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文檔簡介

1、橋梁轉體施工方案、工藝及技術1、總體施工順序1.1基礎部分樁基施工基坑圍圍護結構構施工下承臺臺施工球鉸安安裝上承臺臺施工拱座施施工1.2拱梁梁施工地基處理搭設支支架預壓分節(jié)段段支架現(xiàn)現(xiàn)澆拱肋肋澆注拱拱上立柱柱搭設拱拱上支架架澆注拱拱上簡支支梁張拉臨臨時系桿桿及其它它預應力力索拆除拱拱肋、拱拱上支架架現(xiàn)澆連連續(xù)梁濕濕接縫(簡簡支變連連續(xù))轉體準準備正式轉轉體平轉到到位封鉸支架現(xiàn)現(xiàn)澆邊跨跨并合攏攏中跨合合攏張拉永永久系桿桿,拆除除臨時系系桿橋面附附屬施工工2、總體施施工方案案2.1鉆孔孔樁鉆孔樁設計計為摩擦擦樁,鉆鉆孔采用用回旋鉆鉆機,主主墩采用用氣舉反反循環(huán)工工藝,邊邊墩采用用正循環(huán)環(huán)工藝進進行

2、施工工,主墩墩砼采用用泵送方方法進行行灌注。2.2承臺臺承臺開挖采采用圓形形雙壁鋼鋼圍堰進進行防護護,靠滬滬杭高速速公路側側在圍堰堰外設置置一排抗抗滑樁,圍圍堰開挖挖下沉到到位以后后,進行行封底砼砼施工,承承臺厚度度6.5米,總體體分三次次進行澆澆筑,第第一次澆澆筑3.5米,第二二次澆筑筑球鉸以以上2.1米(部分分承臺),最最后封鉸鉸澆注剩剩余承臺臺混凝土土(包括括平轉空空間0.9m)。在在承臺砼砼當中埋埋設好冷冷卻水管管,以降降低砼的的內部溫溫度,防防止砼開開裂。2.3主拱拱圈拱圈砼采用用碗扣式式滿堂腳腳手架現(xiàn)現(xiàn)澆的方方法施工工,地基基處采用用CFG樁進行行加固。計計劃將單單個轉體體半邊主主

3、拱圈分分為3個節(jié)段段,每段段水平長長度分別別為255m、25mm、28mm。每節(jié)節(jié)段設置置1m寬間間隔槽,節(jié)節(jié)段間設設型鋼勁勁性骨架架,每段段分3環(huán)澆注注施工。具具體分段段見下圖圖:2.4拱上上立柱拱上立柱采采用定型型加工的的大塊鋼鋼模一次次性澆注注完成。2.5拱上上連續(xù)梁梁連續(xù)梁連續(xù)續(xù)擬采用用膺架體體系作支支撐,立立柱采用用鋼管和和在拱上上柱頂部部設置牛牛腿結合合的方案案,支撐撐梁采用用貝雷梁梁。梁部部鋼筋在在橋下專專用胎具具上綁扎扎好后,整整體吊裝裝入模,單單跨簡支支梁一次次性澆注注完成。逐逐孔梁施施工完畢畢后,安安裝并張張拉臨時時系桿后后落梁。拆拆除拱上上支架,現(xiàn)現(xiàn)澆濕接接縫,按按設計要

4、要求張拉拉相關預預應力索索后完成成簡支變變連續(xù)體體系轉換換。2.6轉體體完成拱梁現(xiàn)現(xiàn)澆后,實實施轉體體。轉體體前進行行平轉摩摩阻力測測定、不不平衡力力矩測試試,根據(jù)據(jù)檢測結結果進行行配重,然然后每個個轉體依依靠由2臺2000t連續(xù)型型牽引千千斤頂、兩兩臺液壓壓泵站及及一臺主主控臺通通過高壓壓油管和和電纜連連接組成成的牽引引動力系系統(tǒng)牽引引實施轉轉體,根根據(jù)高速速公路管管理部門門的要求求,路兩兩側兩個個轉體的的先后轉轉體。精精確就位位后立即即鎖定,然然后進行行轉鉸固固結施工工。2.7合攏攏按照先合攏攏邊跨,后后合攏中中跨的順順序施工工。合攏攏時,需需要安裝裝臨時鎖鎖定設施施,并選選擇當天天氣溫最

5、最低或設設計要求求的溫度度澆筑合合攏段砼砼。中跨跨合攏時時根據(jù)設設計要求求施加7000t的頂推推力。3、主要施施工方法法、工藝藝3.1 樁樁基礎3.1.11、施工工工藝流流程終孔檢查終孔檢查提鉆、鉆機移位安設導管泥漿指標、沉淀檢查鉆 孔一次清孔鉆機就位、對中、整平過程中質量控制泥漿指標的檢查安裝鋼筋籠鋼筋籠制作混凝土質量檢查灌注水下混凝土灌注記錄導管水密性試驗二次清孔超聲波檢測泥漿制配及儲備鋼筋配料鋼筋試驗鋼筋原始記錄鉆孔記錄泥漿指標檢查孔深、孔徑、垂直度檢測3.2、施施工設備備選擇3.2.11、鉆機機選型根據(jù)本工程程孔徑較較大(2.00m),鉆孔孔深(最最大孔深深1399m)的的特點,結結合

6、地質質勘測報報告,并并借鑒我我公司多多年的施施工經驗驗,每墩墩選用ZJDD-3000型鉆機3臺、GPPS-220鉆機1臺共計4臺鉆機機投入本本橋施工工,鉆孔孔工藝采采用氣舉舉反循環(huán)環(huán),投入入主要設設備數(shù)量量及其技技術參數(shù)數(shù)表如下下:表1 一一個主墩墩主要鉆鉆探設備備一覽表表序號設備名稱規(guī)格型號額定功率數(shù)量(臺)備注1鉆機ZJD-3300230kww3每臺配備鉆鉆桿1440米、配重重桿2根、配配重15噸、1550mmm2電纜線線70mm2鉆機GPS-22037kw1配備鉆桿550米、50mmm2電纜線線70mm3空壓機OG1600F160kww3每臺配備995mmm2電纜線線20mm4泥漿凈化器

7、器ZX-200048kw3每臺配備335mmm2電纜線線30mm5刮刀鉆頭2.0mm4表2 鉆鉆機技術術參數(shù)表表 鉆機型型號技術參數(shù)ZJD-3300型鉆機機GPS-220型鉆機機最大鉆孔直直徑(m)3.0mm2.0mm最大鉆孔深深度(m)150100最大扭矩(T.mm)213最大提升力力(T)15018鉆孔轉速(r/mmin)0216.5117鉆桿直徑(mm)377*22*30000180*16*30000主機自重(t)3510總功率(kkw)23037排渣方式氣舉反循環(huán)環(huán)或泵吸吸反循環(huán)環(huán)正循環(huán)鉆機工作方方式全液壓機械外型尺寸: 長寬高412*3398*7300570*2240*9300表3

8、空空壓機技技術參數(shù)數(shù)表 型號技術參數(shù)OG1600F排氣量(mm3/mmin)19.5工作壓力(MPaa)1.25功率(kww)160外形尺寸(cm)230*1160*2200重量(KGG)2600表4泥漿凈凈化器技技術參數(shù)數(shù)表型號技術參數(shù)ZX-2000處理能力(m3/h)200分率程度(UM)74除砂率()90脫水率()80總功率(kkw)48外形尺寸(cm)330*2220*2700重量(KGG)37003.2.22、鉆具具選型選用2.0m三三翼刮刀刀鉆頭,錐錐體角度度115度,翼翼板斜15-20度,腰腰帶直徑徑1.995m,單擋圈圈高度為為30ccm,鋼板厚厚度3ccm;開孔頭頭為2翼,鋼

9、板厚厚度為66cm,斜撐鋼鋼板厚度度為4.5cmm, 水平撐撐鋼板厚厚度為44cm,法蘭10000*555。詳見見圖:刮刀鉆頭加加工圖3.2.33、機械械設備的的檢修及及保養(yǎng)、舊設備備必須先先經過保保養(yǎng)檢修修,新設設備必須須試運轉轉以免影影響工程程質量及及工期(ZJDD-3000鉆機、泥泥漿凈化化器在中中堅機械械廠保養(yǎng)養(yǎng),空壓壓機由廠廠家保養(yǎng)養(yǎng))。、設備進進場后做做好編號號登記工工作,安安排專人人進行管管理。、機管人人員時常常注意各各種機械械設備在在使用過過程中的的運轉情情況,發(fā)發(fā)現(xiàn)有異異?,F(xiàn)象象及時組組織檢修修。、電器管管理人員員應注意意各種電電器設備備安全運運轉,發(fā)發(fā)現(xiàn)有異異常現(xiàn)象象時應及

10、及時檢查查或更換換,確保保用電安安全。4、鉆機平平面布置置及鉆孔孔順序根據(jù)鉆進工工藝流程程及施工工計劃的的整體安安排,結合現(xiàn)現(xiàn)場平面面布置圖圖,擬安安排3臺鉆機機同時施施工,同同時為不不影響吊吊機的運運轉,又又能使空空壓機和和泥漿凈凈化器能能滿足施施工的需需要,先先將其布布置在兩兩側。施施工用的的其它的的物資可可根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)場的實實際情況況靈活布布置:4 5 214 5 21 314 9 67 81011131516121718一號機三號機二號機樁位編號見見圖每臺鉆機的的成孔的的樁位順順序如下下:1#鉆機:090111041406 2#鉆機:161317151218 3#鉆機:0703100208

11、05 5、施工工工藝5.1泥漿漿循環(huán)系系統(tǒng)根據(jù)施工現(xiàn)現(xiàn)場的實實際情況況,鉆孔孔施工利利用泥漿漿池或鋼鋼護筒形形成泥漿漿循環(huán)池池,并配配備泥漿漿凈化器器,鉆進進過程中中加強泥泥漿的凈凈化及處處理。施施工過程程中主要要采用自自然過濾濾及機械械過濾相相結合的的方法進進行凈化化,采用用氣舉反反循環(huán)鉆鉆進將鉆鉆機的出出漿管泥泥漿經過過過濾筒筒預篩處處理,預預篩處理理過的泥泥漿再通通過泥漿漿凈化器器處理,處處理過的的泥漿經經過管路路回流至至鉆孔施施工的護護筒內,分分離出的的鉆渣排排至指定定地點。泥漿循環(huán)示示意圖5.2鉆孔孔施工5.2.11、設備備安裝調調試空壓機、泥泥漿分離離器是整整機只要要接駁電電源即可

12、可。鉆機為組合合機需現(xiàn)現(xiàn)場組裝裝,拼裝裝前備好好起重用用的各種種型號的的鋼絲繩繩和卸扣扣(吊整整機用4根38鋼絲繩繩、4只17T卸扣,其其他用21.5鋼絲繩繩,各種種吊裝均均使用雙雙繩。)。5.2.22、 鉆機就就位鉆機就位時時,底盤盤必須水水平、穩(wěn)穩(wěn)固。鉆鉆塔與底底盤保持持垂直狀狀態(tài),根根據(jù)樁位位中心及及護筒垂垂直度,在在偏差允允許范圍圍內調整整鉆孔中中心,定定位偏差差不大于于2cm,定定位時,根根據(jù)測量量的位置置,先用用十字交交叉線定定出樁位位中心,在在鉆盤中中心掛一一線垂,用用水平尺尺、千斤斤頂?shù)裙すぞ哒{整整鉆機的的機底座座,墊實實找平,保保持動力力頭中心心與護筒筒中心在在同一垂垂線上,

13、同同時底盤盤必須保保持水平平穩(wěn)固狀狀態(tài),在鉆進進過程中中及結束束時對底底盤四角角點不間間斷進行行校核。5.2.33、鉆進進成孔2.0 m刮刀刀鉆頭(配配重10T、法蘭蘭螺栓連連接后還還必須用用2-3ccm厚U型卡焊焊接),采采用氣舉舉反循環(huán)環(huán)鉆進,在在鉆孔過過程中充充分利用用粘土層層及時調調整護壁壁泥漿指指標(泥泥漿比重重1.225-11.300,粘度20SS,含砂率4),鉆鉆進過程程中應控控制鉆進進速度,每每小時進進尺不得得超過22m。5.3氣舉舉時置換換風包鉆鉆桿的應應用鉆孔時風包包鉆桿設設置位置置如下:第一鉆鉆孔階段段風包加加設在配配重上端端約400m左右右;第二二鉆孔階階段的第第一個風

14、風包加設設在配重重上端約約40mm左右,隨隨著孔深深的增加加,在660m的的位置加加設第二二個風包包鉆桿,空空壓機的的能力能能夠繼續(xù)續(xù)使用第第一個風風包鉆進進至1000m的的孔深位位置;此此時第二二個風包包已埋入入泥漿中中40mm,反循循環(huán)系統(tǒng)統(tǒng)已經能能夠正常常工作,空空壓機的的能力可可以使用用滿足第第二個風風包鉆進進至1440m的的孔深位位置;縮縮短了單單孔作業(yè)業(yè)的輔助助時間。 5.4鉆孔孔成孔質質量標準準序號項目允許偏差檢驗方法1護筒頂面位置50mm測量檢查傾斜度1%2孔位中心50mm3傾斜度1%5.5清孔孔5.5.11、鉆孔孔過程中中嚴格控控制泥漿漿指標,減減少終孔孔后二次次清孔時時間。

15、5.5.22、第一一次清孔孔階段:清孔時時旋轉鉆鉆具,將將孔底鉆鉆渣清除除干凈。清孔后孔內內泥漿指指標參數(shù)數(shù)如下:項目名稱PH值比重粘度(s)孔底沉渣含砂率指 標810不大于1.218222不大于5ccm2%以內5.6鋼筋筋籠制安安5.6.11概述主墩共計336根樁,單單根鋼筋筋籠最重重重量約約為21.3噸,鋼筋主主筋為鋼筋,鋼筋籠籠全長440m。鋼鋼筋籠采采取在后后場分節(jié)節(jié)同槽長長線臺座座法加工工制作,通通過汽車車運至施施工現(xiàn)場場,在鉆鉆孔完成成驗收合合格后,用用履帶吊吊分節(jié)吊吊入樁孔孔進行接接長和下下沉。5.6.22鋼筋籠籠制作 鋼筋籠籠的分節(jié)節(jié)和接頭頭的設置置整根鋼筋籠籠長度為為40mm

16、,必須分分成多節(jié)節(jié)才能進進行運輸輸和現(xiàn)場場的拼裝裝和連接接。考慮慮到主筋筋的長度度和布置置位置鋼鋼筋接頭頭必須錯錯開的距距離(1.55m)以及現(xiàn)現(xiàn)場的安安裝需要要,鋼筋籠籠整數(shù)分分節(jié)長度度按912mm控制。鋼鋼筋籠分分節(jié)時,每每個斷面面的接頭頭數(shù)量不不大于總總數(shù)量50%,相鄰斷斷面的間間距按11.5mm設置。 鋼筋籠籠的制作作鋼筋籠加工工制作在在后場鋼鋼筋加工工場進行行。加工工場區(qū)設設置1條臺座座,臺座座由混凝凝土施工工平臺,半半圓形鋼鋼筋定位位架構成成。鋼筋筋定位架架由按鋼鋼筋位置置開槽口口半圓型型鋼板以以及半圓圓形鋼板板支撐型型鋼組成成,鋼筋筋定位架架安裝固固定時用用經緯儀儀控制軸軸線,水

17、水準儀控控制水平平標高,保保證鋼筋筋定位架架軸線在在同一水水平面和和同一條條線上。為為了保證證鋼筋籠籠制作時時上下斷斷面的齊齊平,在在地膜的的一頭設設置8mmm鋼板板擋板,并并用型鋼鋼支撐牢牢固。鋼筋籠定位位架見圖圖。鋼筋籠定位位架圖鋼筋籠制作作之前,先先進行主主筋滾軋軋直螺紋紋加工和和鋼筋籠籠加勁箍箍制作。等等強度滾滾軋直螺螺紋連接接技術是是在一臺臺滾軋直直螺紋加加工設備備上將鋼鋼筋的端端頭通過過滾軋-擠壓螺螺紋自動動一次性性生成。這這種工藝藝使鋼筋筋原材沒沒有被切切削掉而而是被滾滾壓密實實,提高高了原材材的強度度;操作作簡便,加加工工序序少;接接頭穩(wěn)定定可靠,螺螺紋壓型型好精度度高,連連接

18、質量量穩(wěn)定可可靠。其其施工工工藝流程程見圖:鋼筋進場鋼筋進場套筒加工現(xiàn)場連接鋼筋滾軋成型鋼筋切割滾軋直螺紋紋鋼筋施施工工藝藝流程成品鋼筋籠籠質量抽抽檢(外外觀鑒定定):鋼鋼筋表面面不允許許有明顯顯的銹蝕蝕、油污污、焊渣渣;鋼筋筋骨架沒沒有明顯顯不圓和和施工剛剛度能滿滿足要求求,方為為質量檢檢查合格格。鉆孔樁鋼筋筋骨架的的允許偏偏差和檢檢驗方法法見表2.88。鉆孔樁鋼筋筋骨架制制作實測測項目 表2.88項 次檢查項目規(guī)定值或允允許偏差差檢查方式1主筋間距0.5dd用尺量,不不少于5處2箍筋或螺旋旋筋間距距20mmm用尺量,不不少于5處3骨架直徑20mmm尺量檢查4鋼筋骨架在在承臺底底以下長長度1

19、00mmm尺量檢查5加強筋間距距20mmm用尺量,不不少于5處6骨架垂直度度1%吊線尺檢查查加勁箍在鋼鋼筋彎曲曲機上特特制一個個彎曲圓圓盤上進進行彎曲曲加工,彎彎曲好之之后焊接接成形。制制作好的的加勁箍箍內焊接接級鋼筋筋按“”形對加加緊箍進進行內撐撐加強。鋼筋籠制作作時,先先人工將將整根鋼鋼筋籠下下半部主主筋抬上上鋼筋定定位架,每每節(jié)鋼筋筋之間用用套管連連接起來來并將絲絲扣上到到位;將將加勁箍箍按設計計間距進進行布置置,并與與下半部部的主筋筋焊接牢牢固;再再將上半半部鋼筋筋按照鋼鋼筋的位位置逐根根進行焊焊接在加加勁箍上上并且每每節(jié)鋼筋筋之間用用套筒連連接起來來。鋼筋筋籠制作作結束后后進行螺螺旋

20、筋的的盤繞,每每節(jié)鋼筋筋籠接頭頭斷面錯錯開2.0m的的范圍內內暫不布布置螺旋旋筋,等等到施工工現(xiàn)場鋼鋼筋籠沉沉放時二二節(jié)鋼筋筋籠連接接好之后后,再進進行綁扎扎。整根根通長的的鋼筋籠籠加工好好之后,進進行焊接接加固,焊焊接部位位包括:主筋和和加強箍箍連接部部位、二二跟并排排布置的的主筋之之間、以以及三角角撐和加加強箍之之間。 鋼筋籠籠內管道道的安裝裝在鋼筋籠制制作好之之后,在在鋼筋籠籠分解之之前,進進行聲測測管與保保護層鋼鋼筋的安安裝。聲聲測管的的總長度度按頂標標高+8.00m,底標高高與設計計樁底標標高相同同考慮,聲測管管的分節(jié)節(jié)長度跟跟鋼筋籠籠的分節(jié)節(jié)情況一一致,主主筋保護護層凈距距為7.0

21、cmm,每4mm一個斷斷面均布布4個。為為了保證證在鋼筋筋籠現(xiàn)場場對接時時聲測管管能夠準準確對準準位置,鋼鋼筋籠內內的每根根管道對對準安裝裝位置,用用鐵絲將將管道與與鋼筋綁綁扎,每每3m左右右綁扎一一道讓,并并設置定定位鋼筋筋,管道道與鋼筋筋籠的綁綁扎要牢牢固,同同時讓管管道可以以在一定定的范圍圍內移動動;現(xiàn)場場對接時時先將管管道對好好,再調調整管道道的位置置,保證證管道順順暢再進進行焊接接連接。聲聲測管接接頭位置置設置在在鋼筋籠籠各節(jié)接接頭位置置,管道的的接長采采用承插插式焊接接接頭,接頭管管在后場場先與管管道的一一端焊接接好,在前場場對接好好后再與與相連接接的管道道焊接,接頭管管長100c

22、m,相連的的管道各各占5ccm。焊焊接材料料采用J42222.55mm焊焊條。焊焊接時采采用小電電流,防防止管道道燒穿。接接頭管和和管道的的焊縫結結實可靠靠無夾渣渣孔洞現(xiàn)現(xiàn)象。 吊耳(環(huán)環(huán))設置置和使用用a、后場的的起吊后場的起吊吊不另外外設置吊吊耳,采采用四點點吊,吊吊點的位位置設置置在二頭頭第二道道加勁箍箍和主筋筋連接位位置,為為了防止止起吊時時鋼筋籠籠變形,吊吊點位置置盡量靠靠近“”撐位置置。起吊吊時先栓栓好21.5鋼絲繩繩(長66m)和5T卡環(huán),在在鋼筋籠籠的一頭頭栓上一一根長繩繩子,繩繩子的另另一頭控控制在人人手里,慢慢慢吊車車起鉤,同同時控制制繩索的的人拉住住繩子,控控制鋼筋筋籠方

23、向向,保證證鋼筋籠籠不發(fā)生生旋轉 ,慢慢慢旋轉把把桿將鋼鋼筋籠安安放在運運輸車輛輛上。鋼鋼筋籠的的后場起起吊示意意圖見圖圖5.9。圖5.9 鋼筋籠籠后場起起吊示意意圖b、前場起起吊每節(jié)鋼筋籠籠的頂口口位置沿沿圓周對對稱設置置8個吊耳耳,吊耳耳采用Q3455C鋼板板制作,吊吊耳分二二層布置置,每層層各4個,二二層吊耳耳之間的的距離為為60ccm。上上層吊耳耳用于鋼鋼筋籠起起吊使用用,下層層吊耳待待鋼筋籠籠下沉到到孔內后后用吊鉤鉤臨時掛掛在鋼護護筒上,進進行鋼筋筋籠對接接。為了了保證鋼鋼筋籠準確定位位和固定定,在頂頂節(jié)鋼筋筋籠對稱稱設置與與吊架連連接的8個吊板板,吊板板采用Q3455C、=25mm

24、m鋼板板制作;吊板和和主筋之之間雙面面焊接連連接。焊焊接材料料采用J5002焊條。鋼筋籠安裝裝時,為為避免鋼鋼筋籠發(fā)發(fā)生吊裝裝變形,鋼鋼筋籠頂頂口設置置專用吊吊具(用4根38鋼絲繩繩、4只17T卸扣,),吊具結構見圖鋼筋籠吊具具結構圖圖 鋼筋籠籠的拆分分和運輸輸鋼筋籠加工工制作好好之后,進進行各節(jié)節(jié)鋼筋籠籠之間連連接接頭頭的拆開開,按照照現(xiàn)場沉沉放的先先后進行行順序進進行反向向方向拆拆分,拆拆分后的的鋼筋籠籠在運輸輸之前,用用塑料套套筒將直直螺紋位位置套上上,防止止在運送送過程中中破壞絲絲牙。鋼筋籠運輸輸時,按按照拆分分的順序序進行。鋼鋼筋籠在在后場用用吊車吊吊上運輸輸卡車上上,四周周塞墊穩(wěn)穩(wěn)

25、固,二二側用1噸的葫葫蘆鎖死死;鋼筋筋籠運輸輸?shù)绞┕すがF(xiàn)場,等等待沉放放。鋼筋籠運輸輸過程中中,卡車車要平穩(wěn)穩(wěn)行駛,為為了防止止運輸過過程中出出現(xiàn)意外外,派專專人跟蹤蹤運輸。 鋼筋籠籠接長和和沉放鋼筋籠接長長和沉放放之前應應做好準準備工作作,將管管鉗、氧氧氣、乙乙炔、接接長的螺螺旋鋼筋筋、扎絲絲、電焊焊機、焊焊條、1T葫蘆等等材料和和工具準準備到施施工現(xiàn)場場,并備備好起重重用的各各種型號號的鋼絲絲繩和卸卸扣。當超聲波檢檢測孔壁壁合格后后進行鋼鋼筋籠接接長和沉沉放。直直接采用用75噸履帶帶吊與固固定支架架配合進進行鋼筋筋籠的起起吊豎立立與接長長,運輸輸鋼筋籠籠的車輛輛靠在吊吊車一側側后,鋼鋼筋籠

26、接接長時按按照每節(jié)節(jié)上面的的標識牌牌至上而而下依次次進行。先先期履帶帶吊吊起起鋼筋籠籠放置在在施工現(xiàn)現(xiàn)場。履履帶吊吊吊起吊架架并通過過卸扣將將吊架下下的四根根鋼絲繩繩用卸扣扣拴在鋼鋼筋籠頂頂口上層層的四個個吊耳上上,另外外采用副副鉤,履履帶吊主主副鉤同同時起鉤鉤,到一一定高度度后將副副鉤慢慢慢往下放放,同時時主鉤將將鋼筋籠籠豎立成成垂直狀狀態(tài),解解除副鉤鉤卸扣。履履帶吊吊吊起豎立立垂直的的鋼筋籠籠旋轉至至成孔樁樁位置,將將第一節(jié)節(jié)鋼筋籠籠下沉并并使用掛掛鉤將其其固定在在護筒上上。再按按照第一一節(jié)鋼筋筋籠豎立立辦法將將第二節(jié)節(jié)鋼筋籠籠吊立垂垂直,進進行二節(jié)節(jié)鋼筋籠籠對接,對對準位置置后旋上上滾軋

27、螺螺紋接頭頭,并用用測力扳扳手檢測測確保擰緊力力矩不小小于3200N.mm,然后后連接聲聲測管道道,盤上上螺旋鋼鋼筋。在鋼筋籠下下沉過程程中,用用氣割割割除加強強箍處的的內撐,每每節(jié)鋼筋筋籠最頂頂端的支支撐暫不不割除,在在下節(jié)鋼鋼筋籠連連接完成成后再進進行割除除,在割割除支撐撐時要求求用白棕棕繩綁栓栓好支撐撐后再進進行割除除,嚴禁禁掉入孔孔中;當當鋼筋籠籠下沉到到頂口的的下層吊吊耳與鋼鋼護筒平平齊時停停止下沉沉,使用用掛鉤將將鋼筋籠籠掛在鋼鋼護筒上上,然后后履帶吊吊落鉤直直到吊具具上的鋼鋼絲繩不不受力,解解下卸扣扣,履帶帶吊吊起起吊具及及鋼絲扣扣。按照照第一、二二節(jié)鋼筋筋籠對接接、沉放放的施工

28、工方法進進行其余余鋼筋籠籠接長下下沉,當當下沉至至最后一一節(jié)鋼筋筋籠時,根根據(jù)護筒筒的偏位位情況,在在鋼筋籠籠最后一一個加強強箍位置置焊設定定位鋼筋筋,保證證鋼筋籠籠的中心心位置準準確。在在進行鋼鋼筋籠對對接沉放放施工時時應注意意: 聲測管在在分節(jié)接接長時,管管道對接接要順直直,焊接接要牢固固可靠,并并用鐵絲絲將管道道綁扎在在鋼筋籠籠相應的的位置,綁綁扎扎絲絲應不能能伸出鋼鋼筋籠外外。同時時需在聲聲測管內內注滿淡淡水,可可預先檢檢查焊縫縫是否漏漏水(漏漏水需補補焊),以以及混凝凝土灌注注時以避避免漏漿漿,確保保施工前前后聲測測管的暢暢通。為了方便便連接,滾滾軋直螺螺紋接頭頭上涂上上專用潤潤滑劑

29、。 由于最后一一節(jié)鋼筋筋籠頂口口距護筒筒頂口有有約7 m,鋼鋼筋籠無無法下放放到位并并予以固固定。為為此,加工4根由25 圓鋼筋筋作成的的7.00m吊筋筋,在安安裝吊筋筋之前,將將接長管管道綁扎扎在吊筋筋上,用用履帶吊吊將吊籠籠吊立垂垂直;對對接好管管道,保保持管道道的順直直并焊接接牢固不不漏水。履履帶吊吊吊起鋼筋筋籠,解解除掛鉤鉤,割除除最頂端端的支撐撐;慢慢慢落鉤,直直至將最最后節(jié)鋼鋼筋籠下下沉到位位。將通通過吊籠籠頂端的的四個鋼鋼板卡將將整根鋼鋼筋籠固固定在鉆鉆機平臺臺上。履履帶吊落落鉤、解解除吊具具,將割割除的支支撐吊運運輸車上上,運回回后場,周周轉使用用。5.7水下下混凝土土灌注水下

30、混凝土土灌注是是鉆孔灌灌注樁施施工的主主要工序序,也是是影響樁樁身質量量的關鍵鍵。灌注注前須仔仔細測量量沉碴,若若混凝土土灌注前前沉碴超超過設計計要求,須須進行第第二次清清孔,滿滿足設計計要求經經現(xiàn)場監(jiān)監(jiān)理工程程師認可可后,才才能灌注注水下混混凝土。5.7.11 水下混混凝土灌灌注的設設備 導管及及集料斗斗導管采用無無縫鋼管管制成,快快速螺紋紋接頭,導導管接頭頭處設1道密封封圈,保保證接頭頭的密封封性。根據(jù)首批封封底混凝凝土方量量的要求求,選用用10mm3儲料斗斗,能夠夠滿足混混凝土澆澆注的需需要。 混凝土土澆注設設備單根鉆孔樁樁的混凝凝土最大大方量440多立方方米,采采用2臺90型拌合合樓同

31、時時生產供供應,12臺8m33的混凝凝土攪拌拌車運輸輸,每輛輛車往訪訪時間按按1小時計計算,每每小時可可以灌注注48mm3,預計810小時左左右澆注注完成。 混凝土土澆注前前的準備備工作水下砼澆注注導管選選用壁厚厚=10mmm,外=3000mm的的無縫鋼鋼管,導導管須徑徑水密試試驗不漏漏水,其其容許最最大內壓壓力必須須大于Pmaxx。導管管可能承承受的最最大內壓壓力計算算式如下下:Pmax=1.33(rcchxmmax-rwHHw)式中:Pmmax導管可可能承受受到的最最大內壓壓力(kpa);rc砼砼容重(KN/m3),取24.0kNN/m33;hxmaxx導管內內砼柱最最大高度度(m),取取

32、1200.0mm;rw孔孔內泥漿漿的容重重(KN/m3),取11.0KNN/m3;HW孔孔內泥漿漿的深度度(m),取取1177m,Pmax=1.33(2241145-11.01144)=24465kkpa 水密性試驗驗方法:把拼裝裝好的導導管先灌灌滿水,兩端封封閉,一一端焊接接出水管管接頭,另另一端焊焊接進水水管接頭頭,并與與壓漿泵泵出水管管相接,啟啟動壓水水泵給導導管注入入壓力水水,當壓壓水泵的的壓力表表壓力達達到導管管須承受受的計算算壓力時時,穩(wěn)壓壓10分鐘后后接頭及及接縫處處不滲漏漏即為合合格。 二次清清孔導管安裝好好,混凝凝土澆注注之前,進進行二次次清孔。在在導管內內接一根根內徑44c

33、m的的鋼管,底底部密封封,距底底部1mm左右的的四周開開有若干干直徑2 3mmm的通氣氣孔,導導管頂端端密封,預預留進風風管及出出漿管,用用空壓機機進行氣氣舉清孔孔。由于于樁徑較較大清孔孔時可搖搖動導管管,改變變導管在在孔底的的位置進進行清孔孔,直到到孔底沉沉渣厚度度達到要要求。經經監(jiān)理工工程師驗驗收合格格后,再再進行混混凝土的的灌注。二次清孔示示意圖二次清孔后后孔內泥泥漿指標標參數(shù)如如下:項目名稱PH值比重粘度(s)孔底沉渣含砂率指 標810不大于1.117200不大于5ccm2%以內首批混凝凝土數(shù)量量首盤混凝土土的方量量應滿足足導管初初次埋深深1.00m和填填充導管管底部間間隙的需需要,設

34、導管管下口離離孔底440cmm,進行計計算:V(dd2/4)h1+(D2/4)(H1+H2)=(00.322/4)633.077+(2.1622/4)(11.0+0.440)=9.599m3 式中:VV首批砼砼所需數(shù)數(shù)量(m3); h1樁孔內內砼面高高度達到到埋置深深度H2時 ,導管管內砼柱柱平衡導導管外(或或泥漿)壓壓力所需需的高度度h1(m),即h1HWWC=(1139-1.44)111.0024.0=663.007mHW孔孔內泥漿漿的深度度(m),取取1399m,H1樁樁底至導導管底的的間距,一一般取00.400m;H2導導管初次次埋置深深度,一般不不小于11.0mm;D樁孔孔直徑(考考

35、慮1.008擴孔系系數(shù),m);d導管管內徑(m)。即加工集料料斗容積積為100m3,另加加工一個個1.00m3的小料料斗,預制兩兩只堵頭頭(一只只備用),以以及其它它相關設設備、工工具。 5.8 混混凝土灌灌注封底灌注采采用隔水水拴(隔隔水栓采采用球膽膽)拔塞塞法施工工,即在在漏斗的的底部、導導管的頂頂口安放放球膽,再再蓋板封住住導管口口。蓋板板通過鋼鋼絲繩掛掛在起重重設備上上,當儲儲料斗內內混凝土土方量放放滿后,立立即吊出出蓋板,從從而完成成首批混混凝土的的灌注。首首批混凝凝土灌注注成功后后,將料料斗更換換為1.0m33的小料料斗,隨隨即轉入入正常灌灌注階段段?;炷两浶⌒×隙芳凹皩Ч芄喙?/p>

36、注水下下混凝土土,直至至完成整整根樁的的灌注。正常灌注階段導管埋深控制在46m,且每1530分鐘測量一次混凝土面標高,測點為2個,當測點出現(xiàn)較大的高差時,應及時調整導管埋深。當混凝土灌注臨近結束時,核對混凝土的灌入數(shù)量,以確定所測混凝土的高度是否準確,當確定混凝土的頂面標高到位后,停止灌注,及時拆除灌注導管。灌注完成時,砼面應不小于設計樁頂標高0.8m,以保證樁頭混凝土質量。在灌注過程程中,由由混凝土土置換出出來的孔孔內泥漿漿經連通通管引流流至其他他待鉆護護筒內回回收利用用,對于于混凝土土澆注至至樁頂部部分含水水泥漿的的廢漿用用泥漿泵泵泵至排排渣駁上上,運送送處理場場內進行行處理。6、質量控控

37、制措施施6.1泥漿漿的控制制提高護壁泥泥漿配制制質量和和管理:配備ZX-200型泥漿漿凈化器器,鉆進進過程中中定時對對孔內泥泥漿進行行指標測測定,確確保鉆孔孔過程中中的泥漿漿各項指指標均符符合要求求,減少少清孔時時間。根根據(jù)我單單位樁基基施工的的經驗,并并結合鉆鉆孔地質質情況,采采用二階階段泥漿漿凈化系系統(tǒng)。第第一階段段采取設設置泥漿漿循環(huán)沉沉淀池、延延長泥漿漿在沉淀淀池的循循環(huán)路徑徑等措施施,利用用粉細砂砂的重力力,從而而達到了了粉細砂砂自然沉沉淀、分分離的良良好效果果。第二二階段利利用泥漿漿凈化器器的除渣渣能力,將將泥漿里里的沉砂砂清除干干凈,把把沉渣控控制到要要求的指指標內。6.2鉆孔孔

38、垂直度度控制6.2.11、開孔孔時必須須用水平平尺四方方校正鉆鉆盤,保保持水平平、交接接班時每每班都必必須用水水平尺進進行檢查查,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)傾斜立立即糾正正;6.2.22、所有有鉆桿必必須平直直,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有彎曲曲現(xiàn)象應應及時更更換;6.2.33、熟悉悉地質情情況,地地層變層層處要控控制進尺尺;6.2.44、采用用大配重重、減壓壓鉆進,始始終讓加加在孔底底的鉆壓壓小于鉆鉆具總重重的50%。6.3樁徑徑的控制制6.3.11、鉆頭頭直徑要要嚴格檢檢查,直直徑應與與樁徑相相適應。施施工過程程中要及及時檢查查和修復復,保證證鉆頭的的鋒利。6.3.22、加強強護筒內內壁掃孔孔確保護護筒內的的泥皮充充分剝落落。6

39、.4孔深深控制6.4.11、開鉆鉆前準確確量測鉆鉆具尺寸寸并記錄錄,終孔孔時用測測繩測定定孔深,并并校對鉆鉆具總長長度的方方法核定定孔深。6.4.22、鉆進進終孔前前通知監(jiān)監(jiān)理人員員,鉆進進達設計計孔深后后會同監(jiān)監(jiān)理人員員驗收。6.5砼灌灌注控制制6.5.11、灌注注料斗底底部與導導管連接接的短導導管上開開設2個10的出氣氣孔,混混凝土灌灌注前清清理出氣氣孔保持持通暢,封封底混凝凝土灌注注時,發(fā)發(fā)現(xiàn)出氣氣孔堵塞塞時及時時的進行行疏通。首首批過后后正常澆澆注時,將將料斗換換成外徑徑小于導導管內徑徑的插入入式輕型型小料斗斗,使混混凝土小小于滿管管下落,不不至于形形成氣堵堵。6.5.22、嚴格格控制

40、進進入儲料料斗內混混凝土的的坍落度度。坍落落度太小小,混凝凝土流動動性差,易易造成堵堵管;坍坍落度太太大,混混凝土容容易泌水水離析,也也會造成成堵管。發(fā)發(fā)現(xiàn)混凝凝土有異異常應停停止灌注注,處理理不合格格混凝土土,同時時查明原原因處理理后才能能繼續(xù)施施工。6.5.33、導管管連接時時,接頭頭須清洗洗干凈、涂涂上黃油油,并加加上密封封圈,對對于破損損的密封封圈進行行調換,接接頭的螺螺紋要旋旋轉到位位,以防防漏水。使使用前須須做水密密、承壓壓、接頭頭抗拉試試驗和孔孔深長度度導管垂垂直度的的檢查。每每次混凝凝土澆注注拆管后后應及時時清洗導導管,以以免水泥泥砂漿附附著凝固固后下次次澆注時時造成堵堵管。6

41、.5.44、混凝凝土配合合比設計計要求初初凝時間間不小于于30hh,混凝土土攪拌時時必須落落實每罐罐混凝土土外加劑劑的添加加數(shù)量,以以免混凝凝土提前前初凝造造成堵管管。6.5.55、灌注注過程中中,應不不時地上上下緩慢慢提升導導管(導導管提升升器為自自制鋼板板厚3ccm、25.5鋼絲繩繩),以以免因導導管埋置置太深砼砼提不動動或混凝凝土假凝凝而堵管管。6.5.66、認真真監(jiān)測砼砼柱上升升高度,導導管埋深深,并和和已灌入入的砼數(shù)數(shù)量校核核,以便便確定擴擴孔率或或砼面上上升是否否正常。7、應急預預案7.1、防防止孔內內異物及及處理措措施7.1.11、產生生孔內異異物的主主要原因因有: 現(xiàn)場管管理混

42、亂亂,孔口口堆物太太多掉入入孔內; 加拆鉆鉆桿時掉掉入扳手手、螺栓栓、套筒筒等物;7.1.22、孔內內異物處處理措施施: 加強現(xiàn)現(xiàn)場管理理,孔口口附近嚴嚴禁亂放放東西; 對扳手手、套筒筒及鐵錘錘等工具具跟鉆機機有可靠靠的連接接;7.2、防防止糊鉆鉆的措施施糊鉆主要是是在土層層鉆進時時進尺太太快、鉆鉆頭設計計不合理理或在不不同土層層選擇的的施工工工藝不當當而造成成的。因因此防止止糊鉆措措施如下下:7.2.11、改進進鉆頭,將將鉆頭斜斜撐與鉆鉆桿有8-110度的角角度,增增大加勁勁板之間間的空當當,使鉆鉆進過程程中的泥泥塊不易易殘留在在鉆頭上上;7.2.22、控制制鉆進速速度,特特別是在在粘土層層

43、應輕壓壓慢進;7.2.33、在粘粘土層采采用反循循環(huán)施工工工藝。7.3、防防止出現(xiàn)現(xiàn)斜孔、擴擴孔、塌塌孔措施施7.3.11鉆機底底座牢固固可靠,鉆鉆機不得得產生水水平位移移和沉降降。同時時鉆進的的過程中中經常性性進行鉆鉆機基座座檢測調調平。7.3.22鉆桿直直徑3500mm、3777mm。 7.3.33采用大大配重減減壓鉆進進。鉆進進中,始始終采取取重錘導導向,減減壓鉆進進、中低低速鉆進進,嚴禁禁大鉆壓壓、高速速鉆進,保保證鉆孔孔垂直度度。7.3.44鉆進過過程根據(jù)據(jù)不同的的地層控控制鉆壓壓和鉆進進速度,尤尤其在變變土層位位置采用用低壓慢慢轉施工工。7.3.55鉆孔的的垂直度度偏差控控制在1/

44、1100,斜后后及時進進行修孔孔。7.3.66鉆孔施施工中加加強泥漿漿指標的的控制,使使泥漿指指標始終終在容許許范圍內內,控制制鉆進速速度,使使孔壁泥泥皮得以以牢靠形形成,以保持持孔壁的的穩(wěn)定。7.3.77在施工工過程中中,根據(jù)據(jù)不同的的地層情情況,選選擇合理理的鉆進進參數(shù)。7.3.88由具有有豐富施施工經驗驗的技術術工人參參與施工工,強調調預防為為主的指指導思想想,避免免塌孔事事故的發(fā)發(fā)生。7.3.99鋼筋籠籠下放時時應對準準鉆孔中中心,垂垂直放入入,減少少對孔壁壁的摩擦擦。一旦發(fā)現(xiàn)塌塌孔現(xiàn)象象,應立立即停鉆鉆。如果果塌孔范范圍較小小時可通通過增大大泥漿粘粘度及比比重的辦辦法穩(wěn)定定孔壁;如果

45、塌塌孔較為為嚴重時時,可對對鉆孔采采用粘性性土回填填待穩(wěn)定定一段時時間后再再重新鉆鉆進成孔孔,或增加加護筒的的埋置深深度重新新鉆進。7.4、防防止孔縮縮徑的措措施樁孔縮徑現(xiàn)現(xiàn)象可能能出現(xiàn)在在軟塑狀狀淤泥質質粘土地地層中,主主墩位置置有兩個個軟塑淤淤泥質粘粘土層。在在該地層層在土層層中間,施施工時擬擬采取以以下措施施:7.4.11使用與與鉆孔直直徑相匹匹配的鉆鉆頭以氣氣舉反循循環(huán)工藝藝鉆進成成孔,采采用高粘粘度泥漿漿清渣護護壁。7.4.22在軟塑塑淤泥質質粘土層層采用小小鉆壓、中中等轉數(shù)數(shù)鉆進成成孔,并并控制進進尺。7.4.33根據(jù)試試樁時鉆鉆孔的鉆鉆進參數(shù)數(shù)、孔徑徑檢測情情況,適適當調整整鉆進

46、參參數(shù),以以期達到到設計要要求。7.4.44當發(fā)現(xiàn)現(xiàn)鉆孔縮縮徑時,可可通過提提高泥漿漿性能指指標,降降低泥漿漿的失水水率,以以穩(wěn)定孔孔壁。同同時在縮縮徑孔段段注意多多次掃孔孔,以確確保成孔孔直徑。7.5、防防止掉鉆鉆措施 掉掉鉆的主主要原因因是因為為鉆桿與與鉆桿或或鉆桿與與鉆頭之之間的連連接承受受不了扭扭矩或自自重,使使接頭脫脫落、斷斷裂或鉆鉆桿斷裂裂所至。防防止吊鉆鉆措施為為:加強強接頭連連接質量量檢查(所所有鉆桿桿螺栓強強度在10.9級以上上并加保保險卡),加加強鉆桿桿質量檢檢查,對對焊接部部位進行行超聲波波檢測,每每使用一一次就全全面仔細細檢查一一次,避避免有裂裂紋或質質量不過過關的鉆鉆

47、具用于于施工中中,同時時鉆進施施工時要要中低壓壓中低速速鉆進,嚴嚴禁大鉆鉆壓、高高速鉆進進,減小小扭矩。 如果果不慎發(fā)發(fā)生掉鉆鉆事故,根根據(jù)以往往施工經經驗,采采用偏心心鉤打撈撈,速度度快,成成功率高高。打撈撈要及時時,不可可耽擱,以以免孔壁壁不牢,出出現(xiàn)塌孔孔,故現(xiàn)現(xiàn)場需備備用好打打撈鉤,以以防萬一一。 7.6、防防止沉渣渣過厚或或清孔過過深措施施7.6.11距孔底底標高差差50ccm左右右,鉆具具不再進進尺,先先停鉆停停氣,清清理掉沉沉渣池沉沉渣,以以增加沉沉渣效果果;再采采用大氣氣量低轉轉速開始始清孔循循環(huán),泥泥漿進行行全部凈凈化,經經過2小時后后,停機機下鉆桿桿探孔深深,此時時若不到到

48、孔底標標高,差差多少,鉆鉆具再下下多少,此此項工作作在鉆孔孔樁工藝藝試驗中中要得出出鉆具距距孔底多多少距離離清孔達達到標高高的參數(shù)數(shù)。通過過以上工工藝來保保證孔不不會超鉆鉆,不會會清孔過過深,導致出出現(xiàn)沉渣渣少的假假象。7.6.22防止沉沉渣超標標的一個個重要方方法是成成孔后,孔孔內泥漿漿指標要要達到規(guī)規(guī)定要求求,規(guī)范范規(guī)定含含砂率應應小于2%,但對對于孔深深在100多米,經經過近30小時的的靜止,泥泥漿中的的砂子將將沉淀下下來10%20%,如果果鉆渣厚厚度控制制在5ccm以內內,則含含砂率要要降至1%以下甚甚至更小小,須采采用泥漿漿凈化裝裝置循環(huán)環(huán)去砂,降降低含砂砂率。7.7防止止聲測管管孔

49、底堵堵塞、超超聲波檢檢測不到到位的措措施聲測管在每每一節(jié)焊焊接完后后,孔內內要灌淡淡水,由由于孔深深100多米,如如果所灌灌水含泥泥量有1%,則經經過一個個多月沉沉淀,深深測管內內就有11m多的的探頭下下不到位位,故施施工時用用來灌清清水來達達到預防防探測管管底部堵堵塞、超超聲波檢檢測不到到位的目目的。聲聲測管施施工時接接頭焊接接要牢固固,不得得漏漿,頂頂、底口口封閉嚴嚴實,聲聲測管與與鋼筋籠籠用鋼筋筋箍連接接,確保保聲測管管根根能能夠檢測測到底。7.8防止止鉆孔樁樁混凝土土澆注時時出現(xiàn)堵堵管、斷斷樁現(xiàn)象象的措施施7.8.11堵管現(xiàn)現(xiàn)象主要要分為兩兩種,一一種是氣氣堵,當當混凝土土滿管下下落時

50、,導導管內混混凝土(或或泥漿)面面至導管管口的空空氣被壓壓縮,當當導管外外泥漿壓壓力和混混凝土壓壓力處于于平衡狀狀態(tài)時就就出現(xiàn)氣氣堵現(xiàn)象象,解決決氣堵現(xiàn)現(xiàn)象的措措施有:首批混混凝土澆澆注時,在在泥漿面面以上的的導管中中間要開開孔排氣氣,當首首批混凝凝土滿管管下落時時,空氣氣能從孔孔口排掉掉,就不不會形成成堵管。首首批過后后正常澆澆注時,利利用插入入式輕型型小料斗斗,使混混凝土小小于滿管管下落,不不至于形形成氣堵堵;另外外一種堵堵管現(xiàn)象象為物堵堵,混凝凝土施工工性能不不好,石石子較多多,或混混凝土原原材料內內有雜物物等,在在混凝土土垂直下下落時,石石子或雜雜物在導導管內形形成拱塞塞,導致致堵管。

51、物物堵現(xiàn)象象的控制制為:由由于孔深深達100多米,混混凝土自自由落至至孔底時時速度較較大,易易形成拱拱塞,要要求混凝凝土有較較好的流流動性、不不離析性性能和豐豐富的膠膠凝材料料,同時時加強現(xiàn)現(xiàn)場物資資管理,使使混凝土土原材料料中不含含有任何何雜物,并并在澆注注現(xiàn)場層層層把關關,確保?;炷镣翝沧㈨橅樌?。7.8.22斷樁主主要是導導管埋置置深度不不夠,導導管拔出出了混凝凝土面(或或導管拔拔斷),形形成了泥泥漿隔層層。防止止措施為為:對導導管埋深深進行記記錄,同同時用攪攪拌站澆澆注方量量校核測測深錘測測得混凝凝土面標標高,始始終保持持導管埋埋深在44米以上,同同時對導導管要每每根樁進進行試壓壓,并

52、舍舍棄使用用時間長長或壁厚厚較薄的的導管,確確保導管管有一定定的強度度。7.8.33防止鉆鉆孔樁出出現(xiàn)接樁樁的措施施按規(guī)范要求求鉆孔樁樁應超高高澆注0.51.0mm,目的的是用來來保證樁樁頭混凝凝土質量量,避免免導管拔拔出時出出現(xiàn)形成成的泥漿漿芯在樁樁體內,而而實際操操作時依依靠測深深錘來測測定樁頂頂標高,由由于泥漿漿是一種種膠體,遇遇見呈堿堿性的混混凝土后后開始凝凝結成塊塊,故有有時操作作時易錯錯將泥漿漿內的凝凝結面當當作混凝凝土面,使使得混凝凝土少澆澆,導致致樁體要要接長。施施工時用用一自制制混凝土土取樣器器在孔內內取樣,另另一方面面要將孔孔壁測試試結果和和攪拌站站澆注方方量來校校核最后后

53、的混凝凝土面是是否正確確。確保保樁頭質質量。8、承臺施施工方法法及工藝藝8.1 承承臺結構構承臺分上下下兩層,上上層尺寸寸:順橋橋向橫橋向厚度為為19.1m22.9m2.11m;下層層尺寸:順橋向向橫橋向厚度為為19.1m22.9m3.55m。上下下承臺中中間有00.9mm的平轉轉空間。上上層承臺臺轉體前前澆注最最大尺寸寸:順橋橋向橫橋向厚度為為13.0m14.0m2.11m。承臺臺與高速速公路的的平面關關系見圖圖:平面關系圖平面關系圖8.2圍堰堰施工8.2.11、圍堰堰方式的的選擇原地面標高高2.11m,設設計承臺臺底標高高-7.5366m,基基坑封底底混凝土土1.55m厚,基基坑底標標高-

54、99.0336m,開開挖深度度11.2m。下下承臺澆澆注3.5m,下下轉盤頂頂面至原原地面高高度接近近6.55m?;谝陨锨榍闆r考慮慮下承臺臺張拉和和轉體施施工基坑坑范圍內內無法設設置內支支撐,基基坑防護護采用雙雙璧鋼套套箱混凝凝土沉井井圍堰。8.2.22、鋼套套箱的設設計圓型雙壁鋼鋼圍堰內內徑300.0mm,外徑徑32.8m,套套箱箱內內外壁之之間相距距1.44m,鋼鋼套箱高高12.0m。根根據(jù)現(xiàn)場場起吊和和運輸能能力可對對吊箱每每節(jié)進行行分塊,沿沿圓周方方向按角角度366分塊,每每節(jié)分110塊,以以便鋼吊吊箱的吊吊裝、運運輸、和和拼組。預預先在廠廠家分塊塊加工,到到現(xiàn)場后后拼裝,每每節(jié)高3

55、3.0mm。拼裝裝后填充充C30混凝土土,共分分四次下下沉到位位。內外壁板采采用8mm鋼板板,內外外壁板上上都設有有水平環(huán)環(huán)板(截截面2220112mmm)每道道水平環(huán)環(huán)板上都都焊有補補強板(12012mm),水平環(huán)板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm,每兩道水平環(huán)板之間設置一道水平加勁角鋼,壁板水平加勁角鋼采用90567mm;內外壁板圓圓周方向每隔1設置一道豎向加勁角鋼,角鋼采用75756mm;沿圓周方向每隔36設置一道隔艙板,厚度6mm;在隔艙板上設有水平和豎向加勁肋,采用角鋼75756mm;每道水平環(huán)板的內外環(huán)板之間設置一道水平斜撐,采用

56、90567mm。仞角坡度為為1:1.007,仞仞角內部部分壁板板厚度為為12mmm,仞仞角內壁壁板上設設有水平平和豎向向加勁角角鋼,仞仞角區(qū)域域內設有有一道水水平撐桿桿(90567mmm)。套套箱在下下沉前首首先在仞仞角區(qū)域域(1.5m范范圍內)填填充混凝凝土,待待混凝土土達到一一定強度度后開始始挖土下下沉。8.2.33、鋼套套箱的加加工鋼套箱的的鋼材為為Q2335B鋼鋼,從正正規(guī)廠家家進貨,保保證機械械性能和和化學成成分。鋼鋼板下料料采用剪剪板機或或自動切切割。套套箱的加加工制造造選擇有有資質和和經驗的的正規(guī)廠廠家,先先進行試試安裝,經經檢查合合格后,再再出廠。加加工時應應足夠考考慮好分分塊

57、拼裝裝接縫線線的焊接接方便、可可靠。壁板與隔隔艙板之之間的焊焊縫要求求水密性性好,焊焊縫應進進行水密密性檢查查。各單單元(分分段)在在胎架上上制造,各各部分制制造誤差差5mmm,平面面尺寸誤誤差5cmm;內空空尺寸誤誤差3cmm;對角角線誤差差10ccm;底底板預留留孔誤差差1cmm,各相相鄰節(jié)段段分界線線吻合,沒沒有不一一致的變變形。拼拼板焊縫縫反面扣扣槽焊接接,對接接焊縫要要保證焊焊透(一一級焊縫縫)。根根據(jù)鋼鋼結構工工程及驗驗收規(guī)范范進行行檢查驗驗收,并并提供焊焊接工藝藝質量檢檢查報告告。鋼套箱水水平環(huán)板板與水平平角鋼采采用連續(xù)續(xù)雙側角角焊與壁壁板焊接接,焊縫縫高度77mm,水水平環(huán)板板

58、與水平平角鋼連連續(xù),水水平環(huán)板板與隔艙艙板交接接處在隔隔艙板上上開槽處處理,水水平角鋼鋼與隔艙艙板交界界處可斷斷開,水水平環(huán)板板加勁板板與水平平環(huán)板焊焊接同樣樣采用連連續(xù)焊縫縫。加勁角鋼鋼與壁板板之間采采用連續(xù)續(xù)雙側角角焊,焊焊縫高度度6mmm,豎向向角鋼與與水平環(huán)環(huán)板和水水平角鋼鋼相交處處斷開,并并且端頭頭與環(huán)板板和水平平角鋼焊焊接相連連;隔艙艙板與壁壁板采用用連續(xù)雙雙側角焊焊,隔艙艙板豎向向加勁肋肋連續(xù),水水平加勁勁肋斷開開,焊縫縫高度均均為6mmm。隔隔艙板與與壁板采采用連續(xù)續(xù)雙側角角焊,隔隔艙板豎豎向加勁勁肋連續(xù)續(xù),水平平加勁肋肋斷開,焊焊縫高度度均為66mm。焊接前應應進行工工藝評定

59、定,按工工藝評定定報告確確定焊接接工藝。焊焊接工藝藝評定,應應根據(jù)鐵鐵路鋼橋橋制造規(guī)規(guī)范的的規(guī)定進進行。8.2.44、鋼套套箱組拼拼、下沉沉采用排水開開挖和不不排水開開挖相結結合的方方法。原原地面以以下07m范圍先采采用排水水開挖,7m以下下最后視視具體情情況采用用排水或或不排水水開挖。移除鉆機機,清理理場地。將圍堰輪輪廓線測測量放樣樣,按照照鋼圍堰堰刃腳設設計尺寸寸人工配配合挖掘掘機在原原地面下下開槽,將將刃腳逐逐塊吊裝裝拼裝,節(jié)節(jié)段間用用螺栓聯(lián)聯(lián)接,然然后用2臺汽車車泵同時時、勻速速、分層層灌注刃刃腳內混混凝土。排水下沉沉首先將圍堰堰四周與與下沉無無關的機機具、設設備搬離離施工現(xiàn)現(xiàn)場,清清

60、除雜物物。圍堰四四角設立立指針,并并埋設高高程點和和水平位位移標志志,架設設測量儀儀器進行行首次測測量。搭設圍堰內內作業(yè)平平臺及上上下作業(yè)業(yè)爬梯,并在圍圍堰面上上搭設操操作平臺臺、欄桿桿。圍堰堰內取土土的原則則是:從從中間往往周圍,盡盡量使土土體成漏漏斗狀,讓讓刃腳周周圍的土土體自然然下擠??乜刂茋哐邇韧馏w體高差不不大于00.5mm。正常常情況下下,距刃刃腳500cm范范圍內嚴嚴禁取土土,除非非因圍堰堰刃腳土土體問題題出現(xiàn)圍圍堰不沉沉或圍堰堰糾偏的的需要。 不排水下下沉 利用距圍堰堰底4m的小小牛腿搭搭設工作作平臺,泥泥漿泵用用葫蘆掛掛在工作作平臺作作業(yè)面,在在泥漿泵泵吸泥口口下方設設置一根

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