生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費

1、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費浪費的三種形態(tài) 1勉強超過能力界限的超負荷狀態(tài) 2浪費有能力但未給予足夠的工作量的未飽和狀態(tài) 3不均衡有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài)生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費工廠內(nèi)的七大浪費 A不良改正的浪費 B制造過剩的浪費 C加工過剩的浪費 D搬運的浪費 E在庫量過多的浪費 F等待的浪費 G動作的浪費生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費12種動作上的浪費生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費 A兩手空閒的浪費 B單手空閑的浪費 C作業(yè)動作停止的浪費 D作業(yè)動作太大的浪費 E拿的動作交替的浪費 F步行的浪費 G轉身角度太大的浪費 H動作之間沒有配合好的浪費 I不了解作業(yè)技巧的浪費12種動作上的浪費生

2、產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費 J伸背動作的浪費 K彎腰動作的浪費 L重復動作的浪費避免七大浪費的基本對策生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費 A創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（徹底的7S） B制定作業(yè)標準嚴守標準化作業(yè) C以看板管理的生產(chǎn)方式來規(guī)定生產(chǎn)進程或指導生產(chǎn) D生產(chǎn)現(xiàn)場明確標示作業(yè)區(qū)域規(guī)范作業(yè) E推行“一目了然的管理“等視覺管理手法零 缺 陷 生 產(chǎn)（消除不良的浪費）零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理 零 庫 存 管 理（消除在庫的浪費）零缺陷生產(chǎn)不良產(chǎn)生的原因 制造不良的浪費是指有不良發(fā)生或持續(xù)的制造不良的浪費一般來源以下幾個方面 A設計不良而導致品質不良 B工藝設計不合理而導致品質不良 C制造階段的管理而影響產(chǎn)品品質 D使用

3、不合格的零部件而產(chǎn)生品質不良 E對已發(fā)生的不良處理不當零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理零缺陷生產(chǎn)不良之浪費 不良的改正導致時間人力和物力浪費 A產(chǎn)品報廢 B降價處理 C材料損耗 D人工設備資源損失 E出貨延誤取消訂單 F信譽下降零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理零缺陷生產(chǎn)品質管理零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理潮流理念策略重點 QI品質檢驗品質是檢驗 出來的結果導向 (規(guī)格) QC品質管制品質是製造 出來的過程導向 (製程) QA品質保證品質是設計 出來的源流導向 (設計) TQC全面品質管制品質是習慣 出來的全員參與品質成本 CWQC全公司品質管制品質是經(jīng)營 出來的 全員參與P.Q.C.D.S.M. 管理 TQM 全面品質

4、管理品質是經(jīng)營管理 出來的全員參與流程導向產(chǎn) 品 品 質管理品質經(jīng)營管理品質經(jīng)營文化管理品質QCC提案改善QC StoryQIT等方針管理日常管理機能管理供應商管理 等顧客導向遠景規(guī)劃策略與方針管理流程管理企業(yè)標竿同步工程等ISO 9000企業(yè)診斷品質文化品質意識人力品質品質成本MIS常 見 技 法標準化量測方法查檢表等管制圖QC工程表 (4M)QC七手法防呆等可靠度實驗計畫產(chǎn)品企劃品保體系品質資訊 系統(tǒng)等品質演進之各階段特徵零缺陷生產(chǎn)品質管理零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理 QC七大手法1.查檢表(Check list)2.柏拉圖(Pareto chart)3.特性要因圖(Cause and effe

5、ct diagram)4.散佈圖(Scatter diagram)5.直方圖(Histogram) 6.管制圖(Control chart)7.層別法(Stratification)零庫存管理庫存產(chǎn)生的根源零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理 制造業(yè)的工廠存在原材料零部件半成品成品等在庫在庫發(fā)生的原因一般有 A空閒時多制造的部分 B認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) C認為有大量庫存才保險零庫存管理庫存產(chǎn)生的根源零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理 “在庫“作為資產(chǎn)本來是有價值的但過多的話會面臨以下風險 A降低資金的周轉速度 B占用大量流動資金 C增加保管費用 D利息損失 E面臨過時的市場風險 F容易變質劣化等零庫存管理零部件庫

6、存改善方法零缺陷生產(chǎn)與零庫存管理 A根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料 B對市場上通用的生產(chǎn)物料可考慮即時生產(chǎn)即時送貨方式降低庫存 C做好在庫管理控制在庫金額 D定期盤點 E庫存警示方法合 理 化 生 產(chǎn)（消除加工過剩的浪費）合 理 化 生 產(chǎn)合 理 化 生 產(chǎn)過剩的危害 一般加工過剩會造成以下幾點危害 1人員工時浪費 2設備機械浪費 3零部件材料浪費 4修理浪費 5修理滯留空間的浪費 6修理造成新問題的發(fā)生 7不能按時完成造成生產(chǎn)力低下 8造成交貨延誤 9無法批量生產(chǎn)影響市場占有率合 理 化 生 產(chǎn)合 理 化 生 產(chǎn)過剩的種類和原因 過剩按區(qū)域來分可分為以下幾種 A品質過剩指品質要求太高超過

7、了顧客的預期使用目標 B檢查過剩沒有系統(tǒng)設置合理的檢查點往往同一個項目多道工序檢查或是對保証程度不高的項目也進行重點檢查合 理 化 生 產(chǎn)合 理 化 生 產(chǎn)過剩的種類和原因 C加工過剩產(chǎn)品本身沒有要求或要求不高時采用了高于標準的 加工要求其主要原因有 1保險思想 2精益求精的思想 3迷信精密機械 4工時利用率不高反正不是很忙就慢工出細活 5期望太高要求過嚴合 理 化 生 產(chǎn)合 理 化 生 產(chǎn)過剩的種類和原因 D設計過剩指設計方案超出了預期使用效果 比如使用壽命5年的機械采用了10年壽命的發(fā)動機 E管理監(jiān)控過剩合 理 化 生 產(chǎn)生產(chǎn)布局（消除搬運的浪費）生產(chǎn)布局合理化布局的重要性 合理的生產(chǎn)布局

8、能夠保証物流的順暢減少無價值的搬運動作提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率 搬運是所有作業(yè)中附加的動作其本身并不產(chǎn)生附加價值生產(chǎn)布局無任何附加價值的搬運動作包括 A搬運 B倒路讓路 C排除障礙 D堆碼清點整列和尋找 E停下與返回合理化布局的重要性生產(chǎn)布局決定生產(chǎn)布局的因素生產(chǎn)布局1生產(chǎn)方式?jīng)Q定布局 加工組裝生產(chǎn)線的機器配置一般可分為兩種 A將相同的機器聚集在一起的“機器別配置“ B按工程順序將不同的機器排列起來的“工程順配置“決定生產(chǎn)布局的因素生產(chǎn)布局布局設計的要點 1輔助生產(chǎn)線的終點應盡量接近供給對象的主線工序 2充分探討供應各工序零件的方法 3研究空卡板包裝箱夾具等發(fā)回的方法 4沿生產(chǎn)線設置大小

9、適當?shù)牧慵悍艆^(qū) 5不要忘記在生產(chǎn)線中設置檢查工序和修理工序生產(chǎn)布局布局設計的要點生產(chǎn)布局 6確保設備的保養(yǎng)和修理的所需空間 7考慮生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約 其形狀可有 A直線型 B圓弧型 CZ字型 DU字型等生產(chǎn)線布局經(jīng)濟原則生產(chǎn)布局 1禁止孤島加工 2線路空間短小 3減少停滯原則 4消除交叉原則 5平衡能力原則搬運原則生產(chǎn)布局 1機械化原則如機動車卡板等 2自動化原則如使用電梯傳送帶等方式傳輸 3標準化原則使用標準的包裝箱卡板貨架等 4均衡原則 5及時原則 6直線原則 7安全第一原則均 衡 生 產(chǎn)（消除等待的浪費）均衡生產(chǎn)現(xiàn)代企業(yè)面臨的困惑 大規(guī)模生產(chǎn)線生產(chǎn)方式導致現(xiàn)代企業(yè)面臨的困

10、惑 1產(chǎn)能過剩與產(chǎn)能不足 2資源組合不佳的時間流失 工廠用于制造的所有資源被組合成一條擁有龐大數(shù)目工序段的大規(guī)模生產(chǎn)線硬體帶來了作業(yè)時間的嚴重流失 3大規(guī)模生產(chǎn)線導致成本虧損均衡生產(chǎn)單元制生產(chǎn)方式 單元制生產(chǎn)方式即CELL生產(chǎn)方式是一種小型的彈性很大的生產(chǎn)方式具有建立容易調(diào)整方便切換時間短大型設備投資少等特點 單元制生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是因為當今的市場經(jīng)濟已由賣方市場轉變成買方市場所致均衡生產(chǎn)單元制生產(chǎn)方式 單元制生產(chǎn)方式的優(yōu)勢 A流失時間最少化 B物流暢通 C便于管理 D降低成本 E技術積累 均衡生產(chǎn)生產(chǎn)線平衡 平衡的目的 A物流快速減少生產(chǎn)周期 B減少或消除物料或半成品周轉場所 C消除工程“瓶頸

11、“提高作業(yè)效率 D穩(wěn)定產(chǎn)品品質 E提高工作士氣均衡生產(chǎn)生產(chǎn)線平衡分析的主要要素 A工程名指本工程的名稱或代號 B標準時間指所要求完成的作業(yè)時間 C實測時間指作業(yè)者完成操作的實際時間 D節(jié)拍根據(jù)生產(chǎn)計劃量所得出的一個工程所需時間 E不平衡率不平衡率（最大值最小值）平均值100 概算均衡生產(chǎn)少人化和省人化均衡生產(chǎn) 1少人化是配合生產(chǎn)量的變動調(diào)整編制人員 2省人化是通過作業(yè)改善來減少人數(shù)降低成本等待的浪費均衡生產(chǎn) 1等待的浪費:即非滿負荷的浪費.在日本通常稱之為“手在等待的浪費”,在國內(nèi)有的稱為“工時利用率”. 等待的浪費主要有: 生產(chǎn)線的機種切換 每天的工作量變動很大,當工作量少時, 無所事事 時

12、常因缺料而使機器閑置 因過程上游發(fā)生延誤,導致下游無事可做 因早會.開會而佔用太多的時間等待的浪費均衡生產(chǎn) 機器設備時常發(fā)生故障 生產(chǎn)線未能取得平衡,以致經(jīng)常發(fā)生等待 在共同作業(yè)上,有勞逸不均衡的現(xiàn)象 材料雖已備齊,但制造通知單或設計圖並未送來,導致等待動 作 經(jīng) 濟 原 則（消除動作的浪費）動作經(jīng)濟原則經(jīng)濟動作目的1減輕作業(yè)者的疲勞2提高作業(yè)效率動作經(jīng)濟原則基本動作要素基本動作要素就是組成人體動作的最基本的單元是最小單元其創(chuàng)始者吉布雷斯（FBGilbreth)提出了18個動素并按它們各自的作用和目的分為三大類 A工作有效推進動作 B造成工作延遲動作 C動作本身不能推進作業(yè)動作經(jīng)濟原則基本動作

13、要素動作經(jīng)濟原則基本動作要素動作經(jīng)濟原則基本動作要素動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的著眼點1.盡量利用物件的動能(重力、慣性) 2.動作以最短距離為原則（腳的動作手的動作眼睛的動作身體的動作和物品的運動） 3.工具和材料盡量靠近作業(yè)者放置動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的四項基本想法 1.不必要的動作要減少或消除; 2.動作時盡量使雙手、雙腳同時活作; 3.動作必須采用最小範圍和最短距離; 4.動作盡量保持輕鬆協(xié)調(diào).動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的內(nèi)容(人體的應用） 1.除休息外,雙手應同時起止,不可同時閑置. 2.雙手動作,應同時反向且對稱. 3.扭轉時,臂肘應彎曲. 4.手腳應盡量同時使用.動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)

14、濟原則的內(nèi)容(人體的應用） 5動作的級次愈低愈好,並以能得到滿意結果者為佳. 6盡量利用物體的動能.即使需肌力制止.也應減至最小. 7連續(xù)的曲線運動比方向突變的直線運動之效果佳.動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的內(nèi)容(人體的應用） 8彈道式運動比受限制的運動方式之效果佳. 9動作應具節(jié)奏感.因節(jié)奏感可使動作更流暢及具自發(fā)性.動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的內(nèi)容（工作埸所的佈置及環(huán)境） 1工具和物件應作分類.並排列在預先固定的位置. 2工具物件應佈置在作業(yè)員前面近處,並排列在正常操作區(qū)域內(nèi),且以不超過最大操作區(qū)域為界限. 3盡量利用重力及墜送方式,使物件到達作業(yè)員手邊.動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的內(nèi)容（工作埸所的佈置及環(huán)境） 4環(huán)境的照明、溫度、濕度、空調(diào)、視覺及顏色皆應合宜. 5應使用可讓工作者保持良好姿勢之座椅. 6工作臺的高度應使工作者坐立皆宜.動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則的內(nèi)容（工具和設備之設計） 1合並兩種以上的工具之特黴及功能,而成多功能工具. 2盡量使用治夾工器具,以解除持住動作.並盡量使用動力及半自動