辦公電子設備項目運營管理手冊

1、泓域咨詢/辦公電子設備項目運營管理手冊辦公電子設備項目運營管理手冊目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc111610321 一、 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的條件 PAGEREF _Toc111610321 h 2 HYPERLINK l _Toc111610322 二、 精益生產(chǎn)體系 PAGEREF _Toc111610322 h 4 HYPERLINK l _Toc111610323 三、 精益生產(chǎn)的概念與目標 PAGEREF _Toc111610323 h 9 HYPERLINK l _Toc111610324 四、 價值流圖 PAGEREF _Toc111610324

2、 h 10 HYPERLINK l _Toc111610325 五、 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的條件 PAGEREF _Toc111610325 h 11 HYPERLINK l _Toc111610326 六、 精益生產(chǎn)體系 PAGEREF _Toc111610326 h 13 HYPERLINK l _Toc111610327 七、 單期最優(yōu)訂貨量的確定 PAGEREF _Toc111610327 h 18 HYPERLINK l _Toc111610328 八、 單期庫存管理問題描述 PAGEREF _Toc111610328 h 19 HYPERLINK l _Toc111610329 九、 隨機

3、庫存問題描述 PAGEREF _Toc111610329 h 19 HYPERLINK l _Toc111610330 十、 訂貨點的確定 PAGEREF _Toc111610330 h 21 HYPERLINK l _Toc111610331 十一、 流程設計與優(yōu)化 PAGEREF _Toc111610331 h 21 HYPERLINK l _Toc111610332 十二、 PP矩陣用于流程選擇 PAGEREF _Toc111610332 h 33 HYPERLINK l _Toc111610333 十三、 DfM、DfC和DfE PAGEREF _Toc111610333 h 33 H

4、YPERLINK l _Toc111610334 十四、 DfX概述 PAGEREF _Toc111610334 h 36 HYPERLINK l _Toc111610335 十五、 產(chǎn)品開發(fā)與服務設計的必要性 PAGEREF _Toc111610335 h 37 HYPERLINK l _Toc111610336 十六、 新產(chǎn)品開發(fā)方案（一）新產(chǎn)品/服務開發(fā)的動力模式 PAGEREF _Toc111610336 h 40 HYPERLINK l _Toc111610337 十七、 公司概況 PAGEREF _Toc111610337 h 42 HYPERLINK l _Toc11161033

5、8 公司合并資產(chǎn)負債表主要數(shù)據(jù) PAGEREF _Toc111610338 h 42 HYPERLINK l _Toc111610339 公司合并利潤表主要數(shù)據(jù) PAGEREF _Toc111610339 h 43 HYPERLINK l _Toc111610340 十八、 項目簡介 PAGEREF _Toc111610340 h 43 HYPERLINK l _Toc111610341 十九、 產(chǎn)業(yè)環(huán)境分析 PAGEREF _Toc111610341 h 48 HYPERLINK l _Toc111610342 二十、 網(wǎng)絡設備市場概況 PAGEREF _Toc111610342 h 48

6、HYPERLINK l _Toc111610343 二十一、 必要性分析 PAGEREF _Toc111610343 h 51 HYPERLINK l _Toc111610344 二十二、 進度計劃方案 PAGEREF _Toc111610344 h 51 HYPERLINK l _Toc111610345 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc111610345 h 51 HYPERLINK l _Toc111610346 二十三、 項目經(jīng)濟效益評價 PAGEREF _Toc111610346 h 53 HYPERLINK l _Toc111610347 營業(yè)收入、稅金及附加和增值

7、稅估算表 PAGEREF _Toc111610347 h 54 HYPERLINK l _Toc111610348 綜合總成本費用估算表 PAGEREF _Toc111610348 h 55 HYPERLINK l _Toc111610349 利潤及利潤分配表 PAGEREF _Toc111610349 h 57 HYPERLINK l _Toc111610350 項目投資現(xiàn)金流量表 PAGEREF _Toc111610350 h 59 HYPERLINK l _Toc111610351 借款還本付息計劃表 PAGEREF _Toc111610351 h 61實現(xiàn)精益生產(chǎn)的條件1、產(chǎn)品設計標準

8、化的產(chǎn)品可最大限度地提高生產(chǎn)的專業(yè)化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現(xiàn)產(chǎn)品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產(chǎn)批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業(yè)面積小，返工量小，增加了生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。（2）自動換模技術。減少生產(chǎn)批量必然增加換產(chǎn)次數(shù)，生產(chǎn)轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產(chǎn)時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產(chǎn)的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發(fā)現(xiàn)質量問題以就地返修。（3

9、）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產(chǎn)出的產(chǎn)品質量不符合要求、機器自身出現(xiàn)異常及工人出現(xiàn)誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)能夠避免大量不良品的產(chǎn)生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產(chǎn)線生產(chǎn)出規(guī)定數(shù)量的產(chǎn)品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態(tài)下實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)。3、人員要素精益生產(chǎn)把人看作企業(yè)最寶貴的資產(chǎn)，并且通過授權來體現(xiàn)這一點。在日本豐田汽車公司總裝發(fā)動機生產(chǎn)線上，在距離作業(yè)工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產(chǎn)線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產(chǎn)停止拉線”。在這條生產(chǎn)停止拉線上，每隔一定距離就有

10、一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發(fā)出洪亮的警報。在豐田汽車的生產(chǎn)線上，所有工人都有權力和義務在發(fā)現(xiàn)任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產(chǎn)停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養(yǎng)和使用多面手，以實現(xiàn)少人化。4、生產(chǎn)計劃與控制（1）作業(yè)計劃。如前所述，精益生產(chǎn)是拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，以訂單為拉動倒排生產(chǎn)計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產(chǎn)使庫存降低到最低水平，生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現(xiàn)不良品時，會造成后續(xù)工序停產(chǎn)。因此，精益生產(chǎn)以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產(chǎn)系統(tǒng)的各工序都

11、能生產(chǎn)出百分之百的合格品，以滿足準時化生產(chǎn)對產(chǎn)品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業(yè)人員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品出現(xiàn)質量問題或機器出現(xiàn)異常時有權自行停止生產(chǎn)，立即追查、排除原因，預防再次出現(xiàn)類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業(yè)成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發(fā)生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業(yè)成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統(tǒng)制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統(tǒng)中變得可控。精益生產(chǎn)體系多功能團隊活動與持續(xù)改進是精益生產(chǎn)的基礎，TPS并行工程的產(chǎn)品開發(fā)和穩(wěn)定快捷的供應鏈是精益生產(chǎn)的支撐，實現(xiàn)卓越績效是精

12、益生產(chǎn)的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS是指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)認為生產(chǎn)系統(tǒng)中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發(fā)一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環(huán)模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統(tǒng)1）看板及其分類?？窗迨欠褐改軌騻鬟f信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據(jù)其在生產(chǎn)控制中的作用分為生產(chǎn)指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產(chǎn)指示看板是用來傳遞生產(chǎn)指示信息的，載有詳細的生產(chǎn)

13、指示，是各個工序進行生產(chǎn)的依據(jù)。取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現(xiàn)缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產(chǎn)需要的臨時看板。2）看板的使用原則?？窗宓氖褂迷瓌t包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數(shù)量不能超過看板規(guī)定的數(shù)量；每道工序按被取走的量生產(chǎn)，必須做到按看板出現(xiàn)的順序及其規(guī)定的數(shù)量生產(chǎn)；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數(shù)量最小，以降低生產(chǎn)系統(tǒng)的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數(shù)量適應產(chǎn)量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數(shù)量的確定。在看板控制的生產(chǎn)系統(tǒng)中，各加工中心的在制品的數(shù)量是由投放的看板數(shù)量控制的。當容器

14、的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數(shù)量同步增減。因此，看板的數(shù)量應保證不出現(xiàn)缺貨現(xiàn)象，且使生產(chǎn)系統(tǒng)的庫存水平最低。5）通過看板實現(xiàn)拉式生產(chǎn)?？窗蹇刂葡到y(tǒng)是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要技術手段。通過這種控制系統(tǒng)實現(xiàn)適時適量的生產(chǎn)。在看板控制下的生產(chǎn)系統(tǒng)與傳統(tǒng)的“推式”生產(chǎn)系統(tǒng)不同，是一種“拉式”生產(chǎn)系統(tǒng)。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產(chǎn)。上游車間、工序根據(jù)需要（通常是被取走的量）進行生產(chǎn)。整個生產(chǎn)過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產(chǎn)，能夠真

15、正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。在拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，信息流方向與物流方向相反，實際生產(chǎn)數(shù)量與計劃生產(chǎn)數(shù)量相一致；在推式生產(chǎn)系統(tǒng)中，信息流與物流方向相同，實際生產(chǎn)數(shù)量大于計劃生產(chǎn)數(shù)量，在中間環(huán)節(jié)產(chǎn)生一些庫存。2、并行工程的產(chǎn)品開發(fā)精益生產(chǎn)采用并行工程開發(fā)新產(chǎn)品，以縮短開發(fā)周期，減少開發(fā)成本。與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式中采用的串行產(chǎn)品開發(fā)方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產(chǎn)人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發(fā)團隊，集成地、并行地設計產(chǎn)品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統(tǒng)方法或綜合技術。開發(fā)團隊按照并行工程的做法，同時考慮產(chǎn)品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交

16、叉設計。通過實時信息交換，及早發(fā)現(xiàn)并協(xié)同解決設計階段的錯誤，使產(chǎn)品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產(chǎn)性（按需要進行批量生產(chǎn)產(chǎn)品時，企業(yè)的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現(xiàn)設計一次成功，達到縮短開發(fā)周期、降低產(chǎn)品成本和提高產(chǎn)品質量的目的。3、穩(wěn)定快捷的供應鏈精益生產(chǎn)要實現(xiàn)產(chǎn)銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩(wěn)定的、快捷的供應鏈是精益生產(chǎn)的三大支柱之一，同時也是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)不可缺少的條件。精益生產(chǎn)的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網(wǎng)，并通過信息網(wǎng)將銷售商、專營店、企業(yè)三者聯(lián)系起來，及時獲得汽

17、車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生產(chǎn)，實現(xiàn)產(chǎn)銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網(wǎng)互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發(fā)展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產(chǎn)技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產(chǎn)體系，不斷消除浪費，提高產(chǎn)品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續(xù)改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的持續(xù)改進活動是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎。在精益生產(chǎn)中，看板控制的準時生產(chǎn)過程不斷暴露出生產(chǎn)系統(tǒng)中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通

18、過持續(xù)的改進活動消除生產(chǎn)系統(tǒng)中任何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業(yè)、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產(chǎn)活動中的作業(yè)可分為：創(chuàng)造附加價值的作業(yè)（如裝配作業(yè)等）；不創(chuàng)造附加價值的作業(yè)（如打開和處理外購件的包裝等作業(yè)）；純屬浪費的作業(yè)（不）必要等待、整理在制品的堆放作業(yè)）三類。改進手動作業(yè)就是要徹底消除第類作業(yè)，盡可能減少第類作業(yè)，增加第類作業(yè)在總作業(yè)時間中的比例。手動作業(yè)的改進是不斷簡化、優(yōu)化作業(yè)，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業(yè)，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改

19、進消除生產(chǎn)過程中的跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。精益生產(chǎn)的概念與目標1、精益生產(chǎn)的概念20世紀90年代，美國麻省理工學院國際汽車項目組對日本汽車工業(yè)進行了深入調查，結果發(fā)現(xiàn)，以豐田汽車公司為代表的日本汽車公司與美國的汽車公司相比，只需大約一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的工程設計時間、一半的新產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)出質量更高、品種更多的轎車。詹姆斯，沃麥克博士對日本企業(yè)取得的這些成功經(jīng)驗進行總結，提出了精益生產(chǎn)的概念，并于1990年出版了改變世界的機器一書。LP是以多功能團隊活動與持續(xù)改進為基礎，以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)并行工程的產(chǎn)品開發(fā)和

20、穩(wěn)定快捷的供應鏈為支撐，通過精準定義價值，讓沒有浪費環(huán)節(jié)的價值真正流動起來，最終實現(xiàn)卓越績效的生產(chǎn)模式。而TPS是在生產(chǎn)的各個層面上，采用能完成多種作業(yè)的工人和通用性強、自動化程度高的機器，以質量的持續(xù)改進為基礎，通過實施準時化生產(chǎn)和多品種混流生產(chǎn)，不斷減少各種浪費，獲得顯著經(jīng)濟效益的生產(chǎn)方式。TPS由大野耐一創(chuàng)建，準時制與自動化是其兩大支柱。2、精益生產(chǎn)的目標精益生產(chǎn)致力于消除生產(chǎn)過程中的一切浪費。浪費包括只增加成本、不創(chuàng)造價值的一切要素和活動，如過量生產(chǎn)、無謂的搬運、多余的庫存、多余的操作或動作、次品等。精益生產(chǎn)所追求的目標是廢品量最低（零廢品）、庫存量最低（零庫存）、更換作業(yè)時間最短、搬

21、運量最低、生產(chǎn)提前期最短和批量最小。精益生產(chǎn)的最終目標是實現(xiàn)卓越績效。價值流圖價值流圖是一種用于精益流程設計與優(yōu)化的工具，最早由豐田公司提出。價值流圖是指用統(tǒng)一的圖標，以可視化的方式把產(chǎn)品從最早的原料采購到加工制造，再到產(chǎn)品配送到客戶的全部流動過程及信息流描述出來的圖形。除加工步驟和物流外，用于計劃和實現(xiàn)控制的信息流也在圖中顯示出來。此外，在價值流圖中還會顯示出人員、每天可用時間、提前期、加工時間、換產(chǎn)時間、停滯時間、平均庫存等信息。應用價值流圖，可以客觀、直觀地描述當前的流程現(xiàn)狀，在員工之間達成共識：產(chǎn)品是如何制造出來的，價值是如何實現(xiàn)的。在這種共識的基礎上，找到現(xiàn)有流程中不創(chuàng)造價值或，創(chuàng)造

22、價值少的環(huán)節(jié)，進而改進并描述未來理想的流程。因此，價值流圖實現(xiàn)了精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化的有機結合。價值流圖廣泛應用于制造業(yè)和服務業(yè)，只要有流程或業(yè)務的地方，就可以應用價值流圖。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的條件1、產(chǎn)品設計標準化的產(chǎn)品可最大限度地提高生產(chǎn)的專業(yè)化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現(xiàn)產(chǎn)品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產(chǎn)批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業(yè)面積小，返工量小，增加了生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。（2）自動換模技術。減少生產(chǎn)批量必然增加換產(chǎn)次數(shù)，生產(chǎn)轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產(chǎn)時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速

23、換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產(chǎn)的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發(fā)現(xiàn)質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產(chǎn)出的產(chǎn)品質量不符合要求、機器自身出現(xiàn)異常及工人出現(xiàn)誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)能夠避免大量不良品的產(chǎn)生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產(chǎn)線生產(chǎn)出規(guī)定數(shù)量的產(chǎn)品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態(tài)下實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)。3、人員要素精益生產(chǎn)把人看作企業(yè)最寶貴的資產(chǎn)

24、，并且通過授權來體現(xiàn)這一點。在日本豐田汽車公司總裝發(fā)動機生產(chǎn)線上，在距離作業(yè)工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產(chǎn)線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產(chǎn)停止拉線”。在這條生產(chǎn)停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發(fā)出洪亮的警報。在豐田汽車的生產(chǎn)線上，所有工人都有權力和義務在發(fā)現(xiàn)任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產(chǎn)停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養(yǎng)和使用多面手，以實現(xiàn)少人化。4、生產(chǎn)計劃與控制（1）作業(yè)計劃。如前所述，精益生產(chǎn)是拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，以訂單為拉動倒排生產(chǎn)計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產(chǎn)使庫存降低到最低水

25、平，生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現(xiàn)不良品時，會造成后續(xù)工序停產(chǎn)。因此，精益生產(chǎn)以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產(chǎn)系統(tǒng)的各工序都能生產(chǎn)出百分之百的合格品，以滿足準時化生產(chǎn)對產(chǎn)品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業(yè)人員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品出現(xiàn)質量問題或機器出現(xiàn)異常時有權自行停止生產(chǎn)，立即追查、排除原因，預防再次出現(xiàn)類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業(yè)成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發(fā)生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業(yè)成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統(tǒng)制造成本法中

26、間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統(tǒng)中變得可控。精益生產(chǎn)體系多功能團隊活動與持續(xù)改進是精益生產(chǎn)的基礎，TPS并行工程的產(chǎn)品開發(fā)和穩(wěn)定快捷的供應鏈是精益生產(chǎn)的支撐，實現(xiàn)卓越績效是精益生產(chǎn)的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS是指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)認為生產(chǎn)系統(tǒng)中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發(fā)一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環(huán)模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統(tǒng)1）看

27、板及其分類?？窗迨欠褐改軌騻鬟f信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據(jù)其在生產(chǎn)控制中的作用分為生產(chǎn)指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產(chǎn)指示看板是用來傳遞生產(chǎn)指示信息的，載有詳細的生產(chǎn)指示，是各個工序進行生產(chǎn)的依據(jù)。取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現(xiàn)缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產(chǎn)需要的臨時看板。2）看板的使用原則?？窗宓氖褂迷瓌t包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數(shù)量不能超過看板規(guī)定的數(shù)量；每道工序按被取走的量生產(chǎn)，必須做到按看板出現(xiàn)的順序及其規(guī)定的數(shù)量生產(chǎn)；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數(shù)量最小，

28、以降低生產(chǎn)系統(tǒng)的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數(shù)量適應產(chǎn)量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數(shù)量的確定。在看板控制的生產(chǎn)系統(tǒng)中，各加工中心的在制品的數(shù)量是由投放的看板數(shù)量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數(shù)量同步增減。因此，看板的數(shù)量應保證不出現(xiàn)缺貨現(xiàn)象，且使生產(chǎn)系統(tǒng)的庫存水平最低。5）通過看板實現(xiàn)拉式生產(chǎn)?？窗蹇刂葡到y(tǒng)是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要技術手段。通過這種控制系統(tǒng)實現(xiàn)適時適量的生產(chǎn)。在看板控制下的生產(chǎn)系統(tǒng)與傳統(tǒng)的“推式”生產(chǎn)系統(tǒng)不同，是一種“拉式”生產(chǎn)系統(tǒng)。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間

29、、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產(chǎn)。上游車間、工序根據(jù)需要（通常是被取走的量）進行生產(chǎn)。整個生產(chǎn)過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產(chǎn)，能夠真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。在拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，信息流方向與物流方向相反，實際生產(chǎn)數(shù)量與計劃生產(chǎn)數(shù)量相一致；在推式生產(chǎn)系統(tǒng)中，信息流與物流方向相同，實際生產(chǎn)數(shù)量大于計劃生產(chǎn)數(shù)量，在中間環(huán)節(jié)產(chǎn)生一些庫存。2、并行工程的產(chǎn)品開發(fā)精益生產(chǎn)采用并行工程開發(fā)新產(chǎn)品，以縮短開發(fā)周期，減少開發(fā)成本。與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式中采用的串行產(chǎn)品開發(fā)方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產(chǎn)人員、市場銷售人員和檢測人員等組

30、成跨部門、多學科的開發(fā)團隊，集成地、并行地設計產(chǎn)品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統(tǒng)方法或綜合技術。開發(fā)團隊按照并行工程的做法，同時考慮產(chǎn)品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發(fā)現(xiàn)并協(xié)同解決設計階段的錯誤，使產(chǎn)品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產(chǎn)性（按需要進行批量生產(chǎn)產(chǎn)品時，企業(yè)的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現(xiàn)設計一次成功，達到縮短開發(fā)周期、降低產(chǎn)品成本和提高產(chǎn)品質量的目的。3、穩(wěn)定快捷的供應鏈精益生產(chǎn)要實現(xiàn)產(chǎn)銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩(wěn)定的、快捷

31、的供應鏈是精益生產(chǎn)的三大支柱之一，同時也是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)不可缺少的條件。精益生產(chǎn)的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網(wǎng)，并通過信息網(wǎng)將銷售商、專營店、企業(yè)三者聯(lián)系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生產(chǎn)，實現(xiàn)產(chǎn)銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網(wǎng)互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發(fā)展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產(chǎn)技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產(chǎn)體系，不斷消除浪費，提高產(chǎn)品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續(xù)

32、改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的持續(xù)改進活動是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎。在精益生產(chǎn)中，看板控制的準時生產(chǎn)過程不斷暴露出生產(chǎn)系統(tǒng)中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續(xù)的改進活動消除生產(chǎn)系統(tǒng)中任何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業(yè)、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產(chǎn)活動中的作業(yè)可分為：創(chuàng)造附加價值的作業(yè)（如裝配作業(yè)等）；不創(chuàng)造附加價值的作業(yè)（如打開和處理外購件的包裝等作業(yè)）；純屬浪費的作業(yè)（不）必要等待、整理在制品的堆放作業(yè)）三類。改進手動作業(yè)就是要徹底消除第類作業(yè)，盡可能減少第類作業(yè)，增

33、加第類作業(yè)在總作業(yè)時間中的比例。手動作業(yè)的改進是不斷簡化、優(yōu)化作業(yè)，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業(yè)，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產(chǎn)過程中的跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。單期最優(yōu)訂貨量的確定顯然，對于報童問題，最理想的情況是訂貨量正好等于需求量。但是，需求總是不確定的。需求的不確定性可能是近似于離散的。因為需求的不確定性，為了確定報童問題的最優(yōu)訂貨量，可以采用邊際經(jīng)濟分析的方法。其基本思路是在對未來需求進行預測的基礎上，對欠儲成本與超儲成本進行估算，然后分析少訂購一件物品所

34、帶來的損失或多訂購一件物品所帶來的損失。所謂欠儲成本是指因為訂貨量少于實際需求而帶來的損失。具體包括因錯過銷售機會所造成的直接損失和因信譽降低所帶來的間接損失。欠儲成本通常用Ce來表示。所謂超儲成本是指因訂貨量超過實際需求而帶來的損失。具體包括購買成本與殘值的差額和處置過量物品所發(fā)生的費用。超儲成本通常用C。來表示。1.需求呈現(xiàn)均勻分布的情況2.需求呈現(xiàn)正態(tài)分布情況下最優(yōu)訂貨量的求解單期庫存管理問題描述有些物品是易腐的，如新鮮水果、蔬菜、海鮮、鮮花等。有些物品的時效性很強，如報紙、雜志、比賽用的物品等。對于這類物品，如果未能及時售出，將會給賣方帶來損失。腐爛的果蔬和過期的面包只能丟棄，過期的報

35、刊只能降價處理。同時，保管和處置這些剩余的物品還會發(fā)生相關的費用。這類問題就是單期庫存管理問題。單期庫存管理要解決的問題是，一次訂購多少才是最合適的。由于未來的需求總是存在著不確定性，為了確定單期庫存問題的最優(yōu)訂貨量，必須對未來的需求做出預測。報紙的銷售是典型的單期庫存問題，所以，單期庫存問題常被稱為報童問題。隨機庫存問題描述1、需求率和訂貨提前期的隨機性前面介紹的幾種庫存模型都是確定型庫存模型，即假定需求率和訂貨提前期都是確定的。大多數(shù)情況下，需求率或提前期是隨機變量，這就是隨機庫存問題。2、要解決的問題隨機庫存問題要確定的仍然是訂貨批量和訂貨點。但是，由于需求或提前期變化的不確定性，不可避

36、免地會發(fā)生缺貨。因此，隨機庫存要解決的問題是：在給定的缺貨水平下，訂貨批量應該多大，訂貨點應該多少才能使包括缺貨費用在內的總成本最小。3、假設條件隨機庫存問題的假設條件如下。（1）年平均需求量（D）已知。（2）對庫存的需求率d和提前期LT為已知分布的隨機變量。（3）訂貨費用與訂貨批量無關。（4）持有費用是庫存量的線性函數(shù)。（5）全部訂貨一次交付。（6）無數(shù)量折扣。4、庫存量的變化對庫存的需求率和提前期都是隨機變量。5、總成本及訂貨批量由于缺貨的存在，在總成本函數(shù)中必須考慮缺貨費用。缺貨費用反映了由于需求大于持有的庫存而導致的失去銷售機會的損失、信譽的降低以及使生產(chǎn)過程中斷所造成的損失。缺貨費用

37、也是一個隨機變量。此時，持有費用為單位持有費用與周期內庫存量期望值之積，缺貨費用為單位缺貨費用與提前期內缺貨期望值之積。實際中，常直接用EOQ公式計算經(jīng)濟訂貨批量。下面主要介紹如何根據(jù)服務水平和安全庫存確定訂貨點。訂貨點的確定以下討論只有需求變化的情況下如何確定訂貨點。所確定的訂貨點要滿足提前期內預期的需求和安全庫存的需求。提前期內預期的需求即平均需求d與提前期的乘積。需求在多數(shù)情況下服從正態(tài)分布，確定安全庫存的前提是需求變化的標準差已知，不妨設為oa。為了使訂貨點滿足安全庫存的需求，需事先設定一個服務水平，然后根據(jù)服務水平確定標準差對應的分位數(shù)z。表95是標準正態(tài)曲線下從o到+z的累積概率，

38、從中可以查到給定服務水平下的分位數(shù)。例如，如果設定了95%的服務水平，那么查表可知標準差對應的分位數(shù)z=1.64。流程設計與優(yōu)化1、流程設計與優(yōu)化的概念流程設計就是確定一個流程的基本要素并對流程的績效進行評估。流程的基本要素包括流程的輸入、處理、輸出，完成流程的作業(yè)方法，人機組合方案，顧客參與流程的界面與程度，關鍵控制點及控制標準等。流程優(yōu)化就是對流程進行再設計。對加工的實物產(chǎn)品，工藝流程設計就是根據(jù)產(chǎn)品方案確定全部生產(chǎn)過程的具體內容和順序。工藝流程設計的主要內容包括：確定產(chǎn)品生產(chǎn)方法與工藝技術路線、工藝參數(shù)、設備選型及各種設備之間的連接方案、工藝操作條件、原料和公用工程、安全技術及勞動保護、

39、產(chǎn)品質量、三廢處理方案等，并對工藝流程進行技術經(jīng)濟分析。工藝流程設計的主要成果之一是工藝流程圖。工藝流程圖是用箭頭、框圖及文字（或代號）描述從原料到目標產(chǎn)品的工藝過程的圖形。企業(yè)很少進行全新的工藝流程設計，工藝流程設計通常是對已有方案進行的改進和優(yōu)化，以此來改善工藝流程效率、提高質量、降低安全風險、降低成本等。即使對創(chuàng)新產(chǎn)品或針對所引進的新的加工設備，也要充分參考已有的工藝流程方案。對服務或業(yè)務，業(yè)務流程設計就是根據(jù)顧客需求，從實現(xiàn)顧客價值出發(fā)，確定某一業(yè)務流程的基本模式和具體內容。業(yè)務流程優(yōu)化就是對已有業(yè)務流程進行優(yōu)化。業(yè)務流程設計與優(yōu)化的主要內容包括：確定業(yè)務流程的服務對象與核心目標、需要

40、輸入的主要資源、中間處理過程與基本步驟、具體輸出形式。業(yè)務流程設計與優(yōu)化的主要成果之一是業(yè)務流程圖。業(yè)務流程圖是用箭頭、框圖及文字（或代號）描述從業(yè)務起點到業(yè)務終點的全過程的圖形。相對于工藝流程來說，企業(yè)會面臨著更多的全新業(yè)務流程設計。另外，相對于工藝流程來說，很少有一成不變的業(yè)務流程方案，企業(yè)需要經(jīng)常對其進行優(yōu)化或重組。本書重點介紹業(yè)務流程的設計與優(yōu)化。2、需要進行流程設計與優(yōu)化的情況在以下四種情況下必須進行流程設計與優(yōu)化：運營模式發(fā)生了變化，如某些商品由原來的線下交易變?yōu)榫€上交易；引入了新產(chǎn)品、新設備、新技術、新工藝；作業(yè)環(huán)境發(fā)生了變化；體現(xiàn)企業(yè)競爭力的質量、成本、交貨期等因素表現(xiàn)欠佳，與

41、競爭對手相比，存在明顯差距。3、業(yè)務流程設計與優(yōu)化的基本原則在進行業(yè)務流程設計與優(yōu)化時應堅持一些基本原則，最基本的有三項原則。（1）面向顧客的原則流程的績效最終體現(xiàn)在收益上，取得收益的前提是實現(xiàn)顧客滿意，而顧客滿意的前提則是其需求得到滿足。所以，在設計與優(yōu)化流程時，應以滿足顧客需求為第一原則。也可能所設計與優(yōu)化的某一流程與顧客沒有直接關系，但它卻是整個企業(yè)價值鏈的基本組成單元，因此即使在這種情況下，也應堅持面向顧客的原則。（2）戰(zhàn)略匹配性原則流程設計與優(yōu)化總是與運營戰(zhàn)略甚至組織戰(zhàn)略聯(lián)系在一起的，應保持與相應戰(zhàn)略的一致性。以下以產(chǎn)品配送流程為例進行說明。如果企業(yè)確定了致力于為顧客提供個性化的產(chǎn)品

42、或服務這樣的運營戰(zhàn)略，那么在設計產(chǎn)品配送流程時也應體現(xiàn)個性化這一核心元素。反之，如果企業(yè)定位于提供標準化的產(chǎn)品或服務，那么產(chǎn)品配送流程就應更多地體現(xiàn)標準化：操作步驟標準化、配送車輛和人員標準化、配送時間標準化等。（3）跨職能協(xié)調原則企業(yè)的流程往往需要由多個職能部門協(xié)作才能完成。為此，需要明確流程經(jīng)過不同職能部門的邊界，并設計相應的協(xié)調機制。對于與客戶關系管理、訂單履行、供應商管理等有關的核心流程，必須把流程的執(zhí)行效果納入員工的績效考核體系。4、業(yè)務流程設計與優(yōu)化的一般步驟業(yè)務流程設計與優(yōu)化包括四個步驟：組建團隊，現(xiàn)有或類似流程的調查與分析，流程設計與優(yōu)化，流程績效測評。（1）組建團隊流程優(yōu)化的

43、組織保證至關重要，對于局部流程，企業(yè)只需要成立一個臨時的流程設計與優(yōu)化小組，人員來自負責實現(xiàn)流程的部門。例如，支付流程設計與優(yōu)化由財務管理部門來完成。如果局部流程還多少涉及其他部門，則由所涉及的部門派出人員參加即可。對于涉及多個部門的全局性流程，企業(yè)需要組織一個項目團隊。項目負責人由總經(jīng)理助理或戰(zhàn)略規(guī)劃部的人員擔任，相關部門派人參加。例如，訂單履行流程設計優(yōu)化，就需要市場部、生產(chǎn)部、財務部、物流運輸?shù)榷鄠€部門的人員參加。（2）現(xiàn)有或類似流程的調查與分析在現(xiàn)有或類似流程調查與分析這一階段，首先要確定流程所涉及的部門，并訪談所涉及的關鍵人員。然后，在訪談的基礎上確認現(xiàn)有流程的階段和任務、各項活動的

44、風險、關鍵控制點、流程的目標等。（3）流程設計與優(yōu)化這一階段的主要工作就是在現(xiàn)有或類似流程的調查與分析的基礎上，優(yōu)化流程的結構或構造，改善流程的物質流和傳遞的信息流。企業(yè)所要完成的主要工作有兩項。第一，明確流程的目的。流程存在的必要性取決于其要實現(xiàn)的目的。實現(xiàn)了流程設計與優(yōu)化的目標才能實現(xiàn)流程的目的，進而才能最終達到顧客滿意。以客戶投訴處理流程為例，這一流程的目的是能夠快速地解決客戶的投訴，最小化投訴的負面影響，防止“次生災害”的發(fā)生。第二，確定流程的輸出事項、處理過程、輸出事項。結合訪談，在分析現(xiàn)有或類似流程的基礎上，通過團隊論證來明確實現(xiàn)該流程所需要的輸入、處理過程以及輸出。其中，在輸入端

45、要明確必需的資源，就處理過程要明確流程的基本步驟和節(jié)點事項，在輸出端要明確要提交的成果。仍以客戶投訴處理流程為例進行說明：這一流程的輸入端就是客戶提交的質量，信息；這一流程的處理過程可分為接受投訴信息、登記并分析質量信息、給出解決方案、向客戶反饋處理結果四個基本步驟，而節(jié)點事項包括何時接到投訴、何時給出解決方案、何時向客戶反饋處理結果；這一流程的輸出是投訴處理報告。（4）流程績效測評毫無疑問，流程設計與優(yōu)化是為了實現(xiàn)流程目的，所以最終要對流程績效進行測評。流程績效測評指標的設置要遵循SMART原則。其中，specific是指明確性，measurable是指可衡量性，attainable是指可達

46、成性，relevant是指相關性，timebound是指時限性。1）結果指標與過程指標的設置流程績效測評指標通常包括結果性指標和過程性指標。結果性指標是指業(yè)務目標本身。例如，對于產(chǎn)品開發(fā)流程而言，其結果指標應該是新產(chǎn)品上市成功率。結果性指標是經(jīng)由過程性指標來實現(xiàn)的。流程時間、在制品數(shù)量、所需步驟、所涉及的部門或人員、移動距離和差錯率等都是非常直觀的過程性指標。以下介紹流程時間、在制品數(shù)量兩個過程性指標。流程時間。對于任務業(yè)務，顧客、訂單、文件、現(xiàn)金、物料總會處于流程的某一階段，在每一個階段都要花費一定的時間。流程時間是指為顧客提供服務或處理物料的全部時間。流程時間越短，作業(yè)成本越低。對服務業(yè)來

47、說，則意味著顧客在服務系統(tǒng)中的停留時間越少。仍以產(chǎn)品開發(fā)流程為例，“平均新產(chǎn)品開發(fā)周期”就是該流程的流程時間。企業(yè)應該樹立標桿，縮短新產(chǎn)品平均開發(fā)周期。在制品數(shù)量。在制品是指流程中的物料或顧客，在制品數(shù)量越少，資金和場地的占用就越少，擁擠程度就越小。2）績效測評與分析改進在流程及其測評指標確定并發(fā)布執(zhí)行以后，就要進入動態(tài)的管理過程，即對流程績效進行定期的測評、分析與改進。首先，統(tǒng)計計算指標現(xiàn)狀值，然后，分析指標現(xiàn)狀值與標桿之間存在偏差的原因，最后設置先進、可行的目標，并力求達到目標。這樣持續(xù)不斷的循環(huán)，可逐步提高流程績效。5、業(yè)務流程設計與優(yōu)化的常用方法業(yè)務流程設計與優(yōu)化的方法眾多，下面主要介

48、紹最常用也最有效的五種方法。（1）作業(yè)流程圖作業(yè)流程圖是一種借助操作、搬運、檢查、延遲、存儲五種特殊符號來系統(tǒng)地描述一個作業(yè)過程的系統(tǒng)化工具。作業(yè)流程圖不但可用于已有流程的優(yōu)化，也可用于設計一項新的流程。在應用這種方法時，應使用通行的符號來表示各種作業(yè)。假設患者在社區(qū)醫(yī)院沒能確診，被轉到一家大型醫(yī)院。大型醫(yī)院通常的做法是：患者在掛號窗口前排隊（以線下掛號為例），患者在掛號窗口出示就醫(yī)卡掛號，患者拿著號到相應科室，患者排隊候診，主治醫(yī)生聽診，主治醫(yī)生開具檢查單，患者拿著檢查單到檢驗科，患者排隊候檢，做檢查，檢驗科留存檢驗結果，患者到檢驗結果領取處，患者領取檢驗結果，患者到主治醫(yī)生處，主治醫(yī)生查看

49、檢驗結果，主治醫(yī)生根據(jù)檢驗結果開具處方，患者拿著處方到收費處，患者交費，患者拿著蓋有現(xiàn)金收訖章的處方到藥房，患者等候配藥，患者取藥。對某一具體醫(yī)院，可以根據(jù)其樓層布局、科室位置來統(tǒng)計6次搬運各自的距離。同時，還可以統(tǒng)計患者4次延遲的時間。顯然，這一常規(guī)的流程存在巨大的優(yōu)化空間?？紤]到互聯(lián)網(wǎng)與信息技術的應用，至少可以在以下7個方面做出改進。1）通過增加線上掛號名額分流一部分在掛號窗口排隊的患者。并且，可以進行改進前后的對比分析。2）在患者排隊候診這一環(huán)節(jié)，可以在數(shù)據(jù)分析的基礎上，根據(jù)患者所掛序號預測大概在幾點幾分該患者能夠進入診室。在護士站刷卡到進入診室這段時間，患者可以完成其他事，務。同時，候

50、診室也不會顯得擁擠不堪。3）可以通過樓層優(yōu)化布局來確定檢驗科的位置，以最小化患者移動的距離。這對一個新建醫(yī)院尤其重要。4）在排隊候檢環(huán)節(jié)，根據(jù)檢查項目，預測每位患者的等待時間。如果患者有多個檢查項目，把檢查的優(yōu)先順序推薦給患者。5）在檢驗結果領取環(huán)節(jié)，增加自助終端的數(shù)量。一方面可減少等待時間，另一方面可減少醫(yī)務人員，還節(jié)約了作業(yè)空間。6）在交費環(huán)節(jié)，可以考慮在每層都設收費窗口。并且，每個窗口都可以自助刷卡交費。7）在收方配藥環(huán)節(jié)，可以考慮將收方與取藥分在兩個相鄰的區(qū)域。同時，設置等待區(qū)，安裝顯示叫號系統(tǒng)。這樣，就可以極大地避免由于人多擁擠造成的患者取錯藥品現(xiàn)象的發(fā)生。同時，此舉可大幅地減少患者

51、排隊等候的時間。本書并未給出優(yōu)化后的作業(yè)流程圖。但是，完全可以相信，只要做好上述7個方面的工作，移動距離會大為縮短，等待時間會大為減少，最終將大幅度地提高患者的滿意度，也為醫(yī)院帶來實實在在的好處。（2）ECRS分析法通過取消、合并、重排、簡化四項技術對現(xiàn)有流程進行優(yōu)化，這四項技術俗稱ECRS分析法。（3）SIPOC圖SIPOC圖是由質量管理大師戴明提出的，基于供應商、輸入、處理、輸出、顧客五個維度分析的流程設計與優(yōu)化的方法。事實上，任何一個流程都是一個由供應商、輸入、處理、輸出、顧客這樣相互關聯(lián)的五個部分組成的系統(tǒng)。1）供應商，即向流程提供關鍵原材料、信息或其他資源的實體。對于在企業(yè)內部就可以

52、完成的局部流程，供應商實際上指上一個工序或上一個環(huán)節(jié)。2）輸入，即供應商所提供的資源。要明確各項輸入及必須滿足的標準。3）處理，即把輸入轉換為輸出的一組活動。正是通過這些活動對輸入進行整合，進而增加價值。4）輸出，即過程結果，通常是產(chǎn)品和服務包。對流程的輸出，要明確所要測評的關鍵指標以及所必須達到的標準。5）顧客，即接受輸出的實體。對于在企業(yè)內部就可以完成的局部流程，顧客實際上指下一個工序或下一個環(huán)節(jié)。SIPOC圖說明了信息和原材料等資源來自哪一個或哪幾個供應商，所提供的資源對生產(chǎn)過程有什么影響，包括哪些主要處理過程，過程的結果是什么，誰是這個過程的顧客。（4）標桿描準法標桿描準法又稱對標分析

53、，也稱基準管理。標桿描準法就是把企業(yè)的某一方面或某幾方面的經(jīng)營狀況與同行業(yè)一流的企業(yè)進行對照分析，并把奮斗目標確定為趕超一流企業(yè)。就某一方面或某幾方面所確定的同行業(yè)的一流企業(yè)通常稱為對標企業(yè)。按照這種方法，在制定目標時，要求把眼睛從盯住企業(yè)內部轉向盯向外部。例如，在新產(chǎn)品開發(fā)流程管理中，企業(yè)認為把新產(chǎn)品研發(fā)周期從十個月縮短到六個月就已經(jīng)是極具挑戰(zhàn)性的目標?？墒牵ㄟ^標桿描準，很可能發(fā)現(xiàn)對標企業(yè)早已把同類產(chǎn)品的開發(fā)周期降低到了四個月。標桿喵準是一個強大的管理工具。它提供了一個客觀、有效的測評標準，用來判斷企業(yè)在人員、質量、成本、設備、流程等方面究竟還能走多遠。它讓企業(yè)徹底丟棄以往的思維方式，認識

54、到重大的改善活動在企業(yè)中是完全可以獲得成功的，認識到如何才能推動重大的改善活動在企業(yè)中獲得成功，認識到重大的經(jīng)營改善活動是企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。在應用標桿喵準法時，不自覺地就要深入了解對標企業(yè)的具體做法。所以，標桿描準法不僅有助于企業(yè)制定極具挑戰(zhàn)性的目標，還為企業(yè)領導層提供了實現(xiàn)這一目標的切實有效的實施辦法。（5）DMAIC方法DMAIC方法是6管理中系統(tǒng)的質量改進方法，可以有效地應用于業(yè)務流程的設計與優(yōu)化。DMAIC由定義深入了解、測量深入了解、分析深入了解、改進深入了解、控制深入了解五個階段構成。每個階段都有一系列專業(yè)統(tǒng)計工具支持該階段目標的實現(xiàn)。為了實現(xiàn)業(yè)務流程的改進，首先要確認并描述

55、這一業(yè)務流程，即define。然后利用量化的指標來測評該流程，即measure。進一步，針對所存在的不足，分析背后的原因，即analyze。接下來根據(jù)所確定的原因，特別是主要原因，提出改進方案，并實施改進方案，即improve。最后，鞏固所取得的成果，并以此作為下一次改進的起點，即control。這五個階段前后銜接，不斷循環(huán)。每一次循環(huán)都可以在很大程度上改進業(yè)務流程，進而實現(xiàn)業(yè)務流程績效的不斷提高。PP矩陣用于流程選擇P-P矩陣由海斯和惠爾賴特首次提出，是一種由產(chǎn)品特性和流程類型兩個維度組成的，用于流程選擇的矩陣。根據(jù)PP矩陣，參照所加工產(chǎn)品的特性，即產(chǎn)量大小和品種多少，沿對角線選擇和配置流程

56、最為經(jīng)濟；反之，偏離對角線選擇和配置流程不能獲得最佳效益。在PP矩陣的基礎上加上兩個箭頭，分別代表產(chǎn)品生命周期和單位可變成本。DfM、DfC和DfE下面分別介紹DfM、DfC和DfE三種設計理念。1、DfMDfM，即可制造性設計。威廉，丘伯利和拉曼，貝克簡在加工與制造工程師手冊一書中對此做了如下解釋：“D/M主要研究產(chǎn)品本身的物理設計與制造系統(tǒng)各部分之間的相互關系，并把它用于產(chǎn)品設計，以便將整個制造系統(tǒng)融合在一起進行總體優(yōu)化。DfM可以降低產(chǎn)品的開發(fā)周期和成本，使之更順利地投入生產(chǎn)?！辈捎每芍圃煨栽O計，在產(chǎn)品設計階段就考慮與制造有關的約束，可以指導設計師選擇原輔材料和工藝方案，并估計制造周期和

57、制造成本。此外，在產(chǎn)品設計階段進行可制造性分析，可消除產(chǎn)品開發(fā)與制造環(huán)節(jié)之間的“間隙”，對于提高產(chǎn)品的可靠性、穩(wěn)定性，減少產(chǎn)品開發(fā)和制造成本，增強產(chǎn)品在市場上的競爭力具有重要意義。2、DfCDfC，即面向成本的設計。其出發(fā)點是在滿足用戶需求的前提下，分析和研究產(chǎn)品制造過程及銷售、使用、維修、回收、報廢等產(chǎn)品全生命周期中的各個部分的成本組成情況，對原設計方案中造成產(chǎn)品成本過高的項目進行修改，以降低設計與制造成本。在DfC中，成本是指全生命周期成本。全生命周期成本是指從產(chǎn)品設計到最終回收利用整個生命周期的成本。與全生命周期成本相關的因素有：產(chǎn)品材質、重量、尺寸、形狀、裝配操作數(shù)、接觸面數(shù)、緊固件數(shù)

58、、裝配路徑、檢測方法和工具、所用公用工程介質、使用環(huán)境、操作方法、可回收利用情況，等等?；萜展緦Ξa(chǎn)品設計與成本之間關系的調查表明：產(chǎn)品總成本的60%取決于最初的設計，75%的制造成本取決于設計說明和設計規(guī)范。從這些數(shù)據(jù)可以看出DfC在企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)中所起到的重要作用。3、DfEDfE，即綠色設計，也稱作面向環(huán)境的設計或環(huán)境友好的設計。綠色設計就是在設計產(chǎn)品時，在保證產(chǎn)品的性能、質量的前提下，考慮產(chǎn)品在其整個生命周期中對資源和環(huán)境的影響，使產(chǎn)品對環(huán)境的總體影響減到最低。綠色設計體現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟中企業(yè)內部小循環(huán)的3R原則，即減量化、再利用、再循環(huán)。所謂減量化，就是通過消耗最少的物料和能源來生產(chǎn)產(chǎn)品；

59、所謂再利用，就是使廢舊產(chǎn)品的某些配件或成分能夠得到最大限度的利用；所謂再循環(huán)，是指把本企業(yè)的廢棄物資源化。（1）綠色設計的基本要求1）優(yōu)良的環(huán)境友好性。要求產(chǎn)品在生產(chǎn)、使用、廢棄、回收、處置的各個環(huán)節(jié)都對環(huán)境無害或危害最小化。2）最大限度地減少資源消耗。盡量減少材料使用量和種類，產(chǎn)品在其生命周期的各個階段所消耗的能源最少。3）排放最小。通過各種技術或方法減少制造、使用過程中廢棄物的排放量。4）最大化可回收利用。在材料的選擇、產(chǎn)品結構、零件的可共用性等方面提高產(chǎn)品的回收利用率。（2）綠色設計的主要內容綠色設計材料的選擇與管理；產(chǎn)品的可拆卸性與可回收性設計；綠色產(chǎn)品成本分析；綠色產(chǎn)品設計數(shù)據(jù)庫與知

60、識庫管理。（3）惠普的綠色設計惠普可稱得上DfE的典范，惠普與利益相關者合作，致力于降低產(chǎn)品在設計、制造、配送、使用和回收等整個生命周期內對環(huán)境所造成的影響。1）設計。早在1992年，惠普就提出了為環(huán)境而設計的概念，即縮小產(chǎn)品尺寸，降低產(chǎn)品在生產(chǎn)和使用過程中的能源消耗，減少原輔材料使用量，開發(fā)環(huán)保材料并設計更易回收的產(chǎn)品。2）制造。要求供應商遵守供應商行為準則，簡化產(chǎn)品組裝。3）配送。通過設計幾何形態(tài)規(guī)則、體積小、重量輕的產(chǎn)品來增加運輸數(shù)量，進而減少單位運輸成本和二氧化碳的排放量。4）使用。采用壽命更長的電池并加強電源管理，以降低能源消耗。設計多功能產(chǎn)品，以降低能源和材料的使用。設計可升級的產(chǎn)