品檢培訓基礎知識

1、69/69深圳其真實業(yè)有限公司品檢培訓基礎文件制定單位： 玩具事業(yè)處制定 制定時刻：2004年5月10日目 錄第一章 方針與目標 11公司的質(zhì)量方針 12質(zhì)量目標 第二章 品質(zhì)治理的意義 品質(zhì)操縱的歷史、演變過程和應用31品質(zhì)操縱的演變32品質(zhì)概念的延伸33品質(zhì)操縱在工業(yè)進展上的應用抽樣檢驗來料品質(zhì)操縱51運作程序52檢測判定標準制程品質(zhì)操縱61啤機巡查QC運作程序62膠件檢測判定標準63噴油、移印巡查QC運作程序64噴印產(chǎn)品檢測判定標準65裝配巡查QC運作程序66車間半成品檢測判定標準最終品質(zhì)操縱71運作程序72成品品質(zhì)判定73成品檢驗項目測試第一部分：安全性測試第二部分：可靠性方面的測試附

2、錄 附錄1 品質(zhì)術語附錄2 美國、歐洲和中國玩具物理測試比較附錄3 玩具重金屬要求i第一章 方針與目標11公司的質(zhì)量方針質(zhì)量方針“質(zhì)量是企業(yè)的生命”全體職員必須從我做起，嚴格把關，認真做好每一項工作，滿足客戶的需要，為企 業(yè)的興盛進展貢獻力量。12公司的質(zhì)量目標 1. 公司質(zhì)量目標 : HK.QA驗貨合格率 95%客戶退貨批 1客戶中意度 95%2. 物控部質(zhì)量目標 : 入貨準時率 90%3. 打算部質(zhì)量目標 : 合同評審率 95%4. 貨倉部質(zhì)量目標 : 賬目準確率 95%5. 人事部質(zhì)量目標 : 培訓合格率 95%6. 啤機部質(zhì)量目標 : QC檢驗合格率 95%7. 噴油部質(zhì)量目標 : Q

3、C檢驗合格 95%8. 移印部質(zhì)量目標 : QC檢驗合格 95%9. 裝配部質(zhì)量目標 : QA檢驗合格 95% 10.品質(zhì)部質(zhì)量目標 : IQC來料檢驗合格率 95%11.文控中心質(zhì)量目標 : 文件操縱失誤率 312.工模部質(zhì)量目標 : 修改模一次合格率 95% 13.工程部質(zhì)量目標 : 產(chǎn)品工藝技術資料及時供給率 90%以上目標僅供參考第二章 品質(zhì)治理的意義品質(zhì)治理的應用是特不廣泛的,它使用在各行各業(yè)和日常生活中. 包括:國防飛機,大炮醫(yī)療做手術時檢測病人的血壓和心跳.工業(yè)電器,玩具建筑樓房食物飲品的成份操縱等等. 有句俗語,廣告是先鋒,品質(zhì)為后盾,品質(zhì)為什幺這幺重要呢?原來品質(zhì)能夠提高一間

4、公司的信譽,令公司繁榮,品質(zhì)能夠留住客戶、吸引客戶、降低成本、提高效率。品質(zhì)從用家開始。簡單地講，人們在購物時，可能會通過如下三個步驟：在購買一個產(chǎn)品之前,可能會做一些預備工作.比如:問問朋友,找找資料,或依照自己的經(jīng)驗看看哪個牌子的產(chǎn)品好,然后才決定選擇.在購買之后,在使用過程中或使用后,你會作出比較,看你買的東西好不行,值不值得.之后,你會決定將會可不能再買該牌子,而且會將自己的經(jīng)歷告訴親朋或?qū)α迂涍M行投訴.在以上的步驟中,第三步驟是特不重要的.為此專門多公司都特不重視產(chǎn)品的品質(zhì),因為假如你買到一件專門中意的產(chǎn)品,你會免費為它宣傳,甚至于你會覺得使用一間信譽好的公司的產(chǎn)品會引以為榮.品質(zhì)不

5、是單一的,而是反應在各個層次中:價鈔票所謂一份價鈔票一份貨.產(chǎn)品本身安全性、可靠性、功能、外觀。售后服務維修、保養(yǎng).禮貌樂意解答客人問題.技術支持提供有效的技術等等.作為生產(chǎn)廠家,作為QC人員,我們的工作大部分會在第2和第4上,假如我們能保證產(chǎn)品本身的品質(zhì),便能夠保證了客人使用我們的產(chǎn)品的信心,假如我們對人有禮貌,他人亦情愿接近我們.由于品質(zhì)是這幺重要,因此人們便想,如何樣才能將品質(zhì)做得更好.為此,便出現(xiàn)了各種各樣的品質(zhì)治理概念:如ISO9000、CWC、TQM和品質(zhì)圈等.由于產(chǎn)品本身的生產(chǎn)需通過專門多過程,而每個過程均會相互阻礙,而阻礙品質(zhì),在每個過程中,我們都需將那個過程的品質(zhì)做好,從而使

6、下一個過程能順利進行,我們有IQC、PQC、FQC建立在這些過程中.盡管我們的QC人員會在不同的崗位上,然而我們差不多上在同一個位置,面對同一情況:確實是同時面對供應商和用家,為什幺?因為上一個工序的人員確實是我們的供應商,而下一個工序的人員便是我們的客人(用家),因此每個崗位的QC人員差不多上同樣的重要,每一個工序的好壞均直接阻礙產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)效率和成本.為了使工作更有成效.我們都希望把缺點在開始的時候發(fā)覺.因此在生次開始的時候,我們均應特不小心,多問為什幺?是什幺問題?是什幺緣故?讓每一個步驟均能做出良好品質(zhì)的產(chǎn)品.這對提高我們公司信譽,令公司繁榮的首要步驟,這是特不意義重大的工作,希望大

7、伙兒在的每一天查找不平凡的意義.第三章 品質(zhì)操縱的歷史、演變過程和應用31品質(zhì)操縱的演變 學習品管、品檢，首先了解它的進化史，它的進展至今要緊經(jīng)歷如下時期： 第一時期：操作者之品質(zhì)管制： 18世紀，產(chǎn)品從頭到尾所有工序的制作，差不多上由同一個人來完成，因此產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣也就由同一個人負責操縱。 第二時期：班組長之品質(zhì)管制。 在19世紀，隨著工場的出現(xiàn)，生產(chǎn)方式逐漸變成由多數(shù)人集中在一起作業(yè)，以一個組或班為編制單位，并設置一個班組長來負責整個班組的管制。 第三時期：檢驗員之品質(zhì)管制。 一戰(zhàn)后，由于工廠治理工作的日益需求，班組長的精力差不多放在了組織生產(chǎn)，提高效率上，已專門難兼管品質(zhì)，因而提出了設

8、置專職品質(zhì)檢驗員來協(xié)助班組長工作。 第四時期：以統(tǒng)計學進行品管制。 利用統(tǒng)計手段進行品質(zhì)管制，是以一張管制圖來描繪抽樣結(jié)果，并判定批量產(chǎn)品的質(zhì)量狀況，此為一個劃時代的時期，從此品質(zhì)管制技術進入了一個新的歷史紀元。 第五時期：全面質(zhì)量治理（TQCTQM） 全面質(zhì)量治理是將原來的廠內(nèi)部品質(zhì)管制延伸到從產(chǎn)品構想，市場調(diào)研，產(chǎn)品設計，制造一直到售后服務的全過程的品質(zhì)管制，它起源于日本的豐田汽車公司。第六時期：全員質(zhì)量治理（CWQC）CWQC最先提出于日本，與TQCTQM相比，它是按照企業(yè)的經(jīng)營目的，要求公司所有部門的每一位職員，必須通力合作，為完成產(chǎn)品設計及售后服務全過程的品質(zhì)管制，而達成共識，并全員

9、參與，其強調(diào)職員的主人翁責任感。第七時期：質(zhì)量保證模式下的品質(zhì)管制此一時期亦稱為ISO.9000品質(zhì)保證，是至今為止最為先進的品質(zhì)管制系統(tǒng)之一，是結(jié)合中心工廠，協(xié)辦廠，管銷公司構成一個品質(zhì)管制體系。以文件管制程序來進行品質(zhì)管制。我們公司以 SG6為點，推廣ISO-9001:2000質(zhì)量治理體系檢驗與試驗的質(zhì)量保證模式，企業(yè)的興盛進展，最關鍵的是產(chǎn)品的品質(zhì)，一個企業(yè)內(nèi)品質(zhì)管制要成功，除了最高層的重視外，應該有專門的品質(zhì)管制技術人員，要有全員的品質(zhì)管制及教育。32品質(zhì)概念的延伸品質(zhì)工作要做得好，各項工作應持之不懈地進行，比如：我們現(xiàn)在專門多方面都有工作指導卡和程序，我們每一次做同樣的工作是否都按已

10、定的程序進行；在生產(chǎn)線上，工人的操作是否按指導卡操作；我們驗貨是否按要求進行；要打硬度的材料是否打了硬度；要做鹽霧的是否做了鹽霧；要對樣辦的是否對了樣辦；要對畫稿的是否對了畫稿；要對材料表的是否對了材料表等。錯處往往在我們松懈的時候發(fā)生，我們每一個職員必須從我做起，不斷提高品質(zhì)意識，嚴格按照已定程序進行工作，使品質(zhì)工作一環(huán)扣一環(huán)。QC職員要提升溝通技巧，從講理開始，以理服人，吵架不是解決問題的方法，如有關部門不愿同意QC的見解，QC員應向上級匯報，QC員應在工作中不斷總結(jié)經(jīng)驗，從學習中不斷提升自己；對事物要進行分析，提高推斷力。比如：從上次的缺點中，我們通過分析劃出了緣故，那幺我們便從中得到了

11、學習，在下次的工作中推斷力便自然提升了。33品質(zhì)操縱在工業(yè)進展上的應用食品有無毒初始時期由生產(chǎn)者自行檢查。由于產(chǎn)品種類的增加和各人的角度不同，因此有必要由產(chǎn)生者和買家都了解要求，從而出現(xiàn)了“工匠”和“品質(zhì)信譽”由于都市的出現(xiàn)，買賣雙方少接觸，產(chǎn)品的特性也越來越多，所用的量具也越來越多，產(chǎn)品標準的建立，測試的進行，因此出現(xiàn)了品質(zhì)檢查。西方電話的出現(xiàn)品質(zhì)操縱的出現(xiàn)在第二次世界大戰(zhàn)時，由于對設備要求高了，因此引起了品質(zhì)操縱的一次進展。1946年美國協(xié)會開始了品質(zhì)操縱，品質(zhì)資訊和教育1950年戴明先生在日本提出了以客戶為本的品質(zhì)概念。出現(xiàn)了一次品質(zhì)革命，包括品質(zhì)圈，零缺點，TQC和品質(zhì)保證。1980年

12、美國開始在品質(zhì)進展上追趕日本。檢查對產(chǎn)品進行評估的一個活動，從而決定該產(chǎn)品是否合格。品質(zhì)操縱一個治理上的功能對工序進行操縱和調(diào)節(jié)從而防止缺點發(fā)生。品質(zhì)保證一個有打算和有系統(tǒng)的活動，提供足夠的信心相信該產(chǎn)品是符合要求的。100 第七步驟 消費者為本消費者需求 第六步驟 成本為本品質(zhì)損耗機能 第五步驟 群體為本健全的機能 第四步驟 40% 人為本培訓 第三步驟 系統(tǒng)為本ISO9000應用 第二步驟 工序為本SPC應用 第一步驟0% 產(chǎn)品為本檢查 CWQC圖；（資料來源香港理工大學1995年品質(zhì)與可靠性教材） 第四章 抽樣檢驗 企業(yè)在生產(chǎn)過程中，為了確保其生產(chǎn)的產(chǎn)品品質(zhì)滿足客戶的要求，必須采取一定的

13、方法對生產(chǎn)所用的物料或所生產(chǎn)的產(chǎn)品品質(zhì)進行檢驗，以判定其品質(zhì)特性。而檢驗的方法不外乎兩種，即：全數(shù)檢驗與抽樣檢驗。全數(shù)檢驗全數(shù)檢驗是將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法，全數(shù)檢驗適用于以下情形：送檢驗批數(shù)量較小，檢驗簡單且費用較低。產(chǎn)品必須是良品。產(chǎn)品中如有少量的不良品，即可導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性的阻礙。2. 抽樣檢驗抽樣檢驗的方法是伴隨著軍事工業(yè)的進展而產(chǎn)生的。在二戰(zhàn)時，由于戰(zhàn)爭的需要，英、美等國將大量的民用工業(yè)轉(zhuǎn)化為軍事工業(yè)，現(xiàn)在，對產(chǎn)品逐一進行全數(shù)檢驗是不可能的。因此，在送驗批的產(chǎn)品中，隨時機抽取一定數(shù)量的樣本進行試驗和測定，并利用統(tǒng)計學的方法將其檢測結(jié)果與要求的品質(zhì)標準進行

14、比較，從而判定該批產(chǎn)品是否合格的方法稱之為抽樣檢驗。抽樣檢驗方法適用于以下情形：以產(chǎn)品的性能檢驗需進行破壞性試驗；產(chǎn)品的批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；在送檢產(chǎn)品中同意有一定程度的不良品存在；送檢產(chǎn)品需要較長的檢驗時刻和較同的檢驗費用。術語講明抽樣：在送驗批中抽取一定數(shù)量樣本的過程。批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象。批量：批中所含單位數(shù)量，其大小用N表示。樣本數(shù)：從批中抽取的部分單位數(shù)量，其大小用n表示。不合格判定個數(shù)：樣本中同意的最大不良品數(shù)，如該批產(chǎn)品被檢出的不良品數(shù)超過此數(shù)量，判定該批拒收。合格判定個數(shù)：樣本中的最小不良品數(shù)，如該批產(chǎn)品被檢出的不良品小于此數(shù)量時，判定該批允收。允收水準（A

15、QL Acceptable Quality Level）允收水準是供方在其現(xiàn)有的設備、物料、治理水平及人員素養(yǎng)等因素的阻礙下，認為某種程度的不良品率可為客方同意，且客方面軍也認為能夠同意的不良品率的品質(zhì)標準。當供方的不良品率低于此標準時，可判定該批產(chǎn)品合格且為客方同意，反之，則判定為不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽樣打算決定。在供需雙方的采購合約中，一般都會對AQL值進行具體的約定。（二）單次抽樣檢驗單次抽樣檢驗是從送驗批中只抽取一次樣本，依照其檢測結(jié)果判定該批產(chǎn)品是否合格的一種抽樣檢驗方法。（三）雙次抽樣檢驗雙次抽樣檢驗是在送驗批中抽取第一次樣本時，檢驗的結(jié)果可能判定該批為合格、不合格

16、、保留等三種情況。當該批判定為保留時，為了接著判定該批合格與否，應追加第二次抽樣，依照第一、二次樣本的檢查結(jié)果，判定該批合格與不合格證的抽樣檢驗方法。5（四）AQL抽樣檢驗當生產(chǎn)的產(chǎn)品同意有一定的不良品存在且客戶也認為一定程度的不良率能夠同意時，運用AQL抽樣檢驗十分方便。AQL抽檢察的典型方式是美軍MIL-STD-105D抽樣打算，它是由美國軍方于1963年公布的用于軍品采購的抽樣打算，我國將該抽樣打算作了一定的修改后命名為GB2828。MIL-STD-105E抽樣打算MIL-STD-105E抽樣打算是依照AQL與樣本代字（表面2-2-1）為抽樣打算指標，以送驗批的品質(zhì)好壞確定檢驗嚴格程度的

17、抽樣方法。也是目前工廠采納最普遍的抽樣方法。（1）MIL-STD-105E的構成正常檢驗單次抽樣打算表（2）MIL-STD-105E使用方法決定品質(zhì)標準對不合格品與合格品確定明確的品質(zhì)標準，假如用文字難以表達的項目，必須有實物樣品作為參照標準。決定AQL值AQL值一般由供需雙方在采購合約中規(guī)定，如為本公司生產(chǎn)中抽檢應選定合適的標準值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，嚴峻性缺陷（MAJ）可略微放寬，輕微性缺陷（MIN）適當放寬。決定檢驗水準如無專門規(guī)定，一般用級檢驗水準，一些較簡單的產(chǎn)品為了減少抽樣數(shù)量，可用級檢驗水準。對較重要的產(chǎn)品，為了減少誤判風險，可采納級檢驗水準。當

18、進行成本較高的破壞性檢驗時，應采納特不檢驗水準S-1，S-2，S-3，S-4中一種，一般來講，當生產(chǎn)不穩(wěn)定或新物料、新產(chǎn)品試制時，都應采納較高的檢驗水準。批之構成一般由同一批次生產(chǎn)或購進的產(chǎn)品為檢驗批的構成；依照樣本代字表，依表查得樣本代字；決定抽檢方式；決定采納單次、雙次或多次抽樣中的一種；決定檢驗的嚴格程度；檢驗的嚴格程度取決于生產(chǎn)的穩(wěn)定性或供應商的信譽，品質(zhì)差時抽的嚴，品質(zhì)好時抽的松，選擇檢驗嚴格程度的原則為：正常檢驗 加嚴檢驗 減量檢驗 連續(xù)送檢5批2批拒收 連續(xù)送檢5批允收 連續(xù)送檢10批允收發(fā)覺有一批拒收依抽樣打算表抽檢方式；依照抽樣打算表中樣本代字的行與確定的AQL值的列的交點查

19、得合格判定個數(shù)（Ac）與不合格判定個數(shù)（Re）；依樣本代字表中查得的樣本數(shù)抽取樣本。抽樣時要隨機抽??；按既定的品質(zhì)標準檢測樣本，按檢測出的不合格數(shù)與允收數(shù)（Ac）、拒收數(shù)（Re）比較，判定該批合格與否。6表7-4MIL-STD-105E樣本數(shù)索引普 通 檢表7-4MIL-STD-105E樣本數(shù)索引BCDEFGHJKLMNPQRABCDEFGHJKLMNPQAABCCDEFGHJKLMN特 級 檢 驗S-4AABCCDEEFGGHJJKS-3AABBCCDDEEFFGGHS-2AAABBBCCCDDDEEES-1AAAABBBBCCCCDDD批 量2 to 89 to 1516 to 2526

20、to 5051 to 9091 to 150151 to 280281 to 500501 to 12001201 to 32003201 to 1000010001 to 3500035001 to 150000150001 to 500000500001 and Over允收品質(zhì)水平允收品質(zhì)水平AQL(標準檢驗) 表7-5 MIL-STD 105E單次產(chǎn)打算之標準檢驗ACRe650ACRe400ACRe250ACRe150ACRe7 8100ACRe5 665ACRe3 4567840ACRe2 334567825ACRe1 22334567815ACRe1223345678請用箭下之抽樣

21、打算請用箭下之抽樣打算,若樣本數(shù)等于或大于批量帽進行全數(shù)檢驗. 請用箭號上方之抽樣打算. Ac允收數(shù)(Acceptance number) Re拒收數(shù)(Rejection number10ACRe12233456786.5ACRe0 112233456784.0ACRe011223345678請用箭下之抽樣打算請用箭下之抽樣打算,若樣本數(shù)等于或大于批量則進行全數(shù)檢驗.請用箭號上方之抽樣打算 Ac允收數(shù)(Acceptance number) Re拒收數(shù)(Rejection number)2.5ACRe0112233456781.5ACRe0112233456781.0ACRe0112233456

22、780.65ACRe0112233456780.40ACRe0112233456780.25ACRe0112233456780.15ACRe0112233456780.10ACRe0112233456ACRe01122334ACRe0123ACRe0112ACRe01ACRe01樣本數(shù)23581320325080125200315500800樣本數(shù)索引字 母ABCDEFGHJKLMNPQR第五章 來料品質(zhì)操縱51 IQC運作程序目的1.1本程序提供IQC檢查員應遵循的檢驗原則,方法,嚴格操縱材料質(zhì)量,保證 生產(chǎn)順利進行.1.2本程序提供品管部與供應商之間的正常溝通渠道,對材料品質(zhì)問題及時要 求

23、供應商做出必要的改善. 1.3本程序提供品管部與本廠物控,工程部,生產(chǎn)部之間的正常合作.二.范圍 2.1本程序適用于IQC檢查員. 2.2本程序適用于4.1物料檢查.三.IQC檢查流程圖供應商物料 供應商物料IQCIQC檢驗區(qū)生產(chǎn)線退料 生產(chǎn)線退料IQC領班IQC領班IQC組長拒收拒收QC主管特不處理QC主管特不處理IQC檢查員IQC檢查員貨倉收貨IQC驗貨報告貨倉收貨IQC驗貨報告抽樣檢查四.檢查流程講明 4.1檢查物料的分類. 4.1.1H.K.來料(含客供物料) 4.1.2大陸來料 4.1.3本公司其它分廠來料.4.1.4生產(chǎn)線退料分以下三種情況:A生產(chǎn)揀用后的不良物料B生產(chǎn)加工損壞的不

24、良物料.C生產(chǎn)剩余的良品物料. 4.2物料檢查通知程序: 4.2.1 由貨倉復印一份,交予IQC,IQC組長通知IQC檢查員. 4.2.2 4.1.24.1.3的由貨倉交予IQC,IQC組長通知IQC檢查員. 4.2.3生產(chǎn)線由生產(chǎn)車間送IQC,IQC組長通知IQC檢查員.4.3物料檢查流程.4.3.1抽樣 A.IQC檢查員接到通知后,依照或或的數(shù)量 進行抽樣. B.來料抽樣標準按照5.1項執(zhí)行. C.生產(chǎn)線退料抽樣分兩種情況:良品按照4.3.1-B進行,不良品依照數(shù)量多少按15%抽 樣. 4.3.2資料,工具的預備. A依照實際情況預備好產(chǎn)品零件表,工程圖紙,材料檢查指導書,樣板或其它資料.

25、 B依照實際情況預備好卡尺,千分尺,鋼尺,卷尺,伏安表,萬用表,百分表,塞規(guī),半徑規(guī), 特斯拉計或?qū)Ｓ脵z具等. 4.3.3檢驗:依照來貨的實際情況選擇以下項目進行檢驗. A.外觀檢驗. B.尺寸檢驗. C.材質(zhì)檢驗. D.試裝檢驗. E.破壞性檢驗(如扭曲,鹽霧,界油,跌落,紫外光等). F.表面磁通密度檢驗. G.烘烤試驗. H.電氣特性檢驗. I.拉力,彈力檢驗. J.壽命試驗. 4.3.4填寫檢驗記錄. A.IQC檢查員將檢驗依據(jù),檢驗項目填寫于,同時關于檢驗情況 的填寫要求真實,全面. B.IQC檢查員依照5.2項判定標準判定收貨或退貨. 4.3.5檢查結(jié)果的審核. 4.3.5.1 I

26、QC組長對檢驗報告的審核. A.審核檢驗依據(jù),檢驗項目的填寫是否正確或遺漏. B.審核檢驗手段,方法是否正確. 4.4 收貨的處理程序. 4.4.1需經(jīng)組長審核,IQC領班批準后收貨. 4.4.2收貨的處理程序. IQC檢查員正確填寫綠色貼紙,并貼于物料包裝之標簽下方. 4.5 特不處理的處理程序. 4.5.1 特不處理物料的種類. A.超差可能使用. B.不符合要求,加工后能夠使用. C.超出允收水平,可選用合格品. 4.5.2特不處理物料的判定. IQC領班依照物料的不良狀況進行初步判定,經(jīng)與工程部,生產(chǎn)部,物控部共同確認后, 決定該種物料是否可作特不處理. 4.5.3依照特不物料的種類對

27、4.5.1A項免開對4.5.1B、C項填寫 . A.由IQC檢查員填寫壹式貳份并經(jīng)QC部,生產(chǎn)部,工程部,物控 部等主管人員簽字認可. B壹份送生產(chǎn)部,壹份QC部存檔. 4.5.4特不處理物料的標識. IQC檢查員正確填寫黃色貼紙,并貼于物料包裝之標簽下方. 4.5.5品質(zhì)改善通知. A.凡是需特不處理的物料,由IQC組長依照實際不良情況填寫經(jīng)QC主管批準后傳真給H.K采購部,并由品質(zhì)部通知供應商作出相應改善. B.由IQC組長對改善結(jié)果進行跟蹤并作記錄. 4.6 退貨的處理. 4.6.1 關于需退貨的物料,IQC檢查員要把所退之物料的不良狀況詳細地填寫于,經(jīng)IQC領班審核,QC部主管簽字批準

28、生效后,由相關工程師主管簽名認 可及物控簽名. 注:由H.K送上大陸或客供的物料,因不合格,需退回香港供應商或客人的,要經(jīng) H.K.QC經(jīng)理簽名生效. 4.6.2 退貨的復印貳份,壹份給物控,壹份給貨倉隨貨退貨退回供應商, 并將此報告?zhèn)髡娼Y(jié)H.K采購部,品管部及工程部或供應商,大陸品管部存檔. 4.6.3 退物資料的標識. IQC檢查員正確填寫紅色貼紙,并貼于物料包裝之標識下方. 4.7 生產(chǎn)線退料處理. 4.7.1 生產(chǎn)線料必須由生產(chǎn)線填寫退料單,并注明退料編號、名稱、數(shù)量、緣故及領料數(shù) 量,生產(chǎn)部主管核實后,交廠長或QC主管簽署意見后,把退料單及退料送IQC. 4.7.2 檢查結(jié)果判定.

29、A.良品物料直接入倉,并貼綠色貼紙標識. B.不良物料做生產(chǎn)線退料報告一式三份,F1貨倉及物控各一份,QC部一份存檔,并依照不良狀況及不良率判定為退供應商或本廠報廢處理. 注:報廢處理物料須廠長批準.五.檢查標準 5.1 抽樣打算. 5.1.1抽樣本執(zhí)行MIL-STD-105E單次抽樣打算,一般檢驗第II級. 5.1.2抽樣件(箱)關于5件(箱)或5件(箱)以下要求對每件進行抽檢,5件(箱)以上執(zhí)行 MIL-STD-105E單次抽樣打算特級檢驗S-4級. 注:按S-4級抽樣時當抽樣數(shù)少于5件(箱)的一律按5件(箱)進行抽樣檢查.5.2判定標準: 包裝材料類: 嚴峻AQL=0.65 輕微AQL=

30、1.5 安全 AQL=0 五金材料類: 嚴峻AQL=0.65 輕微AQL=1.5 安全 AQL=0電子、電器組件類: 嚴峻AQL=0.4 輕微AQL=2.5 安全 AQL=0 塑膠零件類: 嚴峻AQL=0.65 輕微AQL=1.5 安全 AQL=0 其它類: 嚴峻AQL=0.65 輕微AQL=1.5 安全 AQL=0（注意：以上運作程序應以本部門最新版本為主）52檢測判定標準5.2.1對應圖紙、樣辦、五金壓鑄件不能須走料不齊、粘模、困氣、斷針孔大、孔偏、孔小、頂高、披鋒未除盡，表面氧化生銹、凹凸不平、污糟、壓痕、變形、斷裂、材料不符、通只是鹽霧測試 、表面處理通只是附著力測試、合金壓鑄件需噴油

31、的產(chǎn)品通過145.30分鐘過后局有汽泡出現(xiàn)或阻礙裝配、外觀等問題，且以上問題都將判定為嚴峻缺陷2彩盒不能有漏印圖案，無印“MADE IN CHINA”字樣，過UV油的產(chǎn)品通只是UV測試，試裝偏小不能用等嚴峻缺陷。5.2.3卡通箱不能有尺寸不符合規(guī)定要求，接口不牢固，箱嘜字體大小、顏色、排版、位置不符合要求，材料規(guī)格不符合要求，紙箱破損、缺爛、起皺、污糟、字體不清晰、漏印、印錯變形潮濕等嚴峻缺陷。5.2.4吸塑咭、啤咭類產(chǎn)品不能有切邊不齊有毛邊，有皺折、破損及機械損傷，無印編號、電腦紋號及“MADE IN CHINA”字樣，帶坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透紙板等嚴峻缺陷。5.2.5發(fā)泡膠類產(chǎn)

32、品不能有棱角開邊不規(guī)則、缺損、披鋒、頂針不平、發(fā)霉、發(fā)黑有污足跡、發(fā)泡膠無標記、字嘜及產(chǎn)品編號、發(fā)泡膠尺寸與樣辦不符等嚴峻缺陷。第六章 制程品質(zhì)操縱61啤機部巡查QC運作程序目的1.1為給啤機QC一個標準的工作規(guī)范,提高QC的工作責任心,杜絕不良品流入下道工序, 特制訂本程序.1.2 給QC與啤機部及相關部門以標準的溝通渠道.二.適用范圍. 2.1本程序適用于本公司啤機部各巡查QC. 2.2本程序適用于本公司啤機部以及外發(fā)供應商生產(chǎn)的所有啤件.三.職責. 3.1啤機部各巡查QC必須按此程序運作. 3.2啤機部監(jiān)督協(xié)助實施.四.程序內(nèi)容. 4.1檢驗依據(jù)生產(chǎn)通知單.樣板零件表工程資料修改模資料

33、試裝檢驗產(chǎn)品顏色指示 4.2檢驗標準. 4.2.1抽樣:依照每小時生產(chǎn)數(shù)量的20%進行抽樣. 4.2.2允收水平:嚴峻缺陷: 5%,輕微10%,安全0 4.2.3拒收:超出允收水平. 4.2.4特不采納:需經(jīng)QC主管或廠長同意.檢驗步驟. 4.3.1 依照啤機部的生產(chǎn)實際情況,由巡查QC具體分配每個巡查QC負責的機位. 4.3.2 巡查QC必須每1.5小時對所負責機位的啤件進行一次抽檢,即12小時工作制的每 班QC應對所負責的機位巡查檢驗許多于7次, 巡查QC在檢驗時必須認真核對檢 驗,如樣板,零件表,生產(chǎn)通知單等,必要時應對啤件試裝確認或由相關工程師確認,對 專門啤件(DARDA弧形軌)檢驗

34、要依據(jù)檢查指導進行. 4.3.3 每次巡查時若所檢驗機位的啤件未生產(chǎn)滿或滿1箱(盆)時,則對1.5小時生產(chǎn)的啤件 進行抽檢.1.5小時中已生產(chǎn)包裝好的啤件,或者未生產(chǎn)滿1箱(盆)的啤件,經(jīng)抽樣檢驗不合格者, 巡查QC必須將不良狀況填寫在上,交啤機部領班簽名認可,由QC組長將不良狀況填寫在上,一式兩份,交QC部主管簽堍核準后,再交啤機部主管簽名認或,一份給啤機部留底,一份交回QC部存檔.4.3.5 關于車間領班簽名認可的啤件, 巡查QC應立即在不合格的包裝箱或包裝袋上貼上貼紙,并置于退貨區(qū).13若領班對巡查QC判定的不合格品,不予簽名認可, 巡查QC應立即反應給巡查QC組長,由QC組長與啤機領班

35、或啤機部主管共同確認,若仍有爭議,交由QC主管或廠長處理.對啤機部領班或主管簽名認可的不合格品, 巡查QC要及時跟進,若1小時之內(nèi)啤機部未采取任何改善措施或改善效果不理想,達不到品質(zhì)要求, 巡查QC必須將跟進情況反映給巡查QC組長,由QC組長確認或作出進一步跟蹤,若仍無改善,交由QC主管會同啤機部主管共同處理.針對細小啤件(如:牙仔,杯士),訂單數(shù)超過500PCS按每小時的生產(chǎn)數(shù)量的30%抽檢,且必須要檢測同心度以及進行試裝,訂單數(shù)少于或等于50PCS的啤件QC必須全檢.對置于成品區(qū)或已完成生產(chǎn)數(shù)量的啤件, 巡查QC按每箱(盆)數(shù)量的5%復檢,合格品填寫單放入包裝箱(盆)內(nèi).凡不需噴油的顏色啤

36、件,由啤機巡查QC每天將每種啤件送2PCS給QC部文員做脫色試驗,文員要做好脫色試驗記錄.特不處理:特不處理種類:(1)改善困難,但能夠加工使用. (2)不良率超標準可揀用. (3)降低標準可使用,且不阻礙成品的質(zhì)量.啤機部對“a”中的1.2類啤件不能加工而生產(chǎn)急用時,則可與相關部門聯(lián)絡,啤件 作特不處理,由其它部門使用.QC部填寫好,加工揀用部門主管簽字認可,廠長批準后即可生效. 對特不處理的啤件, 巡查QC在包裝箱上貼上.五.免檢啤件 5.1試模啤件 5.2做板啤件（注意：以上運作程序應以本部門最新版本為主）62膠件檢測判定標準一以下不良將判定為嚴峻缺陷： 1用錯料或色粉 2尺寸不符合規(guī)定

37、要求，不合噴油模 3試裝不良 4脫色測試不合格二以下不良按實際情況判定為嚴峻或輕微缺陷： 1走料不齊、縮水 2披鋒、變形 3粘模、斷針、崩模、撞傷 4料花、色斑、困氣、發(fā)白、頂白、頂爆 5拉白、拉傷、拉斷裂 6夾水紋、油紋、射紋、氣紋、汽泡 7燒焦、表面粗糙、油漬 8包裝不良導致產(chǎn)品擦花、變形、斷裂 9整形不良、碰傷1463噴油、移印QC運作程序目的1.1為了提高產(chǎn)品質(zhì)量,操縱噴油,移印過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題,特制定本程序.1.2本程序提供噴油,移印巡查QC應遵循的原則和方法,并提供QC檢查員民本部門領導及QC部與生產(chǎn)部,工程部等部門之溝通渠道.二.適用范圍 2.1本程序經(jīng)QC主管審核,廠長批準

38、后正式生效,本公司內(nèi)各相關部門均應照此執(zhí)行. 2.2本程序適用于噴油,移印巡查QC對車間生產(chǎn)工序的質(zhì)量操縱.三.職責 3.1本程序在QC主管督導下，由巡查QC組長帶領全體QC認真執(zhí)行。 3.2生產(chǎn)部,工程部等相關部門協(xié)助實施.四.檢驗過程 4.1檢查流程圖裝配部允收裝配部允收噴油部 噴油部檢驗檢驗特不采納特不采納移印部移印部QC抽樣半成品QC抽樣半成品半成品/成品半成品/成品抽樣抽樣噴油成品噴油成品拒收QC拒收QC抽樣允收允收特不采納檢驗拒收執(zhí)色部檢驗特不采納檢驗拒收執(zhí)色部檢驗特不采納特不采納允收允收4.2檢驗步驟4.2.1巡查QC組長負責本組QC的分工協(xié)調(diào),對立即生產(chǎn)或正生產(chǎn)之產(chǎn)品做出相應品

39、質(zhì)操縱打算,督導QC按程序開展檢驗工作.4.2.2巡查QC組長應于投產(chǎn)前收集齊有關檢驗資料,如:樣板、畫稿、等.并將有關重點檢查注意事項明確告知當班QC,資料不齊應及時向上級反映.4.2.3噴油巡查QC檢查時應逐個工序進行抽樣,并優(yōu)先抽檢新產(chǎn)品,新工序.4.2.4執(zhí)色部QC負責對車間選擇好且貼有“待驗成品通知單”的噴油成品進行檢驗,無成品檢 驗時,應進行工序檢查.4.2.5移印巡查QC除照噴油巡查QC進行抽巡查外,對一間選擇好且貼有 的移印成品要抽樣檢查,抽樣標準及允收水平同執(zhí)色部QC.4.2.6所有QC檢查時都必須時照樣板,并參考,等資料,產(chǎn) 品本身或因修改而與樣板不符,必須有工程部出具的書

40、面資料或重新簽板,證實可同意, 否則應拒收.4.2.7QC在檢查合金及塑膠件的噴印產(chǎn)品時,必須按照做界油試驗,以確定其表面油漆的粘附力是否合格,關于油漆表面耐摩擦的強度可按照或直接用指甲刮來進行簽定.4.2.8檢驗完畢,所有合格品均必須原樣放回原處,不良品請車間領班或主管確認并要求其改善.4.2.9噴印部QC應積極主動地同生產(chǎn)部人員一起參與對上一道工序流入的產(chǎn)品進行檢查,如 啤件或裝配部加工后的五金件及膠件,不合格的應回上道工序,有專門情況需讓步同意或 是加工后使用的,要上報QC主管或廠長作出決定.4.2.10 QC檢查時,發(fā)覺產(chǎn)品不良率超過既定標準,應對該產(chǎn)品進行“拒收”并將不良狀況如實 記

41、錄于當日巡查報表,不良品請車間領班確認并在并在巡查報表備注欄內(nèi)簽名認可,同時 巡查QC應及時跟進督促生產(chǎn)部做出改善,如車間未采取改善措施或改善效果不理想,應 及時向上級反映,防止批量不良品之產(chǎn)生.(專門情況下需讓步放行的,須QC主管或廠長 認可).4.2.11假如巡查QC對產(chǎn)品不良狀況的判定與車間發(fā)生沖突,應及時向QC組長反映,由QC組 長與車間領班或主管進行溝通再確認,必要時由QC主管做最終確認.4.2.12關于噴油的品質(zhì)問題,若噴油部改善較困難需執(zhí)色部加工處理的,QC組長應及時通知執(zhí) 色部QC進行檢查,如執(zhí)色部QC進行檢查,如執(zhí)色部未加工處理,QC可拒絕檢查該批產(chǎn) 品,或直接退貨,并將實際

42、情況上報QC組長或主管.4.2.13執(zhí)色部及移印部QC關于檢驗完畢的成品應及時用“已驗成品”貼紙將“待驗成品單上” 的“待驗成品”貼住,并在單上注明檢驗結(jié)果,“允收”,“拒收”或“特不采納”,“未驗成 品”或“拒收”的產(chǎn)品均不可流入下一工序.4.2.14檢查完畢,QC應將檢驗結(jié)果如實記錄于當日報表交QC組長審核,請車間主客簽名認 可,QC組長應及時將巡查情況匯報給QC主管,并于每周星期一做出上周“驗貨結(jié)果統(tǒng)計 表”交QC主管.4.2.15所有檢查報表均應及時交QC主管處,由QC主管批準后存檔備查.五.抽樣標準: 5.1巡查抽樣:每次抽樣許多于10PCS. 5.2出貨檢查抽樣:按MIL-STD-

43、105E單次抽樣打算一般檢驗第II級.六.判定標準: 6.1允收標準: 6.1.1巡查允收標準: 嚴峻5% 輕微10% 安全=0 6.1.2出貨檢查允收標準: 嚴峻AQL=0.65 輕微AQL= 1.5 安全AQL=0 6.2拒收標準:超過允收標準則拒收. 6.3參考文件 1664噴印產(chǎn)品檢測判定標準一以下噴件不良將判定為嚴峻缺陷 1漏噴、噴錯色或位置 2油層爆油、起泡、起皺、砂孔 3合金噴油后起泡、剝落 4不能通過界油測試二以下噴件不良按實際情況判定嚴峻或輕微缺陷： 1未噴夠油、不到邊、噴不均勻、反底、起牙 2飛油、雜油、積油 3噴油光澤同樣辦比較偏光、偏啞 4噴油表面污糟、雜塵、黑點、指印

44、三以下移印件不良將判為嚴峻缺陷：1漏印、印錯位置或圖案2重印、印字模糊不能辨認3不能通過附著力測試四以下移印件不良按實際情況判為嚴峻或輕微缺陷： 1移印位置偏移 2套色偏移不正 3圖案不全、刮花 4牙邊、砂孔65裝配巡查QC運作程序目的.1.1為了操縱裝配過程中出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題,提高產(chǎn)品質(zhì)量,減少成品返工,特制定本程序.1.2本程序提供各裝配巡查QC應遵循的工作原則和方法,明確各有關人員的職責.二.適用范圍. 2.1本程序適用于本公司各裝配巡查QC及其對裝配工序的檢查. 2.2本程序提供裝配巡查QC與本部門,生產(chǎn)部領導及QC部與生產(chǎn),工程部等相關部門的 溝通渠道.三.職責. 3.1 本程序經(jīng)

45、QC主管審核,相關人員討論,廠長審批后正式生效. 3.2 QC主管督導各裝配巡查QC嚴格執(zhí)行該程序. 3.3各裝配部監(jiān)督并協(xié)助實施.四.檢查結(jié)果的判定. 4.1允收標準:安全=0 極嚴峻2%嚴峻5% 輕微10%17 4.2拒收標準:超過允收標準則拒收.五.檢驗依據(jù). a. f. b. g . c. h. d. i. e. j.六.檢驗過程. 6.1檢查流程圖. 裝配車間 裝配車間車間返工裝配操縱點車間返工裝配操縱點報廢報廢緣故分析抽樣緣故分析抽樣拒收拒收檢驗檢驗標識隔離特不采納標識隔離特不采納下一工序允收結(jié)論下一工序允收結(jié)論6.2檢驗步驟及方式1裝配巡查QC組長應在產(chǎn)品投產(chǎn)前收集齊檢驗依據(jù)和各

46、種檢測工具并做出相應的品質(zhì)控 制打算.2裝配巡查QC依照上既定的工序操縱點,依照生產(chǎn)車間的生產(chǎn)情況對工序進行抽樣檢查,每2小時對車間所有的既定操縱點巡查一次,各巡查QC應嚴格按照相關檢查依據(jù)進行檢查.6.2.3檢查過程中,QC應將合格品與不合格品明確分,不合格品用紅色箭頭紙標識,并注明不良狀況.6.2.4當裝配巡查QC問題時,應立即跟車間線長,領班反映,并督促其做出改善措施,將檢查結(jié)果 如實記錄于.如QC對問題的判定與車間意見有分歧時,應立即匯報給 巡查QC組長,由組長與車間協(xié)調(diào),必要時上報QC主管做最終簽定.6.2.5裝配巡查QC檢查員在巡查過程中,如發(fā)覺操縱點不良率超過允收標準,應“拒收”

47、該批產(chǎn)品,并及時匯報給QC組長,同時要聯(lián)絡車間領班或主管,要求其在上簽名認可,不能讓不良品流入下道工序,如問題改善困難,而對產(chǎn)品性能無太大阻礙需特不采納的產(chǎn)品,必須經(jīng)QC主管或廠長簽名認可方可放行,而生產(chǎn)車間則應對該批產(chǎn)品識隔離,以便追蹤.6.2.6關于“拒收”的產(chǎn)品, 巡查QC應積極地參與問題的分析,并對問題的處理過程進行跟蹤,如生產(chǎn)部未做任何改善措施,或改善效果不理想,應立即向組長或主管反映,以求問題的完全解決.6.2.7裝配巡查QC應主動積極地參與車間來料(外廠或本廠其它部門提供之零配件)注:要緊指塑膠件及噴油件的檢查.如發(fā)覺異常,應立即向車間主管提出,同時將此信息反饋給QC組長或QC主

48、管,防止大批量的不良品流入裝配車間.6.2.8所有產(chǎn)品檢查完畢后應將其原樣歸還生產(chǎn)部.6.2.9 QC檢查員每天必須認真及時地填寫,并于當日下班前統(tǒng)計檢查結(jié)果,做出,連同一并交QC組長審核,QC組長于次日早晨將總的檢查結(jié)果,反映給生產(chǎn)主管,而生產(chǎn)主管應在報告上簽名認可.6.2.10巡查QC組長應經(jīng)常巡視于各車間,協(xié)助QC主管監(jiān)督全體巡查QC嚴格按本程序進行 檢查工作.6.2.11關于不良率過高或嚴峻阻礙產(chǎn)品性能及安全的問題,裝配巡查QC組長應會同生產(chǎn)主管, 產(chǎn)品工程師分析不良緣故,并做出改善措施,及早解決問題.6.2.12裝配巡查QC組長應及時準確地將各裝配車間的檢查結(jié)果如實地匯報給QC主管,

49、并做 出每周品質(zhì)記錄,交QC主管批準后存檔,以備查詢.（注意：此運作程序應以本部門最新版本為主）66車間半成品檢測判定標準一以下半成品不良將判為嚴峻缺陷： 1螺絲打滑(阻礙功能) 2漏裝配件 3漏打螺絲(阻礙外觀) 4配件松脫5螺絲位被打爆6配件裝錯位置7配件安裝不正8組件縫隙、高低腳9裝壞物體10裝錯順序11裝入雜物12裝配縫隙大于0.5mm13該互相緊靠的配件不能完全配合,而互相有空間隙位.14裝配壓力過大,使膠件發(fā)白15裝配壓力過大,使零件表面產(chǎn)生痕跡16成品之功能與預期之功能不完全相符17成品在不同時刻菜單現(xiàn)不一致18電批操作力度不平穩(wěn)或電批嘴與螺絲頭不相符,造成螺絲滑頭19裝嵌時工具

50、設備操作不當或物料來貨壞,造成車軸彎曲20裝配件因電鍍不良外層導致氧化或生銹21裝嵌時沒有放置好,使電線外露凸出22電線焊接不良而導致功能問題23焊錫銅片,介子及其它電器原器件有假焊、虛焊24裝配沒有按規(guī)格用零件25二以下半成品不良按實際情況判為嚴峻或輕微缺陷： 1螺絲打滑(阻礙外觀) 2裝配縫隙大于0.2mm小于0.5mm 3對稱裝配之零部件未對稱裝配 4裝配位置關系正確,但有個不松動,在靜止狀態(tài)下,不阻礙功能和外觀 5裝配對象未達到要求之緊度(拉力測試) 6電批扭力小或操作不當,螺絲未打到位 7線路板或喇叭功能不良 8應批掉之披鋒或水口遺漏未批9披鋒、水口未批干凈而留有膠絲10第七章 最終

51、品質(zhì)操縱71運作程序目的為提高公司產(chǎn)品質(zhì)量,滿足客戶要求,減少客戶投訴,增強公司信譽,同時給成品QA人員以正確的工作指引.二.適用范圍 2.1本程序適用于山打根公司各成品QA檢查員. 2.2本程序適用于本廠各車間生產(chǎn)的成品在入倉前的檢查.三.職責 3.1品檢部各成品檢驗員必須按此程序嚴格執(zhí)行. 3.2生產(chǎn)部監(jiān)督并協(xié)助實施.四.成品檢查流程圖車間返工車間車間返工車間拒收成品拒收成品特不采納樣本特不采納樣本結(jié)論結(jié)論貨倉允收貨倉允收五.程序內(nèi)容 5.1 抽樣標準 5.1.1 MIL-STD-105E單次抽樣打算一般檢驗水平II級. 5.1.2壽命或安全檢驗適用于:MIL-STD-105E特級檢驗S-

52、2. 5.1.3抽樣件數(shù)及裝配質(zhì)量拆裝檢查適用于:MIL-STD-105E特級檢驗S-4.允收水平MIL-STD-105E單次抽樣打算安全:AQL=0 嚴峻:AQL=0.65 輕 微:AQL=2.5 5.3檢查依據(jù) a. b. c. d. e.f.g. 5.4 檢查步驟5.4.1各車間將生產(chǎn)之成品統(tǒng)一放在成品區(qū),并于單上如實填產(chǎn)品名稱、客 戶名稱、產(chǎn)品箱數(shù)、數(shù)量以及生產(chǎn)車間,生產(chǎn)日期等,通知QC部驗貨. 5.4.2 QA檢驗員依照單上所注明的數(shù)量,按5.1項抽樣標準進行隨機抽樣. 5.4.3 QA檢驗員對所抽取的樣本進行檢查,檢查依據(jù)為5.3所列之內(nèi)容,一般的檢查項目, 要緊包括: a.包裝檢

53、查 b.外觀檢查 c.裝配檢查 d.功能測試 5.4.4 QA檢查員在驗貨過程中應依照資料,樣板,對所出現(xiàn)不良狀況作出真實,準確的判 定,關于檢查出之不合格品要用紅箭頭紙標識在不良處,并注明不良緣故. 5.4.5在每批產(chǎn)品檢查完畢后QA檢查員要通知QA組長對不良品進行確認,若確認屬實, 則要據(jù)實出具QA檢查報告,由組長簽名. 5.4.6經(jīng)QA組長簽名確認的不良樣品和報告需請生產(chǎn)主管認可,并在報告上簽名,若生產(chǎn) 人員對不良判定有疑問時,則請QC主管到場,作最終確認. 注:1.檢查出之不良品未經(jīng)QC組長及生產(chǎn)人員確認之前,所有人不準拿走或拆開 檢查,以幸免爭吵. 2.QA檢查員對不良品的判定一定要

54、實事求事,不能有弄虛作假或夸大,縮小甚至 是隱瞞問題的情況發(fā)生. 5.4.7 QA報告經(jīng)QA組長審核及生產(chǎn)主管簽名認可后,上交QC部由QC主管批準生效后存 檔,以備追備. 5.4.8檢查結(jié)果的判定: a.“允收”可由組長判定后生效. b.“拒收”由組長判定,并報QC主管批準后生效. c.“特不采納”由QC部主管或廠長依照實際情況決定. 5.4.9驗貨結(jié)果判定后,QA檢驗員將印有“已驗成品”字樣的條形貼紙貼住 單上的“待驗成品”四字,并在QA意見欄內(nèi)注明“允收”,“拒收”或“特不采納”, 同時簽署姓名及檢查時刻. 5.4.10關于返工的產(chǎn)品,QA檢驗員應及時跟進,弄清導致本次返工之不良緣故,待返

55、工完 畢后,仍按本程序進行抽樣檢查,對同一批次的產(chǎn)品,若QA連續(xù)檢查三次均拒收,則 提交廠部有關負責的評估后處理.5.4.11 QA組長每天依照各車間作出之,每周作一份成品驗貨總 結(jié)報告,上交至主管處.5.5 專門情況檢查.因針對正常生產(chǎn)時包裝材料未到,而包裝材料一到位即刻就要出貨的情況下,應由打算調(diào)度或生產(chǎn)人員提早通知QC部,QA檢查員可對車間生的成品進行分步檢查,即先查產(chǎn)品本身的品質(zhì)狀況,等包裝材料到后,再對其試裝進行檢查,達不到要求的按退貨處理,若要特不采納必經(jīng)QC主管或廠長按實際情況決定.對一批產(chǎn)品客人要求分批落貨且落貨期較緊的,為幸免同H.K.QA驗貨的時刻沖突及增加工作效率,QA檢

56、查員每天對車間生產(chǎn)出的產(chǎn)品進行抽驗,抽驗數(shù)量按生產(chǎn)數(shù)量的20%進行,低于80PCS的進行全檢.成品入倉貨倉必須依照單上的QA意見進行收貨,凡QA拒收的,未經(jīng)檢驗的或無單的產(chǎn)品,一律不得入倉,嚴格執(zhí)行,單作為標識,要隨該批產(chǎn)品一起入倉.（注意：此程序應以本部門最新版本為主）72成品品質(zhì)判定一以下不良成品將判為嚴峻缺陷： 1外箱箱嘜對應訂單資料(PO.NO、產(chǎn)品編號、名稱等)有錯誤 2彩盒、白咭、講明書、保證咭、俱樂部講明書等件顏色及印刷字體不對應樣辦. 3包裝材料無供貨商名稱和地址、正確的原產(chǎn)地、UPC代碼,產(chǎn)品編號和名稱. 4產(chǎn)品上所有裝配零件無對應5用錯零件或零件順序方向裝錯6明顯披鋒、水口

57、 7因裝配不當壓傷、壓破、爆裂 8講明書漏打日期、產(chǎn)品、編號、原產(chǎn)地、UPC代碼,產(chǎn)品編號和名稱.9橫頭咭顏色不對板或用錯橫頭咭10訂書釘未打平、生銹11漏貼計算機紋貼紙或名稱、數(shù)量貼紙12吸塑咭上無“Made in china”字樣13燙金易脫落14任何要緊功能不符合二以下成品不良按實際情況判定為嚴峻或輕微缺陷： 1外箱漏打日期 2封箱不良、漏封、封住卡通箱字嘜、用錯封箱紙 3配件松脫變形4膠袋污糟、破損、用錯膠袋、膠袋開口大于橫頭咭5吸塑周邊有裂口、燒焦、壓痕、變形6吸塑表面污糟、汽泡、損爛、透明度不夠、擦花7吸塑咭顏色、印刷字體不對比樣辦8吸塑咭呎寸、編號不符合零件表要求9吸塑內(nèi)產(chǎn)品位置

58、、順序不對應樣辦10產(chǎn)品在吸塑內(nèi)無定位、易松動11熱燙對象未達到要求73成品檢驗項目包裝材料的檢查1.1包裝材料是對產(chǎn)品進行裝飾,愛護,及產(chǎn)品講明作用.1.2檢驗依據(jù):有效成品樣辦及箱嘜資料,包裝規(guī)格.1.3包裝檢查時要緊缺陷是:與資料不符、產(chǎn)品外露、包裝材料破損、印刷質(zhì) 量、包裝材料材質(zhì)、透明度、色澤性、產(chǎn)品上彩上及外箱上的路名、路 名編號、產(chǎn)品編號是否一致性,生產(chǎn)日期是否正確.1.4包裝材料檢驗項目. 外箱:正嘜、客戶名稱、目的地、制造產(chǎn)地、箱號 側(cè)嘜、產(chǎn)品編號、產(chǎn)品名稱、數(shù)量、毛重、凈重、體積 材質(zhì)、雙坑BB、單坑AA 彩盒：彩盒貼紙上的產(chǎn)品編號、路名編號、路名、UPC條碼、年齡標識、

59、警告語言、CE標志、環(huán)保標志、產(chǎn)地標記、銷售商標記。 吸索PVC膠片：安全性問題、不能有利邊、尖角、齒邊、透明度要好。 膠袋檢查：開口周長大于或等于14必須打有8孔、其厚度必須大于05mm，卻歐洲的一定要有六國警告語言。 講明書、保證卡、印刷質(zhì)量檢查。二產(chǎn)品外觀檢查 2.1本公司的產(chǎn)品要緊客戶是美國、歐洲及日本三大銷售地，可依照不同的 客戶要求進行外觀檢驗。 2.2檢驗依據(jù)是：有效性樣辦及畫稿。 2.3檢驗判定標準：產(chǎn)品外觀及包裝要求。 2.4產(chǎn)品外觀檢查是指：表面印字、噴油表面、塑膠件表面、五金、電鍍件 表面、要緊是不能有安全性問題、其次是裝飾、顏色和清潔度。三裝配檢查 3.1檢驗依據(jù)：零件

60、表、有效性樣辦、作業(yè)指導書及其它相關資料。 3.2產(chǎn)品裝配常見缺陷有： 漏裝、錯裝、多裝、裝配不對稱、裝配走位、裝配方向反、不到位、緊 固件松動、起級、間隙大。四尺寸檢測我公司以生產(chǎn)模型電動玩具為主，其尺寸檢測相當重要，尺寸檢查一般是按不同類型的規(guī)格檢查，分不為：G、O、HO、OO、N、Z。要緊是針對性檢查：輪距、掛鉤高度、輪轆直徑、泵把高度。五功能檢測玩具的功能分兩種：一種是按講明書進行，另一種是一看就明白的，本公司要緊是火車類，功能檢測應依照車頭檢測表進行。5.1起動電壓5.5V以下，直軌路軌。5.3燈光系統(tǒng)：是否恒光、閃光、前行前燈亮、后行后燈亮、尾燈是否正常。5.4掛鉤檢查:自動掛合、