畢業(yè)設計論文-球頭軸零件的加工工藝設計及編程

1、-. z.數(shù)控技術專業(yè)畢業(yè)設計說明書設計題目 球頭軸零件的加工工藝與編程-. z.摘 要世界制造業(yè)轉(zhuǎn)移，這中國正在逐步成為世界加工廠。美國，德國，國等國家已經(jīng)進入工業(yè)化開展的高技術密集時代與微電子時代，鋼鐵，機械，化工等重工業(yè)正逐漸向開展中國家轉(zhuǎn)移。我國目前經(jīng)濟開展已經(jīng)過了開展初期，正處于重化工業(yè)開展中期。未來10年將是中國機械行業(yè)開展最正確時期?，F(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機床進展作業(yè)了，數(shù)控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產(chǎn)品和零部件直接進展加工了。這就是我們說的數(shù)控加工。數(shù)控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的開展趨勢和重要和必要的技術手段。本設計容介紹了

2、數(shù)控加工的特點，加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并通過一定的實例詳細的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。關鍵詞：數(shù)控；加工；工藝；編程目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc2329174561引言1HYPERLINK l _Toc2329174571.1數(shù)控技術的開展1HYPERLINK l _Toc2329174581.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要容2HYPERLINK l _Toc2329174592球頭軸零件的加工工藝設計3HYPERLINK l _Toc2329174602.1加工的容及工藝分析3HYPERLINK l _Toc232917461球頭軸

3、加工的容3HYPERLINK l _Toc232917462球頭軸加工的工藝分析4HYPERLINK l _Toc2329174632.2球頭軸零件工藝路線的擬定4HYPERLINK l _Toc232917464工藝路線確實定4HYPERLINK l _Toc232917465輔助工序的安排5HYPERLINK l _Toc2329174662.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇5HYPERLINK l _Toc232917467數(shù)控機床的選擇5HYPERLINK l _Toc232917468檢測量具的選擇5HYPERLINK l _Toc2329174692.4球頭軸零件切削用量參數(shù)確實定6H

4、YPERLINK l _Toc232917470確定主軸轉(zhuǎn)速6HYPERLINK l _Toc232917471確定進給速度6HYPERLINK l _Toc232917472確定背吃刀量6HYPERLINK l _Toc2329174732.5擬定數(shù)控加工工藝卡7HYPERLINK l _Toc2329174742.6刀具的選擇7HYPERLINK l _Toc232917475刀具7HYPERLINK l _Toc232917476確定對刀點與換刀點8HYPERLINK l _Toc2329174773球頭軸零件夾具的選用 PAGEREF _Toc232917477 h 10HYPERLI

5、NK l _Toc2329174783.1對球頭軸零件夾具的根本要求 PAGEREF _Toc232917478 h 10HYPERLINK l _Toc2329174793.2工件裝夾方法的選擇 PAGEREF _Toc232917479 h 10HYPERLINK l _Toc2329174804球頭軸零件數(shù)控加工的編程 PAGEREF _Toc232917480 h 11HYPERLINK l _Toc2329174814.1數(shù)控坐標系確實定11HYPERLINK l _Toc232917482HYPERLINK l _Toc2329174834.2走刀路線確實定11HYPERLINK

6、l _Toc2329174844.3程序編制12HYPERLINK l _Toc2329174855結(jié)論16HYPERLINK l _Toc2329174866參考文獻17-. z.1引 言1.1數(shù)控技術的開展數(shù)控英文名字：Numerical Control 簡稱:NC技術是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設備動作控制的技術。數(shù)控一般是采用通用或?qū)Ｓ糜嬎銠C實現(xiàn)數(shù)字程序控制，因此數(shù)控也稱為計算機數(shù)控(puterized Numerical Control )，簡稱C，國外一般都稱為C，很少再用NC這個概念了。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關

7、量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被創(chuàng)造；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進展了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的根底。數(shù)控技術是與機床控制密切結(jié)合開展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的開展?，F(xiàn)在，數(shù)控技術也叫計算機數(shù)控技術C，puterized Numerical Control，目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的運動軌跡和外設的操

8、作時序邏輯控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入操作指令的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅(qū)動裝置驅(qū)動電機或液壓執(zhí)行元件帶動設備運行。數(shù)控加工技術是什么呢？簡單的說就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機床上完成整個零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機械加工手段相比數(shù)控加工技術具有什么樣的優(yōu)點。傳統(tǒng)的機械加工都是用手工操作普通機床作業(yè)的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產(chǎn)品的精度的。現(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機床進展作業(yè)了，數(shù)控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產(chǎn)品和零部件直接

9、進展加工了。這就是我們說的數(shù)控加工。數(shù)控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的開展趨勢和重要和必要的技術手段。1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要容選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序容。分析被加工零件圖樣，明確加工容及技術要求，在此根底上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。設計數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量確實定等。調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線確實定、刀具的補償。分配數(shù)控加工中的容差。處理數(shù)控機床上局部工藝指令?？傊?，數(shù)控加工工藝容較多，有些與普通機

10、床加工相似。2球頭軸零件的加工工藝設計2.1球頭軸加工的容及工藝分析球頭軸車削加工如圖2.1所示圖2.1 球頭軸零件圖2.1.1球頭軸加工的容數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復雜、加工圍廣等特點。但是數(shù)控車床價格較高，加工技術較復雜。球頭軸零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：車削外圓。車削外圓是最常見、最根本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無法車削的外圓。車削圓。車削圓(孔)是指用車削方法擴大工件的孔或加工空心工件的外表。這也是常用的車削加工方法之一。

11、常見的車孔方法在車削盲孔和臺階孔時，車刀要先縱向進給，當車到孔的根部時再橫向進給，從外向中心進給車端面或臺階端面。車削平面。車削平面主要指的是車端平面(包括臺階端面)，常見的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，外表光潔，大、小平面均可車削使用90左偏刀從外向中心進給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺階端面用90左偏刀從中心向外進給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強度較高，適宜車削較大平面，尤其是鑄鍛件的大平面。車削錐面。錐面可分為錐面和外錐面，可以分別視為圓、外圓的一種特殊形式。外錐面具有配合嚴密、拆卸方便、屢次拆卸后仍能保

12、持準確對中的特點，廣泛用于要求中準確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉(zhuǎn)位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉(zhuǎn)位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，外錐面的精度較低，長度較短(100mm)；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件上較長的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長的外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短(20mm)的外錐面。車削螺紋。在普通車床上一般使用成形車刀來加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時使用的成形車刀。車削臺階、槽。選擇數(shù)控加工容時，可按以下順序考慮：普通機床無法加工的容應優(yōu)先選擇；普通機床難加工，質(zhì)量難保證的容應重點選擇普通機床加工效率低

13、，手工操作勞動強度大的容。雖然數(shù)控車床加工圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，*些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。2.1.2球頭軸加工的工藝分析粗加工：主要是下料，下料的要棒料的直徑55，長度是150，并且要求下料長度的誤差不能超過正負1并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心應均勻一致，為下一步工序做準備。半精加工：半精車外圓，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。精加工：精車外圓，先半精車外圓,最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都符合圖紙的要求。2.2球頭軸零件工藝路線的擬定2.2.1工藝路線確實定加工方法的選擇加工階段的劃分：

14、a.有利于保證加工質(zhì)量；b.有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；c.有利于設備的合理使用。工序的劃分：a.按所用刀具劃分工序的原則；b.按粗、精加工分開，先粗后精的原則；加工順序的安排，切削加工工序的安排:基面先行原則；先粗后精原則；先主后次原則；裝夾方案確實定組合夾具的應用進給路線確實定；走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線確實非常重要，因為它與零件的加工精度和外表質(zhì)量密切相關。確定走刀路線的一般原則是：a、保證零件的加工精度和外表粗糙度；b、方便數(shù)值計算，減少編程工作量；c、縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間；d、盡量減少程序段數(shù)。另外，在選擇走刀路線時還要

15、充分注意以下幾種情況：防止引入反向間隙誤差。數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用屢次走刀的方法，減小最后精車時的余量，以減小切削力。2.2.2輔助工序的安排輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進展檢驗工序。2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇2.3.1數(shù)控機床的選擇根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設備根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床。我們選擇CJK0640數(shù)控車床。

16、2.3.2檢測量具的選擇游標卡尺 數(shù)顯測位尺外徑千分尺螺紋塞規(guī)2.4球頭軸零件切削用量參數(shù)確實定數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和外表粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低本錢。2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/3.14D式中：v-切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為

17、r/min，D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為1600r/min 。2.4.2確定進給速度進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在200800mm/min圍選??；車外圓，進給速度為400/r，精車時，進給速度為200/r。刀具空行程時，特別是遠距離回零時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)

18、設定的最高進給速度。2.4.3確定背吃刀量背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工外表質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.5mm，總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結(jié)合實際經(jīng)歷用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最正確切削用量。切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)本錢等有著非常重要的影響。所謂合理的切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前

19、提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工本錢的切削用量。2.5擬定數(shù)控加工工藝卡數(shù)控加工工藝如表2.1所示：表2.1數(shù)控加工工藝卡片單位名稱零件名稱零件圖號球頭軸工序號程序編號使用設備車間001O0001CJK0640數(shù)控車床數(shù)控車間工步號工步容尺寸單位刀具號主軸轉(zhuǎn)速/r.min進給速度/.min背吃刀量/備注1平端面110002000.52打中心孔2200603圓球SR50，8311001504車52的斜度41000500.35車35，32的槽53001500.16車30的圓，M302-6g的螺紋64501002.6刀具的選擇2.6.1刀具刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時

20、一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機夾式刀片，機夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短,可以充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min .數(shù)控機床所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料如高速鋼、硬質(zhì)合金并使用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機夾式，超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床刀架上，因此已逐漸標準化和系統(tǒng)化。為了適應數(shù)控機

21、床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上到達整個數(shù)控刀具的30%-40%，金屬切除量占總數(shù)的80%-90%。而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼, 超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC), 碳化鈦(TiC)等,高熔點,高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(69-81HRC),高熱硬性(可達900-1000度),高耐磨性和較高抗壓強度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高, 超硬質(zhì)合金鋼制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。此外，對所選擇的刀具，在使用前都需

22、對刀具尺寸進展嚴格的測量以獲得準確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。刀具如下表：表2.2數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號9800N三用槍零件名稱球頭軸零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工外表備注1T01900硬質(zhì)合金端面車刀負偏刀1車端面2T0225鉆頭1鉆25的孔3T03900硬質(zhì)合金正偏刀1車外圓4T04槽刀1開槽刀口寬3.2mm5T05孔刀1車孔6T06螺紋刀1車螺紋2.6.2確定對刀點與換刀點對于數(shù)控機床來說，在加工開場時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，它是

23、通過對刀點來實現(xiàn)的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。在程序編制時，不管實際上是刀具相對工件移動，還是工件相對刀具移動，都把工件看作靜止，而刀具在運動。對刀點往往也是零件的加工原點。選擇對刀點的原則是：方便數(shù)學處理和簡化程序編制；在機床上容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；加工過程中便于檢查；引起的加工誤差小。對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，但必須與零件的定位基準有的準確關系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。對刀時應使對刀點與刀位點重合。所謂刀位點，是指確定刀具位置的基準點。3球頭軸零件夾

24、具的選用3.1對球頭軸零件夾具的根本要求根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，協(xié)調(diào)夾具坐標系、機床坐標系與工件坐標系的三者關系，此外還要考慮以下幾點：小批量加工零件，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具。成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具，力求裝卸方便。夾具的定位及夾緊機構(gòu)元件不能影響刀具的走刀運動。裝卸零件要方便可靠，成批生產(chǎn)可采用氣動夾具、液壓夾具和多工位夾具。3.2工件裝夾方法的選擇數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和準確性。盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工外表

25、。綜合以上分析可選用：三爪自定心卡盤。4車削零件數(shù)控加工的編程4.1數(shù)控坐標系確實定建立坐標系是為了確定刀具或工件在機床中的位置，確定機床運動部件的位置及其運動圍。統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機床坐標系各軸的名稱及其正負方向，可以簡化程序編制，并使所編的程序具有互換性。 數(shù)控機床上的坐標系是采用右手直角笛卡兒坐標系，工件原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過分中與對刀確定。它反映的是工件與機床原點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不再改變。坐標系設定如圖4.1所示：圖4.1坐標系設定圖4.2走刀路線確實定車端面。鉆孔。將棒料運進另一個車間，工序是給棒料進展鉆中心孔和車端面。這也是非常

26、重要的一步工序。因為，鉆中心孔的好壞將會直接影響下一道工序的進展。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會有毛刺，在把毛刺去掉后，要對每一個棒了進展測量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進展認真的測量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對工件進展鉆孔，是兩頭同時進展，并且要求鉆孔在棒料的中心位置。中心孔：A4/8.8，并且，要求中心孔應均勻一致。在進展好鉆孔后，將料放到普通的車床進展車兩端面，對于車的要很高的，要求棒料的長度是150，正負0.5，要求每一個工件都要進展檢驗。粗車外圓。精車外圓。上一道工序，將工件運進到另一個車間，主要數(shù)控車床車間，這道工序是最重要的一步

27、。是進展精車外圓，先精車外圓，然后，是進展精車外圓，在數(shù)控車床上進展加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度可以到達更高，也使加工時更加的平安。所用到的測量工具是游標卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時加工的要求和加工的要一樣的，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。割槽。端面進展定位割槽并去毛刺；還要求對每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結(jié)合外球籠裝配后之軸向竄動間隙以及總成壓縮總長來定。同上一樣，是在C車床上進展割槽，所用到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測量的檢具是游標卡尺。車螺紋。4.3程序編制數(shù)控車床主要是加工回轉(zhuǎn)體零

28、件，典型的加工外表不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。我所做的工序是精車外圓，加工的程序如下：加工路線確實定：按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對外輪廓進展粗加工、精加工，兩頭分別加工，先加工右端，再加工左端。確定軸心線與球頭中心的交點為編程原點件的加工程序如下：主程序O0001;T0101;M03 S800;G00 *55.5 Z2.0;G01 Z0.0 F200;*0.0;*55.50;Z-0.5;*55.50;G00 *55.50 Z30;T0202;G00 *0.0 Z2.0;G01 Z0.0 F200;Z-26.00;Z2.0;G00 *55.50

29、Z30.0;T0303;M03 S1000;G00 *55.50 Z1.0;G73 U1.0 R0.1;G73 P01 Q02 U0.5 W0.25 F300;N01 G00 *30.0 Z0.5;G01 Z0.0;G03 *40.0 Z-49.50 R50;G02 *32.0 Z-57.0 R8;G01 *32.0 Z-65.0 F450;*34.0;G01 *52.0 Z-94.0 F450;G01 Z-113.0;N02 G01 *55.50;G70 P01 Q02;G00 *55.50 Z30;T0404;M03 S500;G00 *55.50 Z-79.00;G01 *50.0 F280;U0.10;*49.00;U0.