客運專線鐵路CRTS_I型板式無砟軌道混凝土軌道板預制工法

1、客運專線鐵路CRTS I型板式無砟軌道混凝土軌道板預制施工工法完成單位：中交一航局第三工程有限公司主要完成人：李新強 曹德林 劉世綱 傅群 朱煒煒1、前言無砟軌道是以鋼筋混凝土或瀝青混凝土道床取代散粒體道砟道床的整體式軌道結構。CRTS I型板式無砟軌道是中國通過引進日本無砟軌道板技術并進行再創(chuàng)新，擁有自主知識產(chǎn)權的無砟軌道形式。它是將預制軌道板通過水泥瀝青砂漿調(diào)整層，鋪設在現(xiàn)場澆注的鋼筋混凝土底座上，由凸型擋臺限位，適用于ZPW-2000軌道電路的單元軌道板結構。CRTS I型板式無砟軌道系統(tǒng)主要由鋼軌、扣件系統(tǒng)、軌道板、CA砂漿墊層、混凝土底座、凸型擋臺等部分組成。哈大客運專線鐵路使用CR

2、TS I型板式無砟軌道，中交一航局三公司以扶余軌道板場為工程實例，通過完成全部20400塊軌道板的預制，不斷研究、改進與總結，形成了本工法。2、工法特點軌道板在工廠批量生產(chǎn)，流水作業(yè)，施工效率高；以工藝保證產(chǎn)品質量，有效的降低人工操作對質量的影響；采用新工藝、新材料、先進的工藝裝備，有效地保證了產(chǎn)品質量和生產(chǎn)進度。3、適用范圍本工法適用于CRTS I型板式無砟軌道混凝土軌道板的預制。4、工藝原理工廠化生產(chǎn)，采用合理平面布置，各道工序形成流水線施工；采用全封閉通暖廠房，保證連續(xù)生產(chǎn)；利用高精度、高剛度、高強度模板保證軌道板外形尺寸；采用先進的設備，保證半成品加工質量，提高生產(chǎn)進度；利用高端儀器設

3、備，采用先進的檢測方法，檢驗產(chǎn)品質量。5、施工工藝流程及操作要點5.1工藝流程工藝流程見圖5.1-1“軌道板預制工藝流程圖”。5.1-1 軌道板預制工藝流程圖5.2操作要點5.2.1流水生產(chǎn)線設計生產(chǎn)的規(guī)模確定按每套模板24小時1個循環(huán)，每個月按30天有效工作日計算，考慮到冬季施工，有效預制月為2009年7月至2010年1月上旬，2010年2月下旬至2010年8月共約350天， P4962及P3685軌道板設計數(shù)量為20214塊，需要模板數(shù)量為2021435058套，P4962與P3685模板按5:2比例配置，綜合考慮模板進場投入使用時間，配置P4962模板42套，P3685模板16套；P48

4、56型軌道板設計96塊，P4856A型軌道板設計數(shù)量為68塊，故這兩種型號軌道板模板各配置1套。綜合考慮工人熟悉工藝過程時間、軌道板型號及對應數(shù)量、模板設備維修等因素，最終設置63個預制臺座，預留3個臺座，日生產(chǎn)軌道板能力為60塊。軌道板場整體設計軌道板場場區(qū)緊靠扶余梁場而建，場內(nèi)根據(jù)使用功能的不同劃分為：生產(chǎn)廠區(qū)、存板區(qū)、混凝土攪拌區(qū)（包括砂石料堆放區(qū)）、物資倉庫區(qū)、試驗區(qū)、辦公區(qū)、生活區(qū)等七大區(qū)域。詳見圖5.2-1“扶余軌道板場總平面布置圖”圖5.2-1 扶余軌道板場總平面布置圖（簡圖） 其中生產(chǎn)車間采用15m+18m+18m三跨，長222m鋼結構廠房，建筑面積11322，總體分鋼筋存放及

5、加工區(qū)和軌道板預制生產(chǎn)區(qū)。鋼筋存放及加工區(qū)共用，軌道板預制生產(chǎn)區(qū)下設四條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線按各道工序的先后又劃分為：軌道板成型澆筑區(qū)、軌道板翻轉檢查區(qū)、張拉封錨區(qū)、水池養(yǎng)護區(qū)、濕潤養(yǎng)護區(qū)等六大區(qū)域。軌道板成型澆筑區(qū)面積計算原則按照63套模板臺座，P4962與P3685模板集中布置設計；軌道板翻轉檢查區(qū)面積計算原則按照軌道板脫模后在對應的翻轉區(qū)存放兩層進行檢查修補設計；張拉封錨區(qū)面積計算按照每個預制區(qū)軌道板脫模后能夠全部單獨放置在張拉封錨臺座上，便于施工的原則進行設計；水池養(yǎng)護區(qū)面積計算原則按照每個水養(yǎng)池能夠存放該預制區(qū)預制7個循環(huán)的軌道板數(shù)量設計；濕潤養(yǎng)護區(qū)面積計算原則按照每區(qū)濕潤養(yǎng)護存放臺座

6、可以存放該預制區(qū)3個循環(huán)的軌道板預制數(shù)量設計。鋼筋加工綁扎生產(chǎn)線設計，見圖5.2-2圖5.2-2 鋼筋加工生產(chǎn)線示意圖混凝土拌合運輸生產(chǎn)線設計拌和站緊臨廠房設置，出料口設分叉裝置，雙向放灰。通過軌道，人工將裝滿混凝土的帶輪料斗推至混凝土成型區(qū)，再使用桁車吊起料斗向模板中澆筑混凝土。冬季時將拌合站出料口和廠房封閉連接到一起，并通暖氣保溫。詳見圖5.2-3 圖5.2-3 混凝土澆注生產(chǎn)線示意圖軌道板成型、張拉、封錨養(yǎng)護生產(chǎn)線設計為提高桁車利用率，從軌道板成型工序開始，按四條獨立生產(chǎn)線布置，每條生產(chǎn)線都包括成型區(qū)、檢查區(qū)、張拉封錨區(qū)、水養(yǎng)池等功能區(qū)域及設施，有效的提高了生產(chǎn)效率。詳見圖5.2-4 圖

7、5.2-4 軌道板成型、張拉、封錨養(yǎng)護生產(chǎn)線濕潤養(yǎng)護區(qū)設計軌道板錨穴設計最薄處為素混凝土，僅厚30.5mm，水養(yǎng)出池后因干縮等原因，存在錨穴處混凝土開裂的可能性，為防止軌道板直接運出場房后，場房內(nèi)外溫差過大、風吹日曬，增加錨穴周圍細微裂紋的產(chǎn)生可能，我場為每條生產(chǎn)線設置一個濕潤養(yǎng)護區(qū)。軌道板水養(yǎng)滿足要求出池后，在場房內(nèi)存放至脫模后7天，用土工布覆蓋進行濕潤養(yǎng)護，7天后軌道板面處于干燥的情況下，再將軌道板運出至存板區(qū)存放。詳見圖5.2-5 “軌道板濕潤養(yǎng)護區(qū)”。圖5.2-5 軌道板濕潤養(yǎng)護區(qū)存板區(qū)設計存板區(qū)設置在廠房外北端，共設5排存板臺座，可存板約4000塊，存板區(qū)存板臺座之間設置一條7m寬運

8、輸、吊裝通道。詳見扶余軌道板場存板區(qū)平面布置圖圖5.2-6 存板區(qū)設計5.2.2模板設計及制造設計基本原理模板整體結構和地面采用螺栓支撐連接，振動時模板整體晃動，增強了振搗效果，減輕模板變形；采用高頻振動器震動，振搗器安裝在模板側面和端面，拆卸方便，振動器循環(huán)使用；脫模采用平推方式，拆卸方便、快捷、安全，以防拆模時損壞錨穴處混凝土。 模板基礎設計模板基礎采用整體框架式結構，防止不均勻沉降給模板造成變形，并節(jié)約鋼筋混凝土材料。模板基礎形式見圖5.2-7。圖5.2-7 模板基礎絕緣套筒定位銷設計絕緣套筒即扣件螺栓定位孔，是鋼軌安裝精度的最基本保證點，軌枕預制過程中一般采用螺栓定位。這里采用了更先進

9、的定位銷方式進行絕緣套筒定位。如圖5.2-8所示，絕緣套筒定位銷由內(nèi)六角螺栓、定位芯軸、彈簧漲套、密封膠圈、固定螺栓五部分組成。其工作原理為：整個定位銷通過固定螺栓固定在模板底板上；定位芯軸保證套筒垂直度；彈性漲套表面滾花，增大摩擦力，卡住套筒；通過內(nèi)六角螺栓可微調(diào)彈性漲套直徑，以適應套筒直徑的微小變化；密封膠圈防止水泥漿流入漲套內(nèi)。較之傳統(tǒng)的螺栓定位方式，此定位銷定位方式解決了預埋套筒上浮、進漿、歪斜、套筒直徑變化等難題，并具有正面拆卸、方便簡單、可調(diào)大小等優(yōu)點。 圖5.2-8定位銷構造圖 圖5.2-9模板錨穴構造圖 模板錨穴設計如圖5.2-9所示錨穴模板由固定螺栓、錨墊板定位磁鐵、橡膠圈卡

10、槽、PC鋼棒通過孔、鋼圓臺體五部分組成。其工作原理為：整個鋼圓臺體通過螺栓定位在側模上；錨墊板由磁鐵吸住固定在鋼圓臺體端部；橡膠圈通過卡槽固定在鋼圓臺體上，防止拆模時混凝土掉邊掉角。此項技術解決了脫模時錨穴處混凝土破損，錨墊板快捷安裝，預應力鋼棒準確水平定位等難題，尤其錨墊板采用磁鐵定位，方便簡單，便于操作。 振搗裝置設計振動器的布置為保證質量、提高效率，混凝土振搗全部靠高頻振動器完成。振動采用側振方式，便于振動器的拆裝，振動器可循環(huán)使用，減少振動器的投入。振動器布置時充分考慮了各個位置對混凝土振搗效果的影響，又經(jīng)過多次效果測試，確定了最優(yōu)位置，最終確定每臺模板配置8臺振動器，側面每面各3臺，

11、端部每端各1臺，振動器技術參數(shù)要求為功率2.2KW,擊振力11-18KN，振幅1.0-1.6mm,見圖5.2-10“振搗器位置設置圖”。 高頻振搗器5.2-10 振搗器位置設置圖振動器基座設計振動器基座設計主要考慮振搗效果好、拆卸方便、固定牢固的原則設計?；饕苫搴凸潭菟ńM成，整個裝置采用焊接方式固定在底模裙板上，利用螺栓固定住振動器，由于擊振力很大及反復使用，固定螺栓使用高強螺栓，詳見圖5.2-11“振搗器基座構造圖”。圖4.2-11 振搗器基座構造圖蒸養(yǎng)棚裝置設計如圖所示，蒸養(yǎng)棚由帆布、棚架、及固定套筒組成，其工作原理為混凝土澆筑完成后，將鋼筋做成的棚架利用固定套筒固定在側模上，

12、然后將篷布覆蓋在棚架上。此蒸養(yǎng)棚具有空間大小平均，使每個臺座供汽量穩(wěn)定的特點，更是具有操作簡便，不使用時宜于折疊存放等優(yōu)點。 圖4.2-12 蒸養(yǎng)棚示意圖拆模裝置設計如圖所示，拆模裝置由滑道、鋼滾珠、拉桿、拉桿座、搖把等組成，以P4962型模板為例，每套模板設置10處拆模裝置，即側模兩邊對稱設置三處，端模兩邊各對稱設置兩處。P4856和P4856A型模板拆模裝置設置和P4962型相同。P3685型模板設置8處拆模裝置，即側模兩邊對稱設置兩處，端模兩邊各對稱設置兩處。 其工作原理為：滑道通過螺栓定位方式固定在底模裙板上；拆模時先安裝拉桿座、拉桿及搖把，搖動搖把使模板進退；鋼滾珠放置在滑道滾珠槽內(nèi)

13、，通過鋼滾珠減少模板與滑道之間的摩擦力，方便模板拆裝。脫模裝置設計以平行推拉，尤其錨穴處不破損為原則，采用剛滾珠滑道等裝置確保了拆模的平穩(wěn)可靠、簡單方便。詳見圖5.2-13“脫模裝置布置示意圖”圖5.2-13 脫模裝置布置示意圖制造標準及要求制造標準CRTS I 型無砟軌道模型技術要求 表5.2-1序號項目技術要求(mm)1長度12寬度13高度+0.54對角線1.55承軌臺及底面長、寬0.56高度（相對于理論基準面）0.17承軌臺表面平整度0.18所有承軌臺組成面的平整度0.19底面(除承軌臺外底面組成的平面)平整度0.510預埋套管孔同一承軌臺的兩孔中心距0.311每一承軌臺的兩孔中心偏離板

14、中心線0.112同側（縱向）兩孔偏離中心位置0.113同側相鄰承軌臺中心距0.314標記線板中心線0.515軌底中心線0.516凸臺半圓形缺口直徑117錨穴孔偏離設計位置0.318側模、端模的直線度0.3制造要求a、板底板承軌臺部位和定位銷固定孔使用數(shù)控中心（龍門銑床）加工；b、模板鋼構件焊接后，重新進火爐回火，以消除焊接內(nèi)應力，保證模板不變形；c、每套模板在不維修的情況下循環(huán)使用400次，實際模板在使用超過260個循環(huán)后，由于振搗擾動基礎產(chǎn)生沉降及模板本身結構原因，模板底板產(chǎn)生輕度變形，需要每周一個循環(huán)對變形量進行跟蹤測量并維護。5.2.3鋼筋加工安裝鋼筋存放鋼筋分種類、分批號、分爐號分別存

15、放于鋼筋臺座上，鋼筋臺座距離地面30cm高。涂層鋼筋存放時，使用方木墊起，防止涂層被破壞。 鋼筋加工下料長度小于750mm的鋼筋采用普通的切割機及彎曲機進行加工，下料長度大于等于750mm的鋼筋采用數(shù)控剪切生產(chǎn)線及立式彎曲中心進行加工。本文重點介紹數(shù)控剪切生產(chǎn)線及立式彎曲中心加工鋼筋工藝：備料：依據(jù)出場定尺將同規(guī)格鋼筋，根據(jù)不同長度進行長短搭配，先備長料，后備短料，以盡量減少短頭。輸入切斷數(shù)據(jù)(固定擋板)：全自動鋼筋切斷機根據(jù)設計要求的下料長度，在控制電腦中輸入鋼筋切斷數(shù)據(jù)，人工下料時，在切斷機和工作臺相對固定的情況下，在工作臺上設置尺寸刻度線，尺寸刻度線以切斷機的固定刀口作為起始線。為保證鋼

16、筋不超過刻度線，在工作臺上設置可以固定斷料尺寸的擋板。切斷：鋼筋端頭要頂?shù)娇潭染€擋板處，將鋼筋落入切斷機切斷，為防止差錯，應試斷一根，用10m鋼卷尺進行長度復核，檢查合格后，再成批切斷。碼放：下好料的鋼筋分類堆放整齊。彎曲準備：彎制前應進行調(diào)直，鋼筋表面的油漬、漆污和用錘擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈。鋼筋在彎制前，首先熟悉要進行彎制的鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟和配備彎制機具。輸入彎制參數(shù)(設置尺寸刻度線)：根據(jù)鋼筋料表上標明的尺寸，在全自動鋼筋加工設備控制電腦中輸入鋼筋彎制參數(shù)，人工彎制時，在彎曲機和工作臺相對固定的情況下，在工作臺上設置尺寸刻度線，尺寸刻度線以彎曲機的

17、固定點作為起始線，以控制鋼筋彎曲尺寸滿足設計要求。彎制：在進行成批鋼筋彎曲操作前，各類型的彎曲鋼筋都要試彎，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，并校對鋼筋的彎曲順序、彎曲位置是否合適。經(jīng)過調(diào)整后，成批生產(chǎn)。接地鋼筋骨架制作為保證綜合接地鋼筋焊接質量和鋼筋骨架的尺寸，接地鋼筋骨架在胎具上焊接成型。接地鋼筋焊接胎具由角鋼焊接而成，根據(jù)骨架鋼筋的設計尺寸在角鋼上切割槽口，以固定鋼筋位置及接地端子位置。焊接時要求采用單面焊，焊縫長度不小于10d,焊接時要控制電流大小，防止電流過大，咬傷鋼筋。5.2-14 接地鋼筋焊接胎具圖鋼筋籠綁扎為保證鋼筋籠綁扎精度，鋼筋綁扎在鋼專用胎具上進行。鋼筋綁扎

18、胎具上部采用方木拼接而成，根據(jù)鋼筋位置，在方木上切割槽口定位鋼筋。胎具下部為鋼支架及立腿，詳見圖5.2-15 “綁扎胎具圖”鋼筋籠綁扎時，人工先將接地鋼筋骨架抬剛到綁扎胎具上，然后開始綁扎其他鋼筋。圖5.2-15 綁扎胎具圖預應力PC鋼棒安裝預應力鋼棒的安裝分為兩步：第一步在鋼筋籠綁扎完成，運入存放區(qū)前，將所有的PC鋼棒和錨墊板穿入鋼筋籠內(nèi)。第二步在鋼筋入模后，精確合模時，將PC鋼棒安裝到錨穴中，并且精確定位后預緊。鋼筋籠運輸及存放鋼筋籠通過專用吊具，利用桁吊運至運輸平車上。再通過運輸平車從鋼筋加工區(qū)運至存放區(qū)或直接吊裝入模。鋼筋籠存放時，鋼筋籠之間用56cm木方墊起，最多堆放層數(shù)不超過4層。

19、鋼筋籠安裝鋼筋籠安裝有以下幾點要求：確保鋼筋籠所有鋼筋不能與預埋件相碰，必要時可適當移動鋼筋位置。確保縱向錨穴錨墊板后上下螺旋筋不搭接。鋼筋籠吊裝入模后，如有偏斜、扭曲，要進行調(diào)整并確保保護層厚度。對發(fā)生松動或損壞的混凝土墊塊進行調(diào)整或更換。PC鋼棒護套與錨墊板連接處密封滿足要求，PC鋼棒預緊。軌道板的各種預埋件安裝包括絕緣套管、綜合接地端子、起吊套管，其型號、位置準確、數(shù)量齊全、安裝牢固。鋼筋籠絕緣檢測混凝土澆注前，用500V兆歐表測量確認鋼筋籠的絕緣性能，電阻不小于2M。鋼筋籠絕緣性能檢測方法如下：鋼筋籠絕緣性能測試分三步：第一步，下層橫向普通鋼筋與下層縱向絕緣鋼筋相檢測；第二步，上層接地

20、鋼筋與上層縱向絕緣鋼筋相互檢測；第三步，上層接地鋼筋與下層橫向普通鋼筋相互檢測。檢查時如發(fā)現(xiàn)鋼筋漏電在此處加墊絕緣墊片。環(huán)氧涂層鋼筋環(huán)氧涂層鋼筋是一種在普通鋼筋的表面制作了一層環(huán)氧樹脂薄膜保護層的鋼筋，涂層厚度一般在0.15mm0.30mm。采用這種鋼筋能有效地防止處于惡劣環(huán)境條件下的鋼筋被腐蝕，從而大大提高工程結構的耐久性；能有效保證軌道板縱橫向鋼筋接觸；能有效阻隔鋼筋與外界電流接觸，滿足絕緣性要求，是理想的化學電離子防腐屏障。再加上我場采用全自動數(shù)控鋼筋加工設備，最大限度的保證了加工精度和質量，它又是一項區(qū)別與普通鋼筋混凝土制品的最大不同。因此在運輸、存儲、加工、安裝中需特別注意以下幾點：

21、環(huán)氧涂層鋼筋現(xiàn)場存放時間不宜超過6 個月。當環(huán)氧涂層鋼筋在室外存放的時間需要2 個月以上時，采取具有抗紫外線照射性能的塑料布進行包裝，避免陽光、鹽霧和大氣暴露的影響。剪切與冷彎環(huán)氧涂層鋼筋時，所有接觸環(huán)氧涂層鋼筋的支座和芯軸等接觸區(qū)均應配尼龍?zhí)淄不蚱渌线m的塑料套筒。綁扎環(huán)氧涂層鋼筋的扎絲采用絕緣塑料包裹的扎絲。同一構件中，環(huán)氧涂層鋼筋與無涂層鋼筋不得有電連接。環(huán)氧涂層鋼筋架立后，不宜在其上行走，防止工具或重物跌落其上，以免損傷環(huán)氧涂層鋼筋。澆注混凝土前，詳細檢查環(huán)氧涂層鋼筋的涂層，尤其是剪切端頭處，如有損傷及時進行修補，待修補材料固化后，方可澆注混凝土。5.2.4預埋件安裝尼龍?zhí)淄舶惭b鋼筋籠

22、安裝就位前，利用橡膠錘將絕緣套管輕輕敲到模板底面板上的定位銷上，絕緣套管要緊貼模板底面板，并垂直底面板。錨墊板安裝由于采用先進工藝，錨墊板固定采用磁鐵固定，安裝完預應力鋼棒后將錨墊板吸附即可。預應力PC鋼棒鎖緊見圖5.2-16“預應力鋼棒鎖緊示意圖”。圖5.2-16 預應力鋼棒鎖緊示意圖接地端子固定接地端子利用鋼筋焊接胎架預先焊接在16接地鋼筋上，當鋼筋籠安裝就位后，利用螺栓將接地端子固定到側模的接地端子定位孔上。起吊套管安裝鋼筋籠安裝就位后，在模板側模上安裝起吊套管，用起吊套管配套使用的固定螺栓將起吊套管固定在側模上，起吊套管頂邊要緊貼模板側模，保證在混凝土振搗過程中沒有灰漿進入套管中。5.

23、2.5模板安裝模板清理模板主要清理清除殘留在端模、側模表面的雜質。尤其是錨穴橡膠圈內(nèi)混凝土、字模、半圓弧下面，底板四周密封膠條處混凝土、側模端模交匯處等。模板檢修平面翹曲的控制作為大表面積薄板混凝土制品的世界性難題，我場除要求模板生產(chǎn)廠家保證模板底板質量外，單獨訂購一臺俫卡（TCRP1201+）全站儀，每天全面檢測評估模板質量，如果發(fā)現(xiàn)翹曲不滿足要求，立即反饋于模板廠家售后服務的專業(yè)保修人員，進行調(diào)整，確保軌道板質量。合模鎖緊整個合模過程如下：模板清理涂刷脫模劑安裝絕緣套管鋼筋籠入模端模滑移就位端模鎖緊側?；凭臀粋饶ｆi緊安裝起吊套管固定錨墊板、預緊PC鋼棒、固定接地端子模板安裝完成。5.2.

24、6混凝土澆筑拌制及運輸混凝土拌制混凝土采用拌制站集中拌制。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、摻合料和外加劑，攪拌均勻后，加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間為23min。且混凝土必須攪拌均勻，顏色一致?；炷涟柚扑俣葢蜐沧⑺俣让芮信浜?，拌制服從澆注，以免澆注工作因故停頓而使機內(nèi)儲存混凝土。施工中還應考慮到混凝土運輸速度、澆注速度、振搗器拆卸、工作度等因素?；炷吝\輸混凝土運輸采用軌道運輸方式運輸，軌道由拌合站下方直接通向軌道板預制區(qū)，軌道上行走混凝土料斗，根據(jù)澆注速度以及作業(yè)面?zhèn)€數(shù)配置25個混凝土料斗，以保證澆注

25、過程連續(xù)進行。 澆筑混凝土灌注一次成型，分層澆筑，附著式振搗器進行振搗。注意軌道板縱向錨穴及吊點位置采取人工分料的方法，保證有足夠的骨料。每層布料厚度約10cm。振搗振搗分三次，第一層采用中檔振搗2分鐘，第二層中檔振搗4-5分鐘，完成后，調(diào)至抵擋再振搗2分鐘,使混凝土更加密室，排出小氣泡。軌道板底面收平混凝土振搗完成后先用刮杠將混凝土面刮平，再用抹子將局部不平整的混凝土面抹平，最后用毛刷拉毛，收完面后，將側模、端模邊上等處的混凝土清理干凈。5.2.7蒸汽養(yǎng)護 蒸汽養(yǎng)護要求軌道板蒸汽養(yǎng)護全過程分為靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段?；炷翝仓戤呏粱炷脸跄暗酿B(yǎng)護期為靜置期。靜置期間保持棚內(nèi)溫度

26、530，時間3h以上。升溫時，升溫速度15/h。恒溫時蒸汽溫度不超過45，芯部混凝土溫度不超過55，最高溫度的持續(xù)時間不超過6個小時。降溫速度15/h，脫模時，軌道板表面與環(huán)境溫差不大于15。整個蒸汽養(yǎng)護過程一般為18至20個小時。自動溫控自動溫控設備由自動測溫和自動調(diào)溫兩部分組成。控溫軟件通過自動測得的現(xiàn)場溫度與設計溫度進行對比分析，向控溫設備發(fā)出是否開啟電磁閥進行通蒸汽加溫的命令，從而達到自動溫度控制效果。自動溫控軟件能自動生成溫度曲線。每塊板拆模前都有養(yǎng)護溫度和環(huán)境溫度曲線圖資料，并且每個工作班測量兩塊軌道板混凝土的芯部溫度與表面溫度，并與養(yǎng)護溫度、環(huán)境溫度、設計溫度共同形成五個曲線反應

27、在一張圖上形成資料，如圖5.2-17。自動溫控對每一臺座單獨進行監(jiān)測控制。圖5.2-17自動溫度控制曲線圖降溫措施軌道板蒸汽養(yǎng)護降溫階段為控制的關鍵階段，如降溫過快，混凝土表面與環(huán)境溫差過大將導致軌道板縱向錨穴與底面間混凝土產(chǎn)生細小裂紋，而控溫軟件本身對于降溫階段缺乏自動控制功能，所以我板場采用溫控監(jiān)測人員通過軟件中的溫度超限報警提示利用對講機指揮現(xiàn)場工人迅速的調(diào)整對應臺座蒸養(yǎng)篷布的開合來達到精確控制的效果，確保降溫速率達標，混凝土表面溫度與環(huán)境溫度差始終小于15，有效的控制了軌道板混凝土裂紋的產(chǎn)生。5.2.8拆模拆模條件 當混凝土強度達到40Mpa，軌道板芯部與表面、表面與環(huán)境溫差均不大于1

28、5時方可拆模。拆模程序拆除鋼棒預緊螺栓拆除預埋件固定螺栓松開模板鎖緊裝置安裝拆模裝置拆除側模拆除端模安裝吊耳及吊架安放千斤頂頂板脫離底模5cm高桁車吊起拆模完成。5.2.9軌道板外形外觀檢查軌道板拆模后，使用自制檢具對軌道板外形外觀進行檢查，其中重點檢查項目為絕緣套筒直線度及承軌臺平整度。直線度和承軌臺平整度檢查采用俫卡TCRP1201+全站儀配合球形棱鏡測量，并采用南方測繪檢測配套系統(tǒng)軟件將測得數(shù)據(jù)進行分析。檢測軟件采用線性、平面擬合算法，分析測量點位的三維坐標，得出最優(yōu)線形和平面，然后計算各測量點位相對于最優(yōu)線形和平面的偏差，形成如圖5.2-18“軌道板線性度、平整度偏差俯視模型” 圖5.

29、2-18 軌道板線性度、平整度偏差俯視模型。5.2.10張拉張拉流程（圖5.2-19）準備工作強度達40MPa校正鋼棒張拉到0.2k張拉到k擰緊錨固螺母靜停1min、補油復擰螺母錨固油缸回程拆除千斤頂，張拉下一根鋼棒 圖5.2-19 張拉流程注意事項張拉時利用自動張拉設備精確控制張拉力。預應力張拉先橫后縱，縱向預應力鋼棒為從中間向兩側，兩端同步張拉，保證預應力鋼棒兩端伸長量基本一致。 自動張拉設備CRTS = 1 * ROMAN I型混凝土軌道板自動張拉系統(tǒng)采用全自動控制模式，可精確控制預設張拉力，實現(xiàn)了張拉、數(shù)據(jù)儲存、現(xiàn)場數(shù)據(jù)打印等功能，無需人為干預。打印表格樣式見圖5.2-20圖5.2-2

30、0 張拉記錄表設備主要由液壓站、電控柜、數(shù)據(jù)采集元件和同步油缸組成。數(shù)據(jù)采集采集元件為位移傳感器和力傳感器，精度均可達到0.5%，人機界面簡單明了、操作極為便捷。5.2.11封錨封錨流程（圖5.2-21）錨穴養(yǎng)護外觀檢查檢查封錨施工砂漿攪拌稱量配料清理錨穴錨穴鑿毛填料壓實噴界面劑圖5.2-21 封錨流程封錨工藝封錨砂漿在溫度為535的環(huán)境中施工，封錨前先進行鑿毛，橫向錨穴鑿毛不少于8道，縱向錨穴除上下薄弱處其他位置鑿毛不少于10道，鑿毛深度24mm，鑿毛結束后采用高壓氣體清理錨穴內(nèi)油污、浮漿、雜物和積水等，然后噴涂可提高砂漿粘結強度的界面劑，最后分層進行封錨砂漿的填壓，采用空氣錘對砂漿進行振搗

31、，振搗次數(shù)不得少于3 次，每次不少于20s，一個錨孔的填壓時間不宜少于1min，也不宜超過5min。應特別注意錨固螺栓和預應力鋼筋周邊砂漿的振搗。5.2.12水養(yǎng)軌道板在封錨2小時后，脫模8小時內(nèi)入水，特殊情況不超過10小時；軌道板養(yǎng)護時，水應該淹沒軌道板；并在不低于5的水溫中養(yǎng)護3天以上?，F(xiàn)場水養(yǎng)施工通過建立水養(yǎng)標識牌，使得每塊板的入池、出池時間都能清晰易查，水養(yǎng)時間得到充分保證。軌道板在吊出水養(yǎng)池時，用高壓水槍將表面雜物，清洗干凈。濕潤養(yǎng)護軌道板水養(yǎng)完成后，運至存板區(qū)土工布覆蓋，灑水養(yǎng)護至7天。冬季施工時，將其吊放至濕潤養(yǎng)護區(qū)存放至脫模后7天，并用土工布覆蓋，安排專人隨時進行灑水養(yǎng)護，以軌

32、道板表面保持濕潤為度。7天后，軌道板面處于干燥的情況下，再將軌道板運出至存板區(qū)存放。5.2.14運輸(1)場內(nèi)運輸裝車用10t桁吊兩點豎直起吊，豎放在軌道板運輸車鋼架的兩側，豎放兩塊，兩側使用軌道板固定夾固定到防傾倒鋼架上，如圖5.2-22所示。圖5.2-22卸軌道板時，利用軌道板上的起吊裝置豎向平穩(wěn)吊起，使起吊螺母均勻受力，嚴禁碰、撞、摔。(2)場外運輸起吊前，將軌道板平置狀態(tài)；裝車時，軌道板應按縱向水平層次放置平板車內(nèi)，每兩層間用兩根墊木分開放置，墊木應上、下對齊，支點設置于起吊套管處。按鋪板數(shù)量及時間要求水平運至指定的吊裝點。如圖5.2-23所示。圖5.2-235.2.14存放(1)一般

33、要求軌道板成品應按型號和批次分區(qū)儲存，并做出明確標識。長期儲存時，軌道板采用立放（長度方向著地）方式進行存放，并用固定夾將軌道板連接牢固。軌道板貯存時，用塑料蓋對預埋件孔眼進行封堵，防止雨水或雜物進入。(2)臨時存放軌道板臨時（不大于7d）平放時，堆放層數(shù)不超過4層，層間凈空不小于20mm，并保證承墊物上下對齊；P4962、P4856、P4856A和P3685承墊物的位置均為軌道板起吊位置，如圖5.2-24所示。圖5.2-24(3)長期存放長期存放以垂直立放為原則，并儲存臺位兩端采用三角支撐架固定以防板塊傾倒，如圖5.2-25所示。圖5.2-25相鄰軌道板用2根2m長4cm3cm的木方隔離；板

34、與板之間采用軌道板固定夾連接。5封閉涂層施工軌道板四周表面（除圓弧缺口）和底面四周靠邊緣5cm的位置涂刷封閉涂層。施工工藝流程為：軌道板水養(yǎng)完成 混凝土基層檢查（10d）涂底漆涂面漆。將混凝土表面的浮灰、浮漿，夾渣以及疏松部位清理干凈，對細小裂縫采用水性環(huán)氧封閉漆或溶劑型環(huán)氧封閉漆進行3次以上刷涂，讓漿液靠毛細作用滲入裂縫中，至裂縫不再吸收漿液為止，以保證對表面裂縫的封閉。 氣孔封閉，對所有氣孔用環(huán)氧水泥漿封閉平整。5.2.16軌道板絕緣試驗標準要求受檢軌道板使鋼軌電感相對偏差量，即（LL0）/L03%。受檢軌道板使鋼軌交流電阻相對偏差量，即（RR0）/R015%。軌道板絕緣試驗區(qū)要求試驗現(xiàn)場

35、提供220V交流電源，電壓穩(wěn)定。試驗現(xiàn)場無電磁干擾，受檢軌道板周邊5m及地面下無金屬物。試驗方法將兩根鋼軌預先放置在四個基礎墩上，使軌道懸空，調(diào)整軌距到1435mm。將預檢軌道板放置在軌道板運輸車上，用軌道板運輸車將軌道板運至懸空軌道下方，調(diào)整軌道板高度，軌底距離承軌面50mm，退出軌道板運輸車。用標準鋼包銅連接線將兩股鋼軌的一端封連，鋼軌另一端引出端子與測量儀連接。用交流電橋測量兩軌引出端子間的電感值L（mH）及電阻值R（），測試頻率規(guī)定為f=2000Hz。測量三次，取算術平均值作為測量結果。將軌道板運輸車再次推到軌道板下方將軌道板移出，不改變兩鋼軌連接狀態(tài)。再用交流電橋測量兩軌引出端子間的

36、電感值L0(mH) 及電阻值R0（）, 測試頻率規(guī)定為f=2000Hz。測量三次，取算術平均值作為測量結果。試驗流程圖5.2-26 軌道板絕緣工藝流程圖試驗平臺見圖5.2-27“試驗臺平面示意圖”。圖5.2-27 試驗臺平面示意圖5.2.17抗拔試驗預埋套管抗拔力不小于100kN，靜停3min，抗拔試驗后在預埋套管周邊沒有可見的裂紋，但在靠近預埋套管處允許有少量砂漿剝離。抗拔力試驗采用ML300型錨桿拉力儀，0.25級壓力表。試驗方法見示意圖5.2-28圖5.2-28 抗拔力試驗示意圖6、材料與設備扶余軌道板場機械設備配備情況見表6-1“板場機械設備配備表” 板場機械設備配備表 表6-1序號設

37、備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1桁吊10t/16.5m臺8吊運成品板、料罐等2桁吊5t/13.5m臺2吊運鋼筋籠、鋼筋等3發(fā)電機組200kw臺1備用發(fā)電4地磅SCS-120臺1材料稱量5砼攪拌站HlS120臺1混凝土拌合6變壓器630KVA臺2用電7變壓器200KVA臺1用電8裝載機ZL50輛1上料9蒸汽鍋爐1th臺1蒸養(yǎng)10蒸汽鍋爐2th臺1蒸養(yǎng)11取暖鍋爐4th臺2取暖12高頻振搗器GPZ-200臺100混凝土振搗13鋼筋加工設備TJK-G2W32/XQ120套1鋼筋加工14交流電焊機BX1-315臺2接地端子焊接15交流電焊機2x6-250臺1接地端子焊接16強制式砂漿攪拌機BH-H100型

38、臺1砂漿攪拌17電子臺秤TCS-100臺1封錨材料稱量18全自動張拉設備ZLJ1-2臺2軌道板自動張拉19汽車起重機20t臺1存板20軌道板運輸車10t臺4運板21洗石設備HJ180套1骨料洗石22空壓機ZB-0.17/8臺4鑿毛23混凝土蒸養(yǎng)系統(tǒng)HYTM-III-TC套1蒸養(yǎng)24全站儀俫卡TCRP1201+臺1模板、成品板檢測7、質量控制7.1 質量控制標準（1）外形尺寸和外觀質量軌道板成品外形尺寸和外觀質量的抽檢數(shù)量為500塊軌道板為1批，每批10 塊。軌道板成品外形尺寸檢查項目、允許偏差、每批檢查數(shù)量以及檢查項別符合表7-1要求。 外形尺寸檢查表 表7-1序號檢查項目允許偏差（mm）每批

39、檢查數(shù)量（出場檢查）檢查項別1長度3.010塊c2寬度3.010塊c3厚度3，0全檢B24預埋套管中心位置距板中心線1.0全檢B1保持軌距的兩套管中心距1.5全檢B1保持同一鐵墊板位置的兩相鄰套管中心距1.0全檢B1歪斜（距頂面120mm 處偏離中心線距離）2全檢B2凸起高度0，-0.5全檢B25標記線（板中心線）位置1.010塊B26板頂面平整度軌道板四角的承軌面水平1.0全檢B1單側承軌面中央翹曲量3.0全檢B17板底面平整度5.0/m10 塊B28其他預埋件位置及垂直歪斜3.0全檢C9半圓形缺口直徑3.010 塊C軌道板成品外觀質量檢查項目、允許偏差、每批檢查數(shù)量以及檢查項別符合表7-2

40、要求。外觀質量檢查表 表7-2序號檢查項目允許偏差（mm）每批檢查數(shù)量（出場檢查）檢查項別1肉眼可見裂紋(預應力軌道板)不允許全檢A2承軌部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面等）長度20、深度5全檢B23錨穴部位表面缺陷（裂紋、脫層、起殼等）不允許全檢c4其他部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面等）長度80、深度8全檢c5軌道板四周棱角破損和掉角長度50全檢C6預埋套管內(nèi)混凝土淤塊不允許全檢A7軌道板側面漏筋不允許全檢A注：a) A 類項別單項項點數(shù)不允許超偏；b) B1 類項別單項項點數(shù)的超偏率不大于5%；c) B2 類項別單項項點數(shù)的超偏率不大于10%；d) C 類項別各單項超偏項點數(shù)之和不大于C 類

41、總項點數(shù)的10%。(2)預埋套管抗拔力從外形外觀質量抽檢的軌道板中抽取1塊，抽取3個套管進行試驗。預埋套管抗拔力不小于100kN，抗拔試驗后在預埋套管周邊沒有可見的裂紋，但在靠近預埋套管處允許有少量砂漿剝離。(3)軌道板絕緣性能試驗的抽檢數(shù)量為3 塊。受檢軌道板使鋼軌電感相對偏差量，即：（LL0）/L03%受檢軌道板使鋼軌交流電阻相對偏差量，即：（RR0）/R015%。7.2質量保證措施 軌道板縱向錨穴底部為軌道板混凝土最為薄弱處，結構抵抗力較弱，所以軌道板預制過程中很容易在軌道板縱向錨穴底部出現(xiàn)微小裂紋，為防止裂紋產(chǎn)生，從以下幾個方面進行控制：(1)混凝土澆筑混凝土坍落度控制在6010mm范

42、圍內(nèi)。混凝土分兩層均勻布料，每層10cm，振搗過程中要求及時填邊填角，尤其注意保證縱向錨穴處與起吊螺母處有足夠的混凝土粗骨料，如果混凝土表面及邊角有浮漿，要求及時將浮漿刮出并補充有足夠粗骨料混凝土。(2)振搗混凝土振搗要求充分，振搗效果以混凝土表面泛漿，氣泡不再上升為度。(3)蒸汽養(yǎng)護保證靜停時間不少于3小時。軌道板混凝土澆筑結束后立即覆蓋蓬布進入靜停階段，并且要向軌道板臺座下澆水使臺座下地面充分潤濕。由于采用統(tǒng)一的蒸養(yǎng)制度，自動溫控系統(tǒng)可以保證在同一相對時間上每塊板蒸養(yǎng)效果幾乎相同，所以每工班選2塊軌道板埋設表面溫度及芯部溫度測量溫度傳感器，蒸養(yǎng)過程中對軌道板的芯部溫度、表面溫度及環(huán)境溫度進

43、行實時觀測，及時對現(xiàn)場做出調(diào)節(jié)，保證軌道板芯部與表面、表面與環(huán)境的溫差始終小于15。蒸汽養(yǎng)護恒溫階段控制溫度及時間通過控溫軟件設定后不得更改，芯部溫度不得超過55。蒸汽養(yǎng)護降溫階段是軌道板裂紋控制的關鍵階段，要求嚴格控制，蒸汽養(yǎng)護控制人員根據(jù)控溫軟件設定好的降溫速率利用對講機指揮工人進行降溫操作，降溫速率設定為1.5/h，當控制降溫不能達到要求時，需要將蓬布掀縫降溫，首先掀起一側邊的蓬布，根據(jù)降溫速度隨時調(diào)整蒸養(yǎng)蓬布掀開的縫隙大小，到不能再下降時掀起另一邊蓬布，直到將四邊蓬布全部掀起。并且注意靠門靠窗的臺座不能迎風口方向掀蓬布，門窗注意關閉保溫，確保降溫速率達標，混凝土表面溫度與環(huán)境溫度差始終

44、小于15。(4)軌道板拆?；炷镣B(yǎng)試塊強度達到40MPa，混凝土軌道板表面與外界環(huán)境溫差小于15，方可撤掉蓬布脫模。(5)軌道板入池前濕潤養(yǎng)護軌道板脫模后，入池前必須用土工布覆蓋，并灑水濕潤養(yǎng)護，尤其注意兩端縱向錨穴處的覆蓋以保證濕潤。(6)水中養(yǎng)護軌道板封錨完成2小時后，并在拆模后8小時內(nèi)及時入池養(yǎng)護，池水要求清潔，水面沒過軌道板，水中養(yǎng)護時間不少于3天。(7)濕潤養(yǎng)護軌道板出池先在廠房內(nèi)存放至脫模后7天，必須用土工布覆蓋，并安排專人隨時進行灑水養(yǎng)護，以軌道板表面保持濕潤為度。7天后，軌道板面處于干燥的情況下，再將軌道板運出至存板區(qū)存放。8、安全保證措施8.1 安全用電(1)全部電氣設施均由專業(yè)電工專人負責檢修，操作時需嚴格遵守安全用電的專業(yè)安全規(guī)程。主要供電線路設施需有專項技術設計。(2)使用電器設備必須實行專人負責制(專人使用、專人保管、專人檢查)，發(fā)生故障時，需立即聯(lián)系電工檢修，不能帶病運轉，嚴禁非電工人員檢修電器。工作完畢必須將閘刀箱拉閘上鎖，禁止使用簡易閘刀箱。(3)沒有安全漏電保護裝置和有效接地接零線的電氣設備不得使用。(4)移動設備的電