典型部件設計課件

1、 第3章 典型部件設計3.1 主軸部件設計 3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸組件包括 主軸、支承軸承、傳動件、定位元件、密封件。功用 支承并帶動工件或刀具旋轉進行切削；承受切削力和驅動力，完成表面成形運動。 基 本 要 求 旋轉精度 剛度 抗振性 溫升和熱變性 精度保持性主軸部件應滿足的基本要求基本要求：旋轉精度 是指裝配后，在無載荷、低速轉動條件下，在安裝工件或刀具的主軸部位的徑向和軸向跳動（檢測方法視頻）。旋轉精度取決于主軸、軸承、箱體孔等的制造、裝配和調整精度。剛 度 是指主軸部件在外加載荷作用下抵抗變形的能力。主軸部件的剛度是綜合剛度，它是主軸、軸承等剛度的綜合反映?？拐裥?指抵抗

2、受迫振動和自激振動的能力。溫升和熱變形 主軸部件運轉時，因各相對處的摩擦生熱，切削區(qū)的切削熱等使主軸部件的溫度升高，形狀尺寸和位置發(fā)生變化，造成主軸部件的所謂熱變形。精度保持性 是指長期地保持其原始制造精度的能力。3.1 典型部件設計主軸部件設計3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸的選材依據：載荷類型、耐磨性、熱處理方法。（1）普通機床主軸 采用45# 或60#優(yōu)質結構鋼。在主軸支承軸頸及裝卡刀具的定位基面進行局部高頻淬火，提高耐磨性，硬度為5055HRC。（2）精密、大載荷、有沖擊的機床主軸 采用中碳或低碳合金鋼，如40Cr，20Cr。進行高頻淬火或滲碳淬火，提高耐磨性，硬度5265HRC。

3、（3）主軸材料的攻關點 怎樣減小高速、高效、高精密機床主軸的熱變形、振動。 已誕生的新型材料有玻璃陶瓷材料。主軸的技術要求： 主軸前后軸承軸頸的同軸度， 錐孔相對于前后軸頸中心連接線的徑向跳動， 定心軸頸及其定位軸肩相對于前后軸頸中心線徑向和軸向跳動等。 3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸的傳動形式（1）齒輪傳動 輪齒的嚙合傳動，結構簡單、緊湊；能傳遞較大的扭矩，適應變轉速、變載荷工作。不足：線速度需1215m/s，且不如帶傳動平穩(wěn)。（2）帶傳動 靠摩擦力傳遞動力。結構簡單，皮帶有彈性可吸振，傳動平穩(wěn)，噪聲??；過載時打滑，具有過載保護作用。適用于中心距較大的兩軸間傳動。不足：傳動速比不夠準確

4、。3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸的傳動形式（3）同步齒形帶傳動 通過帶上的齒與帶輪上的輪齒傳遞傳動 此傳動無相對滑動，傳動比大且準確，傳動精度高；可傳遞較大動力，傳動平穩(wěn)；不需特別張緊，對軸和軸承壓力小，傳動效率高；不需潤滑，耐腐蝕，耐高溫?？蛇_50m/s；傳動比可達1:10不足：制造工藝復雜，安裝條件高。（4）電動機直接驅動 對于轉速小于3000r/min的主軸，采用異步電動機和聯軸器直接驅動主軸。如高速內圓磨床的磨頭。對于轉速小于8000r/min的軸，采用變頻調速電動機直接驅動。3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸滾動軸承滾動軸承能在轉速和載荷變化幅度很大的條件下穩(wěn)定工作。滾動軸承

5、能在無間隙，甚至在預緊（有一定過盈量）的條件下工作。故滾動軸承的摩擦系數小，有利于減小發(fā)熱。滾動軸承潤滑容易，可以用油脂，一次填裝可用到修理時再換脂。如用油潤滑，單位時間用油量也比滑動軸承少。 滾動軸承為標準件，質量穩(wěn)定，成本低，經濟性好。滾動軸承的缺點：滾動軸承的滾動體數量有限，其徑向剛度是變化的，易引起振動，阻尼低，振幅較大。滾動軸承的徑向尺寸比滑動軸承大。3.1 典型部件設計主軸部件設計常用滾動軸承的布置角接觸球軸承接觸角是設計參數：接觸角為0，深溝球軸承；接觸角在0-45度之間，角接觸球軸承；接觸角在45到90度之間，推力角接觸球軸承角接觸球軸承的布置一般多選用15度25度成組安裝，以

6、便承受雙方向進給力及調整間隙預緊。機床主軸常選用“背靠背組合”，為什么？軸承的接觸線與軸線的交點間距大，抵抗彎曲變形的支反力矩大，支承剛度比“面對面組合”高3.1 典型部件設計主軸部件設計高速結構3.1 典型部件設計主軸部件設計速度剛度結構3.1 典型部件設計主軸部件設計CA6140車床的主軸箱布置剛度型3.1 典型部件設計主軸部件設計軸承精度等級的選擇前軸承與后軸承的精度對主軸旋轉精度影響不同前大后小，前軸承精度應高；如前后軸承便宜方向在同一側，可有效降低主軸端部的偏移。軸承精度影響旋轉精度、剛度與抗振性，應選擇P4(SP)以上精度。主軸滾動軸承的預緊預緊就是采用預加載荷的方法消除軸承間隙，

7、而且有一定的過盈量，使?jié)L動體和內外圈接觸部分產生預變形，增加接觸面積，提高支承剛度和抗振性。預緊力通常分為三級：輕預緊、中預緊和重預緊，代號為A、B、C。3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸滑動軸承有良好的抗振性，旋轉精度高，運動平穩(wěn)等特點，應用于高速或低速的精密、高精密機床和數控機床中。按產生油膜的方式，可分為動壓軸承和靜壓軸承兩類。按照流體介質不同可分為液體滑動軸承和氣體滑動軸承。1、動壓軸承主軸旋轉時，帶動潤滑油從間隙大處向間隙小處流動，形成壓力油楔，產生油膜壓力浮起主軸。承載能力與速度、潤滑油粘度、油楔結構等有關。3.1 典型部件設計主軸部件設計2、液體靜壓軸承一套專用供油系統(tǒng)、節(jié)流器

8、和軸承。靜壓軸承與動壓軸承相比具有的優(yōu)點：承載能力高；旋轉精度高；油膜有均化誤差的作用，可提高加工精度；抗振性好；運轉平穩(wěn)；既能在低速下工作，也能在高速下工作；摩擦小，軸承壽命長。缺點是需要一套專用供油設備，軸承制造工藝復雜、成本高。3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸部件結構設計之2主軸軸向定位為使主軸具有足夠的軸向剛度和軸向位置精度，推力軸承在主軸前后支承的配置形式。它影響主軸的剛度、熱變形方向和大小。 前端配置（前端定位）指推力軸承布置在前支承處。該配置在前支承處軸承較多，發(fā)熱大，溫升高，但主軸受熱后向后伸長，不影響軸向精度，精度高。用于軸向精度和剛度要求較高的高精度機床或數控機床。 后

9、端配置（后端定位）推力軸承布置在后支承處。 主軸前支承處軸承較少，發(fā)熱少，溫升低；但主軸受熱后向前伸長，影響軸向精度。常用于軸向精度要求不高的普通機床，如立銑、多刀車床。3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸部件結構設計之2主軸軸向定位為使主軸具有足夠的軸向剛度和軸向位置精度，推力軸承在主軸前后支承的配置形式。它影響主軸的剛度、熱變形方向和大小。 兩端配置（兩端定位）推力軸承布置在前后兩個支承處。 主軸受熱伸長后，影響主軸軸承的軸向間隙。故需采用彈簧消除間隙和補償熱變形。常用于較短主軸或軸向間隙變化不影響正常工作的機床。如組合機床主軸。 中間配置 兩個方向的推力軸承布置在前支承后側。 可減少主軸

10、的懸升量，并使主軸受熱膨脹后向后伸長，但前支承結構較復雜，溫升也可能較高3.1 典型部件設計主軸部件設計主軸部件結構設計之4主軸主要結構尺寸參數的確定1.前支承軸頸D1 主軸直徑越大其剛度越大，主軸組件尺寸越大。在保證主軸組件剛度的同時，盡量減小軸頸D1的尺寸。 2.主軸內孔直徑d 內孔直徑d與主軸的用途有關。在保證主軸剛度的同時，參考主軸直徑和刀桿直徑確定d。3.主軸前端懸伸量a 取決于主軸端部的結構、前支承軸承的配置和密封裝置的型式和尺寸。滿足結構要求前提下，盡量縮短懸伸量a 。4.主軸支承間跨距L 跨距的大小影響主軸彎曲和前端位移量。一般按機床類型、主軸傳遞的功率或最大加工直徑，選取D1

11、。車床和銑床后軸頸的直徑D2：(0.70.9)Dl。很多機床的主軸是空心的，內孔直徑與其用途有關。一般應保證dD1.3設計要點：在滿足剛度的前提下，盡量減小支承件的質量 m，提高固有頻率o。2.良好的動態(tài)特性 支承件有較高靜剛度、固有頻率、還應有較大阻尼，薄壁面積應小于400mm400mm，避免薄壁振動。3.結構合理 通過失效處理充分消除內應力，形狀穩(wěn)定。4.排屑暢通，工藝性好，成本低，吊運安裝方便。3.2 典型部件設計支承件設計二、支承件的受力分析方式機床支承件要承受切削力、零部件重量、傳動力等載荷。 支承件所承受的載荷不同，設計時分析其受力方式不同。1.中小型機床 支承件受力分析以切削力為

12、主。2.精密和高精度機床 支承部件載荷以移動部件的質量和熱應力為主。如：雙柱立式坐標鏜床的橫梁，受力分析考慮主軸箱位于橫梁中部時，橫梁的彎曲和扭轉變形。3.大型機床 支承件受力分析應考慮工件重力，移動部件重力和切削力等。3.2 典型部件設計支承件設計三、支承件的截面形狀設計原則支承件變形主要是彎扭變形。且抗彎剛度和抗扭剛度隨支承件的截面慣性矩增大而增大。其設計原則：截面積一定時，空心截面比實心截面的慣性矩大。滿足工藝要求時，應盡量減小壁厚，提高抗彎剛度。承受高度方向的彎矩時，支承件截面形狀應為矩形。承受彎扭作用的支承件，截面形狀應為方形。承受純轉矩的支承件，截面形狀應為圓環(huán)形。不封閉截面剛度遠

13、小于封閉截面，盡量將支承件制成封閉形狀。截面不能封閉的支承件，應采取補償剛度措施。如：a為車床；b為鏜床與龍門刨，c為大型和重型機床的床身3.2 典型部件設計支承件設計隔板和加強肋板（1）隔板 是連接外壁間的內壁。作用是將局部載荷傳遞給其它壁板，使整個支承件較均勻地承受載荷。支承件內增加縱向隔板能提高抗彎剛度?？v向隔板應布置在彎曲平面內，即隔板高度方向與作用力方向一致。支承件內增加橫向隔板能提高抗扭剛度。增加一個端面橫向隔板時，抗扭剛度成倍增加，均勻布置三個橫向隔板后，抗扭剛度又成倍增加。支承件內增加斜板可提高抗彎和抗扭剛度。3.2 典型部件設計支承件設計隔板和加強肋板（2）加強肋（肋條） 配

14、置在外壁內側或內壁上，其作用是加強局部剛度和減少薄壁振動?？梢钥v向橫向和斜向，常交叉排列米字或井字。肋條高應約為支承件壁厚的5倍。圖a用加強肋 提高導軌與床身過渡連接處的局部剛度。圖b用加強肋 提高箱體軸承孔處的局部剛度。圖 c、d、e 為工作臺等板形支承件的加強肋。提高抗彎剛度，避免薄壁振動。3.2 典型部件設計支承件設計支承件的壁厚在滿足工藝要求和剛度的前提下，應盡量減少支承件的厚度和隔板、加強肋的厚度。鑄鐵支承件的外壁厚度可根據當量尺寸C來選擇：式中 L、B、H 支承件的長、寬、高（m）。根據C值確定最小壁厚t見表3-5，隔板的厚度可?。?.81）t；加強肋的厚度可?。?.70.8）t；

15、鋼板焊接床身的抗彎剛度約為鑄鐵床身的1.45倍，壁厚可比鑄鐵薄2/3或4/5，具體選擇見表3-63.2 典型部件設計支承件設計2.支承件開孔后的剛度補償在立柱或橫梁中，安裝等工藝孔會造成抗扭、抗彎剛度的損失。剛度補償方法：在孔上加蓋板，用螺栓將蓋板固定在壁上；可將孔的周邊加厚（翻邊），再加嵌入式蓋板；一般立柱或梁外壁上開孔尺寸應小于該方向尺寸的20%；如開孔尺寸不大于該方向的10%。則影響較小，無需剛度補償。提高接觸剛度相對滑動的連接面和重要的固定結合面須精磨或配對刮研，以增加接觸面積；緊固螺栓應使結合面有2MPa的接觸壓強，以消除結合面的平面度誤差，增大結合面積；結合面承受彎矩時，應使較多緊

16、固螺栓布置在受拉面承受拉應力；結合面承受轉矩時，螺栓遠離扭轉中心，均勻分布在四周。3.2 典型部件設計支承件設計支承件的材料灰口鑄鐵加入少量的鉻、硅、稀土等合金元素。切削性能好，易得到復雜形狀；抗振性能好；耐磨性強。消除應力：自然時效、人工時效、振動時效。鋼材焊接用Q235-A，20鋼的鋼板和型鋼焊接成支承件。不用鑄模，制作周期短。鋼件抗彎剛度大于鑄鐵件，重量輕，抗振差。適合于生產數量少，品種多的大型床身的制造。樹脂混凝土人造花崗巖，是制造床身的新型材料阻尼比是灰口鑄鐵的810倍，抗振性好。澆注的床身靜剛度比鑄鐵高16%40%。鋼板焊成框架，充入樹脂混凝土，適合構成大、中型機床支承件。3.2

17、典型部件設計支承件設計提高支承件的結構性能常見的機床振動（1）整機搖晃振動 是機床整體在地基支承上的振動。（2）結合面間的相對振動 是指整個部件作為一個剛體在結合面處相對于另一部件的直線振動或扭轉振動。（3）零部件的本體振動 指主軸組件的彎曲振動，傳動系統(tǒng)的扭轉振動，支承件的彎曲和扭轉振動等。提高結構性能的措施提高支承件的靜剛度和固有頻率提高動態(tài)特性改善阻尼特性采用新材料制造支承件提高熱穩(wěn)定性控制溫升采用熱對稱結構采用熱補償裝置。3.3 典型部件設計導軌設計導軌的功用和分類功用：承受載荷和導向。承受安裝在導軌上的運動部件及工件的質量和切削力，引導運動部件沿一定的軌跡運動。按摩擦性質分為 滑動導

18、軌、滾動導軌。靜壓滑動導軌 液體摩擦，導軌間有壓力油膜層，靠液壓系統(tǒng)提供壓力油膜。用于高精度機床進給導軌。動壓滑動導軌 液體摩擦，動壓油膜的形成是利用滑移速度帶動潤滑油從大間隙處向狹窄處流動形成的。 適用于主運動導軌。普通滑動導軌 混合摩擦，導軌間有一定動壓效應，速度較低，導軌面處于接觸狀態(tài)。用于大多數普通機床。滾動導軌 導軌面之間裝有滾動元件（鋼球），靠鋼球的滾動摩擦引導部件運動。廣泛用于數控、精密和高精度機床。3.3 典型部件設計導軌設計導軌按運動性質分為：主運動導軌 用于刨床、拉床、插齒機的主運動導軌。進給運動導軌 用于機床的進給系統(tǒng)中。移置導軌 調整部件之間的相對位置。如：臥式車床的尾

19、座導軌。按結構形式分為 開式導軌、閉式導軌開式導軌 是利用部件質量和載荷，使導軌副在全長上始終保持接觸的導軌。開式導軌不能承受較大顛覆力矩。用于大型機床的水平導軌。閉式導軌 是在開式導軌上增加輔助導軌而構成。閉式導軌能保持導軌副始終接觸，故能承受較大的顛覆力矩。3.3 典型部件設計導軌設計滑動導軌結構設計截面形狀的選擇要使動導軌嚴格按規(guī)定的軌跡運動，必須限制五個自由度。因導軌的摩擦面寬度較小，故導軌可視為 窄定位板。雙矩形導軌 兩個窄支承平面 a、b 構成一個定位面，限制 3 個自由度 窄支承平面 c 限制 2 個自由度剛度和承載能力大，制造安裝調整方便。但側導向需用鑲條調整間隙廣泛用于普通精

20、度的中型車床、組合機床、升降臺銑床、數控機床等。三角形和矩形導軌的組合導軌的導向性好，制造方便、剛度高。廣泛用于車床、磨床、龍門銑床、龍門刨、滾齒機、坐標鏜床減小其頂角，導軌的導向性能提高，但承載能力下降。 一般= 900，重型機床900，精密機床滾齒機 900。3.3 典型部件設計導軌設計截面形狀的選擇雙三角形導軌 無需鑲條調整間隙，接觸剛度好，導向性和精度保持性好。但工藝性差，加工、檢驗和維修不方便，只能配加工。多用于精密機床，如絲杠車床、導軌磨床、齒輪磨床等。燕尾槽和矩形導軌組合調整方便，承載力矩大。廣泛用在機床橫梁、立柱、搖臂導軌雙燕尾形導軌不用輔助導軌副的閉式導軌。導軌高度小，可承受

21、顛覆力矩。燕尾導軌是過定位，必須用鑲條調整摩擦面的間隙。由于結構原因，此導軌剛度差，加工、檢驗、維修不方便。用于受力小，結構層數多，間隙調整方便處，如牛頭刨床滑枕導軌、臥式車床的刀架導軌等。3.3 典型部件設計導軌設計導軌間隙的調整（1）輔助導軌間隙調整采用壓板 調整輔助導軌面間隙，承受顛覆力矩。圖a ：精磨或刮削壓板厚度調整間隙。圖b：通過改變墊片層數和厚度調整間隙。圖c：通過壓板和導軌間平鑲條調節(jié)間隙。3.3 典型部件設計導軌設計 （2）矩形導軌和燕尾導軌的間隙調整 圖a、圖b：平鑲條較薄，全長只由幾個螺釘調整間隙，鑲條在幾個點上受力，因此鑲條易變形，剛度較低。 圖c：間隙調整后，再擰緊緊

22、固螺栓。平鑲條調整方便。 采用鑲條來調整矩形導軌和燕尾導軌的側面間隙。鑲條應裝在導軌受力較小的一側，以提高剛度。 平鑲條調整間隙 斜鑲條調整間隙 調整方式：將動導軌的一面做成與鑲條斜度相同，方向相反的斜面，通過斜面配合，縱向移動鑲條來調整導軌橫向間隙。 缺點：螺釘的凸肩和鑲條溝槽間的間隙會引起鑲條在運動中竄動。 圖a：用螺釘推動鑲條縱向移動，結構簡單，調整方便。3.3 典型部件設計導軌設計 圖c：將螺釘凸肩變?yōu)閹A柱銷的調整套，圓柱銷與圓孔配作，通過配合精度控制鑲條的竄動。調整方便，但縱向尺寸較長。 圖b：用雙螺釘調節(jié)，能避免鑲條竄動，性能較好。3.3 典型部件設計導軌設計 孕育鑄鐵廣泛應用在

23、臥式車床、轉塔車床、升降臺銑床及磨床等機床上。 三、滑動導軌的材料及選擇 （1）鑄鐵導軌 常用的有灰鑄鐵、孕育鑄鐵、耐磨鑄鐵等。 1.滑動導軌的材料 1）對耐磨性能要求高、精加工為磨削、且與床身做成一體的導軌，廣泛采用孕育鑄鐵HT300。 孕育鑄鐵 是在鐵水中加入少量孕育劑硅、錳、鋁、稀土等，以獲得均勻的珠光體和細片狀石墨組織，而提高強度和硬度。并通過電接觸淬火或高頻淬火，進一步提高耐磨性。3.3 典型部件設計導軌設計 鉻鉬銅耐磨鑄鐵 可用于制造中、小型精密機床、儀表機床的床身導軌。2）耐磨鑄鐵 是在灰鑄鐵中添加磷、銅、鈦、鉬、釩等細化晶粒的元素，其耐磨性比HT300提高12倍以上。 高磷耐磨

24、鑄鐵 可用于普通機床的床身、溜板、工作臺及其導軌，且應用日趨廣泛。 釩鈦耐磨鑄鐵 適用于制造各類中、小型機床的導軌，其機械性能好，優(yōu)于高磷耐磨鑄鐵 ，溶鑄工藝簡單，耐磨性能比孕育鑄鐵HT300提高近2倍。 磷銅鈦耐磨鑄鐵 鑄件質量較高，適用于制造坐標鏜床、螺紋磨床等精密機床的床身、立柱和工作臺等導軌。3.3 典型部件設計導軌設計 （2）鑲鋼導軌 是將淬硬的碳素鋼或合金鋼導軌，分段地鑲裝在鑄鐵和或鋼制的床身上。以提高導軌的耐磨性。 鑲鋼導軌工藝復雜、加工較困難。 主要用于數控機床和加工中心的導軌中。 在鑄鐵床身上，鑲裝鋼導軌常用螺釘或楔塊擠緊固定。 在鋼制床身上，鑲裝鋼導軌一般用焊接方法連接。3

25、.3 典型部件設計導軌設計 適用于中小型精密機床和數控機床，特別是潤滑不良（如立式導軌）或無法潤滑的導軌。 （3）塑料導軌 粘結法或噴涂法覆蓋在導軌面上提高耐磨性。 粘貼軟帶以聚四氟乙烯為基體，添加各種無機物和有機粉末等填料制成。 1） 粘貼塑料軟帶導軌 聚四氟乙烯軟帶導軌的特點是：摩擦系數小，耗能低；動靜摩擦系數接近，低速運動平穩(wěn)性好；阻尼特性好，抗振性好；耐磨性好，能自身潤滑，使用壽命長；結構簡單，維修方便，磨損易更換，經濟性好。剛性較差，受力后產生變形，對高精度的機床有影響。3.3 典型部件設計導軌設計 塑料涂層 都是以環(huán)氧樹脂為基體，加入固體潤滑劑和膠體石墨及其它鐵粉填充劑混合而成。

26、2）塑料涂層導軌 根據涂層材料的組織和性能不同，可分別適用于大、中、小型精密機床導軌和數控機床導軌。 涂塑導軌在西歐國家，普遍用于數控機床的制造中。 環(huán)氧樹脂塑料涂層的特點：有較高的耐磨性、硬度、強度和熱導率；在無潤滑情況下，能防止爬行，改善導軌的運動特性，特別是低速運動平穩(wěn)性較好。 塑料涂層 應用較多的有環(huán)氧涂層、含氟涂層和HNT涂層。3.3 典型部件設計導軌設計 5）精密和高精度機床，導軌面需刮削，可采用耐磨鑄鐵導軌副，但動導軌的硬度比支承導軌的硬度低1545HB。 1）導軌副應采用不同的材料制造，以提高導軌副的耐磨性，防止粘結磨損。導軌副材料的選用原則： 2）采用相同的材料，應采用不同的

27、熱處理，使其雙方具有不同的硬度。 3）滑動長導軌各處的使用機率不等，磨損不勻。因此，長導軌應采用耐磨性好、硬度較高的材料制造。 4）普通機床的動導軌多采用聚四氟乙烯導軌軟帶，支承導軌采用淬硬的孕育鑄鐵。3.3 典型部件設計導軌設計 靜壓導軌 是依靠液壓系統(tǒng)產生的壓力油，形成承載油膜的導軌 四、靜壓導軌 靜壓導軌的優(yōu)點： 摩擦系數小，機械效率高；導軌面被油膜隔開，不產生粘結磨損，導軌精度保持好；導軌的油膜較厚，有均化表面誤差的作用；油膜的阻尼比大，導軌的抗振性能良好；導軌低速運動平穩(wěn)，防爬行性能良好 。 靜壓導軌 結構復雜，需要一套完整的液壓系統(tǒng)。 工作原理 能夠將具有一定壓強的潤滑油，經節(jié)流器

28、通入動導軌的縱向油槽中，形成承載油膜，使導軌副的摩擦面隔開，實現液體摩擦。3.3 典型部件設計導軌設計 應用： 靜壓導軌適用于具有液壓傳動系統(tǒng)的精密機床和高精度機床的水平進給運動導軌。 導軌面的油腔形成一個個獨立的液壓支承點，在液壓的作用下，動導軌及其運動部件便浮動起來，形成液體摩擦。 如圖：常用的閉式靜壓導軌，液壓泵產生的壓力油，經可變節(jié)流器節(jié)流后，通入導軌面油腔A和輔助導軌面油腔B3.3 典型部件設計導軌設計2.工作原理 一、滾珠絲杠副的工作原理及特點1.結構 滾珠絲杠副 是將絲杠和螺母都加工成凹半圓弧形螺紋，且圓弧半徑略大于鋼珠半徑。在螺紋副間放入鋼珠，使絲杠和螺母之間的運動成為滾動的傳動機構。 當絲杠、螺母相對轉動時，鋼珠沿螺旋滾道滾動，使螺紋摩擦為滾動摩擦。滾珠通過螺母兩端的回程導引裝置，自動返回入口而循環(huán)流動。從而實現高精度、高效率的傳動。 軸承鋼，淬硬磨削3.4 典型部件設計滾珠絲杠螺母副3.特點及應用 傳動效率高達 85%98%，是普通滑動絲杠副的24倍，摩擦損失小，功率消耗小。適當預緊，能消除反向螺紋間隙，定位精度、剛度高。運動平穩(wěn)，無爬行現象，傳動精度高。摩擦角小于10，不能自鎖。如果驅動升降運動，必須增加制動裝置。 滾珠絲杠螺母副常用于數控機床行程不太長的進給系統(tǒng)中，以提高進給系統(tǒng)的靈敏度、定位精度和防止爬行。3.