創(chuàng)新性說明書說明報告

1、1.生產(chǎn)工藝1.1爐利用邁特爐（見圖 1-1）、轉(zhuǎn)爐高含硫冶煉煙氣生產(chǎn) 98%、93%工業(yè)硫酸。同時在生產(chǎn)過凈化、吸收、除去煙氣中塵、重金屬等有害物質(zhì)，尾氣達到銅、鈷、鎳工業(yè)污染物排放標準 GB25476-2010排放標準片排放，產(chǎn)生廢水經(jīng)污水車間處理達標排放，減少環(huán)境污染，增加社會效益和經(jīng)濟效益。由于本廠選用的生產(chǎn)工藝綠色環(huán)保，基本無廢水、廢渣產(chǎn)生，因此三廢基本能夠通過本廠處理，達到無污染排放。三廢處理區(qū)靠近生產(chǎn)車間，能夠及時的處理生產(chǎn)過產(chǎn)生的廢水、廢渣以及廢氣，達到污染零排放。圖 1-1爐簡圖1.2 凈化工段目的是除掉礦塵、砷、氟等有害雜質(zhì)。由于銅冶煉煙氣塵、砷、氟等雜質(zhì)含量較高，設(shè)計選用

2、 3 級稀酸洗滌工藝以達到煙氣凈化指標。凈化工序設(shè)計采用一級動力波洗滌器一氣體冷卻塔一二級動力波洗滌器2（見圖 1-2）。級電除霧器稀酸洗流程圖 1-2 凈化工段流程圖1.3 反應(yīng)工段采用“ 3+2 ”-2 次轉(zhuǎn)化換熱流程（見圖 1-3），用燃燒燃油預(yù)熱空氣升溫。為回收轉(zhuǎn)化工序中溫位廢熱，設(shè)置 2 套熱管鍋爐廢熱回收系統(tǒng)。轉(zhuǎn)化工藝及設(shè)備特點如下：a.采用“3+2”5 段轉(zhuǎn)化和-換熱流程，該流程具有生產(chǎn)穩(wěn)定、容易操作等優(yōu)點。b.采用高效低阻優(yōu)質(zhì)催化劑，一段床層采用低溫催化劑，設(shè)計總轉(zhuǎn)化率可達 99.8 。c.轉(zhuǎn)化器各段床層溫度與動控制。SO2 冷副線實現(xiàn)聯(lián)鎖和自圖 1-3 反應(yīng)工段流程圖1.4

3、吸收工段目的是干燥煙氣使進入轉(zhuǎn)化工序煙氣含水量達到指標，吸收轉(zhuǎn)化煙氣中三氧化硫。干吸工序采用 1 次干燥、2 次吸收，泵后冷卻泵后串酸工藝流程（見圖 1-4），干吸工藝及設(shè)備特點如下：a.干吸工序采用泵后冷卻串酸流程，干吸塔采用低位配置，泵槽為臥式鋼內(nèi)襯耐酸磚結(jié)構(gòu)，下塔酸從封頭底部進入泵槽，可減輕對內(nèi)襯耐酸磚的沖刷。b.干吸塔采用低阻高效填料，有利于提高塔的操作氣速、減小干吸塔規(guī)格。c.分酸采用管槽式分酸器，其分酸密度大、分酸均勻，有利于降低填料高度、減少一次投資和運行費用。d.干燥塔頂采用金屬絲網(wǎng)除沫器，一吸塔采用ES 型除霧器，二吸塔采用 CS 型除霧器。圖 1-4 反應(yīng)工段流程圖1.5

4、廢酸處理污酸經(jīng)一段中和、二段除砷、三段凈化達標排放。一段用石灰和，水洗離心機脫水。二段氧化池氧水氧化，氧化液、石灰乳經(jīng)三級沉淀和濃密，鈣砷渣送入板框式壓濾機壓濾脫水。二段清液就送入三段，依次進入反應(yīng)槽、氧化槽、反應(yīng)槽和絮凝槽，加入聚合硫酸鐵和聚丙烯酰胺，經(jīng)鐵砷渣濃密機提高濃度，清液送入復(fù)用水池，濃漿輸送到立式壓濾機壓濾脫水。節(jié)能方案節(jié)能方案設(shè)計利用循環(huán)水將反應(yīng)器中的大量熱量帶走，然后進行對空氣進行預(yù)熱并達到反應(yīng)所需要的溫度，之后的熱量可以對生活用水進行加熱，還可以作為取暖熱量來源，本工藝中減少公用工程的使用量，極大的利用了熱量。本工藝為一閾值問題，反應(yīng)放熱量、循環(huán)水冷卻的放熱量大。其中，由于水集成而帶來的循環(huán)水的廢熱量大，而工藝中又有適合使用低溫冷卻水（7左右）的地方。3.反應(yīng)器設(shè)計通過六個步驟，實現(xiàn)了丙烯氨氧化法反應(yīng)器從無到有的完整設(shè)計，整個二氧化硫氧化法的反應(yīng)器設(shè)計思路（見圖 3-1）圖 3-1 反應(yīng)器設(shè)計步驟圖4.安全儀表系統(tǒng) SIS 設(shè)計根據(jù)國家安監(jiān)局頒布的化工工藝流程規(guī)定，三氧化硫反應(yīng)屬于的化工工藝，其需要進行特殊的控制，以降低工藝生產(chǎn)過程的性。為此，在原