雙線梯形螺紋的加工步驟

1、雙線梯形螺紋的加工步驟步驟一:螺紋表面的粗加工在多線梯形螺紋的車削中，粗加工的重要性占了很大的比重，而 且又是最容易出現(xiàn)問題的環(huán)節(jié)。例 粗加工中，刀具的角度、加工方 法的選擇、切屑的排出以及操作不當(dāng)造成的中滑板刻度多進(jìn)一圈的現(xiàn) 象等，都會給加工造成一定的影響。在加工方法的選擇上，粗加工以中滑板刻度值為參考數(shù)據(jù)，將刀 尖對準(zhǔn)多劃線中間空位，采用“左右切削法”或“分層法”，使刀具 從多刃切削變?yōu)閱稳星邢鳎ㄒ部刹捎脙砂汛周嚨?，分兩次進(jìn)行加工）， 第一把可磨出刀尖寬度與螺紋中徑基本等寬的刀寬，以減少左右趕刀 的移動量，提高加工效率。第二把按牙頂寬公式（0.366xP-ac）,計 算刀寬，在第一把車刀已

2、形成的螺紋加工表面基礎(chǔ)上重新對刀，盡量 去除第一槽的加工余量。車刀向前移動一個螺距，再進(jìn)行第二個槽的 加工,并給半精加工留出加工余量0.5mm,為防止中滑板多進(jìn)一圈時， 可用粉筆在中滑板上劃出記號作為參考，如果三線、四線、或者多線 梯形螺紋的加工依后依次類推，完成粗加工。步驟二：螺紋表面的半精加工半精加工在基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則下，準(zhǔn)確分線，消除分線中的間隙誤 差和加工誤差。依靠小滑板刻度值準(zhǔn)確分線，在加工中做到：定面（確定牙型側(cè)面吃削順序）定深度（確定中托板的吃刀深度）定刻度（確定小滑板的刻度位置）并以粗加工后牙頂寬較窄的牙頂開車，刀尖進(jìn)入螺旋糟進(jìn)行對刀，以 防止兩牙側(cè)大小不一，不至于出現(xiàn)余量不夠的

3、現(xiàn)象，影響加工尺寸。 并以此槽為基準(zhǔn)見光第一面后，同時達(dá)到理論要求深度，這時第一面 和第二面為一個整螺距，在進(jìn)行第三面的車削時，車刀向后移動（消 除小滑板間隙），見光，第三面后就可以進(jìn)行測量螺紋中徑尺寸，并 給精加工留0.15mm左右的加工余量。小滑板刻度回“零”后，向后 移動一個螺距，再用直進(jìn)法逐步達(dá)到理論深度要求，這時第三面和第 四面為一個整螺距（如圖）。412這種方法減少了小滑板趕刀次數(shù)，同時給精加工提供了準(zhǔn)確的分線, 和適量的精加工余量，及較好的表面粗糙度。步驟三：螺紋表面的精加工精加工是保證加工精度和表面粗糙度的關(guān)鍵所在。掌握好步驟二 中的“三定”的車削方法，遵循多次循環(huán)分線“依次逐面”的原則, 消除分線、刀具磨損等誤差。采用低速、薄屑、充分冷卻及潤滑，和 及時、準(zhǔn)確的測量方法、合理運用切削用量。精車在螺紋側(cè)面和底面 加工中可選取切削速度Vc=5m/min,主軸轉(zhuǎn)速n= （30-40） r/mino在 加工方法上可做到最后一刀不進(jìn)刀，反復(fù)走刀，形成大面積的薄皺屑, 這樣就可以獲得較小的表面粗糙度和所要求的加工精度。雙線梯形