鈑金件設計經(jīng)驗手冊課件

1、鈑金件設計經(jīng)驗手冊鈑金件設計經(jīng)驗手冊前 言 隨著公司的高速發(fā)展，設計項目的增多，部門的隊伍也越來越壯大。為了讓新生力量能快速的融入公司的文化氛圍，盡快適應部門崗位的要求，彌補經(jīng)驗不足，避免重復的出現(xiàn)設計失誤，特編制本手冊。 由于經(jīng)驗不足及時間緊迫，難免出現(xiàn)錯誤，歡迎大家批評指正。 前 言 隨著公司的高速發(fā)展，設計項目的增多設計類沖壓工藝類 4-41焊接工藝類42-57涂裝工藝類58-60總裝工藝類61-65顧客抱怨類111-112強度方面 65-72剛度方面 73-75靜態(tài)干涉類 76動態(tài)干涉類 77-82系統(tǒng)密封類 83-85安裝點匹配類 86-94功能要求類 95-107NVH方面 108

2、-110工藝類售后類主要內(nèi)容設計類沖壓工藝類 4-41顧客抱怨類111-112強度方面 工藝類沖壓工藝類沖切件的結(jié)構(gòu) 沖壓工藝性 前言：鈑金件工藝性指零件在沖切、彎曲、拉伸加工中的難易度。應保證材料消耗少，工序少，模具結(jié)構(gòu)簡單，使用壽命高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。對板金件工藝性影響最大的是材料的性能、零件的幾何形狀、尺寸和精度要求沖孔件的結(jié)構(gòu)彎曲件的結(jié)構(gòu) 拉深件的結(jié)構(gòu)穿破件的結(jié)構(gòu)零件加強結(jié)構(gòu)沖壓工藝性 沖壓工藝類 孔的設計工藝類沖壓工藝類沖切件的結(jié)構(gòu) 沖壓工藝性 前言：鈑沖切件的結(jié)構(gòu) 原則：沖切件的形狀應盡量簡單，盡量避免沖切件上的過長的懸臂狹槽 對一般鋼 A1.5t對合金鋼 A2t對黃銅、鋁 A1.2

3、t注： t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性沖切件的結(jié)構(gòu) 原則：沖切件的形狀應盡量簡單，盡量避免沖切件上原則：1）兩孔邊緣之間的距離L：一般鋼板L2t；不銹鋼、高強鋼板L3t2）孔邊緣與零件邊緣的距離L：對圓孔直徑10t5t時, L3t；5t時，L2t；對方孔：方孔寬度w10t,L2t；w10t，應是L4t 沖孔件的結(jié)構(gòu)最小沖孔直徑或方孔的最小邊長沖切缺口原則 注： t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性翻邊孔 錐形孔 原則：1）兩孔邊緣之間的距離L：一般鋼板L2t；不銹鋼、高沖壓工藝類沖壓工藝性原則：沖孔時應受到?jīng)_頭強度的限制，沖孔尺寸不能太小，否則易損壞沖頭沖孔件的結(jié)構(gòu)最小沖孔直徑或方孔的最小邊長沖切缺

4、口原則 注： t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性原則：沖孔時應受到?jīng)_頭強度的限制，沖孔沖壓工藝類沖壓工藝性原則：沖切缺口應盡量避免尖角，尖角形式容易減短模具使用壽命，且尖角處容易產(chǎn)生裂紋。 沖孔件的結(jié)構(gòu)最小沖孔直徑或方孔的最小邊長沖切缺口原則 要求：1）R0.5t； wt；2）缺口長度L：直缺口 L5W；V形缺口 L2W；3）缺口與平行面上翻邊距離D: D8t+R。4)缺口與垂直面上翻邊距離D3T+R;5)缺口與缺口間的距離8tt材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性原則：沖切缺口應盡量避免尖角，尖角形式?jīng)_壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)翻邊孔要求：最大翻邊高度按公式Hmax=0.5D(1-Kfmin)+0.

5、43rd+0.72t注：t材料厚度錐形孔 沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)翻邊孔要求：最大翻邊高度按沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)翻邊孔要求：1）最大深度L沿著硬件的角度方向滿足，L3.5T。2）硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。3）兩錐形孔邊緣之間的距離L：L8T。4）錐形孔邊緣與彎曲、翻邊部分之間的距離L：L4T+R 注：t材料厚度錐形孔 沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)翻邊孔要求：錐形孔 沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 板件最小彎曲半徑 側(cè)面彎曲圓角彎曲 直角彎曲沖孔后彎曲彎曲回彈彎曲收縮直角彎曲搭接 凸部的彎曲 彎曲面上孔變形 彎曲的直邊高度 避免殘余圓弧 U形彎曲件 彎曲邊沖孔

6、 原則：1）彎曲變形部位成直線，有反彈問題。翻邊變形部位是平面或空間曲線，存在多料或少料問題，但少有反彈問題2）同一平面有多重彎曲時, 應設置相同的彎曲方向3）避免在大鈑金件上設置小彎曲沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 板件最小彎曲半徑 側(cè)面彎沖壓工藝類沖壓工藝性原則：彎曲時，若彎曲處的圓角過小，則外表面容易產(chǎn)生裂紋。若彎曲圓角過大，因受到回彈的影響，彎曲件的精度不易保證 注： t材料厚度彎曲件的結(jié)構(gòu) 板件最小彎曲半徑 沖壓工藝類沖壓工藝性原則：彎曲時，若彎曲處的圓角過小，則外沖壓工藝類沖壓工藝性原則：彎曲的直邊高度不宜過小，否則不易成形足夠的彎矩，很難得到形狀準確的零件要求：hR+2t 注：

7、 t材料厚度彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲的直邊高度沖壓工藝類沖壓工藝性原則：彎曲的直邊高度不宜過小，否則不易沖壓工藝類沖壓工藝性原則：孔邊到彎曲半徑R中心的距離L不得過小，以免彎曲成型后會使孔變形要求：1）先沖孔后折彎：則L2t （離成型結(jié)構(gòu)距離則L3t ）2）先折彎后沖孔：Lt （離成型結(jié)構(gòu)距離則L1.5t ）注： t材料厚度彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲邊沖孔沖壓工藝類沖壓工藝性原則：孔邊到彎曲半徑R中心的距離L不得沖壓工藝類沖壓工藝性要求：當aR時，彎曲后，b面靠a處仍然有一段殘余圓弧，為了 避免殘余圓弧，必須使aR注：t材料厚度彎曲件的結(jié)構(gòu) 避免殘余圓弧沖壓工藝類沖壓工藝性要求：當aR時，彎曲后，b面靠a處

8、仍沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) U形彎曲件原則：兩彎曲邊最好等長，以免彎曲時產(chǎn)生向一邊移位。如不允許，可設一工藝定位孔 沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) U形彎曲件原則：兩彎曲邊沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 側(cè)面彎曲原則：防止側(cè)面（梯形）彎曲時產(chǎn)生裂紋或畸形。應設計預留切槽，或?qū)⒏扛臑殡A梯形要求：槽寬K2t，槽深Lt+R+K/2 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 側(cè)面彎曲原則：防止側(cè)面（沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 圓角彎曲原則： 防止圓角在彎曲時受壓產(chǎn)生擠料后起皺，應設計預留切口注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 圓角彎曲原則： 防止圓角沖壓工藝類沖壓

9、工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 直角彎曲原則： 防止彎曲后，直角的兩側(cè)平面產(chǎn)生褶皺，應設計預留切口沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 直角彎曲原則： 防止彎沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲回彈原則：防止彎曲后回彈，應該設計一些切口要求：a1.5t 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲回彈原則：防止彎曲后沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 沖孔后彎曲原則：防止沖孔后，彎曲產(chǎn)生裂紋，應該設計一些切口沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 沖孔后彎曲原則：防止沖孔沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲收縮原則：防止彎曲時一邊向內(nèi)產(chǎn)生收縮，可設計工藝定位孔，或兩邊同時折彎，還可用增加幅寬的辦法來解決沖

10、壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲收縮原則：防止彎曲時沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 直角彎曲搭接沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 直角彎曲搭接沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 凸部的彎曲原則：應避免a圖那樣彎曲線和階梯線一致，有時會在根部開裂變形。所以使彎曲線讓開階梯線如圖b，或設計切口如c、d那樣 要求： m2t k1.5t Lt+R+k/2 r2t n=r注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 凸部的彎曲原則：應避免a沖壓工藝類沖壓工藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲面上孔變形原則：防止彎曲時，彎曲面上的孔受力后會變形，孔邊距（至底根部）其值A4要求：A4 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工

11、藝性彎曲件的結(jié)構(gòu) 彎曲面上孔變形原則：防止沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深件的圓角半徑 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深件的圓角半徑 注：t沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深件沖孔注：t材料厚度原則：拉深件沖孔應該離圓角一定的距離否則會產(chǎn)生變形沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深件沖孔注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深扭曲要求：A、B寬度應相等（對稱）即A=B 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拉深扭曲要求：A、B寬度應沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)凹點要求：1）最大半徑Rmax6T, 其最大深度H0.5R內(nèi)；2）凹點與孔的距離L: L3T

12、+R內(nèi)；3）凹點與材料邊緣的距離L: L4T+R內(nèi)；4）凹點邊緣與彎曲的距離L: L2T+R內(nèi)+ R彎5）兩凹點之間的距離L: L4T+R內(nèi)1+ R內(nèi)2注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)凹點要求：沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)凸座要求：1）最大半徑Rmax6T, 其最大深度H0.5R凸內(nèi)。2）凸點與孔的距離L: L3T+R凸內(nèi)。3）凸點與材料邊緣的距離L: L4T+R凸內(nèi)。4）凸點邊緣與彎曲的距離L: L2T+R凸內(nèi)+ R彎5）兩凸點之間的距離L: L4T+R凸內(nèi)1+ R凸內(nèi)26）V形凸座的最大高度H: H3T 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)凸座要求：沖壓工藝類沖

13、壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)加強筋要求：1）最大R內(nèi)3t,最大高度HR內(nèi)2）中線與孔邊緣的最小距離L 3t+R內(nèi)3）中線與垂直面邊緣之間的最小距離L4t+R內(nèi)4）與平行面邊緣之間的最小距離應L8t+R內(nèi)5）與垂直于筋間的翻邊的最小距離L2t+R內(nèi)R翻6）兩平行筋之間的最小距離L10t+R內(nèi)注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)加強筋要求：沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拔模角要求：在功能性允許的情況下盡量增大拔模斜度，以利于產(chǎn)品成型和使拔模方便易行。減少卡模的可能性，也減少表面擦傷。具體說明見圖1.2。兩個B是推薦的方式，工藝性均優(yōu)于A方式 沖壓工藝類沖壓工藝性拉深件的結(jié)構(gòu)拔模角要求：在功能性

14、允許的沖壓工藝類沖壓工藝性穿破件的結(jié)構(gòu)原則：當搭接在一道工序中用沖切法制成90的彎邊時，選材要注意材質(zhì)不宜太硬，否則易在直角彎折處破裂。應在彎邊位置設計工藝切口，防止折角處破裂 要求：A3；A-B0.5 ；Lt+R+K/2；K2t 注：t材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性穿破件的結(jié)構(gòu)原則：當搭接在一道工序中用沖壓工藝類沖壓工藝性零件加強結(jié)構(gòu)較長的零件的加固筋 彎曲件的彎角彎折 原則：對較長的板金件為了提高其強度，應該設計加強筋 注：T材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性零件加強結(jié)構(gòu)較長的零件的加固筋 彎曲件沖壓工藝類沖壓工藝性零件加強結(jié)構(gòu)較長的零件的加固筋 彎曲件的彎角彎折 原則：在彎曲件的彎角處再作彎折，

15、能起到加強作用 注：T材料厚度沖壓工藝類沖壓工藝性零件加強結(jié)構(gòu)較長的零件的加固筋 彎曲件沖壓工藝類孔的設計凸焊螺栓孔的設計 孔的設計 凸焊螺母孔的設計自攻螺釘孔的設計 多層鈑金孔的設計翻邊孔的設計沖壓工藝類孔的設計凸焊螺栓孔的設計 孔的設計 凸焊沖壓工藝類孔的設計凸焊螺栓孔的設計 孔的設計 原則：孔的直徑比螺栓公稱直徑大0.5mm沖壓工藝類孔的設計凸焊螺栓孔的設計 孔的設計 原則沖壓工藝類孔的設計凸螺母孔的設計 孔的設計 原則：孔的直徑比凸焊螺母、螺母座的公稱直徑大1mm沖壓工藝類孔的設計凸螺母孔的設計 孔的設計 原則：沖壓工藝類孔的設計自攻螺釘孔的設計 孔的設計 沖壓工藝類孔的設計自攻螺釘孔

16、的設計 孔的設計 沖壓工藝類孔的設計多層鈑金孔的設計 孔的設計 沖壓工藝類孔的設計多層鈑金孔的設計 孔的設計 沖壓工藝類孔的設計翻邊孔的設計 孔的設計 沖壓工藝類孔的設計翻邊孔的設計 孔的設計 工藝類焊接工藝類點焊通用要求 焊接工藝類 定位焊接空間 凸焊 弧焊點焊 植焊搭接邊 焊點直徑及間距板厚及層數(shù)定位原則 定位精度定位孔工藝類焊接工藝類點焊通用要求 焊接工藝類 定位焊接焊接工藝類焊接空間焊接空間 點焊 要求：1）焊接面盡可能是平面2）有足夠的焊鉗進出零件的空間3）能夠?qū)崿F(xiàn)點焊面與焊鉗極臂垂直4）有電極焊接時的運動空間5）有足夠的可視空間，至少能看見一個極臂與板件的接觸點6）零件不能與焊鉗鉗

17、身、懸掛鋼纜、焊鉗轉(zhuǎn)盤相干涉焊接工藝類焊接空間焊接空間 點焊 要求：焊接工藝類焊接空間焊接空間 凸焊 對凸焊零件要求：1）焊接面必須為平面，螺母沿軸向旋轉(zhuǎn)不會與R角或翻邊干涉2）外表件不建議采用凸焊3）零件重量超過10kg，不建議采用凸焊對螺母凸焊、螺栓凸焊孔徑和局部形狀、尺寸要求： 焊接工藝類焊接空間焊接空間 凸焊 對凸焊零件要求：焊接工藝類焊接空間焊接空間 凸焊 要求：1）最小尺寸a小于焊機喉深（我公司最大為480520mm）2）最大尺寸b小于焊機喉寬單臂最大尺寸（我公司最大活動尺寸為230280mm）3）凸焊位置點沿軸線方向40空間內(nèi)無結(jié)構(gòu)型面，如圖尺寸c1、c24）螺母、螺釘軸線方向可

18、焊接最小空間高度為60mm，如圖尺寸d焊接工藝類焊接空間焊接空間 凸焊 要求：1）最小尺焊接工藝類焊接空間焊接空間 弧焊 要求：1）在弧焊焊角正對方向上無結(jié)構(gòu)、視線遮擋2）部分可能存在搭接不良、或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間3）對接焊縫的間隙要根據(jù)對接料厚進行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大4）弧焊角度要求在3075范圍內(nèi)焊接工藝類焊接空間焊接空間 弧焊 要求：焊接工藝類焊接空間焊接空間 植焊 要求：1）焊接面必須為平面，螺柱焊凸臺尺寸應 大于螺柱焊槍端部最小尺寸（30）2）必須留有螺柱焊槍的操作空間；3）在同一零件上或同一焊接工序內(nèi)的螺柱 焊焊柱直徑、樣式盡可能統(tǒng)一，在不能 統(tǒng)一樣

19、式的情況下，盡可能統(tǒng)一直徑4）小零件（零件最大尺寸小于1m）上不建 議采用螺柱焊5）螺柱焊板材厚度應大于1/8d（d為螺柱焊 螺釘直徑），但最小厚度不能小于 0.6mm，避免熔穿板材；焊接工藝類焊接空間焊接空間 植焊 要求：焊接工藝類通用要求點焊通用要求 點焊搭接邊寬度要求：1）車身的焊接搭接邊應大于12，料厚大于3的，搭接邊寬度應達到16，料厚越大搭接寬度越寬，寬度指兩個或以上零件重疊的平面的寬度2）搭接量與熔核大小、焊頭直徑密切相關(guān)；下表列出了幾種材料 的最小搭接量，表中的數(shù)據(jù)都是最小的極限值焊接工藝類通用要求點焊通用要求 點焊搭接邊寬度要求焊接工藝類通用要求焊點直徑及間距要求：1）對于白

20、車身的焊點直徑，通常情況下為48mm；一般焊點直徑可取6mm，關(guān)鍵焊點取8mm2）焊點直徑與被焊工件的材料、料厚有關(guān)，是評定點焊質(zhì)量的主要指標之一。下表列出了幾種材料焊點的最小直徑，應用中可以此為下限選取點焊通用要求 焊接工藝類通用要求焊點直徑及間距要求：1）對于白車身的焊點焊接工藝類通用要求焊點直徑及間距要求：3）長、直焊縫、焊點一般在5080mm之間，強度要求低的位置可增大至100mm。小件可依實際情況增加，點距相應縮短4）其最小值與被焊金屬的厚度、導電率、表面清潔度、以及熔核大小有關(guān)，還與被焊板件的層數(shù)關(guān)，下表列出幾種材料的最小點距，實際應用中可以此為下限參考設計點焊通用要求 焊接工藝類

21、通用要求焊點直徑及間距要求：3）長、直焊縫、焊點焊接工藝類通用要求板厚及層數(shù)要求：多采用兩層板點焊，減少三層板點焊，避免三層以上板點焊，下表列出目前我公司的低頻焊機所能保證焊接質(zhì)量的料厚要求，如采用高頻焊機的話可以增加料厚及搭接層數(shù)點焊通用要求 焊接工藝類通用要求板厚及層數(shù)要求：多采用兩層板點焊，減少三焊接工藝類通用要求板厚及層數(shù)要求：1）三層板點焊搭接順序見下表，考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，在設計中盡量采用搭接形式1。2）當鍍鋅板或高強板與低碳板混合焊接時，盡可能使鍍鋅板或高強板夾在低碳鋼之間以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連3）同序能用同型號焊鉗焊接的，料厚盡可能

22、接近以便于參數(shù)的統(tǒng)一 點焊通用要求 焊接工藝類通用要求板厚及層數(shù)要求：點焊通用要求 焊接工藝類定位定位 定位原則原則：1）N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強弱，N的數(shù)量也不同2）建議優(yōu)選圖1，對大且剛性差板件優(yōu)選圖2、33）盡可能實現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使用方孔、不規(guī)則孔定位4）對不上夾具的小零件可以采用凸點定位5）對裝配點要求高的可采用螺母孔定位6）對于裝配精度要求低的件，可采用翻邊自定位、簡化的捆綁、夾持等定位形式，以簡化夾具焊接工藝類定位定位 定位原則原則：焊接工藝類定位定位 定位精度原則：1）位置：將高精度的裝配孔/點設為定位孔/點以保證最終定位精度定位孔間距應該大于該件在此

23、平面最大距離的三分之二零件定位孔所在面需為平面，不可在曲面上定位孔處零件剛性相對較好同一零件定位孔法線方向相互平行，并縮減同一零件/總成的定位孔平面間距定位孔軸線方向須與X、Y、Z平行盡可能避開焊點位置盡可能避免定位孔徑向受力降低裝配難度焊接工藝類定位定位 定位精度原則：焊接工藝類定位定位 定位精度原則：2）數(shù)量確保零件裝配穩(wěn)定，定位點須合理使用，謹慎使用過定位3）誤差積累誤差積累方向為從上到下、從左到右、從前到后定位點的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施焊接工藝類定位定位 定位精度原則：焊接工藝類定位定位 定位孔原則：1）孔徑與所定位零件重量相匹配，如

24、料薄可采用翻邊孔、臺階孔2）形狀相似零件定位孔孔距要求長度不一避免錯裝3）模具包邊零件定位孔建議采用翻邊孔以提高孔對銷的導向作用4）對有切力或有3個工位使用同一定位孔的采用翻邊孔5）定位孔大小要求：大型零件在25mm以上，小件的最小定位孔在12mm，對受力較大的要求30mm，實際選用時可參照下表選取，斜體的為優(yōu)選的孔焊接工藝類定位定位 定位孔原則：焊接工藝類定位定位 定位孔原則：6）減少零件的上定位，即減少翻銷的使用7）避讓定位孔的過孔要求比定位孔直徑至少大12mm8）避讓螺母孔的過孔要求比螺母焊接定位孔至少大1mm9）在焊接裝配定位時要考慮定位銷運動方向上有5mm的定位銷動空間（見下圖）；隨

25、銷直徑的增大，運動空間相應增大焊接工藝類定位定位 定位孔原則：涂裝工藝類吊具孔要求涂裝工藝類 吊具孔要求要求：1）涂裝吊具孔尺寸要求：孔直徑為30mm，對于二涂因翻轉(zhuǎn)工藝需做翻邊孔結(jié)構(gòu)，翻邊孔的總高度為6.50，如有兩層板搭接的兩個件在翻邊處的間隙為0.1mm涂裝工藝類吊具孔要求涂裝工藝類 吊具孔要求要求：涂裝工藝類吊具孔要求涂裝工藝類 吊具孔要求要求：2）車身孔的對角尺寸可以參考左圖涂裝工藝類吊具孔要求涂裝工藝類 吊具孔要求要求：涂裝工藝類漏液孔要求涂裝工藝類 漏液孔要求要求：1）涂裝漏液孔的布置主要在車身底板上，底板的前部需要有孔，以保證入電解槽時不發(fā)飄，前底板和后底板都要設計有漏液孔，孔

26、的尺寸可以參考現(xiàn)有車型；2）側(cè)圍上一般布置在側(cè)圍外板的前端和后端、側(cè)裙下部；3）漏液的要求應該滿足生產(chǎn)節(jié)拍的流量要求；涂裝工藝類漏液孔要求涂裝工藝類 漏液孔要求要求：工藝類總裝工藝類 車身總裝是車身總裝配的一個重要組成部分,也是制造工藝過程的最后一個環(huán)節(jié)。好的裝配工藝，不僅可以保證汽車產(chǎn)品的水平、質(zhì)量，還可以降低成本和提高勞動生產(chǎn)率。當然要保證汽車總裝的順利完成，并保證汽車產(chǎn)品質(zhì)量，同樣需要象沖壓、焊裝和涂裝進行同步工程分析一樣，在先期就要在設計階段針對具體的整個裝配的過程和需滿足的要求，特別在車身設計上加以考慮。總裝工藝類吊具孔設計 車門聯(lián)接形式VIN碼工藝類總裝工藝類 車身總裝是車身總裝配

27、的一個重要組成部分總裝工藝類-吊具孔設計 1) 確認該車型批產(chǎn)時總裝線。如果是在現(xiàn)有生產(chǎn)線上生產(chǎn)，必須優(yōu)先考慮利用該線上的輸送設備支撐點。根據(jù)該輸送設備設計車身吊具孔，保證前后吊具孔相對距離同原有車型一致。2) 確保吊孔周圍30-50mm的環(huán)面可以承受按照重心位置分配的整車整備質(zhì)量?？傃b用的吊孔直徑為30毫米，同時前吊孔的翻邊為6.5毫米高。前吊孔下部內(nèi)側(cè)直徑120毫米的范圍內(nèi)沒有障礙物。確保前支撐銷鎖止撥叉的工作。3) 吊孔支撐面開始向上要求空腔的高度至少30毫米，確保定位銷可以完全進入。4) 側(cè)裙立邊的要求。由于在涂總通廊舉升機需要托側(cè)裙邊進行轉(zhuǎn)掛，要求側(cè)裙邊的結(jié)構(gòu)采用T11的方式(幾個鈑

28、金件邊緣是平齊的)，避免采用B14的方式(外板將其他板包在里面，托的時候外邊產(chǎn)生變形，掉漆。)并確保立邊的強度。可以承受車身的重量及適當?shù)臎_擊，不產(chǎn)生變形。5) 吊具用孔位置要滿足總裝時，四門兩蓋可同時打開，不影響整個總裝工序 總裝工藝類-吊具孔設計 1) 確認該車型批產(chǎn)時總裝線。如果是總裝工藝類-吊具孔設計 -公司二總裝配線采用的運輸設備為雙邊板式輸送機和懸掛式輸送機。其中懸掛式輸送機采用的吊具如圖 總裝工藝類-吊具孔設計 -公司二總裝配線采用的運輸設備為雙總裝工藝類-車門聯(lián)接方式 在實際總裝生產(chǎn)中,考慮到提高生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)能，其中一個有效做法就是在總裝中拆除車門，從而提高總裝效率。為此，

29、在車身與車門的連接方式的設計上，也要考慮下列設計原則：1) 車門可以拆卸及安裝，鉸鏈的形式要方便此項操作，并可以保持在焊裝調(diào)整好的車門狀態(tài)。2) 確保鉸鏈與車門連接處的空間，確保車門打開狀態(tài)可以進行鉸鏈的拆裝，保證螺栓頭到側(cè)圍的距離至少45毫米,提供足夠拆卸空間。總裝工藝類-車門聯(lián)接方式 在實際總裝生產(chǎn)中,考慮到提高生產(chǎn)效總裝工藝類-VIN VIN(Vehicle Identification Number)，中文名叫車輛識別代號。銘牌為整車重要參數(shù)標識，均是在總裝實現(xiàn)。VIN碼是采用打號機實現(xiàn)，在車型開發(fā)階段，需要依據(jù)批產(chǎn)的總裝線上車型VIN碼位置特點，盡可能將新開發(fā)車型打碼位置鈑金形狀特征

30、設計一致，盡量做到打號機通用，避免不同車型采用不同打號機，從而節(jié)約成本，提高效率。總裝工藝類-VIN VIN(Vehicle Identifi1、B14后軸安裝支架強化路試斷裂問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)B14后軸安裝支架在強化路試時13000Km），發(fā)生開裂現(xiàn)象。如右圖。cae分析發(fā)現(xiàn)，后軸支架所受的強度已經(jīng)遠遠超過其材料本身的強度。具體分析如下：1、后軸支架本身并沒有包住縱梁，造成懸臂的效果；2、支架在和縱梁搭接的地方圓角過小，造成應力集中；3、同時，試制時焊接效果不好，CO2焊縫焊接疏松，起球，焊瘤現(xiàn)象比較明顯。電焊未溶透。1、更換材料，由SPHC換成SAPH440，2、改大圓角；3

31、、工藝上采用壓力較大的固定電焊機，CO2焊接保證質(zhì)量。1、設計上后軸之類的底盤件安裝支架一定要和車身有個好的焊接位置，好的結(jié)構(gòu)；2、提前用cae分析，避免此類問題的發(fā)生。3、工藝質(zhì)量要保證。設計類強度方面1、B14后軸安裝支架強化路試斷裂問題描述原因分析整改措施經(jīng)問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B21后減震器加強板路試開裂提前用cae分析，避免此類問題的發(fā)生。1、更改B21-8404411/2 左/右后減震器支撐板結(jié)構(gòu)，增加零件強度2、更改B21-8404413/4 左/右后輪罩下加強板結(jié)構(gòu)，增加零件強度 3、規(guī)劃院控制沖壓件質(zhì)量B21的24#路試車在強化跑到18538m時，左右后減震器車

32、身固定鈑金開裂由于減震器與車身的連接方式為一點固定式，導致車身固定點處受力過大，車身固定鈑金強度不夠B21-8404411B21-8404413紅色為更改前狀態(tài),綠色為更改后狀態(tài)設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B21后減震器加強板路試問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S21后背門鉸鏈安裝鈑金(二側(cè))三萬綜合路試試驗23865km時開裂,如右圖。整車剛度差,鉸鏈安裝處兩層鈑金間沒有點焊,不貼合。增加加強板,同時增加點焊,如右圖所示整車剛度差,前期做好CAE分析3、S21后背門鉸鏈安裝處鈑金開裂 新增加強板設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S21后背門鉸鏈安裝鈑金(二問

33、題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)4、離合拉線處鈑金強度不夠 前擋板離合拉線過孔處離合拉線斷裂，過孔附近鈑金有開裂現(xiàn)象 1）前期離合拉線在前擋板處的植焊螺柱脫焊，造成離合拉線與過孔上部鈑金干涉，從而將離合拉線割斷；2）離合拉線過孔附近鈑金強度不夠；3）離合拉線變速箱固定支架處到前擋板距離太短。1）臨時方案：加強焊裝控制，保證植焊質(zhì)量；前擋板離合器拉線過孔向上增大2.5mm；加強離合器拉線在前擋板上的安裝面，粘貼加強板；2）最終方案：前擋板上新開發(fā)一個加強板，植焊螺釘更改為凸焊螺栓，并在前擋板上開2個7的螺栓過孔；加長離合器拉線長度。 設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)4、離合拉線處鈑金

34、強度不夠 問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)5、S21左后門鎖柱處側(cè)圍外板及加強板開裂 S21左后門鎖柱處側(cè)圍外板及加強板三萬公里強化路試在18000km左右開裂,如右圖。1.門鎖柱安裝螺紋板為55X16mm,側(cè)圍外板及加強板安裝過孔為14X14mm,而螺紋板單邊Z向調(diào)整量為4mm,螺紋板易落到側(cè)圍外板及加強板過孔中,而試驗人員反饋, 行車中車門不停的振動2.側(cè)圍外板與加強板此處不貼和加大門鎖柱安裝螺紋板,防止落到過孔中,同時增涂結(jié)構(gòu)膠整車剛度差,前期做好CAE分析設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)5、S21左后門鎖柱處側(cè)圍外問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)6、副車架后安裝點鈑金開裂

35、底部支撐板B14-5101431材料由原來的ST14/1.5改為B340/590DP/1.5在剎車或轉(zhuǎn)彎工況下該點受力超過材料的屈服極限B11、B14強化路試時此處車身開裂關(guān)鍵部位前期一定要做好CAE分析和評審設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)6、副車架后安裝點鈑金開裂底問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、S21衣帽架強化路試中焊點處撕裂S21衣帽架強化路試中約14000km時焊點處撕裂經(jīng)CAE焊點疲勞分析得出，破壞的位置都在衣帽架支架的焊點處，屬疲勞破壞更改前狀態(tài)更改后狀態(tài)更改支架型面,如右圖所示,同時增打焊點設計類強度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、S21衣帽架強化路試

36、中焊問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、門內(nèi)板軟、剛度不夠 B13滑門內(nèi)板軟 門內(nèi)板安裝件多，有大大小小的安裝孔、工具過孔、減重孔等，大孔需要增加翻邊，同時盡量讓每個孔都處于不同的平面，利于剛度的提高，如右圖。1、開減重孔和安裝工藝孔的時候，距離邊界太近，2、工藝孔太大，過多1、開這類孔的時候，考慮和邊界的距離2、如果實在是避讓不開，可以考慮加翻邊，或者做出形狀加強剛度。設計類剛度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、門內(nèi)板軟、剛度不夠 B1問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B14頂蓋偏軟 頂蓋偏軟，變形 對于過長的車，如B13 B14，都易發(fā)生這種問題，前期設計的時候，就要考慮形狀加強。

37、1、頂蓋大，沒有形狀加強2、頂橫梁沒有起相應的作用1、做出加強筋來加強。2、增加料厚3、工藝上降低頂橫梁和頂蓋外板的間隙到設計值3mm設計類剛度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B14頂蓋偏軟 頂蓋偏軟問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)CAE分析B13頂蓋剛度弱，抗凹性較差鑒于B14頂蓋變形的問題，且B13頂蓋比B14還要大，如果也做成平板狀勢必會有同樣的通病。局部（圖示部分）增加加強筋，以提高頂蓋整體剛度。尺寸比較大的一些外表面件，在投鑄之前一定要充分考慮它們的剛度問題，以免后期整改產(chǎn)生較多的費用。3、B13頂蓋抗凹性差，剛度弱設計類剛度方面問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)CAE分析B1

38、3頂蓋剛度弱，問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，S11防撞桿連接板和門外板的間隙最小0.4mm，在壓合的時候，由于制造誤差，造成和門外板干涉，引起凸點。1、臨時措施：修磨門外板凸點的位置。2、對防撞桿連接板間隙較小點后移，以讓開距離，使之間隙不小于3m1、此問題設計上不大，但是給工藝造成了很大的困難，安排打磨用了2個人。2、兩個鈑金，如果不貼合，一般要求間隙一般不小于3mm3、類似的問題還經(jīng)常出現(xiàn)在A，B，C柱的鈑金貼合上，問題表現(xiàn)為鈑金摩擦異響。S11門外板包邊壓合時，外板有凸點1、包邊壓合外板凸點 設計類靜態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，S11防撞桿連接板問題描述

39、原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、設計時二者間隙值就比較小（0.51.22mm）、要求2.5mm以上。2、側(cè)圍外板A柱處的臺階深度不夠（實際比理論小0.321.8mm）。1、臨時措施：沖壓正在修改翼子板的翻邊，可以增大二者間隙（達到1mm左右），以消除此現(xiàn)象。2、沖壓修改側(cè)圍外板模具，加大臺階的深度至理論值。3、降低翼子板的翻邊的 高度，以增加其間隙1、設計的時候沒有進行系統(tǒng)校核，2、保證外觀間隙3mm，內(nèi)間隙2.5mm以上3、沖壓件質(zhì)量本身控制不好。4、必要的時候，考慮靠近這個配合面的地方，增加固定點，避免此處由于剛度的問題造成的振動干涉。S11翼子板和A柱運動震響，干涉掉漆，如右圖1、翼子板與A

40、柱動態(tài)干涉 設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、設計時二者間隙值就比較小問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B、C柱異響 S12車型在顛簸路上行駛時B柱下部異響、C柱上部異響 設計局部間隙過小甚至接近干涉，導致不能滿足車間沖壓件變形和焊接夾具制造公差要求，鈑金間間隙小或者產(chǎn)生臨界接觸，過扭曲路面產(chǎn)生鈑金摩擦異響。臨時方案，B柱上段涂膠、下段由外委供應商剪邊；C柱在 間隙小的地方加瀝青板。最終方案： 更改風險干涉處型面增大間隙。設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、B、C柱異響 S12車型問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12氣彈簧安裝點處鈑金異響；螺栓強度不夠3、

41、氣彈簧安裝點異響，螺栓等級小更換強度8.8級的螺栓；增加加強板位置焊點采用加強板內(nèi)置的結(jié)構(gòu)，如右圖設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12氣彈簧安裝點處鈑金異響問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1.B13前門在開啟15度的狀況下，與翼子板間隙過小，僅有1.6mm2.前翼子在安裝時，安裝空間過小，工具很容易碰到前們外板1.前期設計時，前門未做開啟運動校核分析。2.規(guī)劃工程師未做工藝可行性分析1.更改在最小間隙處的翼子板內(nèi)邊型面，增大運動時與前門的最小間隙。2.增大翼子板在A柱上的安裝點Y向尺寸，減小安裝工具接觸前門的機率。前期設計時，一些運動零件之間的校核很必須，也非常重要。4、B1

42、3前門開啟時與翼子板間隙過小設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1.B13前門在開啟15度的問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)B13后輪輪胎在最大跳動量時與輪罩和側(cè)圍外板干涉由于前后輪距的問題，底盤部把后輪單邊輪距加大10mm,同時輪胎型號由205/60 改為 215/60，導致輪胎在最大跳動量時與鈑金干涉由于更改量較大，且會牽涉到側(cè)圍輪罩處外觀造型的更改。目前采取的方案是減小側(cè)圍與輪罩的焊接邊，由原來的25mm減小至8.5mm，但存在輪罩和側(cè)圍只能打半個焊點的缺陷。與車身配合的一些運動零部件，前期的布置以及自身的運動分析非常重要。否則后期的更改會牽涉到許多相關(guān)件的變動。5、因底盤增

43、大輪距，導致輪胎與鈑金干涉設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)B13后輪輪胎在最大跳動量時問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)B13前門在開啟時，擠壓A柱處主線束 前期布置線束走向時，未校核門在運動狀態(tài)下與車身的間隙，導致在試制時，才發(fā)現(xiàn)門在開啟或關(guān)閉的狀態(tài)下擠壓線束。門的軸線和側(cè)圍外板在后期變更不現(xiàn)實。目前采取的方案是更改線束走向，改為從側(cè)圍主定位孔穿過，但須更改主定位孔孔徑、型面以及A柱加強板等多個零件。還是前期設計時的運動較核問題，不然后期的更改會非常的麻煩。6、前門開啟時擠壓線束設計類動態(tài)干涉類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)B13前門在開啟時，擠壓A柱問題描述原因分析整改措施

44、經(jīng)驗總結(jié)S11四門密封不良，過淋雨間漏水。1、四門密封內(nèi)間隙不均勻，從1.5mm11mm2、密封條和側(cè)圍，門內(nèi)板配合不良3、流水槽和門內(nèi)板干涉4、流水槽和內(nèi)內(nèi)板間焊接沒有涂膠密封1、局部調(diào)整了門內(nèi)間隙。2、調(diào)整了流水槽的焊接位置3、修改了流水槽的型面角度，使之和門內(nèi)板貼合。4、在流水槽和門內(nèi)板涂PVC密封。1、設計的時候沒有進行系統(tǒng)校核2、門內(nèi)間隙設計上要均勻（1215之間，但是要保證均勻）3、密封條和門流水槽的配合沒有校核。4、鈑金貼合的地方需要密封，沒有處理。1、S11門漏水 設計類系統(tǒng)密封類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S11四門密封不良，過淋雨間問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、后

45、風擋玻璃與側(cè)圍間隙大S12后風擋玻璃與側(cè)圍縫隙過大，影響外觀建議參考POLO結(jié)構(gòu)，側(cè)圍鈑金做臺階面，如右圖在玻璃邊緣增加膠條，但受結(jié)構(gòu)影響，膠條的截面形狀設計受影響結(jié)構(gòu)設計未考慮公差因素，導致外觀缺陷設計類系統(tǒng)密封類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、后風擋玻璃與側(cè)圍間隙大S問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、后艙漏水1）鈑金牙邊過長；2）門檻壓板處翻邊涂膠不充分；3）焊接后外板翻邊比內(nèi)板翻邊短4）后蓋鉸鏈孔漏水5）行李架支架處漏水1、設計上后圍板翻邊應該保證比里面內(nèi)板翻邊短2、鉸鏈安裝螺栓須到密封墊片3、設計行李架支架應留有足夠的涂膠空間S12過淋雨線檢測時后艙漏水嚴重1、焊裝控制焊接后翻邊

46、寬度(須打磨)2、涂裝控制涂膠質(zhì)量3、重新設計行李架支架，保證涂膠空間4、更換鉸鏈螺栓型號設計類系統(tǒng)密封類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、后艙漏水1）鈑金牙邊過長問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、發(fā)動機蓋支承桿頭部易被劃破 此支架焊接到車身上，支架與發(fā)動機蓋支承桿為兩點接觸，鈑金易把發(fā)動機蓋支承桿保護層劃破。同時此種設計還存在發(fā)動機蓋支承桿在X方向前后滑動脫落的風險S12發(fā)動機蓋支承桿頭部易被劃破 設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)1、發(fā)動機蓋支承桿頭部易被劃問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、零件跟轉(zhuǎn)問題發(fā)生在只有一個固定點的零件上面，緊固跟轉(zhuǎn)。由于只有一個固定點。考慮

47、增加固定點，或者限位。盡量避免只有一個固定點的情況。設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、零件跟轉(zhuǎn)問題發(fā)生在只有一問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、翼子板緊固不良S12翼子板(與A柱相接部位)緊固不良翼子板上端很大區(qū)域無固定，而且是懸臂結(jié)構(gòu)，高速行駛過程中晃動異響。內(nèi)部增加加強墊（同門外板內(nèi)部的加強墊），過涂裝后強度增加，只是效果好轉(zhuǎn)，但不能徹底解決問題。增加此處的安裝點或避免此懸臂結(jié)構(gòu)。設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、翼子板緊固不良S12翼子問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)4、動力轉(zhuǎn)向儲液罐緊固不良1、材料由B170P1/1.0改為B250P1/1.2

48、；2、凸包取消，改為106長方形孔S12動力轉(zhuǎn)向儲液罐緊固不良動力轉(zhuǎn)向儲液罐緊沿用B11件，罐子卡槽深度不夠，鈑金件沿用B11支架結(jié)構(gòu)，設計不合理，無法卡緊。1、沿用件本身的結(jié)構(gòu)導致無法設計出好的安裝型式的話，盡量不要沿用，如S11電器盒支架；2、考慮沿用前，須調(diào)查改件在沿用車型上的使用情況。設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)4、動力轉(zhuǎn)向儲液罐緊固不良1問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)5、活動螺母無法調(diào)節(jié)S12副車架安裝螺母無調(diào)節(jié)量副車架安裝螺母，在X和Y方向上都需要有一定調(diào)節(jié)量，此設計可消除車身在焊接過程中的誤差，使副車架容易安裝重新設計螺母盒，保證Y向調(diào)整間隙至少2mm。螺

49、母盒與方螺母Y向間隙各為0.7mm，基本上無調(diào)節(jié)量設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)5、活動螺母無法調(diào)節(jié)S12副問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)6、制動管路固定不良S12制動管路固定后容易轉(zhuǎn)動增加小翻邊后結(jié)構(gòu)制動管路的安裝支架無下沉小翻邊，固定容易轉(zhuǎn)動增加高于安裝平面1mm的翻邊設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)6、制動管路固定不良S12制問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、B21鎖扣位置更改1、零件有配合關(guān)系時，相關(guān)部門一定要做好校核2、設計時要考慮充分1、B21-5400111/2 側(cè)圍外板更改，鎖扣安裝點移動2、B21-5400251/2 左/右B柱加強板

50、更改，鎖扣安裝點移動3、B21-5400471/2 左/右B柱內(nèi)板更改，鎖扣安裝點移動4、B21-5400101/2 左/右側(cè)圍后門鎖扣加強板更改，鎖扣安裝點移動門鎖結(jié)構(gòu)不合理，更改門鎖結(jié)構(gòu)，由拉線式改為推桿式，導致門鎖及鎖扣位置更改B21車門閉合力大，門鎖更改，鎖扣安裝點相關(guān)更改孔位下移12mm設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、B21鎖扣位置更改1、零問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)8、B21輪罩護板安裝孔孔徑統(tǒng)一1、設計時要多溝通，尤其是有配合關(guān)系零件的部門2、數(shù)據(jù)校核要全面，要認真車身更改沖壓件,統(tǒng)一孔徑前期的校核沒有做好,安裝件孔徑和安裝空間沒有校核好B21輪罩護板

51、在車身上有8個安裝孔，5種孔徑，定義了3種卡扣此三個孔都是安裝輪罩護板的孔,定義的卡扣也相同,但孔徑分別為5, 6, 7設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)8、B21輪罩護板安裝孔孔徑問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)試制裝車發(fā)現(xiàn)后行李箱護板較軟，內(nèi)外飾提出在左右側(cè)圍（圖示部分）新增安裝點1.后行李箱護板面積較大，安裝點的跨距也很大，護板的剛度很難滿足設計要求。2.行李箱護板內(nèi)側(cè)自身加強筋過小，剛度不足。1.在圖示部分，左右側(cè)圍新增6個安裝點2.護板自身在內(nèi)側(cè)增加加強筋，以提高剛度前期設計時，相關(guān)件的安裝匹配問題一定要充分校核，否則后期更改會很被動。比如，圖示部分需新增的安裝點，后

52、面僅只有一個側(cè)圍外板，不新增鈑金件，這些安裝點幾乎難以實現(xiàn)。9、B13護板新增安裝點設計類安裝點匹配類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)試制裝車發(fā)現(xiàn)后行李箱護板較軟問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12前后門下鉸鏈總成裝車異響 1、鉸鏈異響 前、后門下鉸鏈齒板鉚接軸銷的外徑為7（+0.03+0.08）mm，下鉸鏈分件支架孔的內(nèi)徑：7（+0.05+0.15）mm，趨向于間隙配合，軸銷鉚接后齒板容易晃動，造成異響。 將下鉸鏈分件支架孔的內(nèi)徑設計尺寸更改為 7（-0.1+0）mm，使得齒板軸銷與鉸鏈分件支架孔之間是過盈配合，減少晃動。參考其他車型的鉸鏈，增加齒板銷軸的圓角，限位結(jié)構(gòu)更改設計類功能要求類

53、問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12前后門下鉸鏈總成裝車異問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、VIN區(qū)域容易焊接出錯S12前圍上蓋板上VIN區(qū)域沒有明顯標示，容易焊接出錯VIN打印區(qū)域為大約12020mm的平面，而且此平面在前圍焊接邊的一條線上，又無凸臺或明顯標識，工人易誤打焊點于此處增加兩個限位筋作出標識注意防錯設計，包括左右對稱件，樣子內(nèi)似而容易把位置放置錯的情況等。設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)2、VIN區(qū)域容易焊接出錯S問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、后備門下垂、鉸鏈螺栓力矩衰竭 螺栓間距設計稍大一些，鉸鏈安裝面加大，如右圖后背門鉸鏈螺栓M6改為M8、增加加強筋

54、，同時軸線抬高S12后備門下垂、鉸鏈螺栓力矩衰竭螺栓強度太低設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)3、后備門下垂、鉸鏈螺栓力矩問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12行人保護中，發(fā)蓋鉸鏈螺栓安裝方向?qū)е滦腥祟^部傷害值增加4、發(fā)蓋鉸鏈安裝方向不合適 更改螺栓安裝方向參考其他車型的鉸鏈設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12行人保護中，發(fā)蓋鉸鏈螺問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12后蓋緩沖塊不起限位作用5、后蓋緩沖塊不起作用 整改緩沖塊尺寸對于尺寸比較大，比較重的后背門，建議采用楔形緩沖塊結(jié)構(gòu)此楔形結(jié)構(gòu)的緩沖塊可以限制X和Y向的位移由于造型的原因，后蓋在尾燈處有兩個尖角，制

55、造精度很難保證，在尖角處的緩沖塊是調(diào)整Y向間隙的，保證左右側(cè)圍與后蓋在尾燈處的間隙保持一致，保護尾燈；在氣彈簧處的緩沖塊是控制X向和Z向位移的，這樣能夠在行駛過程中保持尾燈與后蓋之間沒有相對運動。設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12后蓋緩沖塊不起限位作用問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12門限位塊不起限位作用6、門限位塊不起作用 焊裝控制門間隙尺寸到161mm,新開發(fā)尺寸為17.1mm的限位塊。提高坂金的沖壓及焊裝工藝或?qū)⑾尬粔K改成可調(diào)的S12四門限位塊為不可調(diào)式，門內(nèi)間隙設計為13mm,限位塊尺寸為14.1mm,而實際制造為1517mm,限位塊不起作用，關(guān)門時抖動?？烧{(diào)式

56、設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)S12門限位塊不起限位作用6問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、螺栓緊固時螺栓與螺母共轉(zhuǎn) S12后背門鉸鏈緊固螺栓緊固時發(fā)生螺栓與螺母共轉(zhuǎn) 此現(xiàn)象發(fā)生在換CQ32608鎖緊螺母后的車上，由于鎖緊螺母自身特性，擰緊后再拆卸需要較大力矩，而后背門安裝后間隙平度要求需要對螺母進行松緊反復過程，此時對螺栓與頁板凸焊條件要求較高，導致部分螺栓跟轉(zhuǎn)。 臨時：要求廠家全部點焊加固處理； 永久：沿用T11結(jié)構(gòu)，開發(fā)滾花螺栓，更改連接方式，采用滾花壓鉚處理 設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)7、螺栓緊固時螺栓與螺母共轉(zhuǎn)問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)

57、8、尾燈與后蓋配合差 尾燈固定方式采用一球頭銷的定位孔和車身上開兩個方孔、然后賽卡扣后用自攻螺釘固定，固定不牢固，易產(chǎn)生晃動現(xiàn)象。 將兩卡扣固定孔改為圓孔加凸焊螺母，尾燈用螺栓固定 S12尾燈與后蓋間隙不當、平度差、干涉設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)8、尾燈與后蓋配合差 尾燈固問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)9、滑門脫軌 B13車型滑門上導軌前端強度不夠，滑門有脫軌風險 滑門導軌增加加強板，在門關(guān)閉狀態(tài)提高側(cè)向擠壓強度，不至于脫軌。見圖中其他車型。上導軌前端無加強板 設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)9、滑門脫軌 B13車型滑門問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)10、S21加油口蓋Y向晃動 S21加油口蓋Y向晃動 1.加油口蓋在關(guān)閉狀態(tài)下,沒有限位;2.軸跨度小. 更改前狀態(tài)更改后狀態(tài)更改加油口盒結(jié)構(gòu)，增加兩個緩沖墊(沿用S11)安裝孔，靠緩沖墊對加油口蓋進行限位,防止晃動,加油口盒更改如右圖所示。前期設計時,加強校核,同時建議限位采用類似結(jié)構(gòu),緩沖墊盡量沿用 設計類功能要求類問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)10、S21加油口蓋Y向晃動問題描述原因分析整改措施經(jīng)驗總結(jié)11、B21加油口蓋與側(cè)圍外板干