關(guān)于亮劍右側(cè)圍外板與門(mén)框上外板焊接處優(yōu)化的公關(guān)1

1、關(guān)于亮劍側(cè)圍外板與門(mén)框上外板搭接處焊點(diǎn)的攻關(guān)重卡廠焊裝車(chē)間欣然小組發(fā)布人：李露一、小組概況QC攻關(guān)的目的： 1、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造性； 2、改進(jìn)質(zhì)量，降低耗能，將全員QC落實(shí)到實(shí)處； 3、讓員工在思考中進(jìn)步。我們做QC的目的：制造更好的產(chǎn)品，創(chuàng)造更美好的社會(huì)。二、選題理由1 據(jù)焊裝車(chē)間檢驗(yàn)和技術(shù)人員反映，亮劍駕駛室右側(cè)圍外板與門(mén)框上外板連接處焊點(diǎn)扭曲、凸起非常明顯。扭曲的焊點(diǎn)牢固程度得不到保障。產(chǎn)出的白車(chē)身在門(mén)框上外板處有明顯的鼓包，在經(jīng)涂裝車(chē)間噴漆后更加明顯，影響了產(chǎn)品外觀件的質(zhì)量。所以我們決定對(duì)這個(gè)問(wèn)題進(jìn)行質(zhì)量攻關(guān)。圖為調(diào)整線打磨前焊點(diǎn)的情況選題理由2 從上面的情況中可以發(fā)現(xiàn)，側(cè)位作為

2、駕駛室外觀的重要組成局部之一，對(duì)外表的平整度的要求很高。后期返修難度較大，增加不必要的勞動(dòng)力損失。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低本錢(qián)，我們決定對(duì)上述問(wèn)題進(jìn)行攻關(guān)三、現(xiàn)狀調(diào)查 由于水平有限，無(wú)法用專業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)反映鼓包凸起的程度，所以我們采用一種直接的方式表達(dá)鼓包凸起的程度，如以下圖所示：我們用直尺將鼓包的高度放大：直尺的起點(diǎn)到鼓包接觸點(diǎn)的長(zhǎng)度不變，且作為測(cè)量鼓包凸起程度的標(biāo)準(zhǔn)。ABCD 如圖：只要保證AB和AC的比例長(zhǎng)度不變，CD就可以反映出BE的放大后高度。而B(niǎo)E那么約等于鼓包的實(shí)際高度。E三、現(xiàn)狀調(diào)查 為了對(duì)該質(zhì)量問(wèn)題精確的掌握，QC小組成員在10月份對(duì)生產(chǎn)的亮劍駕駛室中地板與右地板搭接處間隙過(guò)大進(jìn)行

3、跟蹤記錄，記錄如下：如圖測(cè)量方式，保證AB:AC=1:16四、目標(biāo)設(shè)定目標(biāo)設(shè)定: 根據(jù)質(zhì)量指標(biāo): 考慮到每臺(tái)駕駛室的焊接都有一定的誤差，不可能做到?jīng)]有絲毫的平面變形，所以我們要求將鼓包程度控制到最小，我們的目標(biāo)為放大長(zhǎng)度在0.20cm以內(nèi).單位：cm 五、原因分析亮劍中地板與右地板搭接處間隙過(guò)大人環(huán)法料機(jī)操作方法不當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)光線較暗技術(shù)不熟練缺乏培訓(xùn),責(zé)任心不強(qiáng)定位鋼片位置不正確工藝設(shè)計(jì)方面不合理現(xiàn)場(chǎng)空間太小導(dǎo)致干涉員工更換頻繁板件沖壓變形物料擠壓變形銅墊塊位置不準(zhǔn)確焊接順序不當(dāng)板件裝料后壓迫變形夾具沒(méi)有電極頭輔助定位裝置門(mén)框上外板沒(méi)有貼合夾具 結(jié)合現(xiàn)狀調(diào)查中的測(cè)量結(jié)果，針對(duì)亮劍側(cè)位外板與門(mén)框上外

4、邊焊接處焊點(diǎn)鼓包嚴(yán)重的主要原因采用頭腦風(fēng)暴法初步分析如下: 六、要因確認(rèn) 從魚(yú)刺圖中可以看出五個(gè)方面都存在一定的原因，對(duì)出現(xiàn)的因素分析如下：一人的因素 經(jīng)調(diào)查，進(jìn)行相關(guān)工位操作人員都是老員工，接受過(guò)良好的培訓(xùn)，操作經(jīng)驗(yàn)豐富，責(zé)任心強(qiáng)。人的因素不是要因。二機(jī)的方面 該問(wèn)題涉及到亮劍右側(cè)圍工位工裝夾具，其定位和夾緊是導(dǎo)致鼓包情況嚴(yán)重的要因。非要因是要因要因確認(rèn)三物料方面 物料在運(yùn)輸時(shí)可能會(huì)因碰撞擠壓變形，造成工件在夾具上不位。四法的方面 1.工藝方面 檢查車(chē)間工藝文件，工藝文件齊全且發(fā)放到每個(gè)工位。2.操作方法 跟蹤發(fā)現(xiàn)焊接順序均按要求進(jìn)行，不是要因。五環(huán)境方面1.光線較暗2.調(diào)整線噪音較大 經(jīng)現(xiàn)

5、場(chǎng)檢查，光線充足，且環(huán)境噪音不大，對(duì)工作無(wú)影響。非要因針對(duì)以上分析可知鼓包程度過(guò)大的原因是由于夾具夾緊不到位與沒(méi)有定位措施所致！非要因七、制定對(duì)策銅墊塊的上接觸面弧度與板件弧度有較大誤差，板件的近似圓弧半徑大于銅墊塊接觸面的近似圓弧半徑。焊接時(shí)焊槍電極頭直接壓迫板件強(qiáng)行使之與銅墊塊貼合，導(dǎo)致半徑焊接處產(chǎn)生變形。 對(duì)策：征求車(chē)間專業(yè)技術(shù)人員意見(jiàn)后，我們決定對(duì)銅墊塊接觸面進(jìn)行修模調(diào)整，加大接觸面圓弧的近似半徑，使之盡量接近標(biāo)準(zhǔn)板件的焊接處的近似圓弧半徑。銅墊塊與板件不貼合七、制定對(duì)策夾具的銅墊塊由于定位鋼片不能很好的起到固定作用，產(chǎn)生往下墜的現(xiàn)象，無(wú)法貼合板件。焊接時(shí)電極頭開(kāi)始焊接前就已經(jīng)因?yàn)殂~墊

6、塊不貼合而撞擊板件，即板件還沒(méi)焊接就已經(jīng)被撞變形了。 對(duì)策：加強(qiáng)鋼片對(duì)銅墊塊的約束能力，更換上定位鋼 片，由原先的L形鋼片換為 一字形鋼片，在接觸局部進(jìn)行初步磨砂處理，去除的局部在原固定處加上相當(dāng)高度的角鐵補(bǔ)償。在連接鋼片與銅墊塊的固定螺栓上增加2個(gè) 固定螺母。 定位鋼片對(duì)銅墊塊沒(méi)足夠的約束力八、對(duì)策實(shí)施實(shí)施 一、對(duì)銅墊塊的修模。在制定好改善方案后，我們開(kāi)始請(qǐng)專業(yè)的磨具修理技師為我們進(jìn)行銅墊塊的弧度修磨。 圖為技師師傅在拆卸銅墊塊。對(duì)策實(shí)施上圖為技師師傅在標(biāo)記、修模測(cè)量銅墊塊。 二、對(duì)夾具定位鋼片約束力加強(qiáng)的改進(jìn)。1、將原先的L形鋼片卸下，制作新的一字型鋼片。卸下后的L形定位鋼片正在制作的一字

7、型鋼片完成安裝后的新定位鋼片 2、對(duì)夾具上新鋼片除去的局部進(jìn)行補(bǔ)償。卸下后的原固定L形鋼片的夾具局部用于補(bǔ)償鋼片缺失局部的角鐵完成1、2步驟后的總體效果圖更改后的夾持臂更改后的定位鋼片修磨后的銅墊塊加強(qiáng)后的固定螺栓效果驗(yàn)證我們?cè)谕瓿沙醪礁倪M(jìn)方案后，對(duì)改進(jìn)效果進(jìn)行驗(yàn)證。 抽取的駕駛室改善焊點(diǎn)的情況如下：改善前后的焊點(diǎn)比照效果驗(yàn)證 由上可知前期鼓包高度的改善已經(jīng)成功，但是在后面的跟蹤調(diào)查中卻發(fā)現(xiàn)本次攻關(guān)并不成功，我們發(fā)現(xiàn)本次優(yōu)化的3個(gè)焊點(diǎn)。其中的2個(gè)都成功的改善了其焊點(diǎn)質(zhì)量，但是有一個(gè)焊點(diǎn)并不成功。 如下圖：焊點(diǎn)并不完美，同樣的電極頭焊接出來(lái)的焊點(diǎn)卻效果不同。焊點(diǎn)扭曲，燒焊不均勻，且焊點(diǎn)形狀不圓潤(rùn)

8、，達(dá)不到改善前優(yōu)化焊點(diǎn)的目的。二次分析 在經(jīng)過(guò)仔細(xì)又認(rèn)真的反思、驗(yàn)證后，我們終于找出了問(wèn)題所在。如以下圖模型所示：假設(shè)要將焊點(diǎn)焊接的圓潤(rùn)、標(biāo)準(zhǔn)那么焊槍電極頭應(yīng)如上所示二次對(duì)策 但是假設(shè)那樣擺放，焊點(diǎn)位置卻比焊接工藝卡上的要求位置偏移了2cm，不符合焊接工藝卡的要求。二次實(shí)施假設(shè)希望把焊點(diǎn)焊接的位置符合要求，那么如以下圖所示： 假設(shè)想把位置焊接標(biāo)準(zhǔn)，那么焊槍焊接局部應(yīng)該如上所示，可是這樣放置焊槍，電極頭的焊接局部不再是正面的焊接面，而是電極頭的邊角，焊點(diǎn)不圓潤(rùn)、不扭曲是必然的二次實(shí)施 再次征求專業(yè)人員的建議后，我們決定將上局部夾持局部進(jìn)行磨削。如下圖：將原先L型的夾具上局部磨削去一局部，使夾具不

9、再阻擋焊槍定位。圖為原先夾具情況磨削后夾具情況二次驗(yàn)證再次完成后我們對(duì)改善后的焊點(diǎn)進(jìn)行評(píng)估： 由上圖可以看出改善后的焊點(diǎn)已經(jīng)可以焊接的比較圓潤(rùn)，且不會(huì)出現(xiàn)燒焊不均勻、扭曲的現(xiàn)象了。效益分析QC小組成員對(duì)此次攻關(guān)進(jìn)行了效益分析，成果顯著：由于，焊點(diǎn)不平，在調(diào)整線打磨工位操作工在要求的操作時(shí)間內(nèi)不能完成磨平焊點(diǎn)的工作，要么直接無(wú)視放行造成成品車(chē)在原焊點(diǎn)處產(chǎn)生鼓包，影響外觀;要么加工加時(shí)的進(jìn)行打磨，造成了人力本錢(qián)的浪費(fèi)。綜合分析如下有形效益：按現(xiàn)在重卡年產(chǎn)35000臺(tái)計(jì)算，平均每臺(tái)車(chē)返修的人力本錢(qián)約為0.56元的話，那么每年就可以節(jié)省有形本錢(qián)300000.5616000元無(wú)形效益： 1.提高了一次下線合格率； 2.提高了生產(chǎn)效率； 3.提高了產(chǎn)品質(zhì)量,增加產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。總結(jié)及下一步打算 此次QC活動(dòng)提升了駕駛室總成的拼焊質(zhì)量，不僅有效的消除了側(cè)位外板與門(mén)框上外板連接處焊點(diǎn)鼓包、扭曲嚴(yán)重的問(wèn)題，而且提高了每一位員工