（中職）數(shù)控加工技術(shù)訓(xùn)練第4章教學(xué)課件

1、YCF正版可修改PPT（中職）數(shù)控加工技術(shù)訓(xùn)練第4章教學(xué)課件第4章 數(shù)控加工工藝4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容4.1.1 數(shù)控加工工藝的基本概念1.工藝過程機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程一般包括原材料的準(zhǔn)備，生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備，生產(chǎn)制造、檢驗、包裝等。在生產(chǎn)過程中改變零件的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。例如毛坯制造、機(jī)械加工、熱處理和裝配等，均為工藝過程。工藝過程是生產(chǎn)過程中重要組成部分。采用機(jī)械加

2、工方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為合格零件的過程，稱為機(jī)械加工工藝過程。下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容在機(jī)械加工工藝過程中采用數(shù)控設(shè)備完成零件加工的過程叫數(shù)控加工工藝過程。數(shù)控加工與普通機(jī)床加工在方法和內(nèi)容上有許多相同之處，但是由于機(jī)床控制原理的不同，所以也存在眾多不同之處。例如，在普通機(jī)床上加工工件時機(jī)床的每一個動作，每一個參數(shù)都要由操作者進(jìn)行手工操作。而數(shù)控機(jī)床加工是由程序控制的。程序中包括在普通機(jī)床中要人工考慮和操作的內(nèi)容，如工序、工步、走刀路線、位移和參數(shù)用量等。在加工時不需要操作者控制就能自動完成零件加工了。那么就需要我們在編程之前要把工作做細(xì)了，因為在數(shù)控機(jī)床

3、加工過程中不可能停機(jī)檢查，如果編程前不認(rèn)真的去思考準(zhǔn)備極有可能會出現(xiàn)生產(chǎn)事故，輕則加工出次品、廢品，嚴(yán)重的可能會導(dǎo)致機(jī)床毀壞，甚至人身安全事故。 上一頁下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容2.工序數(shù)控加工工藝過程是由一個或多個順序排列的工序組成。一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。例如圖4-1所示的齒輪軸的加工。加工該齒輪軸一般有六個工序，見表4-1。上一頁下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容3.工步工序由工步組成，一個工序由一個或多個工步組成。在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容，稱為工步。劃分工步的依據(jù)是加工表面

4、和工具是否變化(階梯軸的一個外圓到另一個外圓，或由車刀換為螺紋刀加工)。但有時我們也可以把在一次裝夾中連續(xù)加工的相同工步看成一個工步，比如一個工件上的相同的孔連續(xù)加工出來。當(dāng)用幾個工具同時完成幾個工作面時，我們稱為復(fù)合工步，它也可以視為一個工步。上一頁下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容 4.裝夾、安裝、工位 工件在加工之前，在機(jī)床或夾具上一適當(dāng)位置加緊的過程，稱為裝夾。在工件裝夾過程中我們要注意工件的基準(zhǔn)、定位、干涉、牢固以及下一個工序。工件在裝夾好之后完成的那一部分內(nèi)容稱為安裝。一個工序中可能有一次或多次安裝，但是為了提高精度和效率要盡可能減少安裝次數(shù)。為了完成一定工序，一次裝夾后工件與夾具

5、或設(shè)備的可移動部分相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。有時為了提高精度和效率可以一次裝夾中多工位加工。 上一頁下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容4.1.2 數(shù)控加工工藝的基本內(nèi)容數(shù)控加工最重要的是程序編制，然后由程序控制機(jī)床自動加工工件中間無須操作人員控制，那么我們就要把機(jī)械加工過程中最重要的部分加工工藝融合進(jìn)去。這個過程一般包括以下幾點(diǎn)：(1)分析零件圖，確定加工內(nèi)容對于一個工件，并不是所有的加工內(nèi)容都適合在數(shù)控機(jī)床上加工。所以要選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的內(nèi)容。 (2)工藝分析，確定加工方案根據(jù)加工內(nèi)容選擇合適的機(jī)床，根據(jù)零件圖的尺寸、精度、技術(shù)要求和對裝配及使用性能合理安排

6、工序。(3)毛坯的選擇種類和制造，工件的定位和裝夾根據(jù)零件圖的基準(zhǔn)、尺寸、精度、技術(shù)要求、夾具及機(jī)床特點(diǎn)確定工件的定位和裝夾。在工件裝夾過程中我們要注意工件的基準(zhǔn)，定位、干涉、牢固以及下一個工序。上一頁下一頁返回4.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容一般情況以下面幾點(diǎn)為原則：盡可能與設(shè)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、編程基準(zhǔn)一致；工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾中完成；減少裝夾時間；裝夾的作用力應(yīng)有利與加工切削。(4)數(shù)值處理，編制程序，輸入程序根據(jù)工藝方案，加工路線和刀具中心運(yùn)動軌跡確定編程原點(diǎn)，計算出零件輪廓上幾何元素之間的基點(diǎn)或節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)。然后根據(jù)機(jī)床系統(tǒng)要求編制程序輸入到機(jī)床。(5)試運(yùn)行，檢驗程序?qū)斎氲?/p>

7、程序進(jìn)行試運(yùn)行，并進(jìn)行首件切削修改程序。(6)生產(chǎn)。上一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯4.2.1 根據(jù)零件圖進(jìn)行工藝分析零件的工藝性是指所設(shè)計的零件在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。良好的結(jié)構(gòu)工藝性，可以使零件加工容易，節(jié)省工時和材料。而較差的零件結(jié)構(gòu)工藝性，會使加工困難，浪費(fèi)工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)。通過分析、研究零件圖樣，對零件的主要工序及加工順序獲得初步輪廓為具體設(shè)計工藝過程各個階段做準(zhǔn)備。下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯1.零件技術(shù)要求、零件材料分析零件的技術(shù)要求主要指尺寸精度、形狀精度、位置

8、精度、表面粗糙度及熱處理等，這些要求在保證零件使用性能的前提下，應(yīng)經(jīng)濟(jì)合理。審查零件材料及熱處理選用是否合適，材料加工的難易程度，熱處理的安排。在滿足零件功能的前提下，應(yīng)選用廉價、切削性能好的材料；而且，材料選擇應(yīng)立足國內(nèi)，不要輕易選擇貴重或緊缺的材料。找出主要加工表面和一些特殊的工藝要求，分析其可行性，確保零件順利加工完成。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯2.尺寸標(biāo)注應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)、零件圖的完整性與正確性分析由于加工程序是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)來編制的，因此圖形的各幾何元素間的關(guān)系應(yīng)明確各幾何元素的條件要充分，應(yīng)無引起矛盾的多余的尺寸或者影響工序安排的封閉尺寸。在數(shù)控編程中，

9、所有點(diǎn)、線、面的尺寸和位置都是以編程原點(diǎn)為基準(zhǔn)的。因此零件圖樣上最好直接給出坐標(biāo)尺寸，或盡量以同一基準(zhǔn)引注尺寸。通過圖樣了解零件的形狀、結(jié)構(gòu)并檢查圖樣的完整性。在程序編制中，編程人員必須充分掌握構(gòu)成零件輪廓的幾何要素參數(shù)及各幾何要素間的關(guān)系。因為在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義，手工編程時要計算出每個節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)，無論哪一點(diǎn)不明確或不確定，編程都無法進(jìn)行。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯3.零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性既所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)方便加工成型，它是評估零件結(jié)構(gòu)設(shè)計優(yōu)劣的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

10、之一。而較差的零件結(jié)構(gòu)工藝性，會使加工困難，浪費(fèi)工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)。零件的結(jié)構(gòu)工藝性涉及到零件加工時的裝夾、對刀、測量和切削效率等。零件的結(jié)構(gòu)工藝性一般以下面幾點(diǎn)為原則：上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯(1)零件的結(jié)構(gòu)尺寸(如孔徑、軸徑、鍵槽、齒輪、螺紋和倒角圓角等)應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)化即尺寸統(tǒng)一原則。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，測量及互換性以提高生產(chǎn)效率。例如，用同一把銑刀加工一個零件或者同一個刀具半徑補(bǔ)償值編程加工時，由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同就很難同時保證各處尺寸在尺寸公差范圍內(nèi)。這時采取的方法

11、一般是兼顧各處尺寸公差，在編程計算時改變輪廓尺寸并移動公差帶，改為對乘公差，這樣就可以用同一把刀具或者同一個刀具半徑補(bǔ)償值進(jìn)行加工，從而提高了效率。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯(2)零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸應(yīng)盡量簡單和布局合理，各加工表面應(yīng)盡可能分布在同一軸線或同一平面上，各加工表面最好相互平行或垂直，使加工和測量方便。盡量減少加工表面(特別是精度高的表面)的數(shù)量和面積，合理地規(guī)定零件的精度和表面粗糙度，以利于減少切削加工工作量。零件結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠的剛度，能夠承受夾緊力和切削力，以便于提高切削用量，采用高速切削。內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)太小。結(jié)

12、構(gòu)工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)角圓弧半徑的大小等因素有關(guān)。轉(zhuǎn)角圓弧半徑大，可以采用較大直徑的立銑刀來加工；加工平面時，進(jìn)給次數(shù)也相應(yīng)減少，表面加工質(zhì)量也會好一些，因而工藝性較好。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯4.2.2 確定毛坯的類型和制造方法毛坯種類的選擇和制造方法不僅影響毛坯的制造工藝及費(fèi)用，而且也與零件的加工方法、質(zhì)量、材料利用、勞動量密切相關(guān)。因此毛坯種類的選擇具有很大的經(jīng)濟(jì)意義。為此需要毛坯制造和機(jī)械加工兩方面的工藝人員密切配合，合理地確定毛坯的種類、結(jié)構(gòu)形狀。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯1.常見的毛坯種類(1)鍛件鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后

13、可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜強(qiáng)度要求較高、形狀較簡單的零件毛坯。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于單件小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造和精密鍛的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于批量較大的中小型鍛件。 (2)焊接件焊接件優(yōu)點(diǎn)是制造簡單、節(jié)省材料、減輕重量、生產(chǎn)周期短。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。因此主要用于單件小批量生產(chǎn)和大型零件及樣機(jī)試制。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯(3)鑄件形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高、形狀復(fù)雜和薄壁的鑄件，不宜采用砂型鑄造，只能

14、采用永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等方法。各種鑄造方法及工藝特點(diǎn)見表4-2。(4)型材型材主要有棒材、線材、板材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。其制造方法有為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸范圍較大，精度較低，用于一般的零件。冷拉型材尺寸范圍較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的可在自動機(jī)床上加工的中小型零件。型材的強(qiáng)度和硬度較低，故對于一些重要的零件不可采用型材。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯(5)冷沖壓件主要用于形狀復(fù)雜的板料零件毛坯。(6)其他毛坯其他毛坯包括熱軋、粉末冶金件、冷擠件、塑料壓制件等。 2.毛坯的選擇原則選擇毛坯

15、時應(yīng)該考慮如下幾個方面的因素：零件材料的工藝性。零件的材料也影響著毛坯的加工方法。例如材料為鑄鐵或青銅等的零件由于韌性較差不能鍛造，只能選擇鑄造；鋼質(zhì)零件當(dāng)形狀不復(fù)雜，力學(xué)性能要求又不太高時，可選用型材；重要的鋼質(zhì)零件，為保證其力學(xué)性能應(yīng)選擇鍛造件。同時還應(yīng)考慮其他一些工藝方法，如精鍛、精鑄、粉末冶金件、冷擠壓、塑料壓制件等制造方法，以滿足零件的工藝性能和經(jīng)濟(jì)性。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸也決定著零件毛坯的制造方法。形狀復(fù)雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造，可采用永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心

16、鑄造等方法。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料型材；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機(jī)械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯零件的生產(chǎn)類型。生產(chǎn)規(guī)模的大小決定著毛坯的制造方法，這主要從經(jīng)濟(jì)因素來考慮。大量生產(chǎn)的零件應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費(fèi)用可由材料消耗的減少和機(jī)械加工費(fèi)用的降低來補(bǔ)償。如鑄件采用金屬模機(jī)器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用冷拉和冷札型材。單件小批生產(chǎn)時應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法?，F(xiàn)有的生產(chǎn)條件。選擇毛坯時，還

17、要考慮本了的實際生產(chǎn)情況。如毛坯制造工藝水平、設(shè)備條件以及外加工的可能性和經(jīng)濟(jì)性等。但這些因素必須在滿足零件工藝的前提下才能進(jìn)行考慮。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯3.零件毛坯的工藝性分析(1)分析毛坯的裝夾適應(yīng)性主要考慮毛坯在加工時定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中加工出較多表面。對不便裝夾的毛坯，可考慮在毛坯另外增加裝夾余量或工藝凸臺、工藝凸耳等輔助基準(zhǔn)。(2)分析毛坯的變形、余量大小及均勻性分析毛坯加工中與加工后的變形程度，考慮是否應(yīng)采取預(yù)防性措施和補(bǔ)救措施。如對于熱軋中、厚鋁板，經(jīng)淬火時效后很容易加工變形，這時最好采用經(jīng)欲拉伸處理的淬火板坯。對毛坯余量大小

18、及均勻性，主要考慮在加工中要不要分層銑削，分幾層銑削。在自動編程中，這個問題尤為重要。上一頁下一頁返回4.2 零件的工藝性分析和確定毛坯(3)毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量毛坯主要指鍛件、鑄件。鍛件在鍛造時欠壓量與允許的錯模量會造成余量不均勻；鑄件在鑄造時因砂型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量不均勻。此外，毛坯的撓曲和扭曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩(wěn)定。為此，在對毛坯的設(shè)計時就加以充分考慮，即在零件圖樣注明的非加工面處增加適當(dāng)?shù)挠嗔?。上一頁返?.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線4.3.1 選擇定位基準(zhǔn)在各加工工序中，被加工表面位置精度的保證方法是制定工藝過程的重

19、要任務(wù)，而定位基準(zhǔn)的作用主要是保證工件各表面之間的相互位置精度。所以數(shù)控加工工藝設(shè)計首先需要選擇定位基準(zhǔn)。加工時，使工件在機(jī)床或夾具中占據(jù)的正確位置所用的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。按照工序的性質(zhì)和作用不同，定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準(zhǔn)定位十分重要，有時需要設(shè)置輔助基準(zhǔn)，特別是正、反兩面都采用數(shù)控加工的零件，其工藝基準(zhǔn)的統(tǒng)一是十分必要的。應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。若沒有統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，則會造成因工件重復(fù)定位和基準(zhǔn)變換所引起的定位誤差以及生產(chǎn)率的降低。下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線1.粗基準(zhǔn)的選擇在最初的切削加工工序中，只能用毛坯上未加工的表面作為定位

20、基準(zhǔn)，該表面叫做粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選擇主要影響不加工表面與加工表面之間的相互位置精度以及合理分配各加工表面的余量分配。粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循的原則是：保證工件上加工表面與不加工表面之間的相互位置精度要求，則應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)。如果工件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。如圖4-2所示的工件的底面不需加工，我們可以選擇A面為定位基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線對于各個表面都需加工的工件來說，應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為基準(zhǔn)。若必須首先保證工件上某重要表面加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。如圖4-3工件的底面余量較小，我們可以選擇底面為定位

21、基準(zhǔn)。 選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整光潔，尺寸足夠大。不應(yīng)有飛邊、澆口、冒口等缺陷，以便定位可靠，減小定位誤差，裝夾方便快捷從而提高效率。粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，以免造成由于定位引起的較大的誤差，一般只使用一次。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線2.精基準(zhǔn)的選擇利用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則：“基準(zhǔn)重合”原則。選擇設(shè)計基準(zhǔn)(在零件圖上用以確定其他點(diǎn)、線、面的基準(zhǔn))作為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合。即應(yīng)盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣

22、可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。如圖4-4設(shè)計基準(zhǔn)為底平面則加工時應(yīng)以底面進(jìn)行定位加工。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。即在加工工件的多個表面時，盡可能使用同一組定位基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，并能簡化夾具的設(shè)計與制造。例如，加工精密的階梯軸時，通常采用兩中心孔作定位基準(zhǔn)，這樣在同一定位基準(zhǔn)下加工的各臺階外圓及端面可以保證較高的位置精度，如圓跳動、同軸度、垂直度等?！盎榛鶞?zhǔn)”原則。當(dāng)零件上兩個加工表面相互位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采用互為基準(zhǔn)的原則，反復(fù)多次進(jìn)行加工。例

23、如加工一些位置精度較高的面就采用該原則。如圖4-5設(shè)計基準(zhǔn)為底平面則加工是應(yīng)以應(yīng)以A， B， C三個面互相定位進(jìn)行加工。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線“自為基準(zhǔn)”原則。有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，在加工時就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。例如加工導(dǎo)軌面采用該原則。3.輔助基準(zhǔn)有時為了裝夾方便或易于實現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，可人為制作定位基準(zhǔn)，在零件工作中不起任何作用，只是在加工過程中起到定位作用，稱為輔助基準(zhǔn)。例如軸類零件兩端的中心孔，工藝凸臺、工藝孔等。有些輔助基準(zhǔn)在工件加工結(jié)束后需從工件上切除。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線數(shù)控機(jī)床加工在選擇

24、定位基準(zhǔn)時除了遵循以上原則外，還應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：應(yīng)盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面的加工，為此要選擇便于各個表面都能加工的定位方式。如對于箱體零件，宜采用一面兩銷的定位方式，也可采用以某側(cè)面為導(dǎo)向基準(zhǔn)，待工件夾緊后將導(dǎo)向元件拆去的定位方式。如果用一次裝夾完成工件上各個表面加工，也可直接選用毛面作定位基準(zhǔn)，只是這時毛坯的制造精度要求更高一些。另外我們還要考慮到工件的定位是否準(zhǔn)確可靠，裝夾操作是否方便等因素?？傊?，我們要根據(jù)零件圖紙的技術(shù)要求為原則靈活選擇合適的基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線4.3.2 擬訂工藝路線1.加工方法的選擇零件表面加工方法的選擇，不但影響加工

25、質(zhì)量，還影響著生產(chǎn)率和制造成本。加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。加工一種類型的表面，可以有多種不同的加工方法，獲得同一精度和表面粗糙度的加工方法也有許多。影響表面加工方法選擇的因素有零件表面的形狀、尺寸大小及其精度和表面粗糙度，以及零件的整體結(jié)構(gòu)形狀、質(zhì)量、材料性能和熱處理要求等。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)量和生產(chǎn)條件的因素。根據(jù)上述各種影響因素，加以綜合考慮硫定零件表面的加工方法。這種方法必須在保證零件達(dá)到圖樣的要求且能具有穩(wěn)定可靠的較高的生產(chǎn)率，加工成本經(jīng)濟(jì)合理。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線例如，外圓表面的加工方法一般有車削和磨削。外圓表面的加工

26、方法除根據(jù)經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度確定外。還要根據(jù)其他情況來確定。如淬火鋼材料的工件不能選用車削加工方法。有色金屬材料的工件要求較高時可采用精細(xì)車達(dá)到要求。但有色金屬材料的工件不適合采用磨削加工的方法，而對于一些鋼、淬火鋼和鑄鐵則可以采用磨削加工方法。對于表面粗糙度要求高、尺寸精度要求不高的工件可采用滾壓和拋光的方法完成?？准庸し椒ㄒ话阌秀@孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏡孔、磨孔、拉孔等。對于IT6級精度的孔采用鉸、精鏡、研磨等加工方法均可達(dá)到精度要求。對于IT7級精度的孔采用鏡削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，對于IT8級精度的孔可選擇鏡削、鉸削等加工方法均可達(dá)到精度要求。上一頁下一頁返回4.3 選擇

27、定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線對于IT9級精度的孔可選擇鏡削、鉸削等加工方法均可達(dá)到精度要求。但箱體上較大的孔一般采用鏡削，較小的孔宜選擇鉸削，不宜采用磨削。平面、外圓柱面、內(nèi)孔表面的加工方法選擇見表4-3 ，表4-4，表4-5。對于一些不規(guī)則的輪廓或三維輪廓可采用銑削、磨削、線切割的方法完成。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及現(xiàn)有實際生產(chǎn)情況等，例如表4-6。選擇加工方法一般根據(jù)零件的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度來考慮，常用加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線2.工序劃分在分析完零件的加工方法之后，也就確定了要使用的機(jī)床。在數(shù)控機(jī)床特

28、別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件只需在一次裝卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特別是鑄、鍛毛坯零件的基準(zhǔn)平面、定位面等的加工應(yīng)在普通機(jī)床上完成。這樣可以發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)，保持?jǐn)?shù)控機(jī)床的精度，延長數(shù)控機(jī)床的使用壽命，降低數(shù)控機(jī)床的使用成本。根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，以保證精度和經(jīng)濟(jì)可行為原則，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)，比較節(jié)省時間且能夠保證加工部位的位置精度。以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多

29、待加工表面，但為了減少換刀次數(shù)，壓縮空行程時間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工工件。記載一次裝夾中，盡可能用同一把刀完成所有可以加工完成的部位，然后再更換刀具加工其他部位。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度要求較高的部位。考慮到程序太長，會受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制(主要是內(nèi)存容量)，機(jī)床連續(xù)工作時間的限制(如

30、一道工序在一個工作班內(nèi)不能結(jié)束)等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線以粗、精加工劃分工序。數(shù)控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，或者由于加工精度、剛度、溫度等因素，對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗、精加工的過程，都要將工序分開。通常在一次裝夾中不允許將零件的某一部位粗、精加工完成后，再加工其他部位。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精

31、加工，來保證表面質(zhì)量要求。例如一些尺寸精度要求較高的工件由于粗加工時工件的溫度較高，這時要進(jìn)行精加工，由于熱脹冷縮，待工件冷卻后尺寸就小了。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線3.加工順序的安排零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(如表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。這里重點(diǎn)介紹切削加工工序的順序安排。加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，結(jié)合定位和夾緊的需要一起考慮，重點(diǎn)應(yīng)保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應(yīng)遵循下列原則：上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(1)先粗后精

32、原則 各個表面的加工順序按照“粗加工一半精加工一精加工一光整加工”的順序依次進(jìn)行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度。這樣有利于消除或減小變形對加工工件精度的影響。粗加工時去除的余量大，產(chǎn)生的切削力和切削熱也大，所需的夾緊力較大，因此工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和由此而引起的變形較大，不可能達(dá)到精度要求。按照先粗后精原則可逐漸釋放內(nèi)應(yīng)力，修正工件變形，提高各表面的加工精度和表面粗糙度。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(2)基面先行原則 用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，再以它為基準(zhǔn)加工其他表面。因為定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。如果基準(zhǔn)面不止一個，則按照逐漸提高精度的原則先確定

33、基準(zhǔn)面的轉(zhuǎn)換順序，然后考慮其他各表面的加工順序。且上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。例如軸類零件加工時，總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準(zhǔn)加工外圓表面和端面。又如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準(zhǔn)加工孔系和其他平面。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(3)先近后遠(yuǎn)原則 在一般情況下，離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠(yuǎn)還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。(4)先主后次原則 零件的主要工作表面、裝配基面應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的

34、缺陷及時予以報廢和維修，以避免造成浪費(fèi)。次要表面也可穿插進(jìn)行，放在主要表面加工到一定程度后、最終精加工之前進(jìn)行加工。(5)先內(nèi)后外原則 即先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序。對箱體類零件，先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，然后再對外形輪廓進(jìn)行加工。 上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(6)先面后孔原則 對箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔時孔的軸線不易偏斜。例如，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應(yīng)先加工表面后加工孔

35、。4.走刀路線的確定走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具(刀位點(diǎn))相對于被加工工件的運(yùn)動軌跡和方向。它不但包括工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線的確定非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。設(shè)計好走刀路線是編制合理加工程序的條件之一。確定走刀路線的原則是：上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(1)避免引入反向間隙誤差 數(shù)控機(jī)床在反向運(yùn)動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。例如圖4-6中所示的孔加工，由于孔的位置精度要求較高，因此安排鏡孔路線的問題就顯得比較重要，安排不當(dāng)就有可能把坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響孔的

36、位置精度。例如圖4-6(a)孔的加工順序為1-2-4-3這時1， 2， 4孔的加工路線是一致的，3孔的刀具定位方向險哈相反這時就引入了反向間隙誤差，如果加工路線改為圖4- 6(b)所示的順序，四個孔的加工路線一致了，也就避免了反向間隙誤差的存在。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線 (2)應(yīng)能保證零件的加工精度和表面質(zhì)量要求 當(dāng)銑削平面零件外輪廓時，一般采用立銑刀側(cè)刃切削。刀具切入工件時，應(yīng)避免沿零件外廓的法向切入，而應(yīng)沿外廓曲線延長線的切向切入，以避免在切入處產(chǎn)生刀具的刻痕而影響表面質(zhì)量，保證零件外廓曲線平滑過渡。同理，在切離工件時，也應(yīng)避免在工件的輪廓處自接退刀，而應(yīng)該沿零件

37、輪廓延長線的切線逐漸切離工件。銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，若內(nèi)輪廓曲線允許外延，則應(yīng)沿切線方向切入、切出。若內(nèi)輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入、切出，此時刀具的切入、切出點(diǎn)應(yīng)盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點(diǎn)處。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(3)最終輪廓一次走刀完成 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。如圖4-7(a)為用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點(diǎn)和終點(diǎn)間留下殘留高度，而達(dá)不到要求的表面粗糙度。所以如采用圖4-7(b)的走刀路線，先用

38、行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。圖4-7(c)也是一種較好的走刀路線方式。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(4)應(yīng)盡量縮短走刀路線，減少刀具空行程時間或切削進(jìn)給時間應(yīng)使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量，提高生產(chǎn)率。如加工圖4-8(a)所示零件上的孔系，圖4 -8(b)的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內(nèi)圈孔。若改用圖4-8(e)的走刀路線，減少空刀時間，則可節(jié)省定位時間近一倍，提高了加工效率。上一頁下一頁返回4.3 選擇定位基準(zhǔn)和擬訂工藝路線(5)選擇使工件在加工后變形小的路線對橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后

39、尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。安排工步時，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工步。(6)選擇切入切出方向考慮刀具的進(jìn)、退刀(切入、切出)路線時，刀具的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停(切削力突然變化造成彈性變形)，以免留下刀痕。上一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇4.4.1 確定各工序的加工余量零件加工工藝路線確定后，在進(jìn)一步安排各個工序的具體內(nèi)容時，應(yīng)正確地確定工序的工序尺寸，為確定工序尺寸，首先應(yīng)確定加工余量。加工余量的確定是機(jī)械加工中很重要問題，正確地確定加工余

40、量具有很大的經(jīng)濟(jì)意義。余量過大，不但浪費(fèi)材料，增加工時，降低勞動生產(chǎn)率，增加產(chǎn)品成本，有時還影響工件的加工質(zhì)量。余量過小，影響毛坯的制造成本和工件的加工。有時還會因為毛坯表面缺陷不能完全切除就達(dá)到了尺寸要求而使工件報廢。下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇1.加工余量的概念加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和加工總余量。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差，加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差，它等于各工序余量之和，即式中： 加工總余量； 工序余量； 工序數(shù)量。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇工序

41、余量有單邊余量和雙邊余量之分。對于非對稱表面，其加工余量用單邊余量 表示： 式中 本工序的工序余量； 本工序的基本尺寸； 上工序的基本尺寸。對于外圓與內(nèi)圓這樣的對稱表面，其加工余量用雙邊余量表示，即 。對于外n表面有：對于內(nèi)圓表面有：上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇2.加工余量的確定(1)計算法由于工藝研究不夠，缺少可靠的實驗數(shù)據(jù)資料，計算困難，目前很少應(yīng)用。(2)查表法這種方法是根據(jù)以工廠生產(chǎn)實踐中統(tǒng)計的數(shù)據(jù)和實驗研究積累的關(guān)于加工余量的資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)編制的加工余量標(biāo)準(zhǔn)，考慮不同的加工方法和加工條件，在機(jī)械加工工藝手冊中查找，查得的數(shù)據(jù)再結(jié)合實際加工情況進(jìn)行

42、修正，最后確定合理的加工余量。這種方法使用比較普遍。(3)經(jīng)驗估計法這種方法是根據(jù)經(jīng)驗確定加工余量，為廠防止余量不足而產(chǎn)生廢品，所估算的余量往往偏大，因此，常用于單件小批量生產(chǎn)。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇4.4.2 工件的裝夾與夾具的選擇在數(shù)控加工時，無論數(shù)控機(jī)床本身具有多高的精度，如果工件因裝夾不合理而產(chǎn)生變形或歪斜，就會因此降低零件加工精度。要正確裝夾工件，必須合理地選用數(shù)控夾具，才能保證加工出高質(zhì)量的產(chǎn)品。1.工件裝夾的基本原則數(shù)控加工時，工件裝夾的基本原則與普通機(jī)床相同，都要根據(jù)具體情況合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案。在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意

43、以下幾點(diǎn)：力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。盡量使工序集中，減少工件的裝夾次數(shù)和輔助時間，即盡可能在工件的一次裝夾中加工出全部待加工表面。 上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇避免采用長時間占機(jī)人工調(diào)整方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在定位元件支承的范圍內(nèi)、工件剛性較好的部位，盡量靠近加工面，以避免因夾緊力過大而損害工件。對于加工中心，工件在工作臺上的安放位置要兼顧各個工位的加工，要考慮刀具長度及其剛度對加工質(zhì)量的影響。2.選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點(diǎn)對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要

44、協(xié)調(diào)工件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此以外，還要考慮以下幾點(diǎn)：由于數(shù)控機(jī)床具有連續(xù)多型面自動加工的特點(diǎn)，所以為滿足數(shù)控加工精度，要求夾具定位、夾緊精度高。還要達(dá)到加工時的剛度要求，夾緊過程中，不能改變工件定位占據(jù)的正確位置。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇采用輔助時間短的夾具，即工件的裝卻零件要迅速、方便、可靠。重調(diào)性要好，要滿足數(shù)控機(jī)床的快速更換加工對象的要求。夾具在更換加工工件中具有快速重調(diào)或更換定位、夾緊元件的功能。在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。在單件小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，提高生產(chǎn)

45、率。夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對工件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工時刀具的進(jìn)給(如產(chǎn)生碰撞等)。選擇的夾具要適合加工機(jī)床和工件的要求，不能超出機(jī)床的尺寸范圍，夾緊力大小合適。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇夾具設(shè)計制造方便、經(jīng)濟(jì)合理，使用周期長，便于清掃切屑等。3.典型夾具(1)車床類夾具頂尖。頂尖有前頂尖和尾頂尖兩種。主要適合于軸類零件的裝夾，特別是多工序加工中，重復(fù)定位精度要求較高的場合，但由于頂尖工作部位細(xì)小。支撐面較小，裝夾不夠牢固，不采用大的切削用量。中心架、跟刀架輔助支承。在加工特別細(xì)長的軸類零件時，常使用中心架或跟刀

46、架作為輔助支承，以增加工件的剛度，防止工件在加工中彎曲變形。中心架常用于臺階細(xì)長軸的加工。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇心軸。心軸定位圓柱表面具有很高的尺寸精度，兩端加工有中心孔定位圓柱表面對中心孔的公共軸線有很高的位置精度，工件內(nèi)孔精加工的尺寸越高，則加工后外圓與內(nèi)孔間的位置精度越高?？ūP?？ūP有三爪自動定心和四爪單動兩種。三爪自動定心裝夾工件時一般不需要找使用方便，但夾緊力較小，主要適用于裝夾中小型圓柱形、正三邊形、正六邊形等工四爪單動卡盤裝夾時需要找正，耗費(fèi)工時，但夾緊力較大，主要適用于單件、小批量非正件圓形的工件生產(chǎn)或偏心軸類生產(chǎn)。如圖4 -9所示的

47、三爪自動定心和四爪單動卡盤上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇花盤、彎板。花盤與彎板主要應(yīng)用于一些其他方法不能裝夾的形狀較復(fù)雜的工件，通常這類工件都有一個較大的平面(可用作在花盤上確定位置的基準(zhǔn)面)，且在本加工工序中被加工表面(外圓或孔)的軸線對該平面有較嚴(yán)格的垂直度(或平行度，這時采用彎板)位置要求。此外一些徑向剛性較差，不能承受較大夾緊力的工件，也可以采用花盤裝夾。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇(2)銑床類夾具平口虎鉗。機(jī)床用平口虎鉗有非回轉(zhuǎn)式和回轉(zhuǎn)式兩種。平口虎鉗的固定鉗口本身精度及其相對于底座底面的位置精度均較高。機(jī)床用

48、平口虎鉗主要適用于以平面定位和夾緊的中，小型工件。按鉗口的寬度尺寸有100， 125， 136， 160， 200， 250等幾種規(guī)格。如圖4-10示的非回轉(zhuǎn)式和回轉(zhuǎn)式平口虎鉗。上一頁下一頁返回4.4 確定各工序的加工余量及工件裝夾與夾具的選擇萬能分度頭。萬能分度頭(如圖4-11 )多用于多邊形工件、和螺旋槽的加工。按照裝夾工件的最大直徑分為FW200 ， FW250 、FW320三種。其中以FW250型應(yīng)用最為普遍。花健、齒輪等圓周分度?；剞D(zhuǎn)工作臺?；剞D(zhuǎn)工作臺有機(jī)動和手動兩種。主要應(yīng)用于中小型工件的分度和回轉(zhuǎn)曲面的加工，如銑削工件上的圓弧多邊形工件和有圓周尺寸要求的孔或槽類的工件。上一頁返回

49、4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定4.5.1 對刀點(diǎn)所謂對刀就是確定工件在機(jī)床的位置，也即是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的相互位置關(guān)系(也是確定刀具與工件的相對位置)。對刀過程一般是從各坐標(biāo)方向分別進(jìn)行，它可理解為通過找正刀具與一個在工件坐標(biāo)系中有確定位置的點(diǎn)(即對刀點(diǎn))來實現(xiàn)。選擇對刀點(diǎn)的原則是：便于確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的相互位置；在機(jī)床上容易找正，加工過程中便于檢查；引起的加工誤差小。下一頁返回4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定數(shù)控編程時，正確地選擇對刀點(diǎn)是很重要的，對刀點(diǎn)也叫程序原點(diǎn)或加工原點(diǎn)，它是編程起始點(diǎn)終止點(diǎn)，其正確選取直接影響到所加工零件的精度和坐標(biāo)點(diǎn)計算的容

50、易。對刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在夾具上或機(jī)床上，但必須與工件的定位基準(zhǔn)(相當(dāng)于與工件坐標(biāo)系)有已知的準(zhǔn)確尺寸關(guān)系，這樣才能確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系。當(dāng)對刀精度要求較高時，對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選擇零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點(diǎn)。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點(diǎn)”與“對刀點(diǎn)”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機(jī)床主軸上，然后轉(zhuǎn)動機(jī)床主軸，以使“刀位點(diǎn)”與對刀點(diǎn)一致。一致性越好，對刀精度越高。上一頁下一頁返回4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定在使用對刀點(diǎn)確定加工原點(diǎn)時，就需要進(jìn)行“對刀”。所謂對刀是指使“刀位點(diǎn)”與“對刀點(diǎn)”重合的操作。對刀時直接

51、或間接地使對刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。所謂“刀位點(diǎn)”，是指編制數(shù)控加工程序時用以確定刀具位置的基準(zhǔn)點(diǎn)，對于平頭立銑刀、面銑刀類刀具，刀位點(diǎn)一般取為刀具軸線與刀具底端面的交點(diǎn)；對球頭銑刀，刀位點(diǎn)為球心；對于車刀、鎖刀類刀具，刀位點(diǎn)為刀尖；鉆頭則取為鉆尖等。(1)對刀點(diǎn)的選擇原則所選的對刀點(diǎn)應(yīng)便于數(shù)值處理使程序編制簡單。上一頁下一頁返回4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定對刀點(diǎn)應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點(diǎn)的位置，確定對刀點(diǎn)時還必須考慮換刀后仍容易找到對刀點(diǎn)。對刀點(diǎn)應(yīng)選在加工時檢驗方便、可靠的位置。對刀點(diǎn)的選擇應(yīng)有利于提高加工精度對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，以孔定位的零件，選孔的中心點(diǎn)，對稱的零件則選零件的上表面中心或底面中心，不規(guī)則形狀的零件宜選擇設(shè)計基準(zhǔn)點(diǎn)。上一頁下一頁返回4.5 對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和各工序切削量的確定(2)對刀方法 對刀在數(shù)控加工中是十分重要的一個步驟，它是程序與機(jī)床、工件與機(jī)床、工件與刀具的連接。對刀的準(zhǔn)確性將直接影響加工精度，因此對刀操作一定要仔細(xì)，對刀方法一定要同零件的加工精度要求相適應(yīng)。零件加工精度要求較高時，可采用千