氨酸造粒簡(jiǎn)介

1、氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)工藝及特點(diǎn)一、氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)復(fù)合肥原理氨酸管式反應(yīng)器造粒是硫酸和氨、磷酸一銨和氨反應(yīng)的過程。硫酸與磷酸一銨首先在混酸槽內(nèi)混合成混酸溶液，其主要成分仍然為硫酸與磷酸一銨。當(dāng)混酸溶液與氣氨在管式反應(yīng)器內(nèi)接觸時(shí)，會(huì)發(fā)生硫酸和氨、磷酸一銨和氨之間的中和反應(yīng)，并釋放出大量反應(yīng)熱。其反應(yīng)方程式為：2NH+HSO=(NH)SO+熱量324424NH+NHHPO=(NH)HPO+熱量3423423NH+(NH)HPO=(NH)PO+熱量3423433氣氨與混酸在管式反應(yīng)器內(nèi)中和反應(yīng)閃蒸，產(chǎn)生的大量反應(yīng)熱，可明顯改變物料的物理特性，主要是溶解度和粘性，可以進(jìn)一步提高化學(xué)鹽類的溶解度

2、，減少造粒過程水分的用量，從而減少成粒物料水分的含量，還可以提高物料的粘結(jié)能力，利于物料粘合成球；另外，還可以利用反應(yīng)熱和被壓，把大量的水份閃蒸出來，閃蒸水份量可達(dá)物料中含水量的90%，因此，與傳統(tǒng)造粒相比，在相同的液相比例下造粒，物料水分可以降低2-3%。二、氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)工藝氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)工藝流程圖見附圖1各單一氮、磷、鉀基礎(chǔ)肥料和必須的輔助原料等按各產(chǎn)品要求進(jìn)行配比，進(jìn)入攪拌機(jī)進(jìn)行混合，經(jīng)皮帶輸送機(jī)連續(xù)不斷的送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)。將磷酸一銨進(jìn)行溶解，與濃硫酸在混酸槽內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)生成混酸；將液氨汽化成氣氨，與混酸槽內(nèi)輸送來的混酸在管式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行中和反應(yīng)，快速反應(yīng)生成的混合料漿經(jīng)管

3、式反應(yīng)的噴嘴均勻地噴到造粒機(jī)料層上，與輸送到轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)的干濕物料在造粒機(jī)的轉(zhuǎn)動(dòng)作用下團(tuán)聚粘結(jié)成粒。物料經(jīng)造粒后用皮帶輸送機(jī)送入干燥機(jī)，在干燥機(jī)中物料與加熱爐送來的熱空氣順流接觸并沿干燥筒而下送出干燥機(jī)，輸送入冷卻機(jī)，物料與冷空氣對(duì)流接觸，使物料得到冷卻，冷卻后的物料送入篩分機(jī)，在篩分機(jī)中物料經(jīng)篩分后將符合要求的粒狀肥料分離出來，進(jìn)入成品包裝料倉(cāng)作為產(chǎn)品進(jìn)行包裝；篩分出的不合格的大顆粒由粉碎機(jī)粉碎后和篩分出的不合格的細(xì)料經(jīng)輸送機(jī)返回到混料工序與新物料一起混合后送入造粒工序進(jìn)行再造粒。其中干燥機(jī)的熱空氣由熱風(fēng)爐提供；干燥機(jī)和冷卻機(jī)中的熱風(fēng)和冷風(fēng)經(jīng)沉降除塵后由引風(fēng)機(jī)排入大氣；管式反應(yīng)器噴出的水蒸汽

4、和料層中釋放的水蒸汽由造粒尾氣帶出造粒機(jī)，造粒尾氣經(jīng)文丘里洗滌器使之凈化，由造粒尾氣風(fēng)機(jī)送入煙囪排入大氣，達(dá)到一定濃度后的洗滌液用泵送入溶解槽溶解磷酸一銨。三、氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)工藝指標(biāo)1、混酸崗位控制的主要指標(biāo)為：磷酸一銨比重：1.12-1.27kg/cm3;混酸比重：1.27-1.36kg/cm3。2、中和崗位的主要指標(biāo)為混酸與氣氨反應(yīng)時(shí)，氣氨的流量在150-250m3/h，混酸的流量在0.9-1.5m3/h，同時(shí)控制中和反應(yīng)后料漿的pH值和水分：pH=5.1-6.0；水分25%-40%。3、干燥崗位的控制指標(biāo)為：干燥進(jìn)口溫度：140-150;干燥出口溫度：80C。4、包裝崗位控制的范

5、圍：40kg包裝的需控制包裝重量40.13kg50kg包裝的需控制包裝重量50.15kg成品粒度在合理范圍內(nèi)即可。四、氨酸管式反應(yīng)器造粒生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)1、造粒工況明顯改善和穩(wěn)定，生產(chǎn)裝置操作彈性和生產(chǎn)能力明顯提高造粒部分利用氣氨與硫酸、磷酸一銨的化學(xué)反應(yīng)熱來提高造粒物粒溫度和改善物料特性，提溫幅度可達(dá)15-301，造粒溫度可高達(dá)75-851,物料水份小于2.5%,成球率高達(dá)80%以上。氨酸管式反應(yīng)器造粒技術(shù)，通過調(diào)節(jié)管試反應(yīng)器運(yùn)行負(fù)荷，在不同的配方、原料、季節(jié)等條件下均可保證的良好的造粒效果，有效提高了裝置的生產(chǎn)彈性，提高原料間的配伍性，可生產(chǎn)多品種、多系列復(fù)合肥產(chǎn)品，生產(chǎn)能力也提高了20%-5

6、0%。2、洗滌液得以回收利用，實(shí)現(xiàn)污水零排放尾氣處理的洗滌液用于溶解磷酸一銨而得以回收，即解決了傳統(tǒng)工藝濕法除塵系統(tǒng)洗滌液的回收問題，降低了原料損耗，實(shí)現(xiàn)污水零排放。3、節(jié)能效果顯著，生產(chǎn)綜合成本明顯降低氨酸管式反應(yīng)器造粒技術(shù)充分利用原料間的化學(xué)反應(yīng)熱和系統(tǒng)的返料熱量，降低了造粒機(jī)內(nèi)的物料液相，減輕了烘干負(fù)荷，噸肥產(chǎn)品的煤可降低30%以上；生產(chǎn)能力的提高也使噸肥產(chǎn)品的各種固定成本明顯下降；洗滌液提以充分利用，原料消耗有所降低。按照年生產(chǎn)15萬(wàn)噸，一年按照300天生產(chǎn)，蒸汽50元/噸，氨酸法造粒比傳統(tǒng)團(tuán)粒法造粒每小時(shí)少用一噸蒸汽，一年節(jié)省36萬(wàn)元；按照氨酸法比團(tuán)粒法生產(chǎn)少用10kg/噸，煤800元/噸計(jì)算，一年可節(jié)省115萬(wàn)元，共計(jì)節(jié)省150萬(wàn)元。4、產(chǎn)品質(zhì)量好產(chǎn)品不溶性殘?jiān)?，產(chǎn)品外觀潔白、光滑、