精益生產(chǎn)的六步法工具課件

1、精益生產(chǎn)的六步法工具2022/7/28精益生產(chǎn)的六步法工具內(nèi)容概要 (I) 無論是解決質(zhì)量問題，改進生產(chǎn)設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產(chǎn)中面臨的各種內(nèi)部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產(chǎn)運營中的問題簡單的數(shù)據(jù)收集的方法現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案低成本解決方案因此，在精益生產(chǎn)體系中，系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法通常，采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距，如：產(chǎn)品和服務不能滿足客戶要求。實際業(yè)績不能達到內(nèi)部目標（質(zhì)量、成本、交貨時間）在業(yè)績方面與競爭對手存在差距與標準不符精益生產(chǎn)的

2、六步法工具作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高年定修效率和有效性，提高產(chǎn)能利用率) ，系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關(guān)鍵方法使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質(zhì)量、成本、交貨時間和生產(chǎn)效率系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用，主要包括以下6個主要步驟: 1) 發(fā)現(xiàn)問題2) 分析問題3) 產(chǎn)生可能的解決方案 4) 選擇和規(guī)劃解決方案5) 實施解決方案6) 評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析、消除或減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經(jīng)典的 7 項質(zhì)量控

3、制工具，以及解決問題的案例.內(nèi)容概要 (II)精益生產(chǎn)的六步法工具基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：看板不能準確及時填寫實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件系統(tǒng)的問題解決方法精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法的定義系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是：現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點現(xiàn)狀理想狀態(tài)問題所謂系統(tǒng)的問題解決方法， 是指通過6大步驟，應用7個質(zhì)量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策傳統(tǒng)的方法

4、和系統(tǒng)方法問題問題解決方法 （一勞永逸）解決方法（“快速解決”）精益生產(chǎn)的六步法工具處理車間工作問題中的常見誤區(qū) 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經(jīng)習以為常，或成了難于根治的經(jīng)常發(fā)作的“慢性病”精益生產(chǎn)的六步法工具成功解決問題的各項條件 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結(jié)合的優(yōu)點 提供必要的資源，進行深入分析，并認真

5、實施小組制定出來的對策 在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關(guān)注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得管理者的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：看板不能及時準確填寫實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)解決問題在精益生產(chǎn)中發(fā)揮的作用標準化穩(wěn)定性精益生產(chǎn)框架“系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥，而是見效慢的中藥式療法。通過長期服用

6、，可逐漸改進公司的機能?！?(Kaoru Ishikawa 博士)系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能自動化及時生產(chǎn)精益生產(chǎn)的六步法工具真正的精益生產(chǎn)系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法技術(shù)提高和增加投資固然重要，持續(xù)改進也非常有必要。持續(xù)改進往往要求（并非偶爾采用）團隊共同解決問題，團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具. 時間創(chuàng)新創(chuàng)新持續(xù)改進持續(xù)改進業(yè)績精益生產(chǎn)的六步法工具舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域無法借助外力實現(xiàn)改進，但內(nèi)部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀、收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策質(zhì)量改進：降低HDMI的過程不良率成本改

7、進：提高生產(chǎn)效率管理改進： 提高看板的準確性和及時性交貨表現(xiàn)的改進：實現(xiàn)近 100% 按時交貨，縮短50% 的交貨周期 最為適用情況：應用非常廣泛：在以上所有例子中，動用的都是內(nèi)部專業(yè)知識，來產(chǎn)生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關(guān)鍵是要了解生產(chǎn)流程精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上- 例B: 看板不能準時正確填寫實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質(zhì)量控制工具均有助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑系統(tǒng)的問題解決方法和質(zhì)量控制工具的重要性

8、問題比率50100樹立習慣和紀律采取簡單方法應用高級工具 5 個為什么（問題、原因和對策） 系統(tǒng)的問題解決方法 傳統(tǒng)的質(zhì)量控制工具 試驗設計 新QC7種工具經(jīng)驗證明，多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決。關(guān)鍵在于紀律性和實施。精益生產(chǎn)的六步法工具6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃實施檢查行動）是統(tǒng)一一致的內(nèi)容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123654精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 1: 確定問題、設定目標發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施

9、解決方法評估解決方法DCA123456說明優(yōu)點根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述確保對問題有準確、客觀的認識對問題進行量化說明澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關(guān)系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動A) 明確闡述問題問題的量化B) 明確闡述目標問題的定性設定目標舉例問題陳述： 過去周中每日標簽貼錯率達58%目標陳述：周后將標簽貼錯率降為零P精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 2: 分析問題規(guī)劃調(diào)研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關(guān)的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)）利用質(zhì)量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的、直觀的和圖表式的分析確定問

10、題的根源所在，如使用“個為什么”和魚刺圖分析法數(shù)據(jù)收集方法 觀察 觀察現(xiàn)象 訪談 收集來自各方的信息 調(diào)查 使用書面訪談形式 實踐 親身實踐 研究 研究相關(guān)文件 流程中最重要的一步是： 必須投入時間和精力!為什么為什么為什么為什么為什么問題根源發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 3: 提出潛在的解決方法針對每項原因提出潛在的解決方法原因確定的根源初步的解決方法1操作工對填寫看板沒有統(tǒng)一的標準確定以每一把為標準，填寫查檢表23456發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PD

11、CA123456精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 4: 實施解決方法1制定實施計劃2召開啟動會議3開始看板填寫4試運行5確認看板填寫狀況6匯報進展7進行必要的修改8標準化流程圖甘特圖流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關(guān)鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況制定計劃啟動會議試運行修改調(diào)修設備審核結(jié)果確認部件標準化發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456行動負責人時間精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 5: 實施解決方法1. 將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟2. 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中

12、3. 將相關(guān)信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4. 確保所有人員清楚各自的工作內(nèi)容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系5. 對任何工作均不能持理所當然的態(tài)度，應該審慎對待、反復檢查注: 應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456精益生產(chǎn)的六步法工具步驟 6：評估解決方法1. 根據(jù)計劃檢查實際實施時間2. 評估已實現(xiàn)目標提高生產(chǎn)率降低成本提高質(zhì)量安全性3. 評估是否已產(chǎn)生預期結(jié)果，有無不良影響4. 新方法標準化5. 建立控制機制，保證持續(xù)使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審

13、計6. 對其他人就新的標準化的方法進行培訓7. 準備工作現(xiàn)場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經(jīng)驗8. 解決下一問題發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456精益生產(chǎn)的六步法工具解決問題的 6 步法發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA561234標準化精益生產(chǎn)的六步法工具解決問題樣板表問題:目標:第二步: 分析問題 流程人員設備材料根本原因第四步: 選擇方法并制定實施方案第五步: 方案的實施第六步: 評估標準方法并標準化第

14、三步: 形成潛在解決方法原因編號找到的根本原因潛在解決方法123456解決方法控制能力相關(guān)性需要的資源效益員工的理解支持12345第一步: 確定問題并確立目標精益生產(chǎn)的六步法工具1. 檢查工作單2. 因果圖3. 圖表4. 帕累托圖5. 控制圖6. 頻率分布圖7. 散布圖7種典型質(zhì)量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時必不可少，它們還能使相關(guān)信息變得可視化精益生產(chǎn)的六步法工具最后裝配的缺陷 周: 3月2-6日負責主管: 張缺陷ABCDE共計周一周二周三周四周五共計5131518425668171. 檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù)精益生產(chǎn)的六步法工具什么事實基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？

15、我們?nèi)绾螌⒆约簩栴}的“見解”轉(zhuǎn)化為“事實”？是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因或原因？使用檢查工作工具要回答的問題精益生產(chǎn)的六步法工具人員機器原料方法問題2.因果圖或魚刺圖:尋找某一具體問題可能的原因精益生產(chǎn)的六步法工具我們?nèi)绾伟l(fā)現(xiàn)、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？問題的根源是什么?哪些因素具有重要性？哪些因素可以由小組加以改變？在業(yè)績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？使用因果圖要回答的問題精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)

16、解決問題的時間安排和前提條件精益生產(chǎn)的六步法工具1. 發(fā)現(xiàn)問題，制定目標發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456零件 831 號的標簽沒有貼在每班生產(chǎn)的 100 多個組裝好的動力轉(zhuǎn)向軟管上 (占全部產(chǎn)量的 10% )需要解決標簽粘貼問題，因為:貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落，造成零件丟失由于操作工不斷粘標簽，生產(chǎn)效率大大降低問題造成影響在 1 周內(nèi)將貼不牢的標簽 數(shù)量降低 75%目標10025每班貼不牢的標簽數(shù)量降低75%精益生產(chǎn)的六步法工具2. 分析問題發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并

17、規(guī)劃解決方法4標簽不能貼附人機器材料方法上油不均沒有培訓標簽不當粘貼不緊供應商的加工能力A水箱上油部件在線機器上油過多飛濺過高沒有標準油的種類滾軋機器容許正切面上的接觸接觸面較小封口機油b通風管吹落標簽嚙合不佳手套造成操作不便沒有標準上油部件在線機器來料上水部件方法不一水箱大量在制品在線等待時間沒有標準操作工用力不足BA代表最有可能的問題或問題根源，這一系列假設將在后幾頁進行測試精益生產(chǎn)的六步法工具2. 分析問題 (A): 標簽測試結(jié)果發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4831號標簽923號標簽剝落率秒/英寸規(guī)格F597克管道標簽重量

18、抽拉測試將嫌疑標簽 (831) 與已知 質(zhì)優(yōu) 標簽 (923)相比較。剝離 831號標簽所需的力大得多，說明 831 號標簽材料質(zhì)量合格精益生產(chǎn)的六步法工具2. 分析問題 (b): 滾軋機 標簽發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4現(xiàn)狀對策鋼管標簽接觸區(qū)管道標簽接觸區(qū)采用臨時性泡沫橡膠實施; 需要下達工作指令落實具體細節(jié)扁膠墊軟墊FF精益生產(chǎn)的六步法工具3. 產(chǎn)生潛在的解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法41. 臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道太小的接觸面使標簽容易掉

19、落原因潛在解決方案2. 下達橡膠軟布工作指令，以便今后長期使用精益生產(chǎn)的六步法工具4. 選擇和規(guī)劃解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4解決方案控制相關(guān)性資源回報認同制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監(jiān)督1415161720212223242728291-2調(diào)查試驗情況1542452025424520335353194433451953514416日期特征解決方案精益生產(chǎn)的六步法工具5/6. 實施和評估解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4

20、步驟 5: 實施方案4月14日安裝臨時膠墊步驟 6: 評估解決方案X優(yōu)良需改善較差4月16日班組4月14 日4月15 日甲乙精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件精益生產(chǎn)的六步法工具系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件精益生產(chǎn)的六步法工具由于需要系統(tǒng)解決的問題通常比較嚴重，完成所有步驟可能需要歷時

21、 1 周到幾個月 系統(tǒng)解決問題的時間安排示例評估解決方案1-4 周實施解決方案1-3 周選擇和規(guī)劃解決方案1-2 周產(chǎn)生可能解決方案1 周分析問題1-2 周發(fā)現(xiàn)問題，制定目標1 周可能影響必要時間的因素:準確決定問題性質(zhì)達成目標共識發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù) 恰當進行數(shù)據(jù)收集與專家進行數(shù)次會議，集思廣益發(fā)現(xiàn)問題較預期的更加復雜 不知所措 修改原先方案 (存在幾處改進的地方)如果解決方案不可行，返回解決方案產(chǎn)生階段缺乏必要資源 在解決方案的排序/選擇方面存在分歧確定實施解決方案的恰當?shù)呢撠熑?足夠的時間/數(shù)據(jù)來核實方案是否成功出現(xiàn)反復 (解決方案不穩(wěn)定) 組建合適的隊伍討論此項問題是否值得解決準備1 周精益生產(chǎn)的六