品質(zhì)成本預(yù)防與控制

1、 品質(zhì)成本分析與預(yù)防1品質(zhì)成本的意涵 為達(dá)成與維持某種品質(zhì)水準(zhǔn)而支出的一切成本，和因?yàn)椴荒苓_(dá)到水準(zhǔn)要求而發(fā)生的損失成本，統(tǒng)稱為品質(zhì)成本-費(fèi)根堡品質(zhì)成本，它是損耗也是價(jià)值2品質(zhì)成本，它是損耗也是價(jià)值通常，在設(shè)計(jì)、制程、作業(yè)上如果有不當(dāng)?shù)囊蛩卮嬖?，而未能立即改善，將?huì)增加額外的作業(yè)，因而降低效率及增加成本-潛伏成本。因此品質(zhì)管理不可僅注意表面看到的品質(zhì)問題，也應(yīng)該掌握作業(yè)品質(zhì)不佳所發(fā)生的潛伏損失。企業(yè)必須仰賴顧客才能生存。為此，企業(yè)應(yīng)提供合乎顧客需求的產(chǎn)品或服務(wù)，展開有效率的經(jīng)營活動(dòng)；而生產(chǎn)不合顧客需求的產(chǎn)品或服務(wù)就是損失。如何減少這種損失是品質(zhì)管理的中心課題，為確實(shí)掌握及減少品質(zhì)損失，持續(xù)進(jìn)行改

2、善活動(dòng)的推動(dòng)，諸如：提案改善、 QCC（品管圈）、TQC（全面質(zhì)量管理）、ISO9000、等-預(yù)防成本。投入最低預(yù)防成本減少潛伏損耗提升產(chǎn)品最高價(jià)值3不良品質(zhì)所發(fā)生的損失 4品質(zhì)成本直接品質(zhì)成本品質(zhì)成本分類間接品質(zhì)成本預(yù)防成本監(jiān)定成本內(nèi)部失敗成本外部失敗成本5直接品質(zhì)成本預(yù)防成本：保證達(dá)成品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)並預(yù)防不良品所發(fā)生所需之費(fèi)用，含產(chǎn)品設(shè)計(jì)與制程設(shè)計(jì)等有關(guān)成本。(1.)產(chǎn)品導(dǎo)入審查(2.)品質(zhì)管制工程：品質(zhì)計(jì)劃的擬定、執(zhí)行、稽核；與品質(zhì)制度的建立與維持。(3.)制程管制工程：制程研究分析、制程品管制度之監(jiān)督。(4.)品質(zhì)量測(cè)與管制設(shè)備的設(shè)計(jì)與發(fā)展：量測(cè)儀器之采購與校驗(yàn)管理等。(5.)燒機(jī)(Burn

3、-In)(6.)品質(zhì)訓(xùn)練計(jì)劃之?dāng)M定、實(shí)施：?jiǎn)T工參與公司內(nèi)外之品管訓(xùn)練課程、供應(yīng)商之評(píng)估輔導(dǎo)等。(7.)品質(zhì)資料收集與分析6直接品質(zhì)成本(續(xù))監(jiān)定成本：量測(cè)、評(píng)估、稽核產(chǎn)品、組件、購入物料等，保證符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之有關(guān)各種檢查的成本。(1.)檢驗(yàn)與測(cè)試費(fèi)用(設(shè)備購入或委外)。(2.)進(jìn)料測(cè)試與檢驗(yàn)：內(nèi)外購物料之驗(yàn)收、場(chǎng)地存放、水電、搬運(yùn)等設(shè)備人員與其他必須支出。(3.)實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)收測(cè)試。(4.)產(chǎn)品品質(zhì)稽核費(fèi)用。(5.)試驗(yàn)和測(cè)試的人工費(fèi)用。(6.)測(cè)試和檢驗(yàn)儀器的維護(hù)和校正：內(nèi)部校驗(yàn)與委外校驗(yàn)。(7.)測(cè)試和檢驗(yàn)資料的檢討：諸如品質(zhì)改善計(jì)劃的提出、執(zhí)行、效果確認(rèn)追蹤。7直接品質(zhì)成本(續(xù))內(nèi)部失敗成本

4、：產(chǎn)品、組件、物料在出廠前未達(dá)成品質(zhì)要求所造成的成本。(1.)報(bào)廢。(2.)停機(jī)/停線。(3.)重加工(再制或修理)。(4.)追查故障(失效分析)：因品質(zhì)不良所產(chǎn)生的問題分析檢討成本。(5.)再檢驗(yàn)、再測(cè)試：不良品經(jīng)整修完后入廠經(jīng)進(jìn)料檢驗(yàn)再次檢驗(yàn)測(cè)試所產(chǎn)生之成本。(6.)降級(jí)損失：因品質(zhì)不良遭客戶降等處置，如廠內(nèi)之廠商管理分級(jí)制由A級(jí)降B、C級(jí)等。(7.)材料檢討活動(dòng)：品質(zhì)不良產(chǎn)生之原因也有可能是材質(zhì)之選用不適當(dāng)、或是制程中因加工過程致使材質(zhì)特性降低所造成而所需的檢討。8直接品質(zhì)成本(續(xù))外部失敗成本：產(chǎn)品出廠后顧客發(fā)現(xiàn)不良所造成的成本。(1)服務(wù)材料支出成本：保固期內(nèi)所更換而無法向客戶收取之

5、物料成本。(2)抱怨處理損失：如工時(shí)、差旅費(fèi)、郵電費(fèi)等。(3)折讓損失。(4)延長(zhǎng)保固損失：如公司規(guī)定的保固期是一年但因品質(zhì)問題致客戶要求延長(zhǎng)保固。(5)產(chǎn)品拒收退貨。(6)交換新品。(7)逾期交貨賠償：簽約內(nèi)容若有明定逾期交貨須賠償時(shí)。9間接品質(zhì)成本 1.顧客遭遇故障之品質(zhì)成本： 超過保證期后，顧客因產(chǎn)品故障而支付之運(yùn)輸、修理費(fèi)用。2.顧客不滿意之品質(zhì)成本： 隨顧客之滿足程度而定，當(dāng)缺點(diǎn)水準(zhǔn)高時(shí)，此種成本就高，反之亦然。3.信譽(yù)損失之品質(zhì)成本： 此種成本反應(yīng)出顧客對(duì)公司的態(tài)度，所以是無法準(zhǔn)確估算的，一般是以實(shí)際的損失成本4倍計(jì)。10最適的品質(zhì)最適的設(shè)計(jì)品質(zhì)最適的制造品質(zhì)最適的品質(zhì)成本11Q0

6、 最適的設(shè)計(jì)品質(zhì)金額價(jià)值成本品質(zhì)水準(zhǔn)120% 不良率 最適的制造品質(zhì)P0金額變動(dòng)制造費(fèi)用總成本100%不良率固定制造費(fèi)用管理費(fèi)用13100% 合格品 品質(zhì)成本內(nèi)外部失敗成本總品質(zhì)成本最佳品質(zhì)水準(zhǔn)100%不合格品預(yù)防與監(jiān)定成本最適品質(zhì)成本適量投資成本于品質(zhì)14品質(zhì)成本分析 1.同業(yè)比較 (以營業(yè)額為衡量基礎(chǔ)) 行業(yè)特性占營業(yè)額百分比簡(jiǎn)單,低公差0.5% - 2%一般的機(jī)械制造1% - 5%精密工業(yè)2% - 10%復(fù)雜的科技電子業(yè)5% - 25% 15品質(zhì)成本分析2.品質(zhì)成本間的關(guān)系基本精神 品質(zhì)需要投入資源方能達(dá)到 期望透過增加少量預(yù)防成本降低其他三項(xiàng)成本品質(zhì)成本比率 費(fèi)根堡 朱闌 預(yù)防成本 5

7、% 10% 0.5% 5% 檢驗(yàn)成本 20% 25% 10% 50% 失敗成本 65% 70% 內(nèi)部 25% 40% 外部 20% 40% 總品質(zhì)成本 100% 100%16不良品質(zhì)個(gè)案-SONY電池召回不良品質(zhì)個(gè)案-SONY電電池召回 2006/6 DELL筆記型電腦第一次爆炸意外 2006/7 DELL筆記型電腦第二次在日本發(fā)生爆炸 2006/7 DELL筆記型電腦Latitude D410第三次在新加 坡發(fā)生爆炸 2006/8/15戴爾公司與美國消費(fèi)者產(chǎn)品安全委員會(huì)等進(jìn)行 電子產(chǎn)業(yè)中史上最大規(guī)模的全球性電池召回通知,召回 范圍包含約410萬顆由索尼公司(Sony)制造的戴爾鋰離子 電池1

8、7不良品質(zhì)個(gè)案-SONY電池召回(續(xù))回收數(shù)量 DELL 2006年8月15日 420萬 Apple 2006年8月24日 180萬 TOSHIBA -2006年9月19日 83萬 Lenovo)&IBM -2006年9月28日 52.6萬 Fujitsu 2006年9月30日 28.7萬 HITACHI 2006年10月6日 1.6萬 SHARP 2006年10月13日 5.1萬 Sony VAIO -2006年10月17日 9萬,並發(fā)布鋰電池自 主更換計(jì)劃發(fā)布回收更換通知 Gateway 2006年10月 3.5萬 估計(jì)全球召回 960萬組電池18不良品質(zhì)個(gè)案-SONY電池召回(續(xù))SON

9、Y不良品質(zhì)后果 索尼財(cái)務(wù)長(zhǎng) 大根田伸行表示,全球可能總共需要召回 960萬顆Sony制筆記型電腦電池,將給公司帶來大約510 億日元的損失 2006年10月24日,索尼公司在東京表示,電池中不該有 的金屬微粒導(dǎo)致電池短路和過熱,在350萬塊電池中只 能證實(shí)一塊電池確實(shí)存在過熱問題.而索尼公司免費(fèi)更 換電池是為了減輕客戶的憂慮.索尼公司強(qiáng)調(diào),公司在生 產(chǎn).設(shè)計(jì)和檢驗(yàn)環(huán)節(jié)采取了改進(jìn)措施,以避免再發(fā)生類似 質(zhì)量問題. 索尼公司副社長(zhǎng)表示:索尼公司董事長(zhǎng)兼執(zhí)行長(zhǎng). 社長(zhǎng)-將繼續(xù)留 在領(lǐng)導(dǎo)崗位上,並把完成召回和更換計(jì)劃放在優(yōu)先地位.電池業(yè) 務(wù)是我們非常重要的業(yè)務(wù).我們不想退出這一產(chǎn)業(yè),或者縮減其規(guī) 模.

10、我們藉此機(jī)會(huì)對(duì)由此引起的擔(dān)憂表示歉意.19案例其他有關(guān)損失: 發(fā)生的費(fèi)用有： 1. 客戶撥打的電話費(fèi)。 2. 追查故障問題確認(rèn)，確認(rèn)工時(shí)費(fèi)用。 3. 通知廠商處理的電話費(fèi)。 4. 填單領(lǐng)料工時(shí)費(fèi)用。 5. 至客戶處更換一臺(tái)工時(shí)(含差旅費(fèi))成本。 6. 庫房領(lǐng)退料處理成本。 7. 找地方存放管理。 8. 電話通知廠商取回不良品電話費(fèi)。 (因協(xié)力廠商提供新品故無物料成本問題) 因?yàn)槭褂貌涣嫉牧慵斐晒拘抛u(yù)的受損。廠商損失部分： 更換零件之零件成本與處理成本與往返成本；信譽(yù)亦受損。處理結(jié)果： 經(jīng)過處理后已將此問題予以克服，現(xiàn)場(chǎng)組裝亦能進(jìn)行檢測(cè)。20結(jié)語希望透過說明與舉例能讓大家對(duì)品質(zhì)成本有更進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)，