數(shù)控編程演示文稿

1、學習重點：了解數(shù)控編程的的方法及內涵；掌握數(shù)控機床的有關標準、術語及編程功能：程序的結構與格式、機床的坐標軸及運動方向、工件坐標系的確立、常用功能指令等；學習數(shù)控加工的工藝設計、工序劃分、零件的裝夾方法和對刀點的確定、走刀路線和加工余量確定、選擇刀具和切削用量、工藝文件編制；了解程序編制中的基點、節(jié)點及非圓曲線的直線逼近方法、圓弧逼近方法等刀位點數(shù)學處理方法。第二章 數(shù)控加工編程基礎EXIT 我們把從數(shù)控系統(tǒng)外部輸入的直接用于加工的程序稱為數(shù)控加工程序，簡稱為數(shù)控程序，它是機床數(shù)控系統(tǒng)的應用軟件。 2.1 數(shù)控程序編制的概念 在編制數(shù)控加工程序前，應首先了解：數(shù)控程序編制的主要工作內容，程序編

2、制的工作步驟，每一步應遵循的工作原則等，最終才能獲得滿足要求的數(shù)控程序（如圖所示的程序樣本）。2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT2.1.1 數(shù)控程序編制的定義 1、數(shù)控程序編制的內容及步驟 數(shù)控編程是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。如圖所示，編程工作主要包括： EXIT分析零件圖樣和制定工藝方案 數(shù) 學 處 理 編 寫 程 序 程 序 校 驗修 改2-1 數(shù)控編程的基本概念 （1）分析零件圖樣和制定工藝方案（2）數(shù)學處理（3）編寫零件加工程序（4）程序檢驗2、數(shù)控程序編制的方法 數(shù)控加工程序的編制方法主要有兩種：手工編制程序和自動編制程序。（1）手工編程 手工編程指主要由人工來

3、完成數(shù)控編程中各個階段的工作。如圖所示。EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 （2）計算機自動編程 自動編程是指在編程過程中，除了分析零件圖樣和制定工藝方案由人工進行外，其余工作均由計算機輔助完成。 、字與字的功能 1、字符與代碼 字符是用來組織、控制或表示數(shù)據的一些符號，如數(shù)字、字母、標點符號、數(shù)學運算符等。國際上廣泛采用兩種標準代碼：（1）ISO國際標準化組織標準代碼（2）EIA美國電子工業(yè)協(xié)會標準代碼EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 2、字 3、字的功能 組成程序段的每一個字都有其特定的功能含義，以下是以FANUC-0M數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范為主來介紹的。（1

4、）順序號字N 一般使用方法：編程時將第一程序段冠以N10,以后以間隔10遞增的方法設置順序號。（2）準備功能字G 準備功能字的地址符是G，又稱為G功能或G指令 見表。EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXITG功能字FANUC系統(tǒng)SIEMENS系統(tǒng)G00快速移動點定位快速移動點定位G01直線插補直線插補G02順時針圓弧插補順時針圓弧插補G03逆時針圓弧插補逆時針圓弧插補G04暫停暫停G05-通過中間點圓弧插補G17XY平面選擇XY平面選擇G18ZX平面選擇ZX平面選擇G19YZ平面選擇YZ平面選擇G32螺紋切削-G33-恒螺距螺紋切削G40刀具補償注銷刀具補償注銷G41刀具補償左刀具補償左G

5、42刀具補償右刀具補償右G43刀具長度補償正-G44刀具長度補償負-G49刀具長度補償注銷-G50主軸最高轉速限制-G54G59加工坐標系設定零點偏置表2.1 G功能字含義表2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXITG65用戶宏指令-G70精加工循環(huán)英制G71外圓粗切循環(huán)米制G72端面粗切循環(huán)-G73封閉切削循環(huán)-G74深孔鉆循環(huán)-G75外徑切槽循環(huán)-G76復合螺紋切削循環(huán)-G80撤銷固定循環(huán)撤銷固定循環(huán)G81定點鉆孔循環(huán)固定循環(huán)G90絕對值編程絕對尺寸G91增量值編程增量尺寸G92螺紋切削循環(huán)主軸轉速極限G94每分鐘進給量直線進給率G95每轉進給量旋轉進給率G96恒線速控制恒線速度G97恒線速取消

6、注銷G96G98返回起始平面-G99返回R平面-2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT（3）尺寸字 尺寸字用于確定機床上刀具運動終點的坐標位置（4）進給功能字 F（5）主軸轉速功能字 S（6）刀具功能字 T（7）輔助功能字 M 輔助功能字的地址符是M，后續(xù)數(shù)字一般為13位正整數(shù)，又稱為M功能或M指令，用于指定數(shù)控機床輔助裝置的開關動作，見表。2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT表2.2 M功能字含義表M功能字 含 義 M00 程序停止 M01 計劃停止 M02 程序停止 M03 主軸順時針旋轉 M04 主軸逆時針旋轉 M05 主軸旋轉停止 M06 換刀 M07 2號冷卻液開 M08 1號冷卻液開

7、 M09 冷卻液關 M30 程序停止并返回開始處 M98 調用子程序 M99 返回子程序 2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT程序格式 1、程序段格式 程序段是可作為一個單位來處理的、連續(xù)的字組，是數(shù)控加工程序中的一條語句。一個數(shù)控加工程序是若干個程序段組成的。2、加工程序的一般格式 （1）程序開始符、結束符 （2）程序名 （3）程序主體 （4）程序結束指令2-1 數(shù)控編程的基本概念 % / 開始符O1000 / 程序名N10 G00 G54 X50 Y30 M03 S3000 N20 G01 X88.1 Y30.2 F500 T02 M08 N30 X90 / 程序主體 N300 M30 /

8、 結束符EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT2.1.4 數(shù)控機床的坐標系 在數(shù)控編程時，為了描述機床的運動，簡化程序編制的方法及保證紀錄數(shù)據的互換性，數(shù)控機床的坐標系和運動方向均已標準化，ISO和我國都擬定了命名的標準。 、機床坐標系的確定 （1）機床相對運動的規(guī)定 （2）機床坐標系的規(guī)定 例如銑床上，有機床的縱向運動、橫向運動以及垂向運動，如圖所示。2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT 圖立式數(shù)控銑床 2-1 數(shù)控編程的基本概念 標準機床坐標系中X、Y、Z坐標軸的相互關系用右笛卡爾直角坐標系決定： EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT（3）運動方向的規(guī)定增大刀具與工件距離的方

9、向即為各坐標軸的正方向，如圖2. 6 所示為數(shù)控車床上兩個運動的正方向。圖機床運動的方向2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT 、坐標軸方向的確定 （1）Z坐標 Z坐標的運動方向是由傳遞切削動力的主軸所決定的，即平行于主軸軸線的坐標軸即為Z坐標，Z坐標的正向為刀具離開工件的方向。 如果機床上有幾個主軸，則選一個垂直于工件裝夾平面的主軸方向為Z坐標方向；如果主軸能夠擺動，則選垂直于工件裝夾平面的方向為Z坐標方向；如果機床無主軸，則選垂直于工件裝夾平面的方向為Z坐標方向。圖所示為數(shù)控車床的Z坐標。2-1 數(shù)控編程的基本概念 圖數(shù)控車床的坐標系 EXIT（2）X坐標 X坐標平行于工件的裝夾平面，一般在

10、水平面內確定X軸的方向時，要考慮兩種情況：1）如果工件做旋轉運動，則刀具離開工件的方向為X坐標的正方向。 2）如果刀具做旋轉運動，則分為兩種情況： Z坐標水平時，觀察者沿刀具主軸向工件看時，+X運動方向指向右方；Z坐標垂直時，觀察者面對刀具主軸向立柱看時，+X運動方向指向右方。 圖所示為數(shù)控車床的X坐標。 2-1 數(shù)控編程的基本概念 3）Y坐標 在確定X、Z坐標的正方向后，可以用根據X和Z坐標的方向，按照右手直角坐標系來確定Y坐標的方向。圖所示為數(shù)控車床的Y坐標。EXIT圖數(shù)控立式銑床的坐標系 2-1 數(shù)控編程的基本概念 例：根據圖所示的數(shù)控立式銑床結構圖，試確定X、Y、Z直線坐標。 （1）Z

11、坐標：平行于主軸，刀具離開工件的方向為正。 （2）X坐標：Z坐標垂直，且刀具旋轉，所以面對刀具主軸向立柱方向看，向右為正。 （3）Y坐標：在Z、X坐標確定后，用右手直角坐標系來確定。 EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 、附加坐標系 為了編程和加工的方便，有時還要設置附加坐標系。 對于直線運動，通常建立的附加坐標系有： （1）指定平行于X、Y、Z的坐標軸 可以采用的附加坐標系：第二組U、V、W坐標，第三 組P、Q、R坐標。 （2） 指定不平行于X、Y、Z的坐標軸EXIT2-1 數(shù)控編程的基本概念 、機床原點的設置 （1）數(shù)控車床的原點EXIT圖2.9 車床的機床原點 圖2.10銑床的機床原點

12、2-1 數(shù)控編程的基本概念 2）數(shù)控銑床的原點 在數(shù)控銑床上，機床原點一般取在X、Y、Z坐標的正方向極限位置上，見圖。、機床參考點 機床參考點是用于對機床運動進行檢測和控制的固定位置點。EXIT圖2.11 數(shù)控車床的參考點 2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT 編程坐標系 編程坐標系是編程人員根據零件圖樣及加工工藝等建立的坐標系。編程坐標系一般供編程使用， 確定編程坐標系時不必 考慮工件毛坯在機床上 的實際裝夾位置。 如圖所示， 其中O2即為編程 坐標系原點。圖2.12 編程坐標系2-1 數(shù)控編程的基本概念 編程原點是根據加工零件圖樣及加工工藝要求選定的編程坐標系的原點。編程原點應盡量選擇在零

13、件的設計基 準或工藝基準上， 編程坐標系中各軸的 方向應該與所使用的 數(shù)控機床相應的坐標 軸方向一致，如圖 所示為車削零件 的編程原點。 EXIT圖2.13 確定編程原點 2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT加工坐標系 1、加工坐標系的確定 加工坐標系是指以確定的加工原點為基準所建立的坐標系。 2、加工坐標系的設定 方法一：在機床坐標系中直接設定加工原點。 方法二：通過刀具起始點來設定加工坐標系。機床加工坐標系設定的實例 下面以數(shù)控銑床（FANUC 0M）加工坐標系的設定為例，說明工作步驟2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT 在選擇了圖所示的被加工零件圖樣，并確定了編程原點位置后，可按以下方法

14、進行加工坐標系設定： 1、準備工作 2、裝夾工件毛坯 3、對刀測量 4、計算設定值 5、設定加工坐標系 6、校對設定值圖2.17零件圖樣 2-1 數(shù)控編程的基本概念 EXIT圖2.18 X、Y向對刀方法 圖2. 19Z向對刀方法2-1 數(shù)控編程的基本概念 數(shù)控加工程序是由各種功能字按照規(guī)定的格式組成的。正確地理解各個功能字的含義，恰當?shù)氖褂酶鞣N功能字，按規(guī)定的程序指令編寫程序，是編好數(shù)控加工程序的關鍵。 絕對尺寸指令和增量尺寸指令 絕對尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于坐標原點給出,如圖所示。 增量尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于前一位置給出，如圖所示。2-2 常用功能指令及編程方法EX

15、ITEXIT圖 絕對尺寸 圖2.21 增量尺寸 1. G功能字指定G90指定尺寸值為絕對尺寸。G91指定尺寸值為增量尺寸。2-2 常用功能指令及編程方法EXIT2. 用尺寸字的地址符指定（本課程中車床部分使用）絕對尺寸的尺寸字的地址符用 X、Y、Z增量尺寸的尺寸字的地址符用 U、V、W2.3.2 預置寄存指令G92 編程格式：G92 XY Z 2.2.2 坐標平面選擇指令2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 坐標平面選擇指令是用來選擇圓弧插補的平面和刀具補償平面的。G17表示選擇 XY平面，G18表示選擇 ZX平面，G19表示選擇 YZ平面。各坐標平面如圖所示。一般，數(shù)控車床默認在ZX平面內

16、加工，數(shù)控銑床默認在XY平面內加工。圖坐標平面選擇 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 2.2.3 快速點定位指令編程格式：G00 X Y Z例：從A點到B點快速移動的程序段為：G90 G00 X20 Y30a) 同時到達終點 b) 單向移動至終點 圖快速點定位 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 直線插補指令 直線插補指令用于產生按指定進給速度F實現(xiàn)的空間直線運動。 程序格式：G01 X Y Z F 其中：X、Y、Z的值是直線插補的終點坐標值。2-2 常用功能指令及編程方法EXIT圓弧插補指令G02為按指定進給速度的順時針圓弧插補。G03為按指定進給速度的逆時針圓弧插補。 圓弧順逆方

17、向的判別：沿著不在圓弧平面內的坐標 軸，由正方向向負方向看，順時針方向G02，逆時針方 向G03，如圖所示。圖圓弧方向判別 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT XY平面： G17 G02 X Y I J (R) F G17 G03 X Y I J (R) F ZX平面： G18 G02 X Z I K (R) F G18 G03 X Z I K (R) F YZ平面： G19 G02 Z Y J K (R) F G19 G03 Z Y J K (R) F2-2 常用功能指令及編程方法EXIT例：在圖中，當圓弧A的起點為P1，終點為P2，圓弧插補程序段為：G02 X321.65 Y280 I

18、40 J140 F50當圓弧A的起點為P2，終點為P1時，圓弧插補程序段為： G03 X160 Y60 I-121.65 J-80 F5圖各平面內圓弧情況2-2 常用功能指令及編程方法EXIT刀具半徑補償指令 在零件輪廓銑削加工時，由于刀具半徑尺寸影響，刀具的中心軌跡與零件輪廓往往不一致。為了避免計算刀具中心軌跡，直接按零件圖樣上的輪廓尺寸編程，數(shù)控系統(tǒng)提供了刀具半徑補償功能，見圖。圖圓弧插補應用 圖刀具半徑補償2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 1、編程格式 G41為左偏刀具半徑補償，定義為假設工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件左側的刀具半徑補償，見圖。圖左偏刀具半徑補償2-2

19、常用功能指令及編程方法EXIT G42為右偏刀具半徑補償，定義為假設工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件右側的刀具半徑補償，見圖。G40 為補償撤消指令。圖2.30右偏刀具半徑補償 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT程序格式：G00/G01 G41/G42 X Y H /建立補償程序段 G00/G01 G40 X Y /補償撤消程序段 其中：G41/G42程序段中的X、Y值是建立補償直線段的終點坐標值；G40程序段中的X、Y值是撤消補償直線段的終點坐標； 2、工作過程 圖2.31圖表示的刀具半徑補償?shù)墓ぷ鬟^程。其中，實線表示編程軌跡；點劃線表示刀具中心軌跡；r等于刀具半徑，表示偏移向

20、量。2-2 常用功能指令及編程方法EXIT(1)刀具半徑補償建立時，一般是直線且為空行程，以防過切。以G42為例，其刀具半徑補償建立見圖。圖建立刀具半徑補償 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT（2）刀具半徑補償一般只能平面補償，其補償運動情況見圖。圖2.32 刀具半徑補償運動 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT（3）刀具半徑補償結束用G40撤銷，撤銷時同樣要防止過切，如圖。圖撤消刀具半徑補償2-2 常用功能指令及編程方法EXIT（4）注意： 1）建立補償?shù)某绦蚨?，必須是在補償平面內不為零的直線移動。 2）建立補償?shù)某绦蚨?，一般應在切入工件之前完成?3）撤銷補償?shù)某绦蚨?，一般應在切出?/p>

21、件之后完成。 3、刀具半徑補償量的改變一般刀具半徑補償量的改變，是在補償撤銷的狀態(tài)下重新設定刀具半徑補償量。 如圖所示。圖2. 34 刀具半徑補償量的改變 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 4、刀具半徑補償量的符號一般刀具半徑補償量的符號為正，若取為負值時，會引起刀具半徑補償指令G41與G42的相互轉化。 5、過切通常過切有以下兩種情況：（1）刀具半徑大于所加工工件內輪廓轉角時產生的過切，如圖所示。圖加工內輪廓轉角 圖加工溝槽 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT（2）刀具直徑大于所加工溝槽時產生的過切，如圖所示。6、刀具半徑補償?shù)钠渌鼞脠D2.37刀具半徑補償?shù)膽脤嵗?-2 常用功

22、能指令及編程方法EXIT刀具長度補償指令 G43 為正補償，即將Z坐標尺寸字與H代碼中長度補償?shù)牧肯嗉?，按其結果進行Z軸運動。 G44 為負補償，即將Z坐標尺寸字與H中長度補償?shù)牧肯鄿p，按其結果進行Z軸運動。G49為撤消補償。 例：圖中左圖所對應的程序段為 G01 G43 Zs H 圖中右圖所對應的程序段為 G01 G44 Zs H 2-2 常用功能指令及編程方法EXIT 圖刀具長度補償 2-2 常用功能指令及編程方法2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT概述：工藝設計是數(shù)控編程加工過程中十分重要的環(huán)節(jié)。它關系到所編制零件加工程序的正確性與合理性。數(shù)控加工過程是在加工程序的控制下自動進行的，對加工程

23、序的正確性與合理性要求極高，編寫程序前，編程人員必須對加工工藝過程、走刀路線、刀具、切削用量等進行正確、合理的確定和選擇。 數(shù)控編程中的工藝處理主要包括數(shù)控加工的合理性分析、零件的工藝性分析、加工工序和走刀路線的確定、零件安裝方法的確定、選擇刀具和確定切削用量等。 EXIT 2.3.1 數(shù)控加工的合理性分析 數(shù)控加工的合理分析包括：哪些零件適合于數(shù)控機床的加工；適合于在哪一類數(shù)控機床上加工。通常合理性考慮的因素是：零件的技術要求能否保證；對提高生產率是否有利；經濟上是否合算。零件的復雜程度高，精度要求高，多品種、小批量的生產，采用數(shù)控加工會獲得較高的經濟效益。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2

24、.3.2.零件的工藝性分析零件的工藝性涉及的問題較多，數(shù)控加工主要從編程角度，對編程的可能性與方便性進行分析。方便編程是衡量零件數(shù)控加工工藝性好壞的一個指標。首先，零件圖樣上的尺寸標注應便于數(shù)值計算，符合編程的可能性與方便性的原則。第二，零件的內外形狀盡量采用統(tǒng)一的幾何類型或尺寸。這樣不但能夠減少換刀次數(shù)。鏡像、旋轉、陣列等簡化編程指令特別適合于同一零件上具有相同、相似結構的零件加工編程。 2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2.3.3 確定加工工序精基準的加工；主要表面的粗加工；次要表面的加工。主要表面的精加工；最終檢查。簡單地說，加工順序的確定原則是：基準先行；先粗后精；先主后次；先內后外。2

25、-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2.3.4 確定走刀路線 確定零件加工的走刀路線是指切削加工過程中刀具的運動軌跡和運動方向。其確定的原則是：使數(shù)值計算容易，以減少編程工作量；盡量使走刀路線最短，減少刀具空程距離和時間。銑削加工中順銑和逆銑得到的零件表面質量是不同的，精銑時應盡量采用順銑，以利于提高零件的表面質量。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2.3.5 確定進退刀位置外輪廓加工時，銑刀的切入切出最好沿零件的周邊外延，以保證零件輪廓的光滑。內輪廓加工時，預先打一個垂直下刀孔，然后再以進給速度接近內輪廓的切削點位。在銑削圓弧時，應從圓弧的切線方向切入。若為整圓，加工完畢時不要在切點處直接退刀，要讓

26、刀具沿切線方向多走一段距離，以免在取消刀補時，刀具與工件表面相碰撞。 2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2.3.6.確定零件的安裝方法和對刀點、換刀點 合理地選擇定位基準和夾緊方案。應盡量選用已有的通用夾具裝夾，減少裝夾次數(shù)，做到在一次裝夾中能把零件上所有要加工表面都加工出來。 零件定位基準與設計基準重合，減少定位誤差對尺寸精度的影響，通?？紤]以下幾點：1）盡量選用可調整夾具、組合夾具等標準化、通用化夾具裝夾零件，盡量避免采用專用夾具。 2）為使裝夾零件迅速方便，多采用氣動、液壓夾具，以減少機床的停機時間。3) 零件上的加工部位要外露敞開，不要因裝夾工件而影響刀具進給和切削加工。2-3 數(shù)控加工

27、工藝設計EXIT正確地選擇“對刀點”和“換刀點”的位置。 “對刀點”是數(shù)控加工時刀具相對運動的起點，應選擇在機床上容易找正的、加工中便于檢查、編程時便于數(shù)值計算的地方。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。帶有刀庫和自動換刀裝置數(shù)控機床，在加工過程中如需換刀，編程時還要設置一換刀點。該點可以是某一固定點（如加工中心），也可以是任意設定的（如車床）。換刀點應選在零件外部，且距工件及夾具有一個安全距離，以避免自動換刀時與工件或夾具等發(fā)生干涉。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT選擇刀具和切削用量正確選擇刀具是數(shù)控加工工藝中的重要內容。選擇刀具通常考慮工件材料、加工形面類型、

28、機床的切削用量、刀具的耐用度、剛性及熱處理等。編制程序時，常需要預先規(guī)定好刀具的結構尺寸和調整尺寸，特別是帶有自動換刀的數(shù)控機床，在刀具安裝到機床上之前，應根據編程時確定的參數(shù)，在機床外的預調整裝置中調整到所需要的尺寸。在用立銑刀切削平面零件外部輪廓時，銑刀半徑應小于零件外部輪廓的最小曲率半徑Rmin，為使刀具有足夠的剛性，應盡量增大銑刀的直徑，減小刀具的長度。對于立體型面和變斜角輪廓外形，常采用球頭銑刀、環(huán)形刀、鼓形刀、錐形刀和盤銑刀。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT切削用量包括：主軸轉速、切削深度、切削寬度及進給速度等。具體數(shù)值應根據說明書、手冊并結合經驗確定。切削用量根據以下原則選擇：保

29、證零件加工精度和表面粗糙度；充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；充分發(fā)揮機床的性能；最大限度提高生產率、降低成本。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT 一般切削深度根據機床、刀具和工件的剛度選取，在剛度允許的條件下，應盡可能取大值或使切削深度等于零件的加工余量，以減少進給次數(shù)，提高加工效率。為提高表面質量，可留少量精加工余量再進行一次精加工。 主軸轉速應根據工件材料和直徑以及允許的切削速度來選擇。主軸轉速與切削速度的關系如下：V =Dn/1000進給速度通常根據零件加工精度和表面粗糙度要求來選定。精加工時，進給量一般按表面粗糙度的要求選擇。表面粗糙度小時，應選較小的進給量。在用硬質合金刀具高速切削鋼件時進給量不能過小。2-3 數(shù)控加工工藝設計EXIT2.3.8 工藝文件的編制