國家重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向

1、 .DOC資料. 國家重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄（第一批）編號 技術(shù)名稱 適用范圍 主要內(nèi)容 投資及效益分析 冶金行業(yè) 1 干熄焦技術(shù) 焦化企業(yè) 干法熄焦是用循環(huán)惰性氣體做熱載體，由循環(huán)風(fēng)機(jī)將冷的循環(huán)氣體輸入到紅焦冷卻室冷卻，高溫焦炭至250以下排出。吸收焦炭顯熱后的循環(huán)熱氣導(dǎo)入廢熱鍋爐回收熱量產(chǎn)生蒸汽。循環(huán)氣體冷卻、除塵后再經(jīng)風(fēng)機(jī)返回冷卻室，如此循環(huán)冷卻紅焦。 按100104噸/年焦計，投資2.4億元人民幣，回收期（在濕法熄焦基礎(chǔ)上增加的投資）68年。建成后可產(chǎn)蒸所（按壓力為4.6MPa）5.9105噸/年。此外，干法熄焦還提高了焦炭質(zhì)量，其抗碎強(qiáng)度M40抽調(diào)38，耐磨強(qiáng)度M10提高0.3

2、0.8，焦炭反應(yīng)性和反應(yīng)后強(qiáng)度也有不同程度的改善。由于干法熄焦于密閉系統(tǒng)內(nèi)完成熄焦過程，濕法熄焦過程中排放的酚、HCN、H2S、NH3基本消除，減少焦塵排放，節(jié)省熄焦用水。 2 高爐富氧噴煤工藝 煉鐵高爐 高爐富氧噴煤工藝是通過在高爐冶煉過程中噴入大量的煤粉并結(jié)合適量的富氧，達(dá)到節(jié)能降焦、提高產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本和減少污染的目的。目前，該工藝的正常噴煤量為200kg/t-Fe，最大能力可達(dá)250kg/t -Fe以上。 經(jīng)濟(jì)效益以日產(chǎn)量9500噸鐵（年產(chǎn)量為346萬噸鐵）計算，噴煤比為120kg/t-Fe時，年經(jīng)濟(jì)效益為200kg/t-Fe時，年經(jīng)濟(jì)效益為6160萬元。 3 小球團(tuán)燒結(jié)技術(shù) 大、中

3、、小型燒結(jié)廠的老廠改造和新廠新設(shè) 通過改變混合機(jī)工藝參數(shù)，延長混合料在混合機(jī)內(nèi)的有效滾動距離，加霧化水，加布料刮刀等，使燒結(jié)混合料制成3mm以上的小球大于75，通過蒸汽預(yù)熱,燃料分加,偏析布料，提高料層厚度等方法，實現(xiàn)厚料層、低溫、勻溫、高氧化性的燒結(jié)礦，上下層燒結(jié)礦質(zhì)量氣氛燒結(jié)。通過這種方法燒出的燒結(jié)礦，上下層燒結(jié)礦質(zhì)量均勻。燒結(jié)礦強(qiáng)度高、還原性好。 以1臺90平方米燒結(jié)機(jī)的改造和配套計算，總投資約380萬元，投資回收期0.5年，年直接經(jīng)濟(jì)效益895萬元，年凈效益798萬元。使用該技術(shù)還可減少燃料消耗、廢氣排放量及粉塵排入量；提高燒結(jié)質(zhì)量和產(chǎn)量。同時可較大幅度降低燒結(jié)工序能耗，提高煉鐵產(chǎn)量和

4、降低煉鐵工序能耗，促進(jìn)煉鐵工藝技術(shù)進(jìn)步。 4 燒結(jié)環(huán)冷機(jī)余熱回收技術(shù) 大、中型燒結(jié)機(jī) 通過對現(xiàn)有的冶金企業(yè)燒結(jié)廠燒結(jié)冷卻設(shè)備，如冷卻機(jī)用臺車罩子、落礦斗、冷卻風(fēng)機(jī)等進(jìn)行技術(shù)改造，再配套除塵器、余熱鍋爐、循環(huán)風(fēng)機(jī)等設(shè)備，可充分回收燒結(jié)礦冷卻過程中釋放的大理余熱，將其轉(zhuǎn)化為飽和蒸汽，供用戶使用。同時除塵器所捕集的煙塵，可返回?zé)Y(jié)利用。 公斤/小時。 按照燒結(jié)廠燒結(jié)機(jī)90M22估算投資，約需40005000萬元人民幣。燒結(jié)環(huán)冷機(jī)余熱得到回收利用，實際平均蒸汽產(chǎn)量16.5噸/小時；由于余熱氣閉路循環(huán)，當(dāng)廢氣經(jīng)過配套除塵器時，可將其中的煙塵（主要是燒結(jié)礦粉）捕集回收，即減少煙塵排放，又回收了原料，燒結(jié)礦

5、粉回收量336 5 燒結(jié)機(jī)頭煙塵凈化電除塵技術(shù) 24450m2各種規(guī)格燒結(jié)機(jī)機(jī)頭煙塵凈化 電除塵器是用高壓直流電在陰陽兩極間造成一個足以使氣體電離的電場，氣體電離產(chǎn)生大量的陰陽離子，使通過電場的粉塵獲得相同的電荷，然后沉積于與其極性相反的電極上，以達(dá)到除塵的目的。 以將原4臺75米3燒結(jié)機(jī)的多管除塵器改為4臺104m2三電場電除塵器計算，總投資1100萬元，回收期15年，年直接經(jīng)濟(jì)效益255萬元，年創(chuàng)凈效益71萬元。同時燒結(jié)機(jī)頭煙塵達(dá)標(biāo)排放，年減少煙塵排放6273噸。 6 焦?fàn)t煤氣H.P.F法脫硫凈化技術(shù) 煤氣的脫硫、脫氰凈化 焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰有多種工藝，近年來國內(nèi)自行開發(fā)了以氨為堿源的H.P

6、.F法脫硫新工藝。H.P.F法是在H.P.F（醌鈷鐵類）復(fù)合型催化劑作用下，H2S、HCN先在氨介質(zhì)存在下溶解、吸收，然后在催化劑作用下銨硫化合物等被濕式氧化形成元素硫、硫氰酸鹽等，催化劑則在空氣氧化過程中再生。最終，H2S以元素硫形式，HCN以硫氰酸鹽形式被除去。 按處理30000米3/小時煤氣量計算，總投資約2200萬元，其中工程費(fèi)約1770萬元。主要設(shè)備壽命約20年。同時每年從煤氣中（按含H2S6g/Nm3計）除去H2S約1570噸，減少SO2排放量約2965噸/ 年，并從H2S有害氣體中回收硫 磺，每年約740噸。此外，由于采用了洗氨前煤氣脫硫，此工藝與不脫硫的硫銨終冷工藝相比，可減少

7、污水排放量，按相同規(guī)?？晒?jié)省污水處理費(fèi)用約200萬元/年。 7 石灰窯廢氣回收液態(tài)二氧化碳 石灰窯廢氣回收利用 以石灰窯窯頂排放出來的含有約35%左右二氧化碳的窯氣為原料，經(jīng)除塵和洗滌后，采用“BV”法，將窯氣中的二氧化碳分離出來，得到高純度的食品級的二氧化碳?xì)怏w，并壓縮成液體裝瓶。 以5000噸/年液態(tài)二氧化碳規(guī)模計，總投資約1960萬元，投資回收期為7.5年，凈效益160萬元/年。同時每年可減少外排粉塵600噸，減少外排二氧化碳5000噸，環(huán)境效益顯著。 8 尾礦再生產(chǎn)鐵精礦 磁選廠尾礦資源的回收利用 利用磁選廠排出的廢棄尾礦為原料，通過磁力粗選得到粗精礦，經(jīng)磨礦單體充分解離，再經(jīng)磁選及磁

8、力過濾得到合格的鐵精礦，供高爐冶煉。 按照處理尾礦量160萬噸/年、生產(chǎn)鐵精礦4萬噸/年（鐵品位65%以上）的規(guī)模計算，總投資約630萬元，投資回收期1年，年凈經(jīng)濟(jì)效益680萬元，減少尾礦排放量4萬噸/年，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益，也有助于生態(tài)保護(hù)。 9 高爐煤氣布袋除塵技術(shù) 中小型高爐煤氣的凈化 高爐煤氣布袋除塵是利用玻璃纖維具有較高的耐溫性能（最高300）,以及玻璃纖維濾袋具有篩濾、攔截等效應(yīng)，能將粉塵阻留在袋壁上，同時穩(wěn)定形成的一次壓層（膜這種濾袋得到高效凈化，以提）也有濾塵作用，從而使高爐煤氣通過供高質(zhì)量煤氣給用戶使用。 以300m3級高爐為例，總投資約 600萬元,其中投資回收期

9、年，直接經(jīng)濟(jì)效益300萬元/年，凈效益270萬元/年。減少煤氣洗滌污水排放量300萬米3/年，主要污染物排放量200噸/年，節(jié)約循環(huán)水300400萬米3/年，節(jié)電80100萬千瓦時/年，節(jié)約冶金焦炭1500噸/年，高爐增產(chǎn)3000噸/年。 10 LT法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收技術(shù) 大型氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼廠 轉(zhuǎn)爐吹煉時，產(chǎn)生含有高濃度CO和煙塵的轉(zhuǎn)爐煤氣(煙氣)。為了回收利用高熱值的轉(zhuǎn)爐煤氣，須對其進(jìn)行凈化。首先將轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)過廢氣冷卻系統(tǒng)，然后進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器，噴水蒸發(fā)使煙氣得到冷卻，并由于煙氣在蒸發(fā)器中得到減速，使其顆粒的粉塵沉降下來，此后將煙氣導(dǎo)入設(shè)有四個電場的靜電除塵器，在電場作用下，使得粉塵和霧狀顆粒

10、吸附在收塵極板上，這樣得到精凈化。當(dāng)符合煤氣回收條件時，回收側(cè)的閥自動開啟，高溫凈煤氣進(jìn)入煤氣冷卻器噴淋降溫于約73而后進(jìn)入煤氣儲柜。經(jīng)加壓機(jī)加壓后將高潔度的轉(zhuǎn)爐煤氣（含塵10mg/Nm3）提供給用戶使用。 以年產(chǎn)300萬噸煉鋼為例：LT廢氣冷卻系統(tǒng)，如按回收蒸汽平均90kg/t-s計算，相當(dāng)于10kg/t-s（標(biāo)準(zhǔn)煤），年回收標(biāo)準(zhǔn)煤約3萬噸。LT煤氣凈化回收系統(tǒng)，回收煤氣量7590Nm3/t-s，相當(dāng)于23kg/t-s（標(biāo)準(zhǔn)煤），年回收煤氣折算標(biāo)準(zhǔn)煤7萬噸。每年回收總二次能源（折算標(biāo)準(zhǔn)煤）10萬噸。 11 LT法轉(zhuǎn)爐粉塵熱壓塊技術(shù) 與LT法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)配套 粉塵在充氮?dú)獗Ｗo(hù)下，經(jīng)輸送

11、和儲存，將收集的粉塵按粗、細(xì)粉塵以0.67:1的配比混合，加入間接加熱的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行25mm）用于煉鋼。氮?dú)獗Ｗo(hù)加熱。當(dāng)粉塵被加熱至580時，即可輸入輥式壓塊機(jī)，在高溫、高壓下壓制成453525mm成品塊。約500的成品塊經(jīng)冷卻輸送鏈在機(jī)力抽風(fēng)冷卻下，成品塊溫度降至80，裝入成品倉內(nèi)。定期用汽車運(yùn)往煉鋼廠作為礦石重新入爐冶煉。 LT系統(tǒng)年回收含鐵高的粉塵16kg/t-s3,000,000t/a48,000t/a，可以全部壓制成塊（453525mm）用于煉鋼。 12 軋鋼氧化鐵皮生產(chǎn)還原鐵粉技術(shù) 適用大中型軋鋼廠（低碳、低合金鋼軋制過程）產(chǎn)生的氧化鐵皮，也可用于高品位鐵精礦、鐵砂等含鐵資源的綜合

12、利用 采用隧道窯固體碳還原法生產(chǎn)還原鐵粉。主要工序有：還 原、破碎、篩分、磁選。鐵皮中的氧化鐵在高溫下逐步被碳還原，而碳則氣化成CO。通過二次精還原提高鐵粉的總鐵含量，降低O、C、S含量，消除 海綿鐵粉碎時所產(chǎn)生的加工硬化，從而改善鐵粉的工藝性能。 按年產(chǎn)12000噸還源鐵粉計算，總投資約10600萬元，投資回收期年。凈效益2190萬元/年。按此規(guī)模每年可綜合利用20000噸軋鋼氧化鐵皮。 13 鍋爐全部燃燒高爐煤氣技術(shù) 一切具有富裕高爐煤氣的冶金企業(yè) 冶金高爐煤氣含有一定量的CO，煤氣熱值約3100kj/m3。 除用于鋼鐵廠爐窯的燃料外，余下煤氣可供鍋爐燃燒。由于鍋爐一般是緩沖用戶，煤氣參數(shù)

13、不穩(wěn)定，長期以來僅為小比例摻燒，多余煤氣排入大氣，這樣既浪費(fèi)了能源又污染了大氣環(huán)境。當(dāng)采用穩(wěn)定煤氣壓力且對鍋爐本體進(jìn)行改造等措施后，可實現(xiàn)高爐煤氣的全部利用，并可以確保鍋爐安全運(yùn)行。 與新建燃煤鍋爐房相比，全燒高爐煤氣鍋爐房由于沒有上煤、除灰設(shè)施，具有占地小、投資省、運(yùn)行費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)。以一臺75t /h全燒高爐煤氣鍋爐為例，年燃用高爐煤氣583106米3/年，僅此一項，年節(jié)約能源5.2萬噸標(biāo) 準(zhǔn)煤，減少向大氣排放CO134 106米3/年，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。 石油化工行業(yè) 14 含硫污水汽提氨精制 煉油行業(yè)含硫污水汽提裝置 從汽提塔的側(cè)線抽出的富氨氣，經(jīng)逐級降溫、降壓、高溫分水，低

14、溫固硫三級分凝后，反應(yīng)獲得粗氨氣，粗氨氣進(jìn)入冷卻結(jié)晶器，獲得含有少量H2S的精氨氣，再使其進(jìn)入脫硫劑罐，硫固定在脫硫隙內(nèi)，氨氣得到進(jìn)一步脫硫，劑的空脫硫后的氨氣經(jīng)氨壓機(jī)壓縮，進(jìn)入另一個脫硫劑罐，經(jīng)兩段脫硫和壓縮的氨氣，冷卻成為產(chǎn)品液氨外銷或內(nèi)用。 以100噸/小時加工能力的含硫污水汽提裝置計算，總投資為1506萬元。每年回收近千噸液氨，回收的液氨純度高，可外銷，也可內(nèi)部使用，從而節(jié)約大量資金。污水汽提凈化水中的H2S、氨氮 的含量大幅度降低，減少了對污水處理場的沖擊，使污水處理場總排放口合格率保持100。污水汽提裝置運(yùn)行以后，廠區(qū)的大氣環(huán)境得到了明顯改善，不再被惡臭氣味困擾。 15 淤漿法聚乙

15、烯母液直接進(jìn)蒸餾塔 淤漿法聚乙烯生產(chǎn)工藝 原來母液經(jīng)離心機(jī)分離后通過泵將母液送至蒸餾塔中，再從蒸餾塔打進(jìn)汽提塔，將母液中的低聚物與己烷分離。現(xiàn)改為母液直接進(jìn)塔，這樣則可以使母液的溫度不會下降，從而達(dá)到了節(jié)能的效果；同時也可以防止低聚物析出沉淀在蒸餾塔內(nèi)，減輕大檢修時的清理工作。更主要的是母液直接進(jìn)塔可增加汽提塔的處理能力，負(fù)荷可提高5噸以上,從而確保生產(chǎn)的正常運(yùn)行。 技術(shù)改造屬中小型，總投資僅萬元，全年運(yùn)行總節(jié)省資金達(dá)142萬元。減少清理費(fèi)2萬元，同時減少因清理儲罐和管線造成的環(huán)境污染，生產(chǎn)裝置的安全也得到了保證。 16 含硫污水汽提裝置的除氨技術(shù) 非加氫型含硫污水汽提裝置 解決了汽提后凈化水

16、中殘存NH3-N的形態(tài)分析研究，建立了相應(yīng)分析方法，根據(jù)分析獲得的固定銨含量，采用注入等當(dāng)量的強(qiáng)堿性物質(zhì)進(jìn)行汽提，并經(jīng)過精確的理論計算，以確定最佳注入塔盤的位置。經(jīng)工業(yè)應(yīng)用，可有效地將NH2-N脫除至15-30ppm。 80t/h汽提裝置需增加一次性投資約60萬元。注堿后，成本增加及設(shè)備折舊每年需54萬元。注堿后通過增加回收液水和節(jié)約軟化水等，經(jīng)濟(jì)效益約氨、節(jié)約新鮮每年97萬元。由于廢水的回用，每年污水處理場少處理廢水36104噸，節(jié)約108萬元，同時由于NH3-N達(dá)標(biāo)，可節(jié)省污水處理場技術(shù)改造一次性投資上千萬元。 17 汽提凈化水回用 石油煉制 含硫污水凈化后可以代替新鮮水使用，通過原油的抽

17、提作用可以減少污染物排放總量，其中酚去除率85以上，COD去除率約60。二次加工裝置的部分工藝注水也可以用凈化水代替，這些工藝注水變成含硫污水回用到污水汽提裝置，形成閉路循環(huán)。 以每小時回用30噸含硫污水為例，凈化水回用管網(wǎng)系統(tǒng)投資70萬元，投資回收期個月，經(jīng)濟(jì)效益198.4萬元，減少廢水排放量36萬噸/年，減少COD排放量54噸/年。 18 成品油罐三次自動切水 油品儲罐 利用連通器原理和油水之間的密度差，有效地分離成品油中的水和切水中的油，并自動將回收的成品油送回成品庫。 以10t/h儲罐為例，總投資37萬元，半年時間可回收投資，經(jīng)濟(jì)、環(huán)境、社會效益顯著。 19 火炬氣回收利用技術(shù) 石油煉

18、制 在火炬頂部安裝兩種高空點(diǎn)火裝置，利用電焊發(fā)弧裝置，產(chǎn)生面狀電弧火源，兩種裝置交替或同時工作，保證安全可靠。利用PCC和微機(jī)全線自動監(jiān)控，對點(diǎn)火過程、水封罐、各種氣體流量自動調(diào)節(jié)，并自動記錄系統(tǒng)動作。 全國石化生產(chǎn)企業(yè)現(xiàn)有火炬130支，年排放可燃?xì)怏w約100-150萬噸，全部回收利用，經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)10-15億元/年，目前經(jīng)治理可回收利用80的資源，投資回收期0.5-0.8年。 20 含硫污水汽提裝置擴(kuò)能改造 石油化工等含硫含氨污水預(yù) 對含硫污水汽提塔中LPC-1(100X)高效陶瓷規(guī)整填料及18處理 -8不銹鋼階梯環(huán)進(jìn)行了通量、傳質(zhì)和壓降性能的測試，其特點(diǎn)為：在老塔塔體不變的情況下，更換填料

19、可使處理量提高70以上；傳質(zhì)效果好，分離效率高，提高了凈化水的質(zhì)量；壓降低，可降低裝置能耗；操作彈性大，處理量變化時，只需要相應(yīng)調(diào)整蒸汽用量即可保證凈化水合格。 以處理能力由28萬噸/年提高到48萬噸/年計算，總投資665萬元（包括機(jī)泵、儀表、填料、除油器等）。改造后處理能力擴(kuò)大到60噸/小時以上，能耗下降，每年節(jié)約184萬元，投資償還期約3.6年。改造后凈化水質(zhì)量提高，H2S在50mg/L以下，NH3-N為50-150mg/L，凈化水回注率25-30，降低了下游污水處理的費(fèi)用。 21 延遲焦化冷焦處理煉油廠“三泥” 燃料型煉油廠污水處理產(chǎn)生的“三泥”與生產(chǎn)石油焦的延遲焦化裝置 利用延遲焦化裝

20、置正常生產(chǎn)切換焦炭塔后，焦炭塔內(nèi)焦炭的熱量將“三泥”中的水份輕油汽化，大于350的重質(zhì)油焦化，并利用焦炭塔泡沫層的吸附作用，將“三泥”中的固體部分吸附，蒸發(fā)出來的水份、油氣至放空塔，經(jīng)分離、冷卻后，污水排向含硫污水汽提裝置進(jìn)行凈化處理，油品進(jìn)行回收利用。 以10.25噸/塔計算，總投資30萬元左右，凈利潤80萬元/年，投資償還期0.37年。使用該技術(shù)每年可回收油品816噸，節(jié)省用于“三泥”處理的設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用，防止由此而引起的二次污染，經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會效益顯著。 22 合建池螺旋鼓風(fēng)曝氣技術(shù) 大、中、小煉油（燃料油、潤滑油、化工型）廠 空氣從底部進(jìn)入，氣泡旋轉(zhuǎn)上升徑向混合、反向旋轉(zhuǎn)

21、，使氣泡多次被切割，直徑變小，氣液激烈摻混，接觸面增大，以利于氧的轉(zhuǎn)移。在曝氣器中因氣水混合液的密度小，形成較大的上升流速，使曝氣器周圍 的水向曝氣器入口處流動，形在水流大循環(huán)，有利于曝氣器的提升、混合、充氧等。 以800-1000噸/小時污水處理能力計算，總投資80-120萬元，主以800-1000噸/小時污水處理能 要設(shè)備壽命15-20年。具有操作人員少、節(jié)電、維修費(fèi)用少、處理效果好、排水合格率高等優(yōu)點(diǎn)，總計每年可節(jié)省費(fèi)用約40- 80萬元。 23 PTA(精對苯二甲酸裝置）母 PTA裝置液冷卻技術(shù) 利用空氣鼓風(fēng)機(jī)與特殊結(jié)構(gòu)的噴嘴使物料噴霧，并與空氣進(jìn)行逆向接觸冷卻物料，利用新型塔板的不同

22、排列實現(xiàn)了固體物料的防堵和良好的冷卻效 果，并成功地設(shè)計了在線清堵流程，實現(xiàn)了不停車即可清除物料。 35萬噸/年P(guān)TA裝置的母液冷卻裝置，總投資約355萬元，經(jīng)濟(jì)效益87萬元/年。污水溫度可降到45，保護(hù)了污水處理中分解分離菌，有利于污水的處理。 化工行業(yè) 24 合成氨原料氣凈化精制技術(shù)雙甲新工藝 大、中、小型合成氨廠 此工藝是合成氨生產(chǎn)中一項新的凈化技術(shù)，是在合成氨生產(chǎn)工藝中,利用原料氣中CO、CO2與H2合成，生成甲醇或甲基混合物。流程中將甲醇化和甲烷化串接起來，把甲醇化、甲烷化作為原料氣的凈化精制手 段，既減少了有效氫消耗，又副產(chǎn)甲醇，達(dá)到變廢為寶。 以年產(chǎn)萬噸氨、醇計，總投資30050

23、0萬元，投副產(chǎn)萬噸甲資回收期23年。因沒有銅洗，噸氨節(jié)約物耗（銅、冰醋酸、氨）14元，節(jié)約蒸汽30元，節(jié)約氨耗6.5元等，每萬噸合成氨可節(jié)約74萬元；副產(chǎn)甲醇，按氨醇經(jīng)5:1計算，1萬噸氨副產(chǎn)2000噸甲醇，利潤40100萬元，年產(chǎn)5萬噸的合成氨裝置可獲得經(jīng)濟(jì)效益570870萬元。 25 合成氨氣體凈化新工藝NHD技術(shù) 各種工藝氣體的凈化，特別是以煤為原料的硫化氫、二氧化碳含量高的氨合成氣、甲醇合成氣和羰基合成氣的凈化 NHD溶劑是國內(nèi)新開發(fā)的一種高效優(yōu)質(zhì)的氣體凈化劑，其有效成份為多聚乙二醇二甲醚的混合物，是一種有機(jī)溶劑，對天然氣、合成氣等氣體中的酸性氣（硫化氫、有機(jī)硫、二氧化碳等）具有較強(qiáng)的

24、選擇吸收能力。該溶劑脫除酸性氣采用物理吸收、物理再生工藝，能使凈化氣中的酸性氣達(dá)到生產(chǎn)合成氨、甲醇、制氫等的工藝要求。 以年產(chǎn)40000噸合成氨計，改造總投資（由碳丙工藝改造，含基建投資、設(shè)備投資等)約80萬元,投資回收期0.31年。新建總投資（基建投資、設(shè)備投資等)約400萬元，投資回收期0.89年。應(yīng)用此項技術(shù)的企業(yè)年經(jīng)濟(jì)效益均在200萬元以上。 26 天然氣換熱式轉(zhuǎn)化造氣新工世及換熱式轉(zhuǎn)化爐 以天然氣、煉廠氣、甲烷富氣等為原料，生產(chǎn)合成氨及甲醇的生產(chǎn)裝置。也適用于小氮肥裝置的技術(shù)改造和技術(shù)革新 該工藝是將加壓蒸汽轉(zhuǎn)化的方箱式一段爐改為換熱式轉(zhuǎn)化爐，一段轉(zhuǎn)化所需的反應(yīng)熱由二段轉(zhuǎn)化出口高溫氣

25、來提供，不再由燒原料氣來提供。由于二段高溫轉(zhuǎn)化氣的可用熱量是有限的，不能滿足一段爐的需要，又受氫氮比所限，因此在二段爐必需加入富氧空氣（或純氧）。 按照裝置設(shè)計能力為年產(chǎn)15000噸合成氨規(guī)模的組合成氣計算，項目總投資1300萬元，投資到利潤率約9,投資利稅率約10，投資收益率約20。本技術(shù)節(jié)能方面有較大的突破，這將大大增強(qiáng)小廠產(chǎn)品競爭能力。 27 水煤漿加壓氣化制合成氣 以煤化工為原料的行業(yè) 德士古煤氣化爐是高濃度水煤漿（煤濃度達(dá)70）進(jìn)料、液態(tài)排渣的加壓純氧氣流床氣化爐，可直接獲得烴含量很低(含CH4低于0.1)的原料氣，適合于合成氨、合成甲醇等使用。 年產(chǎn)30萬噸合成氨、52萬噸尿素裝置

26、以及輔助裝置約需30.5億元投資回收期12年，主要設(shè)備使用壽命1520年。 28 磷酸生產(chǎn)廢水封閉循環(huán)技術(shù) 料漿法萬噸/年磷銨裝置;二水法1.5萬噸/年H3PO4(以P2O5計)裝置 二水法磷酸生產(chǎn)中的含氟含磷污水，經(jīng)多次串聯(lián)利用后，進(jìn)入盤式過濾機(jī)沖洗濾盤，產(chǎn)生沖盤磷石膏污水。沖盤污水經(jīng)過二級沉降，分離出大顆粒和細(xì)顆粒。二級沉降的底流進(jìn)入稠漿槽作為二洗液返回盤式過濾機(jī)，清液作為盤式過濾機(jī)沖洗水利用，實現(xiàn)沖盤污水的封閉循環(huán)。 1.5萬噸/年H3PO4（以P2O5計）裝置總投資為54萬元，投資回收期1年。回收污水中可溶性P2O5,污水回用后節(jié)水效益和節(jié)省排污費(fèi)每年達(dá)63萬元。 29 磷石膏制硫酸聯(lián)

27、產(chǎn)水泥 磷肥行業(yè) 磷石膏是磷銨生產(chǎn)過程中的廢渣，用磷石膏、焦炭及輔助材料按照配比制成生料，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)發(fā)生分解反應(yīng)。生成的氧化鈣與物料中的二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵等發(fā)生礦化反應(yīng)形成水泥熟料。含-8二氧化硫的窯氣經(jīng)除塵、凈化、干燥、轉(zhuǎn)化、吸收等過程制得硫酸。 年產(chǎn)15萬噸磷銨、20萬噸硫酸、30萬噸水泥的裝置總投資95975 萬元,每年可實現(xiàn)銷售收入84000萬元，利稅22216萬元，投資回收期4.32年。每年能吃掉60萬廢渣，13萬噸含8硫酸的廢水,節(jié)約維存占地費(fèi)300萬元，節(jié)約水泥生產(chǎn)所用石灰石開采費(fèi)10500 萬元和硫酸生產(chǎn)所需的硫鐵礦開采費(fèi)16000萬元。從根本上解決了石膏污染地表

28、水和地下水的問題。 30 利用硫酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的高、中溫余熱發(fā)電 適用于硫酸生產(chǎn)行業(yè) 利用硫鐵礦沸騰爐爐氣高溫（900）余熱及SO2轉(zhuǎn)化成SO3后放出的中溫（-200）余熱生產(chǎn)中壓過熱蒸汽，配套汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電。蒸汽量達(dá)到0.9t/t酸，蒸汽消耗指標(biāo)為 5.94kg/kwh。汽輪機(jī)采用凝結(jié)式汽機(jī)，冷凝水可回收利用。 新建300kw機(jī)組，總投資680萬元。年創(chuàng)利稅190萬元，投資回收期3.5年。每年可節(jié)約6000噸標(biāo)準(zhǔn)煤；減排SO2192噸，CO8噸,NOx54噸，經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益顯著。 31 氣相催化法聯(lián)產(chǎn)三氯乙烯、四氯乙烯 該技術(shù)應(yīng)用于有機(jī)化工生產(chǎn)，適用于改造5000噸/年以上三氯乙烯裝置 以

29、萬噸/年（三氯乙烯5000噸,生成四氯乙烷或五氯乙烷，二者混合后（亦可用單一的四氯乙烷或五氯乙烷）經(jīng)氣化進(jìn)入脫HCI反應(yīng)器，生成三、四氯乙烯。反應(yīng)產(chǎn)物在解吸塔除去HCI后，導(dǎo)入分離系統(tǒng)，經(jīng)多塔分離，分出精三氯乙烯和精四氯乙烯，未反應(yīng)的物料返回脫HCI反應(yīng)器,循環(huán)使用。精三氯乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分經(jīng)后處理加入穩(wěn)定劑作為產(chǎn)品。精四氯乙烯經(jīng)后處理加入穩(wěn)定劑，即為成品。四氯乙烯5000噸）計，總投資3000萬元，投資回收期23年。新工藝比皂化法工藝成本降低約10,新增利稅每年約8001000萬元。同時徹底消除了皂化工藝造成的污染，改善了環(huán)境。 32 利用蒸氨廢液生產(chǎn)氯化鈣和 純堿生產(chǎn)氯化鈉

30、 氨堿法生產(chǎn)純堿后的蒸氨廢液中含有大量的CaCl2和NaCI，其溶解度隨溫度而變化，經(jīng)多次蒸發(fā)將CaCl2和NaCl分離，制成產(chǎn)品。 按照NaCl、CaCl2年產(chǎn)量分別為13000噸和28000噸計算，年經(jīng)濟(jì)效益為1551萬元和3477萬元，合計5028萬元。 33 蒽醌法固定床鈀觸媒制過氧化氫 化肥、氯堿化工、石化等具有副產(chǎn)氫氣的行業(yè) 該技術(shù)以2-乙基蒽醌為載體，與重芳烴等混合溶劑一起配制成工作液。將工作液與氫氣一起通入一裝有鈀觸媒的氫化塔內(nèi)，進(jìn)行氫化反應(yīng)，得到相應(yīng)的2-乙基氫蒽醌。2-乙基氫蒽醌再被空氣中的氧氧化恢復(fù)成原來的2-乙基蒽醌，同時生成過氧化氫。利用過氧化氫在水和工作液中溶解度的

31、不同以及工作液和水的密度差，用水萃取含有過氧化氫的工作液得到過氧化氫的水溶液。后者再經(jīng)溶劑凈化處理、濃縮等，得到不同濃度的過氧化氫產(chǎn)品。 年產(chǎn)10000噸27.5的H2O2，總投資約3000萬元；投資回收期年左右。該技術(shù)具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益，按上術(shù)生產(chǎn)規(guī)模計算，每年可獲得稅后利潤500萬元左右。由于該技術(shù)中采用以污治污技術(shù)，環(huán)境效益明顯。 輕工行業(yè) 34 堿法/硫酸鹽法制漿黑液堿回收 適用于堿法/硫酸鹽法蒸煮工藝，對所產(chǎn)生的黑液進(jìn)行堿及熱能回收，并大幅度降低污染 堿回收主要包括黑液的提取、蒸發(fā)、燃燒、苛化等工段。提取：要求提取率高，濃度高，溫度高。蒸發(fā)：提取的稀黑液需進(jìn)入蒸發(fā)工段濃縮，使黑液固形

32、物含量達(dá)5560以上。燃燒：濃黑液送燃燒爐利用其熱值燃燒。燃燒后有機(jī)物轉(zhuǎn)化為熱能回收，無機(jī)物以熔融狀流出燃燒爐進(jìn)入水中形成濾液。苛化：澄清后的濾液進(jìn)入苛化器與石灰反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為NaOH及Na2S。 在穩(wěn)定、正常運(yùn)行條件下，堿回收的投資回收期約510年，木漿回收期較短，非木漿較長。按年產(chǎn)34000噸漿（日產(chǎn)100噸漿）計算，堿回收的直接經(jīng)濟(jì)效益（商品堿價按1700元/噸，回收堿按800元/噸計)7344萬元/年。按噸漿COD產(chǎn)生量1400公斤，堿回收去除COD80計，日產(chǎn)100噸漿的企業(yè)每年可減少COD排放38080噸。 35 射流氣浮法回收紙機(jī)白水技術(shù) 適用于造紙白水中纖維、填料及水的回收；也適

33、用于各類廢水處理中的固液分離及污泥濃縮 壓力溶氣水經(jīng)減壓釋放出直徑約為50um氣泡的氣水混合液與含有懸浮物的廢水（如紙機(jī)白水中的纖維及填料）混合，形成氣固復(fù)合物進(jìn)入氣浮池進(jìn)行分離。分離后的水則由設(shè)在氣浮池適當(dāng)位置的集水管道收集后送至清水池，浮在池表面的懸浮物（如紙漿、填料）則收集到漿池，不能上浮的沉淀物沉積在氣浮池的泥斗中，定期排放，以保證出水水質(zhì)穩(wěn)定。 以回收紙機(jī)白水300立方米/天為例，總投資35萬元，回收年限1.5年，年凈效益23萬元，年削減廢水排放量81萬立方米，SS596噸，COD300噸。年節(jié)約水量81萬噸，節(jié)約紙漿180噸。 36 多盤式真空過濾機(jī)處理紙機(jī)白水 年產(chǎn)萬噸以上的大、

34、中型紙漿造紙廠，用于造紙白水中纖維，填料及水的回收 濾盤表面覆蓋著濾網(wǎng)，為了回收白水中細(xì)小纖維，預(yù)先在白水中加入一定量的長纖維作預(yù)掛漿，濾盤在液槽內(nèi)轉(zhuǎn)動，預(yù)掛漿在網(wǎng)上形成一定厚度的漿層，并依靠水退落差造成的負(fù)壓（或抽真空），使白水中的細(xì)小纖維附著在表面，當(dāng)漿層露出液面，負(fù)壓作用消失，高壓噴水把漿層剝落，濾盤周而復(fù)始工作，白水中細(xì)小纖維和化學(xué)物質(zhì)得到回收，同時也凈化了白水。 以年產(chǎn)萬噸的紙漿造紙廠為例，采用多盤式真空過濾機(jī)處理紙機(jī)白水，總投資62萬元，回收期1年。年直接經(jīng)濟(jì)效益96萬元，凈效益92萬元；年回收紙漿（絕干）纖維1462噸，年節(jié)約清水137萬噸；年少排廢水108萬噸；懸浮物1919噸

35、，少繳排污費(fèi)約2萬元。 37 超效淺層氣浮設(shè)備 水的回收和污水凈化 超效氣浮在原理上與傳統(tǒng)溶氣氣浮相同。所不同的是，它是一先進(jìn)的快速氣浮系統(tǒng)，成功地運(yùn)用了淺池理論和“零速”原理，通過精心設(shè)計，集凝 聚、氣浮、撇渣、沉淀、刮泥為一體，是一種水質(zhì)凈化處理的高效設(shè)備。 以6000立方米/天處理設(shè)備為例，設(shè)備投資為100萬元左右。設(shè)備用作OCC廢紙中段水、紙機(jī)的白水回收，投資回收期約一年，即使考慮土建投資在內(nèi)，投資回收期也不足一年。 38 玉米酒精糟生產(chǎn)全干燥蛋白飼料（DDGS） 地處能源豐富，以玉米為原料的大、中型酒精生產(chǎn)企業(yè) 玉米酒精糟固液分離，分離后的濾液部分回用，部分蒸發(fā)濃縮至糖漿狀，再將濃縮

36、后的濃縮物與分離的濕糟混合、干燥制成全干燥酒精糟蛋白飼料。DDGS蛋白含量達(dá)27以上，其營養(yǎng)價值可與大豆相當(dāng)，是十分暢銷的精飼料。 萬噸酒精DDGS蛋白飼料生產(chǎn)線，總投資2988萬元；年產(chǎn)DDGS蛋白飼料5.45.6萬噸；廢水達(dá)標(biāo)排放，徹底消除污染。 39 差壓蒸餾 大、中型酒精生產(chǎn)裝置 差壓蒸餾在兩塔以上的生產(chǎn)工藝中使用，各塔在不同的壓力下操作，第一效蒸餾直接用蒸汽加熱，塔頂蒸汽作為第二效塔釜再沸溫度器的加熱介質(zhì)，它本身在再沸器中冷凝，依次逐漸進(jìn)行，直到最后一效塔頂蒸汽用冷卻冷凝。 配套3萬噸酒精蒸餾生產(chǎn)線（大部分采用不銹鋼材質(zhì)）投資1100萬元（不包括土建）。噸酒精節(jié)約蒸汽3.6噸，年節(jié)約

37、蒸汽10.8萬噸。 40 薯類酒精糟厭氧-好氧處理 以薯類為原料的大、中、小酒精生產(chǎn)工藝 薯類酒精糟通過厭氧發(fā)醇，既可去除有機(jī)污染物，產(chǎn)生沼氣（甲烷含量大于56）用于燃料、發(fā)電等，又可以把廢液中植物不能直接利用的氮、磷、鉀轉(zhuǎn)化為可利用的有機(jī)肥料。發(fā)酵后的消化液分離污泥后進(jìn)入曝池進(jìn)行好氧處理，出水達(dá)標(biāo)排放。厭氧污泥脫水后可作優(yōu)質(zhì)肥料，曝氣池產(chǎn)生的剩余活性污泥返回厭氧罐進(jìn)行處理。 以年產(chǎn)萬噸的酒精廠計算，總投資550萬元，投資回收期年（含建設(shè)期）。年直接經(jīng)濟(jì)效益厭氧部分：沼氣用于燒鍋爐70萬元，沼氣用于發(fā)電200萬元；好氧部分：廢水達(dá)標(biāo)排放，節(jié)省排污費(fèi)54.4萬元；干污泥（含水80)用作肥料,年收

38、益20萬元。采用厭氧好氧處理工藝，污染物總?cè)コ蔆OD可達(dá)98.3，BOD599.1，SS99.2，廢水全部達(dá)標(biāo)排放。 41 飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法保存原皮技術(shù) 大、中、小型皮革企業(yè)豬、牛皮原料皮的保藏 飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法保存原皮技術(shù)是一種動態(tài)腌皮加工過程。在腌制過程中，皮、鹽在轉(zhuǎn)鼓中均勻混合，鹽里腌，利用率高，其用量僅為皮重的30左右。 以年產(chǎn)30萬張豬皮制革廠為例，投資約20萬元。傳統(tǒng)撒鹽法年消耗鹽用量約1050噸，飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法年耗鹽450噸，年節(jié)約資金20萬元，一年即可收回投資。同時飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法保存厚皮技術(shù)克服了傳統(tǒng)撒鹽法由于原皮帶有的污染或糞便對鹽腌皮質(zhì)量產(chǎn)生的不利影響，以及被

39、污染的腌皮場地和舊鹽對原皮造成的損害，提高了鹽腌皮的保存期，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。 42 含鉻廢液補(bǔ)充新鞣液直接循環(huán)再利用技術(shù) 適用于各種類型的制革廠 建立一封閉的鉻液循環(huán)系統(tǒng)，將制革生產(chǎn)的浸酸操作和鞣制操作分開，設(shè)置專門的鉻鞣區(qū)域，使廢鉻液與其它廢液徹底分開，并循環(huán)利用。 建立一套完善的500噸/日的廢鉻液循環(huán)利用系統(tǒng)需資金約20萬元，系統(tǒng)建成使用后一年即可收回投資，同時減少了含鉻廢液的排放。 43 啤酒酵母回收及綜合利用 各種規(guī)模啤酒廠的廢啤酒酵母回收利用 將啤酒發(fā)酵過程中產(chǎn)生的廢酵母泥進(jìn)行固液分離以回收啤酒和酵母。分離后的啤酒應(yīng)用膜分離技術(shù)進(jìn)行微孔精濾，去除雜菌及酵母菌，精濾后的

40、啤酒清澈透明，以1比例兌入成品啤酒中，不影響啤酒質(zhì)量。酵母餅經(jīng)自溶，烘干，粉碎得酵母粉，是優(yōu)質(zhì)蛋白飼料添加劑。 以年產(chǎn)5萬噸啤酒廠為例，總投資80萬元，投資回收期1214個月。直接經(jīng)濟(jì)效益76萬元/年，凈效益70萬元/年。啤酒酵母回收后可減少啤酒廢水污染負(fù)荷50左右（COD），減少廢水治理基建投資37,減少酒損1。 44 味精發(fā)酵液除菌體生產(chǎn)高蛋白飼料，濃縮等電點(diǎn)提取谷氨酸，濃縮廢母液生產(chǎn)復(fù)合肥技術(shù) 味精廠 避免菌體及其破裂后的殘片釋放出的膠蛋白、核蛋白和核糖核酸影響谷氨酸的提取與精制；發(fā)酵液除菌體與濃縮均能提高谷氨酸提取率與精制得率；發(fā)酵液提取谷氨酸后廢母液COD高達(dá)100000mg/L，有

41、利于進(jìn)一步生產(chǎn)復(fù)合有機(jī)肥料而消除污染。以年產(chǎn)5000噸谷氨酸計，若全部采用國產(chǎn)設(shè)備總投資600萬元， 若提取采用進(jìn)口設(shè)備總投資2800萬元。年產(chǎn)蛋白飼料600噸,復(fù)合有機(jī)肥6000噸。綜合利用部分產(chǎn)出可抵消廢水處理運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用。對排放品進(jìn)行的72小時連續(xù)監(jiān)測，日COD減少80（約20噸），BOD減少91，SS減少71，NH3-N減少85，為廢水的二級生化處理創(chuàng)造了條件。 紡織行業(yè) 45 轉(zhuǎn)移印花新工藝 滌綸、錦綸、丙綸等合成纖維織物 利用分散染料將預(yù)先繪制的圖案印在紙上（80g/m重新聞紙），再利用分散染料加熱升華及合成纖維加熱膨脹特性，通過加熱、加壓將染料轉(zhuǎn)移到合成纖維中，冷卻后達(dá)到印花的目的。

42、 印紙機(jī)：20-30萬元/臺，轉(zhuǎn)移印花機(jī)10-20萬元/臺，投資回收期為0.5-1年，設(shè)備壽命10-15年。同時消除了印染廢水的產(chǎn)生和排放。 46 超濾法回收染料 棉印染行業(yè)，回收還原性染料等疏水性染料 將聚砜材料（成膜劑）、二甲基甲酰胺（溶劑）、乙二醇甲醚（添加劑）通過鑄膜器，采用急劇凝膠工藝制成具有一定微孔的聚砜超濾膜，組裝成超濾器，在壓力0.2MPa下，對氧化后的還原染料殘液進(jìn)行過濾、回收。 超濾器約萬元/臺，一年左右可以回收設(shè)備費(fèi)用。降低了廢水中的色度，減少了印染廢水中COD的產(chǎn)生量。 47 涂料染色新工藝 棉染整行業(yè)，針織染整行業(yè)、毛巾、床單行業(yè)等織物染色 采用涂料著色劑（非致癌性）

43、和高強(qiáng)度粘合劑（非醛類交聯(lián)劑）制成軋染液，通過浸軋均勻滲透并吸附在布上，再通過烘干、焙洪，使染液（涂料和粘合劑）交鏈，固著在織物上，常溫自交鏈粘合，不需要焙洪即右固著在織物上，染后不需洗滌可直接出成品。 利用原有部分染色設(shè)備，不需再投資，工藝簡單、成本低；目前涂料染色占織物染色總量的30%左右，比使用傳統(tǒng)染料染色，節(jié)省了顯色、固色、皂洗、水洗等諸多工序，節(jié)約了大量水、汽、電的消耗。 48 涂料印花新工藝 棉印染行業(yè)、針織印染行業(yè) 采用涂料（顏料超細(xì)粉）、著色劑及交聯(lián)粘合劑制成印漿，通過印花、烘干、焙固三個步驟即可完成印花，比傳統(tǒng)的染料印花減少了顯色、固色、皂洗、水洗等諸多工序，節(jié)約了水、汽、電，并減少了廢水排放量。 利用原有設(shè)備，不需再投資。與傳統(tǒng)印花相比，各項費(fèi)用可節(jié)省1520。目前涂料印花數(shù)量占印花織物總量的60。節(jié)約了水、汽、電，并減少了廢水排放量。 49 棉布前處理冷軋堆一步法工藝 棉印染行業(yè)、針織印染行業(yè)、毛巾和浴巾加工、床單行業(yè)等使用棉及滌棉織物前處理 采用高效煉漂助劑及堿氧一步法工藝，使傳統(tǒng)前處理工藝退漿、煮煉、漂白三個工序合并成經(jīng)浸軋堆置水洗一道工序，成品質(zhì)量可達(dá)到三