OEE(總體設(shè)備效能)教材課件

1、認(rèn)識(shí)OEE（整體設(shè)備(shbi)效能）第一頁(yè)，共16頁(yè)。第1頁(yè)，共16頁(yè)。1OEE代表整體設(shè)備效能（Overall Equipment Effectiveness)這是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量(hng ling)手段，揭示時(shí)間浪費(fèi)存在于哪里統(tǒng)計(jì)各種時(shí)間浪費(fèi)目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn) OEE是什么(shn me)?總時(shí)間(shjin)損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機(jī)傳統(tǒng)效率衡量方式只計(jì)算了部分時(shí)間損失OEE所涵蓋的其他時(shí)間損失計(jì)劃外停機(jī)速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件第二頁(yè)，共16頁(yè)。第2頁(yè)，共16頁(yè)。2OEE用在何時(shí)(h sh)?OEE用于以明確(mngqu)目的有針對(duì)性地支持業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)施限制滿足客戶需求的價(jià)值創(chuàng)造

2、流程能力實(shí)現(xiàn)的瓶頸機(jī)器設(shè)備利用率必須提高的昂貴設(shè)備（如注模設(shè)備、壓鑄設(shè)備和沖壓設(shè)備）第三頁(yè)，共16頁(yè)。第3頁(yè)，共16頁(yè)。3河水(h shu)與暗礁的比喻為什么在衡量(hng ling)OEE？精益生產(chǎn)的目的是要降低庫(kù)存（河水水位），指出(zh ch)產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力即更低水位運(yùn)作高損壞率計(jì)劃外停機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量低下運(yùn)行緩慢頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時(shí)間長(zhǎng)庫(kù)存水平通過使企業(yè)的庫(kù)存強(qiáng)制減少到某個(gè)既定目標(biāo)，企業(yè)可以降低水位，主動(dòng)使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理第四頁(yè)，共16頁(yè)。第4頁(yè)，共16頁(yè)。4六

3、種重大(zhngd)OEE損失機(jī)器(j q)故障換線計(jì)劃外停機(jī)速度(sd)下降質(zhì)量缺陷UPH低OEE時(shí)間損失分為6大類第五頁(yè)，共16頁(yè)。第5頁(yè)，共16頁(yè)。5操作時(shí)間（停工時(shí)間損失）機(jī)器故障換線可用時(shí)間 = (可使用總工時(shí)) - (窩工時(shí)間損失) (可使用總工時(shí))增值（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷質(zhì)量 = （加工產(chǎn)品數(shù)量） - (缺陷數(shù)量) (加工產(chǎn)品數(shù)量)OEE計(jì)算(j sun) 模型可使用總工時(shí)計(jì)劃內(nèi)停工*機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（速度損失）計(jì)劃外停工速度降低勞動(dòng)生產(chǎn)率* = (操作時(shí)間) - (速度損失) (運(yùn)作時(shí)間)總體設(shè)備(shbi)效能（OEE） = 可用時(shí)間 x 生產(chǎn)效率 x 質(zhì)量一班(y bn)總

4、工作時(shí)六種重大損失降低機(jī)器效能說明* 計(jì)劃內(nèi)停工排除在OEE計(jì)算之外第六頁(yè)，共16頁(yè)。第6頁(yè)，共16頁(yè)。6OEE計(jì)算(j sun) 舉例可使用總工時(shí)168 - 7*1 = 161計(jì)劃內(nèi)停工 = 1 小時(shí)/天總體設(shè)備(shbi)效能 = 43% x 42% x 66% = 12%每周總工作(gngzu)時(shí)間7*24 hours = 168機(jī)器故障 = 11.3 小時(shí)換線= 80.5 小時(shí) 可獲得的運(yùn)作時(shí)間 = (161) - (91.8) = 43% (161)操作時(shí)間161 - 91.8= 69.2計(jì)劃外停工 = 27.4 小時(shí)速度降低 = 12.9 小時(shí) 勞動(dòng)生產(chǎn)率* = (69.2) -

5、(40.3) = 42% (69.2)機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間69.2 - 40.3 = 28.9質(zhì)量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)質(zhì)量缺陷 = 9.4 小時(shí) 增值時(shí)間28.9 - 9.7 = 19.2損壞 = 0.3 小時(shí) 航天企業(yè)舉例第七頁(yè)，共16頁(yè)。第7頁(yè)，共16頁(yè)。7在生產(chǎn)實(shí)踐中測(cè)量(cling)OEE實(shí)際(shj)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量方法應(yīng)視具體情況而詳細(xì)說明舉例(j l)在本例中，OEE測(cè)量同時(shí)通過直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進(jìn)行測(cè)量，這可以測(cè)算出未記錄的停工時(shí)間并設(shè)法降低工。通常這部分時(shí)間都會(huì)被列為計(jì)劃外停機(jī)的時(shí)間里，但不管怎樣都應(yīng)主動(dòng)降低這段時(shí)間。如果沒有進(jìn)行這種交叉

6、檢查的話，OEE數(shù)據(jù)可能會(huì)被高估IK, TPUnrecorded DowntimeTPAvailable TimePLC控制器IK操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP速度降低PLC控制器IKKB-Total Time手記日志KBIK, TPUnrecorded Downtime剩余IK, TP未記錄的停工時(shí)間TPAvailable Time標(biāo)準(zhǔn)TP計(jì)劃內(nèi)停工可使用總工時(shí)數(shù)據(jù)來源IK增值時(shí)間IKTPTPTPTPTPTPIKIKKB損壞手記日志KB責(zé)任-Total Time標(biāo)準(zhǔn)-總時(shí)間KB質(zhì)量缺陷KB還要監(jiān)控記錄沒有記錄在案的停工時(shí)間計(jì)劃外停工換線機(jī)器故障第八頁(yè)，共16頁(yè)。第8頁(yè)，共16頁(yè)。

7、81. 機(jī)器(j q)故障定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時(shí)間由操作員預(yù)定系統(tǒng)來測(cè)量應(yīng)對(duì)措施總生產(chǎn)維護(hù)操作員自己維護(hù)分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決(jiju)法來確定問題的優(yōu)先排序第九頁(yè)，共16頁(yè)。第9頁(yè)，共16頁(yè)。92. 換線定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個(gè)良好的舊產(chǎn)品到第一個(gè)良好的新產(chǎn)品間的時(shí)間通過操作員預(yù)定系統(tǒng)來測(cè)量應(yīng)對(duì)措施運(yùn)用SMED方法來縮短換線時(shí)間*（包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換(gnhun)原材料，如用新線）通過業(yè)績(jī)管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時(shí)間是否合格實(shí)施持續(xù)改善行動(dòng)* 雖然我們的目標(biāo)是保持約10%的時(shí)間用于換線，但這里(zhl)

8、是為保證能比較和批量生產(chǎn)第十頁(yè)，共16頁(yè)。第10頁(yè)，共16頁(yè)。103. 計(jì)劃外停工(tn n)定義：機(jī)器故障停工(tn n)或換線以外的原因造成的計(jì)劃停工(tn n)所損失的時(shí)間（如停工(tn n)時(shí)間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）由操作員預(yù)定系統(tǒng)來測(cè)量應(yīng)對(duì)措施班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停工(tn n)時(shí)間（“周期練習(xí)”）理解計(jì)劃外停工(tn n)的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問題解決法明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)通過監(jiān)控來記錄的停工(tn n)時(shí)間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能第十一頁(yè)，共16頁(yè)。第11頁(yè)，共16頁(yè)。114. 速度(sd)降低定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時(shí)間損失

9、由PLC控制器衡量應(yīng)對(duì)措施明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改應(yīng)用Machine Kaizen來查找(ch zho)低速的原因并對(duì)設(shè)計(jì)速度提出質(zhì)疑第十二頁(yè)，共16頁(yè)。第12頁(yè)，共16頁(yè)。125. 損壞(snhui)定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件由手寫廢品記錄登記測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失）應(yīng)對(duì)措施了解損壞的原因及發(fā)生的時(shí)間和地點(diǎn)，然后運(yùn)用根源問題解決辦法來解決使用(shyng)SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過流程如果因?yàn)檫M(jìn)線部件和原

10、材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進(jìn)行調(diào)整來補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流程第十三頁(yè)，共16頁(yè)。第13頁(yè)，共16頁(yè)。136. 質(zhì)量(zhling)缺陷定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件由人工記錄拒收情況來測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進(jìn)行）應(yīng)對(duì)措施通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征運(yùn)用根源問題解決工具（如5個(gè)為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）向造成質(zhì)量問題的有關(guān)(yugun)人員反饋質(zhì)量問題第十四頁(yè)，共16頁(yè)。第14頁(yè)，共16頁(yè)。14損失記錄方法(fn

11、gf)概述損失(snsh)類型計(jì)劃停產(chǎn)機(jī)器故障(gzhng)換線計(jì)劃外停產(chǎn)速度降低損壞質(zhì)量缺陷改進(jìn)措施無全部生產(chǎn)性維修（TPM）SMED行動(dòng)問題根源解決方法及業(yè)績(jī)管理問題根源解決方法問題根源解決方法問題根源解決方法如何記錄手寫登記表手寫登記表手寫登記表手寫登記表PLC控制器手寫廢品記錄手寫返工和拒收定義任何已計(jì)劃的停產(chǎn)，如午餐，PPM機(jī)器停工檢修速度以全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一件舊的好產(chǎn)品部件轉(zhuǎn)換為第一件新的好產(chǎn)品部件的時(shí)間除機(jī)器故障或換線的所有計(jì)劃外的停產(chǎn)由于機(jī)器運(yùn)行速度較設(shè)計(jì)速度慢而造成的時(shí)間損失在組裝或調(diào)整中的損壞部件所有有缺陷的部件，包括線下返工總結(jié)第十五頁(yè)，共16頁(yè)。第15頁(yè)，共16頁(yè)。15使用(shyng)OEE時(shí)的注意事項(xiàng)OEE要應(yīng)用在一