56精磨QC成果報(bào)告

1、提高減震柱鍍后拋光合格率發(fā) 布 人: 高鐵山江門市豪爵減震器有限公司 精磨QC小組 集團(tuán)簡介 大長江集團(tuán)是一家專業(yè)生產(chǎn)摩托車及其零部件的大型企業(yè)，現(xiàn)已具備年產(chǎn)600萬臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)、 600 萬輛整車的生產(chǎn)能力，是中國最具規(guī)模的摩托車制造企業(yè)之一。生產(chǎn)的“豪 爵”、“SUZUKI” 摩托車產(chǎn)銷量、綜合經(jīng)濟(jì)效益連續(xù)七年行業(yè)第一；中國品牌價(jià)值行業(yè)第一，07-09年用戶滿意度行業(yè)第一； 01年、04年、07年連續(xù)三屆榮獲“中國名牌產(chǎn)品”稱號(hào)；多次獲“全國質(zhì)量效益型先進(jìn)企業(yè)”；連續(xù)六年入選“中國企業(yè)500強(qiáng)”。公司簡介江門市豪爵減震器有限公司成立于1997年2月，是大長江集團(tuán)有限公司下屬的具有獨(dú)立法人資格的

2、子公司，是專業(yè)生產(chǎn)摩托車減震器的中外合資企業(yè)。公司集研發(fā)、制造和銷售于一體，現(xiàn)有員工400多人，并具備了年產(chǎn)300萬套摩托車減震器的生產(chǎn)能力，其各種型號(hào)產(chǎn)品的性能均己達(dá)到了日類產(chǎn)品的水平。小組名稱精磨QC小組注冊號(hào)09QC100課題登記號(hào)09QC100-1活動(dòng)時(shí)間2009年03月2010年2月成立時(shí)間09年03月活動(dòng)次數(shù)30次課題名稱提高減震柱鍍后拋光合格率課題類型現(xiàn)場型序號(hào)姓名職務(wù)組內(nèi)分工備注1王碧強(qiáng)主管組 長小組成員均接受50小時(shí)以上QC培訓(xùn)2徐厚福班長數(shù)據(jù)整理3張立位班長數(shù)據(jù)記錄4高鐵山組員質(zhì) 量 員5王 偉主管工具材料采購6龐 均組員設(shè)備控制7毛 江組員設(shè)備控制8蘇立志主管設(shè)備控制精磨

3、QC小組現(xiàn)場型提高減震柱鍍后拋光合格率一、小組概況減震柱鍍后拋光合格率95%工序現(xiàn)狀公司要求 選擇課題 二、選題理由 從上圖可以看出，減震柱鍍后拋光合格率連續(xù)三個(gè)月偏低，達(dá)不到指標(biāo)值要求。由于拋光的表面質(zhì)量直接影響前減震器的質(zhì)量和產(chǎn)量，因此解決拋光不良問題已迫在眉睫。08年12月-09年2月減震柱鍍后拋光合格率折線圖：提高減震柱鍍后拋光合格率 要求95%平均89.37% 活動(dòng)計(jì)劃 計(jì)劃： 實(shí)際： 時(shí)間項(xiàng)目3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月10年1月10年2月選擇課題設(shè)定目標(biāo)目標(biāo)分析原因分析確定要因?qū)Σ咧贫▽?duì)策實(shí)施效果檢查鞏固措施總 結(jié)制表：徐厚福 審核：王碧強(qiáng) 日期：2009.3.

4、20 三、 現(xiàn)狀調(diào)查及目標(biāo)可行性分析 1、小組成員查看08年12-09年2月生產(chǎn)報(bào)表，統(tǒng)計(jì)了減震柱鍍后拋光合格率情況，結(jié)果如下： 日期 項(xiàng)目12月1月2月合計(jì)拋光總數(shù)/支 197663163087197186557936合格數(shù)/支176345142978179893499216不良數(shù)/支21318201091729358720合格率%89.2187.6791.2389.37制表：徐厚福 日期：2009.4.7平均合格率89.37% 2、小組成員對(duì)08年12月-09年2月減震柱鍍后拋光工序的不良品進(jìn)行進(jìn)一步分類、分析,并繪制排列圖如下:不良品項(xiàng)目不良數(shù)/支百分比%累計(jì)百分比%備注磕碰劃傷5164

5、487.9587.95脫鉻36536.2294.17料廢25314.3198.48其他8921.52100合計(jì)58720100/制圖/表：徐厚福 日期：2009.4.20 從以上圖表可以看出，減震柱鍍后拋光工序產(chǎn)生不良品主要問題是磕碰劃傷，占該工序不良品的87.95%，是導(dǎo)致減震柱鍍后拋光合格率低的主要癥結(jié)。制表：徐厚福 日期：2009.4.83、具體分析： 1）計(jì)算評(píng)估：經(jīng)小組成員研究認(rèn)為，只要對(duì)磕碰劃傷的問題進(jìn)行改進(jìn)，有能力解決95%以上，經(jīng)計(jì)算減震柱鍍后拋光合格率為： 1-（1-89.37%）（1-87.95%95%）=98.25%95% 2）縱向比較：經(jīng)統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，2008年1、7、11

6、月減震柱鍍后拋光合格率分別為95.01%、95.15%、95.0%95%； 3）小組實(shí)力：小組中有3人有過類似問題改進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，4人在磨加工行業(yè)有10年以上工作經(jīng)驗(yàn)。綜上所述，說明我們設(shè)定的目標(biāo)可以實(shí)現(xiàn)。四、目標(biāo)設(shè)定小組成員繪制目標(biāo)柱狀圖如下： 公司要求質(zhì)量指標(biāo)值必須達(dá)標(biāo)，因此，小組成員將本次活動(dòng)目標(biāo)設(shè)定為：將減震柱鍍后拋光合格率由89.37%提高到95%。制表：徐厚福 日期：2009.3.289589.37五、 原因分析 小組成員運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法對(duì)產(chǎn)生磕碰劃傷的原因進(jìn)行討論、分析，整理系統(tǒng)圖如下：導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬導(dǎo)板工作面材質(zhì)選擇不合理制圖：徐厚福 日期：2009.4.22磕碰劃傷導(dǎo)托板表面有雜質(zhì)

7、工件下料時(shí)相互碰擊工件與箱底接觸導(dǎo)、托板有缺陷導(dǎo)板與工件間隙小工件存放過高導(dǎo)、托板使用周期長加工時(shí)雜質(zhì)未清除工位器具表面有鐵屑工位器具未清洗干凈導(dǎo)板調(diào)試不當(dāng)導(dǎo)、托板表面磨損刃具選擇不合理工藝設(shè)備不完善工位器具未清洗工位器具使用不當(dāng)工件之間相互磕碰拋輪切削量小刃具切削力低導(dǎo)、托板未按規(guī)定更換 通過以上分析，小組成員共找出9條末端原因： 1、導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬； 2、導(dǎo)、托板未按規(guī)定更換； 3、拋輪切削量小； 4 、加工時(shí)雜質(zhì)未清除； 5、導(dǎo)板與工件間隙??； 6、工件下料時(shí)相互碰擊； 7、工件存放過高； 8、工位器具未清洗； 9、工位器具未清洗干凈。？ 小組成員針對(duì)9條末端原因逐條進(jìn)行分析、確認(rèn)，驗(yàn)

8、證如下：制表：徐厚福 日期：2009.4.24請(qǐng)看具體的要因確認(rèn)過程六、要因確認(rèn)確認(rèn)一：導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬 4月26日，徐厚福分別對(duì)4臺(tái)磨床的導(dǎo)板進(jìn)行驗(yàn)證，因?qū)О骞ぷ髅鏋橛操|(zhì)合金,發(fā)現(xiàn)工件在加工旋轉(zhuǎn)時(shí)，尾部與導(dǎo)板接觸過程中表面產(chǎn)生螺旋劃傷，檢查數(shù)據(jù)記錄如下： 項(xiàng)目 設(shè)備編號(hào)加工數(shù)（件）工藝標(biāo)準(zhǔn)表面劃傷件數(shù)（件）測量工具判斷結(jié)果1#400工件表面劃傷件數(shù)為”0”20目測不合格2#40016目測不合格3#40016目測不合格4#40012目測不合格 從以上圖表可以看出，4臺(tái)磨床的導(dǎo)板都存在有劃傷工件表面的現(xiàn)象，不良率在3%-5%,不能滿足使用要求，因此，該原因?yàn)橐?。要因制表：徐厚?日期：2009

9、.4.26螺旋劃傷此部位產(chǎn)生 由上可知，導(dǎo)、托板都按規(guī)定的加工量進(jìn)行更換，有效滿足使用要求，因此，該原因?yàn)榉且?。非要因制表：張立?日期：2009.4.29確認(rèn)二：導(dǎo)、托板未按規(guī)定更換 4月29日，張立位、王碧強(qiáng)分別對(duì)4臺(tái)磨床導(dǎo)、托板的更換記錄進(jìn)行檢查，檢查結(jié)果如下： 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)導(dǎo)、托更換時(shí)加工量（件）更換標(biāo)準(zhǔn)(件)判斷結(jié)果1#5.5萬5萬-6萬合格2#5.7萬合格3#5.2萬合格4#5.5萬合格導(dǎo)、托板更換記錄確認(rèn)三：拋輪切削量小 5月5日王碧強(qiáng)、高鐵山對(duì)修整后的拋輪切削量情況進(jìn)行檢查，檢查記錄如下： 從以上圖表可以看出，因拋輪的切削量小,無法消除工件表面存在的輕微缺陷,不能有效滿足使用

10、要求，因此，該原因?yàn)橐颉Ｒ?項(xiàng)目 設(shè)備編號(hào)拋輪切削量范圍（mm)標(biāo)準(zhǔn)切削量(mm)測量工具粗糙度（Ra)標(biāo)準(zhǔn)（Ra)測量工具判斷結(jié)果1#0-0.0050.01-0.02千分尺0.180.2粗糙儀不合格2#0-0.0050.15不合格3#0-0.0050.17不合格4#0-0.0050.17不合格制表：高鐵山 日期：2009.5.5此拋輪切削量小,無法滿足要求確認(rèn)四：加工時(shí)導(dǎo)托板雜質(zhì)未清除 5月9日，王碧強(qiáng)、徐厚福對(duì)加工過程中4臺(tái)磨床導(dǎo)、托板進(jìn)行檢查，具體情況如下： 從以上圖表可以看出，加工過程中4臺(tái)磨床的導(dǎo)、托表面都遺留有拋光時(shí)產(chǎn)生的雜質(zhì)，劃傷工件表面,不能有效滿足使用要求，因此，該原因?yàn)?/p>

11、要因。要因制表：徐厚福 日期：2009.5.9 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)導(dǎo)、托板雜質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)(mm)測量工具判斷結(jié)果1#有表面無雜質(zhì)目測不合格2#有不合格3#有不合格4#有不合格拋光時(shí)遺留在導(dǎo)托板表面的雜質(zhì)確認(rèn)五：導(dǎo)板與工件間隙小 5月12日，王碧強(qiáng)、張立位用塞尺對(duì)使用過程中的四臺(tái)磨床導(dǎo)板與工件的間隙進(jìn)行檢查，具體檢查結(jié)果如下: 項(xiàng)目 設(shè)備編號(hào)間隙測量情況（mm）標(biāo)準(zhǔn)間隙量（mm）測量工具判斷結(jié)果1#0.050.05-0.07塞尺合格2#0.06合格3#0.06合格4#0.06合格 從以上圖表可以看出，導(dǎo)板與工件的間隙符合工藝要求，能有效滿足使用，因此，該原因?yàn)榉且?。非要因制表：張立?日期：2009.5.

12、12塞尺檢查工件與導(dǎo)板間隙,滿足要求確認(rèn)六：工件下料時(shí)相互碰擊 5月20日，王碧強(qiáng)、龐均分別對(duì)2條拋光線，加工的200件工件下料時(shí)的狀況進(jìn)行檢查統(tǒng)計(jì)，檢查情況記錄如下： 從以上圖表可以看出，工件下料時(shí)碰擊比例達(dá)到31%-33%，不能滿足工藝需求，因此，該原因?yàn)橐?。要因制表：?均 日期：2009.5.20 項(xiàng)目 拋光線編號(hào)下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標(biāo)準(zhǔn)測量工具判斷結(jié)果1#20066工件碰擊件數(shù)為“0”目測不合格2#20062不合格工件與工件接觸部位碰擊確認(rèn)七：工件存放過高 5月24日，徐厚福對(duì)放有不同外徑的42箱工件的存放高度進(jìn)行檢查，檢查記錄結(jié)果如下：非要因制表：徐厚福 日期：2009.

13、5.24 項(xiàng)目 存放品種工件外徑尺寸（mm)標(biāo)準(zhǔn)距離檢查情況(mm)測量工具判斷結(jié)果125c32工件到塑料箱邊沿距離33mm37卷尺合格125b3141卷尺合格125a3045卷尺合格 從以上圖表可以看出，42箱工件中,未發(fā)現(xiàn)有工件存放超高的現(xiàn)象，滿足工藝需求，因此，該原因?yàn)榉且?。工件未有存放過高現(xiàn)象,相互間用膠條隔離確認(rèn)八：工位器具使用前未清洗 5月9日，王碧強(qiáng)對(duì)工位器具清洗情況進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)使用前的工位器具操作工都按規(guī)定進(jìn)行了高壓噴淋清洗,能有效滿足現(xiàn)場使用要求，因此，該原因?yàn)榉且颉?5月15日,王碧強(qiáng)、張立位分別對(duì)100個(gè)清洗后工位器具進(jìn)行抽檢，檢查過程中未發(fā)現(xiàn)表面有鐵屑、雜物的現(xiàn)象

14、，能有效滿足使用要求，因此，該原因?yàn)榉且?。非要因確認(rèn)九：工位器具未清洗干凈非要因塑料箱通過高壓噴淋清洗膠條通過高壓噴淋清洗要因總結(jié)4、工件下料時(shí)相互碰擊3、加工時(shí)導(dǎo)、托板表面雜質(zhì)未清除1、導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬2、拋輪切削量小通過驗(yàn)證，我們共確定四條要因！下一步？小組成員針對(duì)主要原因，運(yùn)用“5W1H”的方法制定如下對(duì)策：制表：王碧強(qiáng) 日期：2009.6.3八、制定對(duì)策序號(hào)要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點(diǎn)負(fù)責(zé)人完成日期1導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬重新確定導(dǎo)板工作面材質(zhì)工件表面劃傷件數(shù)為”0”采購不同材質(zhì)導(dǎo)板進(jìn)行試驗(yàn),選擇滿足要求的材質(zhì)現(xiàn)場王碧強(qiáng)09.6.152拋輪切削量小重新選擇拋輪型號(hào)切削量為0.01mm-0.02mm

15、粗糙度（Ra 0.2)選用不同型號(hào)的拋輪進(jìn)行試驗(yàn),選擇滿足工藝要求的拋輪現(xiàn)場王碧強(qiáng)09.6.303加工時(shí)導(dǎo)、托板表面有雜質(zhì)增加導(dǎo)、托板表面雜質(zhì)清除裝置加工時(shí)導(dǎo)、托板表面無雜質(zhì)增加高壓水噴淋，將拋光時(shí)產(chǎn)生的雜質(zhì)沖洗掉現(xiàn)場王 偉09.7.164工件下料時(shí)相互碰擊工件下料時(shí)增加緩沖裝置下料時(shí)工件碰擊件量為“0”1.在下料斗上方增加高壓噴淋，通過水簾及壓力減低滾落速度，減小沖擊力，消除工件碰擊現(xiàn)象現(xiàn)場王碧強(qiáng)09.7.25九、對(duì)策實(shí)施 1、針對(duì)導(dǎo)板工作面材質(zhì)硬的現(xiàn)象，小組成員經(jīng)討論后確認(rèn)，決定采購不同材質(zhì)的導(dǎo)板進(jìn)行試驗(yàn),對(duì)現(xiàn)用的硬質(zhì)合金導(dǎo)板進(jìn)行改進(jìn)。 實(shí)施一：重新確定導(dǎo)板工作面材質(zhì)制表：王碧強(qiáng) 日期：2

16、009.6.8 2、6月8日，分別采購了尼龍王、膠木板、PO樹脂板各1塊進(jìn)行試驗(yàn),數(shù)據(jù)記錄如下: 項(xiàng)目 導(dǎo)板材質(zhì)加工數(shù)（件）工藝要求表面劃傷件數(shù)(件)測量工具性能比較判斷結(jié)果尼龍王400工件表面劃傷件數(shù)為”0”100目測耐磨性差，容易嵌入雜質(zhì)不合格膠木板40075目測耐磨性差，內(nèi)部雜質(zhì)多不合格PO樹脂板4000目測耐磨性好、韌性好、更換周期長合格 從以上結(jié)果可以看出，選用PO樹脂導(dǎo)板能夠消除表面產(chǎn)生的劃傷,滿足使用要求，因此，我們認(rèn)為該措施有效。制表：王碧強(qiáng) 日期：2009.6.16措施有效 3、根據(jù)以上試驗(yàn)結(jié)果，PO樹脂板綜合性能好，能夠消除表面產(chǎn)生的螺旋線劃傷，更適合作為導(dǎo)板的材質(zhì),王碧強(qiáng)

17、進(jìn)一步向兄弟公司進(jìn)行了咨詢、確認(rèn)，經(jīng)小組成員討論，決定導(dǎo)板的材質(zhì)選用PO樹脂板。 4、6月16日，采購了4塊PO樹脂導(dǎo)板，分別對(duì)4臺(tái)磨床進(jìn)行再次驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下： 項(xiàng)目 設(shè)備編號(hào)加工數(shù)（件）工藝要求表面劃傷件數(shù)(件)導(dǎo)板材質(zhì)測量工具判斷結(jié)果1#400工件表面劃傷件數(shù)為”0”0PO樹脂板目測合格2#4000目測合格3#4000目測合格4#4000目測合格改進(jìn)前導(dǎo)板材質(zhì)改進(jìn)后導(dǎo)板材質(zhì) 1、針對(duì)拋輪切削量小,無法消除表面輕微缺陷的問題,經(jīng)小組成員討論，決定由王碧強(qiáng)根據(jù)我們的要求，向各拋輪廠家進(jìn)行咨詢、對(duì)比后，發(fā)現(xiàn)B24樹脂拋輪、UB拋輪能夠符合要求。 實(shí)施二：重新選擇拋輪型號(hào)制表：王碧強(qiáng) 日期：2

18、009.6.20 2、6月20日，我們對(duì)采購的B24樹脂拋輪、UB拋輪各1塊進(jìn)行現(xiàn)場驗(yàn)證，結(jié)果記錄如下： 項(xiàng)目拋輪型號(hào)加工數(shù)量(件)拋輪切削量范圍（mm)標(biāo)準(zhǔn)(mm)測量工具粗糙度（Ra)標(biāo)準(zhǔn)（Ra)測量工具判斷結(jié)果B24樹脂拋輪4000-0.030.01-0.02千分尺0.2-0.30.2粗糙儀不合格UB拋輪4000-0.030.12-0.06合格 3、根據(jù)以上試驗(yàn)結(jié)果表明， UB拋輪切削量好、工件表面光潔度高，質(zhì)量穩(wěn)定，經(jīng)小組成員討論，決定選用UB拋輪更換目前使用的拋輪： 制表：王碧強(qiáng) 日期：2009.6.29 4、 6月29日，采購了4塊UB拋輪，分別對(duì)4臺(tái)磨床進(jìn)行再次驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下

19、： 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)加工數(shù)量(件)拋輪切削量（mm)標(biāo)準(zhǔn)(mm)測量工具粗糙度（Ra)標(biāo)準(zhǔn)（Ra)測量工具判斷結(jié)果1#8000-0.030.01-0.02千分尺0.05-0.10.2粗糙儀合格2#8000-0.030.06-0.09合格3#8000-0.030.1-0.15合格4#8000-0.030.08-0.15合格 從以上結(jié)果可以看出，UB拋輪切削性能良好，滿足使用要求，因此，我們認(rèn)為該措施有效。措施有效改進(jìn)前拋輪型號(hào)改進(jìn)后拋輪型號(hào) 1、針對(duì)加工時(shí)導(dǎo)、托板表面有雜質(zhì)的問題，小組成員決定在設(shè)備上增加高壓噴淋、過濾裝置，將遺留在導(dǎo)、托板表面的雜質(zhì)沖洗掉，再通過過濾裝置將雜質(zhì)進(jìn)行過濾，避免磨削液中

20、雜質(zhì)在加工時(shí)劃傷工件表面。實(shí)施三：增加導(dǎo)、托板表面雜質(zhì)清除裝置改進(jìn)后加裝的過濾裝置未有高壓噴淋，拋光時(shí)產(chǎn)生的雜質(zhì)遺留在導(dǎo)托板表面對(duì)工件加工時(shí)進(jìn)行高壓噴淋，清除導(dǎo)托板表面雜質(zhì)改進(jìn)前結(jié)構(gòu)改進(jìn)后結(jié)構(gòu)改進(jìn)后結(jié)構(gòu) 2、7月10日，2臺(tái)磨床加裝高壓噴淋、過濾裝置完畢后，分別對(duì)水壓和流量進(jìn)行了確定，并對(duì)效果進(jìn)行了驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下： 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)加工數(shù)量（件）導(dǎo)、托板雜質(zhì)測量工具流量（升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標(biāo)準(zhǔn)判斷結(jié)果1#400有少量目測1.0量杯0.1壓力表表面無雜質(zhì)不合格2#400有少量1.00.1不合格制表：徐厚福 日期：2009.7.10 3、通過以上驗(yàn)證，加裝高壓噴淋、過濾裝置后有所改

21、善，但效果不徹底。導(dǎo)、托板表面仍有少量雜質(zhì)未沖洗掉，通過觀察發(fā)現(xiàn)工件前后端未清洗到。制表：徐厚福 日期：2008.7.14 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)加工數(shù)量（件）導(dǎo)、托板雜質(zhì)測量工具流量（升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標(biāo)準(zhǔn)判斷結(jié)果1#800無雜質(zhì)目測1.0-1.5量杯0.1-0.15壓力表表面無雜質(zhì)合格無雜質(zhì)1.5-2.00.15-2.0合格2#800無雜質(zhì)1.0-1.50.1-0.15合格無雜質(zhì)1.5-2.00.15-2.0合格 小組成員再次討論，決定增加清洗流量和水壓，并對(duì)流量、水壓分別驗(yàn)證，數(shù)據(jù)驗(yàn)證記錄如下： 4、通過以上驗(yàn)證，增加清洗流量1.5升/秒和水壓0.15 Mpa后，導(dǎo)、托板表面雜質(zhì)已

22、經(jīng)被清洗干凈，滿足使用要求。小組成員決定對(duì)另兩臺(tái)設(shè)備加裝高壓噴淋、過濾裝置。制表：徐厚福 日期：2008.7.20 項(xiàng)目設(shè)備編號(hào)加工數(shù)量（件）導(dǎo)、托板雜質(zhì)測量工具流量（升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標(biāo)準(zhǔn)判斷結(jié)果1#1600無雜質(zhì)目測1.5量杯0.15壓力表表面無雜合格2#1600無雜質(zhì)1.50.15合格3#1600無雜質(zhì)1.50.15合格4#1600無雜質(zhì)1.50.15合格 5、 7月30日，另兩臺(tái)磨床加裝高壓噴淋、過濾裝置完畢后，分別對(duì)水壓和流量進(jìn)行了確定，對(duì)效果進(jìn)行了驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下： 從以上結(jié)果可以看出，設(shè)備加裝高壓噴淋，對(duì)水壓、流量進(jìn)行控制后,導(dǎo)、托板表面雜質(zhì)可以全部清除，滿足使

23、用要求，因此，我們認(rèn)為該措施有效。措施有效 1、針對(duì)工件下料滾落時(shí)相互碰擊的現(xiàn)象,小組成員經(jīng)過分析，主要是下料斗有一定的斜度，工件滾落時(shí)速度加快，因沖擊力產(chǎn)生碰擊。經(jīng)小組成員討論，決定在下料斗上方增加高壓噴淋，通過水簾及水壓降低滾落速度,減小沖擊力,避免碰擊現(xiàn)象的產(chǎn)生。實(shí)施四：在工件下料時(shí)增加緩沖裝置改進(jìn)前改進(jìn)后增加的高壓噴淋裝置 2、7月22日，下料斗高壓噴淋裝置改進(jìn)和安裝完成，并對(duì)下料效果進(jìn)行了驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下： 項(xiàng)目 拋光線編號(hào)下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標(biāo)準(zhǔn)測量工具判斷結(jié)果1#40012工件碰擊數(shù)量為“0”目測不合格2#40020不合格制表：王碧強(qiáng) 日期：2008.7.22 從以上結(jié)

24、果可以看出，下料斗增加高壓噴淋裝置后，工件之間相互碰擊比例由31%-33%降低到3%-5%，有所改善，但問題未全部解決，還是不能滿足使用要求。儲(chǔ)水35mm-40mm工件與工件形成緩沖間距改進(jìn)前改進(jìn)后 3、 針對(duì)以上存在的問題，小組成員重新進(jìn)行分析論證，發(fā)現(xiàn)增加高壓噴淋后，沖擊力未全部消除，還會(huì)存在碰擊。于是，經(jīng)小組成員再次討論，決定在下料斗內(nèi)增加儲(chǔ)水，通過水的阻力來消除滾落時(shí)的沖擊力，因工件外徑為30- 32，儲(chǔ)水的高度應(yīng)高于工件的最大外徑，即儲(chǔ)水的高度確定為35mm-40mm。工件還有碰擊現(xiàn)象 4、7月24日，下料斗內(nèi)儲(chǔ)水高度達(dá)到要求后，并對(duì)下料效果進(jìn)行了再次驗(yàn)證，數(shù)據(jù)記錄如下： 項(xiàng)目 拋光

25、線編號(hào)下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標(biāo)準(zhǔn)測量工具判斷結(jié)果1#6000工件碰擊數(shù)量為“0”目測合格2#6000合格制表：王碧強(qiáng) 日期：2008.7.24措施有效 從以上結(jié)果可以看出，通過小組成員第二次改進(jìn)，在下料斗內(nèi)增加儲(chǔ)水35mm-40mm后，工件之間相互碰擊現(xiàn)象全部消除。滿足使用要求，因此，我們認(rèn)為該措施有效。 1、對(duì)策全部實(shí)施后，小組成員對(duì)09年8月10月對(duì)減震柱鍍后拋光合格率情況進(jìn)行匯總（生產(chǎn)總數(shù)N=623488支），統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)如下： 日期項(xiàng)目8月9月10月合計(jì)拋光數(shù)（支）197515205046220927623488合格數(shù)（支）193980201827217879613686合格率（%）

26、98.2198.4398.6298.42制表：徐厚福 時(shí)間：2009.10.27對(duì)策實(shí)施前后減震柱鍍后拋光合格率折線圖：制圖：徐厚福 時(shí)間：2009.10.27 結(jié)果顯示：減震柱鍍后拋光合格率已明顯提升，并得到有效控制。QC小組活動(dòng)取得了顯著效果。對(duì)策前對(duì)策后十、效果檢查制圖：徐厚福 時(shí)間：2009.10.30 結(jié)果顯示：QC小組活動(dòng)完成并超過了制定的目標(biāo)，減震柱鍍后拋光月平均合格率達(dá)到98.42%。對(duì)策實(shí)施后目標(biāo)完成情況：我們的目標(biāo)達(dá)到了！89.3798.42 2、小組成員對(duì)09年8月10月減震柱鍍后拋光的不良品進(jìn)行分類調(diào)查統(tǒng)計(jì)，其數(shù)據(jù)及排列圖如下： 制圖/表：徐厚福 時(shí)間：2009.10.

27、30比例明顯減少,不再是問題癥結(jié)不良品項(xiàng)目不良數(shù)/支百分比%累計(jì)百分比%備注脫鉻385139.2939.29料廢263926.9266.21磕碰劃傷238424.3290.53其他9289.47100合計(jì)9802100/ 1、投入S1： 增加噴淋,過濾裝置：4個(gè)*1.2萬元/個(gè)=4.8萬元； 導(dǎo)板更換費(fèi)用：4個(gè)*300元/個(gè)=1200元； 拋輪更換后增加費(fèi)用: 2個(gè)*4000元/個(gè)=8000元； 合計(jì)：S1= +=5.72萬元。 2、節(jié)約S2： 節(jié)約電鍍返工費(fèi)用：623488件（98.42%-89.37%）7.36元/件=414831元；節(jié)約返修工時(shí)費(fèi)：623488件（98.42%-89.37%）225件/小時(shí)15元/小時(shí)2人=75150元;（人工費(fèi)以每小時(shí)15元計(jì)）；節(jié)約返工返修費(fèi)用： 623488件（98.42%-89.37%）1.02元=57490元(單件返工成本=設(shè)備費(fèi)+輔料費(fèi)+電費(fèi)=1.02元) 合計(jì)：S2= +=547471元。 3、本次活動(dòng)共創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益S： S=S2-S1