時生產(chǎn)的方式，是全面消除生產(chǎn)上的“浪費” ，盡可能減少人，物，設(shè)

35、備、信息，而使生產(chǎn)率提高。它是以看板方式為基礎(chǔ)發(fā)展起來的7/26/202267改進現(xiàn)場管理安全管理安全管理的重要性出現(xiàn)安全問題，就會遭受損失，損害企業(yè)形象安全、產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的協(xié)調(diào)配合尤為重要安全管理活動與事故發(fā)生原因安全教育的重要性熟悉關(guān)于作業(yè)的基礎(chǔ)知識提高處理問題的能力熟悉正確的作業(yè)方法和設(shè)備操作對安全作業(yè)的積極性和自覺性并且公司要統(tǒng)一抓安全教育，以使教育效果長期保持下去。7/26/2022688、安全管理安全管理有如下一些工作： 5S運動(整理、整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)) 安全帽運動 預(yù)知危險活動(KY) 安全巡視合理化建議制度(安全、改進)通過這些工作，把環(huán)境建設(shè)好，成為安全車間，就

36、是安全管理工作的目的。7/26/2022699.1 改進活動認識、發(fā)現(xiàn)和消除無用(浪費)無用(浪費)就是： 好不容易干了什么，可是一點效果也沒有 使用的方法毫無用處無用勞動，就是不能變成價值的動作和作業(yè)，具體有： 使材料，零部件，成品、工具等移動的作業(yè)。 開始著手的一步、幾步，步行作業(yè) 等工(等作業(yè)，等設(shè)備) 由某些不完善產(chǎn)生的作業(yè)(尋找、去污垢、修正、調(diào)整、檢查) 使作業(yè)耽誤的動作(調(diào)換材料和零部件，換向、換排列等無用的動作)7/26/2022709.2 改進活動5S活動整 理：善于整理就是善于舍棄整理：將必需品與非必需品分開，崗位只放置必需品。目的： 騰出空間，防止勿用整理能達到：現(xiàn)場無雜

37、物，路通暢，增大作業(yè)空間，提高效率；減少碰撞，保障生產(chǎn)安全，提高產(chǎn)品質(zhì)量；消除混料差錯；使員工心情舒暢，工作熱情高漲。缺乏整理產(chǎn)生的常見浪費： 空間浪費；管理非必需品的場地和人力浪費； 庫存管理及盤點時間的浪費。7/26/202271改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）現(xiàn)場檢查 對工作現(xiàn)場進行全面檢查，包括看得見和看不見的地方，如設(shè)備的內(nèi)部，文件柜的頂部等.區(qū)分必需品和非必需品 管理必需品和清除非必需品同樣重要.清理非必需品 清理時，把握是否有”使用價值”而不是原來的”購買價值”。清理時注重:長時間不用或已經(jīng)不能用的設(shè)備，工具，原材料，成品；辦公場所，桌椅下面，過期文件及表格.每天循環(huán)整理7/26

38、/202272改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）整頓： 將必需的物品放于任何人都能立即找到的狀態(tài)即尋找時間為零。目 的：工作場所一目了然消除找尋物品的時間井井有條的工作秩序 整頓其實也是研究提高效率的科學(xué)。它研究怎樣才可立即取得物品，以及如何立即放回原位。7/26/202273改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）整頓可使：工作效率提高將尋找時間減少為零異常情況（如丟失、損壞）能馬上發(fā)現(xiàn)非擔(dān)當(dāng)者其它人員也能明白要求和做法不同的人去做，結(jié)果是一樣的（已經(jīng)標準化）沒有整頓就可產(chǎn)生：尋找時間的浪費停止和等待的浪費認為沒有而多余購買的浪費計劃變更而產(chǎn)生的浪費交貨期延遲而產(chǎn)生的浪費7/26/202274改進現(xiàn)場

39、管理改進活動（5S活動）整頓管理：徹底進行整頓確定放置場所規(guī)定放置方法進行標識整頓三要素：場所、方法、標識7/26/202275改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）清掃將崗位變得無垃圾，無灰塵，干凈整潔，將設(shè)備保養(yǎng)得光亮完好，創(chuàng)造一個一塵不染的環(huán)境。目的：保持良好的工作情緒穩(wěn)定品質(zhì)達到零故障，零損耗7/26/202276改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）清潔:將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化。目的：成為慣例和制度；是標準化的基礎(chǔ)；企業(yè)文化開始形成。要成為一種制度，必須充分利用創(chuàng)意改善和全面標準化，從而獲得堅持和制度化的條件，提高工作效率。7/26/202277改進現(xiàn)場管理改進活動（5S

40、活動）素養(yǎng)： 對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行，并養(yǎng)成一種習(xí)慣。目的讓員工遵守規(guī)章制度，培養(yǎng)良好的習(xí)慣的人才，鑄造團隊精神。公司應(yīng)向每一位員工灌輸遵守規(guī)章制度，工作紀律的意識；此外還要強調(diào)創(chuàng)造一個良好風(fēng)氣的工作場所的意義。絕大多數(shù)員工對以上要求都付諸行動的話，個別員工和新人就都會拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)而向良好的方面發(fā)展。此過程有助于人們養(yǎng)成制定和遵守規(guī)章制度 的習(xí)慣。素養(yǎng)強調(diào)的是持續(xù)良好的習(xí)慣。7/26/202278改進現(xiàn)場管理改進活動（5S活動）素養(yǎng)可以：保證人員基本素質(zhì)；使每位員工嚴守標準，按標準作業(yè)；凈化員工的心靈，形成溫馨明快的工作氛圍；培養(yǎng)優(yōu)秀人才，鑄造戰(zhàn)斗型團隊；成為企業(yè)文化的起點和

41、最終歸屬.7/26/2022799.3 改進活動合理化建議建議制度的目的思想的溝通能力開發(fā)業(yè)績提高 （案例）改善是永遠的，建議可以從如下角度提出排除勞苦的方法：渴求充裕的方法：應(yīng)付變化的方法：7/26/2022807/26/2022819.4 改進活動縮短作業(yè)交換時間把握程序變化時間的實況組織推進程序改進小組觀察現(xiàn)場、分析機器運轉(zhuǎn) 所謂運轉(zhuǎn)分析，就是觀察這一期間的主體操作者(分鐘)和機器(分鐘)的程序變化情況所需的時間。 把觀察時間分成：準備、拆卸、安裝，規(guī)定位置、制定基準、檢查，試加工，調(diào)整等8類，然后把所需的時間分類計算出來。7/26/202282改進現(xiàn)場管理改進活動（縮短作業(yè)交換時間）消

42、除浪費和結(jié)論表達法最后把分析的結(jié)果分成3類：準備上的浪費，交換上的浪費，調(diào)整上的浪費。準備上的浪費最多出現(xiàn)在：尋找，發(fā)現(xiàn)，選擇，齊備和搬運等方面交換(更換)上的浪費最多是在，螺栓的拆卸和安裝方面。 調(diào)整上的浪費是在程序變化時，由于變動基準而發(fā)生的。展開挑戰(zhàn)(制定改進實施計劃)馬上就能實施的改進方案需要花些資金和時間的方案需要改進設(shè)備和研究技術(shù)的方案實施改善評價和橫向展開7/26/2022839.5 改進活動 防止疏忽由于操作單調(diào)的原因，就會發(fā)生疏忽出錯的事故。由于這種疏忽出錯，發(fā)生未加工、忘記組裝、逆加工、逆安裝，安裝不全、尺寸不對、看錯、聽錯等，而引起索賠、次品和修整項目。 如果發(fā)現(xiàn)疏忽出錯

43、，就要在防止糊涂上下功夫。其防止辦法如下:防止糊涂、防止疏忽，防止出錯。 在生產(chǎn)過程中把住質(zhì)量關(guān)是基本要求。這個機構(gòu)就是防止糊涂。要在夾具和安裝工具上下功夫，做到生產(chǎn)出來的商品馬上進行檢驗。其次將防止糊涂引進工序中去，做到不把次品送到下道工序去。 7/26/202284改進現(xiàn)場管理改進活動（ 防止疏忽）防止糊涂。 防止疏忽出錯的方法，機械方式很好。所謂機械方式，就是異品不能安裝到夾具和安裝工具。安裝出錯時，要做到機器不運轉(zhuǎn)。防止疏忽。 所謂防止疏忽，就是一發(fā)現(xiàn)不良現(xiàn)象，就采取開警告燈的方法，它是一種防止道口事故的，會發(fā)出“哨哨”聲的警報機。雖然警報機本身無法下手消除不良現(xiàn)象，可是人聽到警報聲就

44、會采取對策消除不良現(xiàn)象。7/26/202285改進現(xiàn)場管理改進活動（ 防止疏忽）防止出錯。 檢驗單用彩色區(qū)別等，應(yīng)通過人的眼睛來防止出錯的產(chǎn)生。雖然可靠性差一些，可是很簡單馬上就能消除出錯。7/26/202286改進現(xiàn)場管理改進活動（ 防止疏忽）Y公司在H公司的合作工廠委托加工一批高技術(shù)商品，雖然裝配線的安裝成功了，可是由于加工上的疏忽出錯，常發(fā)生次品和索賠事件。裝配線上的缺點在于人多。尤其是為盡快地完成加工任務(wù)，抽調(diào)部份職員成串地安插在傳運帶作業(yè)線上。人一多，次品率和人數(shù)成正比，所以人多的地方次品堆成山。因此，廠長組織一個防止糊涂小組，由廠長兼任小組的領(lǐng)導(dǎo)，成員由裝配科長、裝配線上作業(yè)長等6

45、人組成開始工作。 首先，利用過去6個月左右的數(shù)據(jù)，按不同工序的不良現(xiàn)象編造一份統(tǒng)計表。這是一種反映裝配線上缺點的統(tǒng)計表。并到現(xiàn)場親眼觀察。觀察和消除不良現(xiàn)象和浪費的著眼點在于： 操作或動作進展緩慢、不順利時。 進行返工或修整時。 7/26/202287改進現(xiàn)場管理改進活動（ 防止疏忽）在進行微調(diào)整時。邊環(huán)視、邊思考進行操作時。來回踱著步，在找東西時。等等，遇到這種情況，首先看一下在設(shè)計上是否有不合適地方。再看操作上的不良現(xiàn)象。然后用5W1H進行分析，找出原因，加以改進7/26/202288防止疏忽展示表7/26/2022899.6 改進活動改進行政廠里的職工工作的目的就是做完規(guī)定工作就算了，而

46、不是為改善工作效率。進行行政工作改進時，就該考慮經(jīng)常把這件事放在心上。行政工作的種類辦理所有的帳票工作。處理和公司內(nèi)外往來的許多文件。辦理電話，傳真等業(yè)務(wù)。會議，磋商業(yè)務(wù)等工作。工廠內(nèi)的環(huán)境保護和物品管理工作。行政工作的改善要點人員精簡制定效率、質(zhì)量、成本目標點滴做起，逐步推廣參觀學(xué)習(xí)7/26/202290改進現(xiàn)場管理改進活動（ 選擇適當(dāng)?shù)幕顒樱┻x擇適合企業(yè)水平的活動方法 各個企業(yè)在管理水平上是有差距的，這就有必要找到適合企業(yè)水平的活動。一般我們可以把企業(yè)管理水平歸納為以下幾個階段：第一階段 睡眠期第二階段 覺悟期第三階段 知覺期第四階段 充實期第五階段 發(fā)展期7/26/2022919.7 改

47、進活動選擇適合企業(yè)的改進活動針對企業(yè)管理水平所處的不同可在以下幾個方面有所體現(xiàn)：工廠內(nèi)部的狀態(tài)車間的氣氛質(zhì)量管理活動操作紀律車間之間的聯(lián)合消除浪費7/26/202292在各種管理水平下工廠內(nèi)部的狀態(tài)及對策煙蒂，紙屑亂丟。工具，零件隨地亂拋。-睡眠期5S(整理、整頓、清潔，清掃、素養(yǎng))地面上不急需的和不需用的備品觸目皆是。 車間的過道和工作場所的范圍無法分清。-覺悟期5S墻邊和柱子周圍的不急需的和不需用的備品滿目皆是。擱板上和機器上的備品雜亂無章。-知覺期5S材料、零件、工具進行明確地分類保管。設(shè)備的維修保養(yǎng)周到，必需的備品隨時拿得出，供應(yīng)不誤-充實期5S現(xiàn)貨管理，操作管理，設(shè)備管理能在堅持4S

48、(整理，整頓，清潔，清掃)方面下功夫。車間內(nèi)部的保管狀態(tài)是采取目視管理維護。-發(fā)展期5S，操作管理，設(shè)備管理、監(jiān)視管理7/26/202293在各種管理水平下車間氣氛的狀態(tài)及對策 車間的氣氛，要想做好工作，就得回避或躲開找上門來的麻煩事情。其中有的人是采取沉默無言的戰(zhàn)術(shù)以及反抗，拒之不理。質(zhì)量管理活動 將生產(chǎn)率低的理由歸咎于其他車間，互相推委責(zé)任，對管理者不誠實等很突出。假裝不介意以示抗拒。 質(zhì)量管理活動，監(jiān)視管理 雖然發(fā)表了分析生產(chǎn)率和運轉(zhuǎn)率的數(shù)據(jù)，可是只讓經(jīng)營者和買主認可，數(shù)據(jù)沒有達到有效運用的地步。 質(zhì)量管理活動，監(jiān)視管理，動機管理，日常管理活動 在表面上大家都相安無事，可是在精神上大家卻

49、明顯存在有過之無不及。因此在成員的互相之間似乎都各懷不信任感 質(zhì)量管理活力，動作管理，監(jiān)視管理，日常管理活動，自我啟發(fā) 每個人都知道今天該做的工作，為了明天該要準備的工作，而且也知道如果耽誤了工怍，將會遭到淘汰， 質(zhì)量管理活動，動機管理，監(jiān)視管理，日常管理活動自我啟發(fā)，不同車間競爭7/26/202294在各種管理水平下質(zhì)量管理的狀態(tài)及對策雖然每次發(fā)生問題都及時處理，可是都沒有得到真正的解決。是由于沒有擔(dān)負質(zhì)量管理活動的事務(wù)部門。 5S 開展部分質(zhì)量管理活動實行了以出廠成品為前提的質(zhì)量鑒定，外表的質(zhì)量與實際的質(zhì)量大不一樣。 5SQC (質(zhì)量管理)開展把經(jīng)營者卷進去的質(zhì)量提高運動，大大地縮短了解決

50、問題所需的時間。 5SQC活動，監(jiān)視管理實行早期能發(fā)現(xiàn)問題的體制，提高維護全公司性的質(zhì)量的能力 5SQC活動，監(jiān)視管理，方針管理 將作為維護經(jīng)營活動重要項目之一的質(zhì)量管理固定化。制定了把質(zhì)量納入管理的方針。5S、QC活動，監(jiān)視管理，TQC，方針管理7/26/202295在各種管理水平下操作紀律的狀態(tài)及對策把工作時間和休息時間都交給了操作者。由于缺乏對操作者的時間觀念，所以常延誤了交貨期限。車間紀律上班前規(guī)定全體職工都要參加廣播早操和早會。但參加早操或早會遲到，而且車間紀律紊亂。車間紀律雖然參加早會的遲到者沒有了，可是早會結(jié)束后不寫上去上班者。還有沒有到下班時間就提早停車離開崗位做下班準備工作。

51、紀律徹底，監(jiān)視管理下班時把明天要做的活準備好然后下班，上班時換上工作服，做好上班的思想準備。車間紀律，監(jiān)視管理，操作標準隨著操作的密度大、采取減輕疲勞的辦法。遵守上班在5分鐘內(nèi)到崗位，下班亮下班信號燈后再離崗位的原則車間紀律，監(jiān)視管理，操作標準，日常管理7/26/202296在各種管理水平下車間之間的狀態(tài)及對策每個車間都是單獨活動，只考慮本車間的工作。由于經(jīng)手的工作很容易做所以不符合整個計劃命令報告的方法中途半成品數(shù)量的管理情況很零亂，由于聯(lián)系車間的方法不明確，所以認為是不需要和不急需品的倉庫。命令報告的方法，進展管理，5S采取了接受下道工序要求的搬運保管方法。明確地指明現(xiàn)在每個車間正在生產(chǎn)著

52、幾種不同的某某商品。監(jiān)視管理，現(xiàn)貸管理，生產(chǎn)計劃和進展管理隨著中途呆滯品的減少，半成品也減少了。超載職能，即使是不同的職別之間制定削減半成品的方針，也能發(fā)揮效果監(jiān)視管理，生產(chǎn)計劃和進展管理，現(xiàn)貨管理，工序計劃和生產(chǎn)線平衡化在車間的交界線不出短暫的停滯。為了使中間在制為零，大部分都實施了單工序化。監(jiān)視管理，生產(chǎn)計劃和進展管理，工序，計劃和生產(chǎn)線平衡化，單工序化7/26/202297在各種管理水平下浪費的狀態(tài)及對策認為認真仔細地工作，就不會有浪費。缺乏對浪費的理解，引起生產(chǎn)率低。5S不產(chǎn)生附加價值的工作達到整個工作的1/3以上。發(fā)現(xiàn)浪費的手段不統(tǒng)一。5S，QC全廠一齊開展消除浪費運動，努力消除周圍

53、的浪費。在公司內(nèi)部每年進行兩次左右的消除浪費發(fā)布會。5S，QC，提高了發(fā)現(xiàn)問題的能力。采取消除浪費的具體措施，抓住契機先行一步。根據(jù)消除浪費的情況，85%以上的工作產(chǎn)生了附加價值。5S，QC，提案制度，IE，牌示方式生產(chǎn)體制得到了根本性的重新估價，90以上產(chǎn)生了附加價值。生產(chǎn)率，質(zhì)量，在制時間和改善的效果都得到進一步的提高。5S，QC，提案制度，IE，VE，TQC，完全準時。7/26/202298在各種管理水平下工序管理的狀態(tài)及對策對操作者指示時，質(zhì)量，交貨期等都不明確。不斷地引起交貨期延誤，對買主的信用幾乎消失殆盡。 日程計劃，命令，報名體制 每次接受訂貨的情報都表示在生產(chǎn)計劃表上，對變動實

54、行跟蹤有時出現(xiàn)跟不上，到月底有集中生產(chǎn)的傾向。 日程計劃，進展管理，初期管理對策 確立從材料準備到完成的全過程管理手法。推進月內(nèi)工作量平均化，對買主的要求，機動靈活地見機行事。 準備工序縮短化，計算機化，標準化，通用化 完成了不同工序的工時，表格堆積似山，并進行工時調(diào)整。為防止交貨期延誤，在一部分車間進行長時間的加班。 工時管理，負荷管理，標牌方式 為不雇用多余人員趕得上工件日期，生產(chǎn)絕對不出次品。確立正好趕上工件日期的生產(chǎn)方式。 標牌方式，質(zhì)量保證體制，削減庫存量7/26/202299在各種管理水平下效率管理的狀態(tài)及對策由于以售貨金額為材料的無計劃地開支，所以真正的效率一點也不了解齊備必要的

55、帳票類，匯報和聯(lián)系工作在不同的工作中制造了草率的單位消費資源，因此工時堆積如山。把工作擴大，分戰(zhàn)三種程度的小組進行效串管理掌握實績的工時，齊備必要的帳票類，匯報和聯(lián)系工作根據(jù)以往的實績和預(yù)定動作時間法，采取分單位的標準時間，誤差為10左右進行不同工作的效率管理，要抓住跟預(yù)定的差異。測定時間，掌握預(yù)定工時對突發(fā)性零件，特別定購的貨物和試制品的估計上，也實行工作的效率管理。要完成效率目標，生產(chǎn)熱情普及全車間估計進貨價格，齊備必要的進貨價格的資料制定人一機時間關(guān)系圖，采取利用手頭沒有操作時候的對策。一面監(jiān)督工作接近不良現(xiàn)象為零，一面完成操作工業(yè)管理，設(shè)備自動化，多工能化7/26/2022100在各種

56、管理水平下職制和目標管理的狀態(tài)及對策職制不明確，下一步的工作不了解。沒有計劃性碰到什么工作就做什么工作職責(zé)分擔(dān)明確化雖然制定了組織圖，可是沒有規(guī)定職制的細節(jié)。職制雖然明確，可是努力目標不明確制定定量目標，職責(zé)分擔(dān)明確化雖然目標明確，可是沒有規(guī)定誰到什么時候做什么工作。雖然分派了目標，可是沒有檢查機能目標管理，方針管理都很徹底隨著目標的通用化，完成目標的矢量也一致起來了。隨著上下之間的目標實行了一致化，檢查機能也起作用了。目標管理、方針管理都很徹底，成立組織開展全面質(zhì)量管理活動個人目標和組織目標趨向一致，為應(yīng)付變化靈活地促使個人能力起作用。把目標普及到職制的基層組織，在相互之間進行相互幫助目標管

57、理，方針管都很徹底，成立組織開展TQC，進行自我啟發(fā)7/26/2022101在各種管理水平下中間加工時間管理的狀態(tài)及對策承認生產(chǎn)過程中的加工停頓時間是避免不了的壞事，所以就不關(guān)心了增加生產(chǎn)特急品。引起生產(chǎn)混亂。制定基準日程，交貨期管理理解中間加工停頓時間減低對降低生產(chǎn)成本有直接聯(lián)系。發(fā)動削減加工停頓時間運動交貨期管理，工序能力均衡化，削減工時著手確定目標和生產(chǎn)進度表的準備。部分地開展減少一半的加工停頓時間活動交貨期管理，工序能力均衡化，削減工時和自動化縮短工序和實行小批量化。建立軟性和硬性的全廠性體制，達到加工停頓時間為14。工序縮短化，標準化削減工時和自動化必要時建立必要的生產(chǎn)體制以滿足多樣化的用戶要求，加工停頓時間限止在15以下就能實現(xiàn)拐小彎。正好準時完成生產(chǎn)任務(wù)工序縮短化、標準化、削減工時和自動化7/26/2022102在各種管理水平下自我改善能力的狀態(tài)及對策由于改善方案和小集體活動即使提出改善意見，沒有預(yù)算的根據(jù)也無法實行的。即使改善提案提出來，也失掉了機會。對經(jīng)營教育，5S，QC改善是憑以往的經(jīng)驗進行的，可是制造東西要依靠外部條件。在改善成果方面，利用過去蓋廠房剩余的面積相制定機器和工具自產(chǎn)自用