精益生產(chǎn)起源簡介

1、精益生產(chǎn)簡介之楊若古蘭創(chuàng)作精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院根據(jù)其 在“國際汽車項目”研討中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研討 和總結(jié)，于1990年提出的制作模式.目前，在浩繁的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)與MRPII (制作資本計劃)的影響最為廣泛，弁進行過大量的實 踐.在我國，精益生產(chǎn)與 MRPII的利用也正廣泛地睜開.此時，深 入開展對精益生產(chǎn)與 MRPII管理思想內(nèi)核的研討，恰是在實踐 中進一步無效推進工業(yè)工程的基礎(chǔ).本文全面介紹精益生產(chǎn).1.精益生產(chǎn)的歷史布景精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法.其核心是尋求覆滅包含庫存在內(nèi)的一切

2、“浪費”，弁環(huán)繞此目標 發(fā)展了一系列具體方法，逐步構(gòu)成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營 管理體系.1. 1管理技術(shù)布景二戰(zhàn)當前，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn) 模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式.這類生產(chǎn)方式以流水線方式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應帶動成本降 低，并由此帶來價格上的競爭力.具體而言：在當時，大量生產(chǎn)方式即代表了進步前輩的管理思想與方法.大量的公用設備、專業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本、提高競爭力的次要方式.與此同時，全面質(zhì)量管理在美國等進步前輩的工業(yè)化國家開始測驗考試推廣，弁開始在實踐中體現(xiàn)了必定的效益.生產(chǎn)中庫存控制的思想（以 MRPII思想為主）也開始提出，但因

3、技術(shù)緣由未能走向?qū)嵱没?1. 2豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境當美國汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂點時，日本的汽車制作商們是沒法與其在同平生產(chǎn)模式下進行競爭的.豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不及福特公司一天的產(chǎn)量.與此同時，日本企業(yè)還面臨需求缺乏與技術(shù)落后等嚴重困難，加上 戰(zhàn)后日本國內(nèi)的資金嚴重缺乏，也難有大規(guī)模的資金投入以包 管日本國內(nèi)的汽車生產(chǎn)達到有競爭力的規(guī)模.此外，豐田汽車公司在觀賞美國的幾大汽車廠以后還發(fā)現(xiàn)，在美國企業(yè)管理中， 特別是人事管理中，存在著難以被日本企業(yè)接受的地方.是以，以豐田的大野耐一等人為代表的“精益生產(chǎn)”的創(chuàng)始者們，在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出以下結(jié)論：-采取

4、大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本，仍有進一步改進的余地；-應考慮一種更能適應市場需求的生產(chǎn)組織計謀.在豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時，日本獨特的文明氛圍也促 進精益生產(chǎn)的發(fā)生.日本文明是一種典型的東方文明，強調(diào)集體 與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力管理提供了一個全新的思維角度符合這類尋求集體與調(diào)和認識的東方文明，也符合日本獨特的 人事管理軌制. TOC o 1-5 h z 是以在當時的環(huán)境下，豐田汽車公司在不成能，也不須要走 大批量生產(chǎn)方式的道路的情況下，根據(jù)本身的特點，慢慢創(chuàng)立 了一種獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低耗費的生產(chǎn)方式.1. 3精益生產(chǎn)效力的體現(xiàn)從50年代到70年代，豐田公司雖以獨特的生產(chǎn)方

5、式取得了明 顯的成就，但當時日本及全部東方經(jīng)濟呈現(xiàn)高速增加，即使采 取美國不異的大批量生產(chǎn)方式也能取得相當規(guī)模的生產(chǎn)后果.是 以，這一時期豐田生產(chǎn)方式弁沒有受到真正高度的看重，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實施.1973年的石油危機，給日本的汽車工業(yè)帶來了前所未有的機 遇，同時也將全部東方經(jīng)濟帶入了黑暗的緩慢成持久.市場環(huán)境發(fā)生變更后，大批量生產(chǎn)所具有的弱點日趨明顯，與此同時， 豐田公司的事跡開始上升，與其他汽車制作企業(yè)的距離愈來愈 大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所注目.1. 4美國對精益生產(chǎn)的研討石油危機當前，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到敏捷普及，弁體現(xiàn)了巨大的優(yōu)勝

6、性 .此時、全部日本的汽車工業(yè)生 產(chǎn)水平已邁上了一個新臺階，弁在1980年以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超出美國，成為世界汽車制作第一大國.在市場競爭中蒙受了慘痛失敗的美國，在經(jīng)歷了曲折的認識 過程后，終究認識到導致市場競爭失敗的關(guān)鍵，是美國汽車制 功課的生產(chǎn)水平已落后于日本，而落后的關(guān)鍵又在于日本采取 了全新的生產(chǎn)方式一一豐田生產(chǎn)方式 .1985年，美國麻省理工學院的 Daniel Roos教授等籌資500萬 美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，并將大批 量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，于 1995年，出版了改造世界的機器)(“ The Machine that changed

7、 the World) 一書，將豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)( Lean Production),并 對其管理思想的特點與內(nèi)涵進行了具體的描述 . 5世界各國對精益生產(chǎn)的實踐隨著日本制功課在國際競爭中的節(jié)節(jié)勝利和世界各國對精益 生產(chǎn)的研討的慢慢深入，精益生產(chǎn)方式在實踐上也慢慢被諸多 企業(yè)所米取.首先在汽車行業(yè)內(nèi)，幾乎所有的大型汽車制作廠商都開始接 收精益生產(chǎn)的思想，推行“準時化( JIT) ”生產(chǎn)，加強企業(yè)間 的協(xié)作.特別在部分生產(chǎn)方法的改進方面，有些企業(yè)推行精 益生產(chǎn)甚至超出了日本國內(nèi)的企業(yè).隨后，在愈來愈多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法和企業(yè) 協(xié)作方法都被廣泛地接收

8、與推廣.近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動，很多都受到了精益生產(chǎn) 思想的影響.活著界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當數(shù)量的企業(yè)弁未獲得料想的成功，甚至帶來了相當?shù)呢撔?據(jù)有關(guān)材料統(tǒng)計，約1/3的企業(yè)后果不睬想或有負效應).究其緣由，則非常復雜，有推行過程中的成績，有行 業(yè)中生產(chǎn)特點成績，也有社會文明成績，紛歧而論.精益生產(chǎn)的特點精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都全新的管理思想，并 在實踐中取得成功，并不是簡單地利用了一、二種新的管理手 段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文明和管理方法高度融合的管理體 系，是以精益生產(chǎn)本身就是一個自治的零碎 .1精益生產(chǎn)

9、與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較(1)優(yōu)化范圍分歧大批量生產(chǎn)方式源于美國，基于美國的企業(yè)之間的關(guān)系，強 調(diào)市場導向，優(yōu)化資本配置，每個企業(yè)以財務關(guān)系為界限，優(yōu) 化本身的內(nèi)部管理.而相干企業(yè)，不管是供應商還是經(jīng)銷商，則 以對手絕對待.精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相干的供應 鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面包管波動需 求與及時供應，以全部大生產(chǎn)零碎為優(yōu)化目標 .(2)對待庫存的態(tài)度分歧大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)一種風險管理，即面對生產(chǎn) 中不確定身分(次要包含設備與供應的不確定身分).是以， 適當?shù)膸齑媸怯靡跃彌_各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的矛盾、防止風險和 包管生產(chǎn)連續(xù)進行的須要條

10、件.這類傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的庫存管理與 優(yōu)化是基于外界風險而固有的(從統(tǒng)計材料獲得).它尋求物 流子零碎的最優(yōu)化.精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，出發(fā)點 是全部生產(chǎn)零碎，而不是簡單地將“風險”看作外界的必定條 件，并認為庫存袒護了生產(chǎn)零碎中的缺陷.它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的包管，另一方面強調(diào)對零庫存的請求，從而不竭流露生 產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不竭降低庫存以覆滅庫存發(fā) 生的“浪費”.基于此，精益生產(chǎn)提出了 “覆滅一切浪費”的口 號.(3)營業(yè)控制觀的分歧傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人軌制基于雙方的“雇用”關(guān) 系，營業(yè)管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工準繩，并以嚴酷 的營業(yè)稽核來促進與包

11、管，同時稽核工作還防止個人工尷尬刁 難企業(yè)發(fā)生負效應.精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文明影響，在專業(yè)分工時強調(diào)彼 此協(xié)作及營業(yè)流程的精簡(包含不須要的核實工作)-覆滅 營業(yè)中的“浪費”.(4)質(zhì)量觀的分歧傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將必定量的次品看成生產(chǎn)中的必定結(jié)果.這是因為，通常，在包管生產(chǎn)連續(xù)的基礎(chǔ)上，通過對檢驗成本與質(zhì) 量次品所形成的浪費之間的權(quán)衡，來優(yōu)化質(zhì)量檢測控制點.精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者本身 包管產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不就義生產(chǎn)的連續(xù)性.其核心思想是，異致這類概率性的質(zhì)量成績發(fā)生的緣由本人并不 是概率性的，通過清除發(fā)生質(zhì)量成績的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“清除一切 次品所帶來的浪

12、費.”（5）對人的態(tài)度分歧大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴酷條理關(guān)系 .對員工的請求在 于嚴酷完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備” . 精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)調(diào)和，對員工個人的評價也是基于持久的表示.這類方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器.2精益生產(chǎn)管理方法上的特點（1）拉動式準時化生產(chǎn)以終極用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡，尋求零庫存，請求上一道工序加工完的零 件立即可以進入下一道工序.組織生產(chǎn)線依附一種稱為看板（ Kanban）的方式.即由看板 傳遞下道向上退需求的信息（看板的方式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工

13、于預、控制，但重在包管生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為包管對后退工序供應的準時化）.因為采取拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元本人完成，在形式上不采取集入轂劃，但操縱過程中生產(chǎn)單元之間的調(diào)和則極為須要.(2)全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管 理來包管終極質(zhì)量.-生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行.重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量認識，在每一道工序進行時留意質(zhì)量的檢測與控制，包管及時發(fā)現(xiàn)質(zhì) 量成績.-如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量成績，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決成績，從而包管不出現(xiàn)對分歧格品的無效加工 .-對于出現(xiàn)的質(zhì)量成績，普通是

14、組織相干的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一路協(xié)作，盡快解決.(3)團隊工作法(Teamwork)-每位員工在工作中不但是履行上級的命令.更次要的是積極地介入，起到?jīng)Q策與輔助決策的感化.-組織團隊的準繩其實不完整按行政組織來劃分，而次要根據(jù)營業(yè)的關(guān)系來劃分.團隊成員強調(diào)一專多能，請求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，包管工作協(xié)調(diào)的順利進行.團隊人員工作事跡的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響.（這與日本獨特的人事軌制關(guān)系較大）團隊工作的基本氛圍是信賴，以一種持久的監(jiān)督控制為主，而防止對每一步工作的稽核，提高工作效力.團隊的組織是變動的，針對分歧的事物，建立分歧的團隊，同一個.人可能屬于分歧的團隊.（4

15、）并行工程（ConcurrentEngineerin-在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、終極需求等結(jié)合起來， TOC o 1-5 h z 包管以最快的速度按請求的質(zhì)量完成.-各項工作由與此相干的項目小組完成.進程中小構(gòu)成員各自安插本身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的成績調(diào)和解決.-根據(jù)適當?shù)男畔⒘闼楣ぞ?，反饋與調(diào)和全部項目的進行.利用古代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化 .3.精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)根據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的后果這不但是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)勝，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術(shù)

16、和人文環(huán)境，來用了適應環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)勝性.3. 1精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈如許的一個零碎既存在管理方式與環(huán)境之間彼此需求、彼此適應的關(guān)系，也存在各個具體手段之間彼此撐持、彼此依附的關(guān)系，如附圖所示 .3. 2精益生產(chǎn)管理思想核心的分析精益生產(chǎn)管理思想終極目標必定是企業(yè)利潤的最大化.但管理中的具體目標，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化.并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏重于對發(fā)賣的促進.同時.全面質(zhì)量管理也是為了覆滅生產(chǎn)中的浪費 .對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中埋沒的成績，形成進一步的浪費 .絕對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并不是精益生產(chǎn)所

17、獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益 .拉動式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃零碎方面的獨創(chuàng)，弁具有良好的后果.其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合古代生產(chǎn)中多品種、小批量的請求，又能充分發(fā)掘生產(chǎn)中降低成本的潛力.附圖清楚地標明，精益生產(chǎn)恰是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、弁行工程等一系列方法來清除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化.但剔除大批量生產(chǎn)兩頭樣采取的計算機信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對覆滅物流浪費的無窮尋求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策.進一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與弁行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的感化，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式.此外，企業(yè)內(nèi)部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的須要且獨特的條件 .綜上所述，基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在內(nèi)部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無窮尋求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在.精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP)