渣油加氫處理裝置事故 匯編

1、渣油加氫處理裝置事故 匯編二十八、某石化加氫裂化裝置1986年分餾滿塔事故 事故經(jīng)過：1986年10月6日加氫裂化裝置停外排未轉(zhuǎn)化油，罐區(qū)則將未轉(zhuǎn)化油進罐閥門關(guān)閉。10月7日零點班接班后發(fā)現(xiàn)未轉(zhuǎn)化油罐液位不斷上升，則開大未轉(zhuǎn)化油外排量，但未與罐區(qū)聯(lián)系是否后路暢通，操作人員也未去現(xiàn)場檢查。至7日2:00未轉(zhuǎn)化油罐液面滿，造成該罐安全閥起跳，引起減壓分餾塔液位滿，蠟油從減壓系統(tǒng)水封罐大氣腿溢出，蠟油飛濺至減壓塔塔底泵并起火同時，由于調(diào)節(jié)不及時，第一分餾塔也相繼滿塔，輕石腦油、重石腦油及航煤側(cè)線均串入蠟油。3:10經(jīng)生產(chǎn)調(diào)度查明未轉(zhuǎn)化油罐進罐閥門未開，未轉(zhuǎn)化油后路暢通之后，操作人員又因急于降低分餾塔

2、液面，造成未轉(zhuǎn)化油空冷器部分管子彎曲，脹口漏油。 原因分析： 造成分餾滿塔事故的根本原因是班與班之間交接不清，當班操作人員發(fā)現(xiàn)未轉(zhuǎn)化油罐液面不斷上升時缺乏責任心，既沒去現(xiàn)場檢查，也未與生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系，卻作出錯誤判斷，認為是反應(yīng)深度低引起的，延誤了時機。當查明是未轉(zhuǎn)油線后路不通時，卻又因調(diào)節(jié)不當引起空冷器泄漏的連帶事故。 事故教訓： 由于聯(lián)系不好造成油品后路不通現(xiàn)象是常有的，加強聯(lián)系往往可以避免許多事故，當裝置出現(xiàn)異常情況時，操作人員首先要能正確判斷，去現(xiàn)場檢查核實也非常必要，如果能做到這點，裝置安全生產(chǎn)就有保障。 二十九、某石化加氫裂化裝置1987年循環(huán)氫加熱爐爐管結(jié)焦事故經(jīng)過：1987年處理蒸

3、汽中斷時啟動7abr/min泄壓 ，11月5日0：00時開循環(huán)氫壓縮機（C101），F(xiàn)101點火，反應(yīng)開始升溫升壓，此時F101爐管壁溫約260，而循環(huán)氫壓縮機（C101）因封油液面建立不正常，于是1：00時循環(huán)氫壓縮機（C101）轉(zhuǎn)速才提到處8000rPm。F101增點火嘴以后，發(fā)現(xiàn)F101第二路爐管壁溫度上升很快，2：00時該爐管壁溫兩側(cè)溫度分別為TI-108為556.6，TI-109為565.7，比其余三路管壁溫度高出200，聯(lián)系儀表工校正熱電偶。經(jīng)分析認為，氫氣加熱爐結(jié)焦可能性不大，因此。F101繼續(xù)升溫，到4：00時TI-108為597.8，TI-109為570.3，F(xiàn)101爐停止升

4、溫。時后檢查發(fā)現(xiàn)循環(huán)氫加熱爐第二路爐管結(jié)焦。原因分析：緊急泄壓后容易發(fā)生爐管進油，一定要引起高度重視；循環(huán)氫壓縮機（C101）啟動后，循環(huán)氫壓縮機（C101）轉(zhuǎn)速未有正常時不能急于點主火嘴；由于反應(yīng)系統(tǒng)壓力低，氣體循環(huán)量小，不能將油帶出爐管，在干燒情情況下造成爐結(jié)焦。 事故教訓當裝置發(fā)生事故緊急停工后，在重新開工時，循環(huán)氫壓縮機（C101）啟動正常后，以最大循環(huán)趕油，并檢查確認各分支爐管壁溫度是否相近，待各分支、溫度相近后，加熱開始點火升溫。當儀表指示異常，單向閥中出現(xiàn)介質(zhì)倒流等現(xiàn)象時應(yīng)引起重視，認真檢查找原因。 三十、某石化加氫裂化裝置發(fā)現(xiàn)E102、E104內(nèi)漏。 事故經(jīng)過：在此之前，裝置于

5、1988年11月17日停工對CT101進行低速洗鹽，并于8日8:55裝置進料生產(chǎn)，至12日裝置處理量提到100t/h生產(chǎn)。19日因儀表電故障，循環(huán)氫壓縮機自停，7bar/Min和21bar/Min放空系統(tǒng)啟動，由于進行緊急放空，C101、E102、E104和E105換熱器均有不同程度的損壞，進行了處理，并于24日恢復生產(chǎn)。 原因分析：當時懷疑是E102、E104（VGO與反應(yīng)生成物換熱器）內(nèi)漏的原因有二，一是恢復生產(chǎn)后脫丁烷塔頂溫高，且非常波動。此種現(xiàn)象一般來說是分餾進料帶水影響，而當時處理的正是裝置設(shè)計原料，由于泄漏影響了高壓分離器內(nèi)的油水分離效果；二是分析了循環(huán)油的堿性氮，結(jié)果高達30mg

6、/kg.結(jié)合上述現(xiàn)象和所作分析，證實了E102、E104出現(xiàn)了內(nèi)漏。 事故教訓：在此之前，加氫裂化裝置的儀表供電問題曾迫使加氫裂化裝置多次緊急停汽，每次故障7bar/Min緊急泄壓都啟動，頻繁的緊急放空操作，必然對加氫裝置的高壓設(shè)備造成不良影響，特別是依差壓設(shè)計的高壓換熱器更是容易引起泄漏，或者引起高壓法蘭撕裂，所以確保儀供電系統(tǒng)工作可靠是保證裝置安全生產(chǎn)的關(guān)鍵。 三十一、某石化加氫裂化裝置1989年循環(huán)油流量孔板泄漏 事故經(jīng)過：1989年6月29日，加氫裂化裝置處理脫丁烷塔塔頂冷卻器管束內(nèi)漏臨時停工，16:00開始裝置降溫降量，18:45停下循環(huán)油泵，17:20用沖洗氫吹掃循環(huán)油線，此時循環(huán)

7、油流量孔板發(fā)生了泄漏，響聲使得法蘭附近20米范圍無法聽清對方講話。立即啟動了21巴/分放空，當反應(yīng)壓力降至11.0MPa時，現(xiàn)場關(guān)閉沖洗氫手閥，事故消除。 原因分析：這是一起惡性未遂事故。引起循環(huán)油流量孔板泄漏的直接原因是操作人員缺乏必要的操作經(jīng)驗，用冷的沖洗氫吹掃循環(huán)油管線時，由于循環(huán)油管線溫度高，冷沖洗氫進入后，循環(huán)油管線溫度急劇下降，造成了孔板法蘭拉裂發(fā)生泄漏。 事故教訓：1.當需用沖洗氫沖洗循環(huán)油管線時，必須把握好時機，待管線溫度較低時才允許用沖洗氫吹掃循環(huán)油管線。2.加氫裂化裝置在事故處理過程中使用急冷氫被認為是一種有效手段，但操作過程中要防止調(diào)節(jié)幅度過大，避免出現(xiàn)類似前述事故。 三

8、十二、某石化公司反應(yīng)器R102B后部催化劑床層溫度超溫達860。 事故經(jīng)過：1991年7月3日20:50發(fā)現(xiàn)C101調(diào)速桿彈簧固定螺絲有一條被振斷，裝置于21:00開始停工，7月9日9:10恢復進VGO，至7月15日裝置處理提高到100噸/時。7月16日6:50在沒有任何預(yù)兆情況下，循環(huán)氫壓縮機（C101）突然停運，7巴/分無自啟動放空（C101停運后，7巴/分緊急泄壓系統(tǒng)應(yīng)自啟動），后手動按7巴/分放空按鈕仍無動作，后又把高分壓控改為流量控（通過閥FICV-116），開大該閥放空。7:00啟運C101，轉(zhuǎn)速提至3000rpm后無法向上升速，當班交班時R102B最高溫度上升至428,壓力為9.

9、0MPa。7:30啟動新氫壓縮機C102A。由于在C101低速運行，而催化劑床層溫度又較高的情況下向系統(tǒng)補充新氫，R102B床層最高溫度點急速上升，很快達490，當最高點溫度達499時再次試圖啟動7巴/分放空系統(tǒng)未成功，決定啟動21巴/分。9:15反應(yīng)系統(tǒng)充入高壓氮氣，然而充氮后溫度上升加快，并在充氮過程中重新啟動了C101，9:50 C101轉(zhuǎn)速提升至8000rpm,在整個處理過程中，R102B床層溫度交替上升，最高溫度達860.處理過程中R102B最高點溫度遷移曲線如下圖 事故教訓：循環(huán)氫壓縮機是加氫裂化裝置最重要的設(shè)備之一，為了保證在循環(huán)氫壓縮機事故停運時裝置的安全生產(chǎn)，一般設(shè)有兩套緊急

10、泄壓系統(tǒng)，分別是7巴/分和21巴/分兩種，上述降壓系統(tǒng)的啟動都有相關(guān)規(guī)定。此次C101停運后，當時裝置處于滿負荷生產(chǎn)，新?lián)Q了國產(chǎn)3824催化劑，1990年2月20日正式投入生產(chǎn)運行，催化劑活性仍還相當高，R102B最高點溫度為395,在C101停運后7巴/分降壓系統(tǒng)沒有自啟動，同時也無法手動啟動的情況下，操作指揮人員沒能當機立斷啟動21巴/分放空，錯過了處理事故的有利時機；在C101轉(zhuǎn)速無法提升至8000rpm，反應(yīng)器內(nèi)空速很低的情況下，盲目進新氫，試圖恢復生產(chǎn)，造成溫度急速上升，在最高點溫度接近500的情況下才啟動了21巴/分放空，此時已經(jīng)無法通過泄壓終止催化劑床層溫度上升。泄壓后又試圖引入

11、高壓氮氣降溫，結(jié)果又因高壓氮氣純度不夠加急了溫度急升，是造成催化劑床層溫度達860的又一錯誤步驟。 三十三、某石化公司高分安全閥起跳，火炬管線斷裂著火 事故經(jīng)過：由于安全閥起跳過程中安全閥O型密封圈損壞，未能自動復位，大量的高壓氣體排入火炬管網(wǎng)，致使火炬線受到強烈沖擊，部分管段發(fā)生前后移位、左右擺動及上下振動，近200米管線從管架掉落地面。26日6:30發(fā)現(xiàn)在距火炬頭約100米處有兩焊口發(fā)生斷裂，引起著火燃燒。 原因分析：造成此次事故的起因是當班操作人員工作責任心不強，對工藝參數(shù)長時間不調(diào)節(jié)，致使高分壓力超工藝指標達1個多小時而不覺察，麻痹大意是造成事故的直接原因。裝置外火炬管線有存液是引起火

12、炬線掉落著火事故的主要原因。當高速氣流在管內(nèi)流動時，將管內(nèi)存液推向前方，在管線高跨前積聚產(chǎn)生水擊，致使管線產(chǎn)生強烈沖擊而甩落斷裂。 三十四、某石化公司啟動7巴/分放空，火炬線振落。 事故經(jīng)過：1995年6月21日加氫裂化裝置處于開工階段。12:05進VGO，準備于13:00開注水泵向E105前高壓換熱器注水，崗位外操人員在對注水流程未作詳細檢查確認的情況下，打開相關(guān)閥門并通知開泵。約在13:15（注水泵還未開啟） 從E104來的高壓油氣通過E105注水線倒串至裝置的臨時注水點處（裂化反應(yīng)器出口）噴出，大量油汽彌漫了整個高壓換熱器區(qū)，當班在未徹底弄清原因的情況下啟動7巴/分放空，致使加氫裂化裝置

13、火炬線部分管段從管架掉落。 原因分析：崗位人員對流程檢查不細是造成此次事故的直接原因，而當班在未查清事故原因的情況下啟動了7巴/分放空加劇了事故發(fā)展。當發(fā)生事故時冷靜沉著，在短時間內(nèi)查清事故原因并正確處理是對操作人員的普遍要求?；鹁婢€有存液也是造成火炬線掉落的原因之一。三十五、某石化公司加氫裂化裝置設(shè)計留下安全隱患，串壓導致貧液緩沖罐罐底拉裂 事故經(jīng)過：加氫裂化裝置在1994.101995.2間進行了改造，重新設(shè)計建造了裝置脫硫系統(tǒng)。1995年8月31日23:00，液態(tài)烴脫硫塔和干氣脫硫塔共用的貧液進料泵（P151A）因發(fā)生瞬間停電而停運，貧液流量下降至零。崗位重新開啟該泵時，發(fā)現(xiàn)泵出口無壓力

14、，立即停下該泵，開另一臺進料泵（P151C），同樣是泵出口無壓力，同時崗位發(fā)現(xiàn)貧液緩沖罐液位迅速上升到100%,現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)該罐出現(xiàn)振動，響聲較大，因擔心是液態(tài)烴脫硫塔和干氣脫硫塔液控線串壓，崗位立即關(guān)閉了兩塔液位控手閥。隨后，貧液緩沖罐被拔起，罐底拉裂，全部胺液外漏。 原因分析:造成此次事故的原因是設(shè)計上存在安全隱患。貧液泵出口有多路流程，設(shè)計上僅在泵總出口處設(shè)有單向閥，干氣脫硫塔貧液進料線上也無單向閥，因此，當貧液進料泵停時，1.2MPa的干氣便從貧液進料線返串至貧液緩沖罐，引起串壓撕裂罐底。崗位人員對流程不熟悉，出現(xiàn)干氣串至貧液緩沖罐時沒能及時作出正確判斷，延誤了事故處理時機。 改進措施

15、:隨后大修中增加了干氣脫硫塔貧液進料線單向閥，并將貧液泵出處單向閥移至合理位置。 三十六、某石化公司儀表風壓縮機跳停，7巴/分和21巴/分聯(lián)鎖啟動 事故經(jīng)過：1996年9月5日13:20，儀表風壓縮機故障停運后，DCS出現(xiàn)儀表風壓力低限報警信號，但由于操作人員未打開報警蜂鳴器開關(guān)，操作人員未發(fā)現(xiàn)；13:40再次出儀表風壓力低低限報警信號，仍未引起操作人員注意，到13:50由于儀表風壓力低導致了7.0巴/分和21巴/分泄壓閥動作，裝置停止進料，4小時后恢復進料。 原因分析：兩次壓力低報警均未引起當班操作人員的注意，最終導致了事故的發(fā)生。同時，崗位人員巡檢粗心，近1小時的停機過程中崗位人員毫無覺察

16、，錯失良機。另外，雖然儀表風壓縮機停運后仍有30分鐘的供風能力，但7.0巴/分和21巴/分泄壓閥的工作部件有些是需要較高壓力的，低于此值時，泄壓閥就會因氣源壓力不足而自動打開，這一點操作人員應(yīng)引起重視。三十七、某石化公司高壓空冷入口注水點低點處泄漏著火 事故經(jīng)過：1997年5月4日，加氫裂化裝置反應(yīng)系統(tǒng)正處于開工氣密階段。在4日四點班對反應(yīng)系統(tǒng)壓力5.0MPa氣密時發(fā)現(xiàn)高壓空冷E組堵頭有漏，當班將該組空冷器切出系統(tǒng)，并從該組空冷注水線低點處泄壓交保運人員處理，5日7:30處理完畢。5日白班接班后，崗位操作人員按要求改通流程對其再次氣密，由于操作人員未對流程作詳盡檢查，即開啟該組空冷入口閥，導致

17、7.8MPa，溫度140的氫氣流從注水點低點處噴出，因靜電引起火災(zāi)，大火燃燒致使附近平臺鋼板和鋼結(jié)構(gòu)變形，操作人員被灼傷，裝置緊急泄壓并出動了多臺消防車。 原因分析：造成事故的根本原因是操作人員在改流程過程中檢查不細。 事故教訓：發(fā)生在開工過程中因流程檢查不細導致流程改錯，甚至釀出事故的例子已是非常多見，為什么屢次出現(xiàn)類似事故？關(guān)鍵的還是沒有充分吸取以前的事故教訓，思想麻痹，想當然地做工是容易出事故，而且往往是大事故，教訓不可謂不深刻。 三十八、某石化公司液化氣外泄，致使操作人員硫化氫中毒 事故經(jīng)過：1997年9月12日17:05崗位人員巡回檢查時發(fā)現(xiàn)脫乙烷塔頂回流泵泵體密封出現(xiàn)泄漏，含硫液化

18、氣外噴，泄漏泵處于備用狀態(tài)。發(fā)現(xiàn)泄漏后，崗位人員呼叫約20米外的同崗位另一人員來協(xié)同處理。該職工跑過來后憋足一口氣將該泵入口閥關(guān)閉，在關(guān)閥過程中，含硫液化氣越漏越大，關(guān)閉閥門后迅速撤離了現(xiàn)場，但一職工發(fā)生了硫化氫中毒，離開該泵約10米后昏倒在現(xiàn)場。 原因分析：由于該泵結(jié)構(gòu)特殊，加上輸送介質(zhì)易含酸性水，經(jīng)常造成該泵體密封因腐蝕而泄漏。這次發(fā)生泄漏時，雖然憋足一口氣將該泵入口閥關(guān)閉，但仍不是安全行為，防硫化氫中毒的意識還有待加強。 三十九、某石化公司反應(yīng)系統(tǒng)不銹鋼法蘭密封槽底開裂 事故經(jīng)過：反應(yīng)系統(tǒng)臨氫部位法蘭均采用321奧氏體不銹鋼。其中1994年改造時E102A殼程出口至R101入口混氫前的熱

19、新鮮進料線改用18-8型不銹鋼。1994年大修檢查時，發(fā)現(xiàn)R101、R102A、R102B的出口彎頭后法蘭等8片不銹鋼法蘭密封槽存在裂紋，其中除E101管程入口法蘭因裂紋延伸至密封面而作更換處理外，其余均打磨消除。1997年檢查時沒有發(fā)現(xiàn)裂紋。1998年檢修時，發(fā)現(xiàn)R101出口彎管后法蘭密封槽底有長達960mm，深36mm的裂紋，R102A出口彎管后法蘭有長330mm，深53mm的裂紋，檢查F101，F(xiàn)102流控后法蘭發(fā)現(xiàn)有兩片法蘭有裂紋，這4片法蘭均更換。這些裂紋基本上都處于梯形槽底內(nèi)側(cè)。預(yù)防措施： 1、停工時控制好降溫降壓速度，建議進行循環(huán)脫氫工序。2、嚴格控制螺栓上緊力，使用力偶扳手使上

20、緊力分布均勻，避免螺栓與法蘭承受過大載荷。3、考慮增加法蘭密封槽底部轉(zhuǎn)角半徑，或改進現(xiàn)有的密封槽設(shè)計。4、對新定的奧氏體不銹鋼法蘭鍛件，要嚴格對固溶熱處理的要求 四十、某石化公司2000年兩次7.0巴/分聯(lián)鎖動作時泄壓閥未能正常打開 事故經(jīng)過：2000年3月7日5:30，循環(huán)氫壓縮機出現(xiàn)潤滑油壓力低假信號，7.0巴/分聯(lián)鎖設(shè)備全部停運，但由于循環(huán)氫壓縮機蒸汽透平主汽門被卡死，循環(huán)氫壓縮機未停下，同時7.0巴/分泄壓閥也未能開啟動作。當班班長旁開循環(huán)氫壓縮機聯(lián)鎖信號后，開起高壓進料泵立即恢復生產(chǎn)，處理過程中未造成其它事故。2000年4月4日19:15重復發(fā)生前一次事故，7.0巴/分泄壓閥也未能開

21、啟動作。 原因分析：2000年3月7日5:30發(fā)生的循環(huán)氫壓縮機潤滑油壓力低假信號后經(jīng)查明是潤滑油壓力變送器氣源環(huán)節(jié)有問題；后一次事故原因據(jù)查是電氣轉(zhuǎn)換器故障。當時對循環(huán)氫壓縮機蒸汽透平主汽門故障和7巴/分泄壓閥問題未作進一步處理的原因是裝置計劃在當年6月份進行大修，考慮到離裝置大修時間已很近。 預(yù)防措施：1、裝置的聯(lián)鎖信號采集點建議采取“三選二”的方式，就可杜絕由于假信號引起的聯(lián)鎖誤動作。2、對裝置的聯(lián)鎖系統(tǒng)應(yīng)加強維護和儀表更新，保證安全運行。3、由于7巴/分或21巴/分泄壓閥前后壓差相當大，啟用機會很少。因此，裝置檢修時一定要設(shè)法安排檢查維護工作，保證閥門裝配質(zhì)量。4、更換工作更為可靠的泄壓閥。 四十一、某石化公司2000年減壓分餾塔因硫化亞鐵自燃而部分燒壞。 事故經(jīng)過：加氫裂化裝置按計劃于2000年6月29日上午8:00開始停工進行裝置大修。6月30日晚8:00分餾系統(tǒng)全面給汽吹掃，至7月3日晚10:00分餾系統(tǒng)停止給汽吹掃。為了有利于分餾各塔清掃，于7月4日分別對脫丁烷塔（T101），第一分餾塔（T103）和減壓分餾塔（T106）進行水