FMEA基礎知識概論

1、FMEA 基礎知識2FMEA附件3總體指南南FMEA的定義PotentialFailureMode andEffects Analysis，潛在失失效模式式與后果果分析。目的：防防患于未未然；本本質(zhì)：工工程分析析；分類類：DFMEA+PFMEA。建立跨職職能部門門小組，在產(chǎn)品品和過程程的開發(fā)發(fā)階段，發(fā)現(xiàn)潛潛在問題題和后果果，按照照嚴重度度、頻度度和探測測度，提提出建議議措施，并將其其文件化化，作為為控制計計劃的輸輸入。評價風險險，討論論：產(chǎn)品品和過程程的設計計、功能能、變更更、潛在在失效所所導致的的風險。事前分析析，提出出改進建建議，減減輕風險險，加強強產(chǎn)品和和過程的的可靠性性。DFMEA啟動

2、于在在設計和和PFMEA的早期階階段，在在工裝和和設備的的開發(fā)和和采購之之前。4總體指南南跨職能部部門小組組team leader 顧客 設計 制造 品保測試和實實驗 資材客戶服務務供應商5總體指南南潛在風險險的來源源未明確的的客戶期期望潛在的安安全風險險差的管理理計劃和和標準作作業(yè)程序序差的工程程能力原材料散散布差的規(guī)格格限模糊的作作業(yè)標準準設備故障障測量散布布（制造造和QC）6總體指南南FMEA的思路風險在那那里？設計缺陷陷過程問題題使用問題題服務問題題風險的原原因是什什么？風險的后后果有多多嚴重？發(fā)生幾率率有多大大？當前控制制措施是是什么？風險評價價風險排序序要解決哪哪些風險險？控制措施

3、施是什么么？效果如何何？相對定量量評價RPN風險1、風險2.排在前面面的資源允許許的可以解決決的誰來做？什么時候候做？預計效果果試驗效果果實際效果果7總體指南南FMEA的影響1.適用范圍圍包括公公司內(nèi)部部和各階階供應商商。2.FMEA過程作為為APQP過程的一一個完整整部分。3.作為工程程技術(shù)評評審、產(chǎn)產(chǎn)品或過過程設計計的定期期簽核/批準的一一部分。APQP定義5個通用領領域，F(xiàn)MEA是一個長長期任務務，參考考已有的的歷史經(jīng)經(jīng)驗。計劃和定定義項目目產(chǎn)品設計計和開發(fā)發(fā)過程設計計和開發(fā)發(fā)產(chǎn)品和過過程的確確認反饋、評評審和糾糾正措施施8總體指南南FMEA的類型根據(jù)產(chǎn)品品階段，制作FMEA計劃。系統(tǒng)/

4、方案設計計功能/概要設計計細節(jié)/詳細設計計過程流程程設計加工制造造產(chǎn)品使用用和服務務服務FMEA服務流程服務文檔服務能力使用FMEA應用流程容錯方法使用說明問題糾正過程FMEA過程方案過程審查過程缺陷問題糾正設計FMEA設計審查缺陷暴露問題糾正功能FMEA功能分析接口關(guān)系模型確認系統(tǒng)FMEA方案選擇需求分析支持能力方案確認9總體指南南FMEA的跟蹤和和持續(xù)改改進確保采取取有效的的預防和和糾正措措施，并并及時更更新FMEA這一動態(tài)態(tài)文件。評審設計計、過程程和相關(guān)關(guān)記錄，確認變更更已輸入入設計/制造/檢驗等文文件DFMEA、PFMEA、控制計計劃等文文件FMEA永無止境境：從關(guān)鍵特特性，到到重要特

5、特性，二二者是動動態(tài)不斷斷變化；從解決RPN150的風險，到解決決RPN100，再到；持續(xù)改進進的需要要，不斷斷制定FMEA計劃，不不斷擴展展FMEA。10概述FMEA的思維方方法潛在的產(chǎn)產(chǎn)品或過過程失效效潛在的后后果失效模式式的潛在在原因現(xiàn)有控制制的應用用風險等級級降低風險險11概述FMEA的基本結(jié)結(jié)構(gòu)產(chǎn)品或過過程的功功能、要要求、可可交付性性不滿足時時的失效效模式失效模式式的影響響和后果果失效模式式的潛在在原因針對潛在在原因的的措施和和控制預防失效效模式重重復出現(xiàn)現(xiàn)的措施施12概述FMEA的步驟確定小組組，納入入顧客和和相關(guān)經(jīng)經(jīng)驗人員員定義范圍圍，F(xiàn)MEA分析的界界限和內(nèi)內(nèi)容定義顧客客，最

6、終終使用者者，制造造車廠，供應鏈鏈，監(jiān)管管機構(gòu)識別功能能、要求求和規(guī)范范識別潛在在失效模模式，用用技術(shù)術(shù)術(shù)語進行行描述識別潛在在后果，內(nèi)部顧顧客，最最終使用用者識別潛在在原因，設計缺缺陷，充充分詳細細識別根根本原因因，可能能有多個個原因識別控制制，將預預防作為為重點識別和評評估風險險，嚴重重度severity，頻度occurrence，探測度度detect建議措施施和后果果，評審審設計要要求、圖圖紙和規(guī)規(guī)范、制制造過程程、標準準文件等等13PFMEAPFMEA的簡介降低失效效風險，以支持持生產(chǎn)過過程開發(fā)發(fā)。確定和評評估過程程功能和和要求確定和評評估潛在在的失效效產(chǎn)品和和（過程程相關(guān)的的）失效效

7、模式，以及潛潛在失效效對于過過程和和顧客的的影響確定潛在在的生產(chǎn)產(chǎn)過程失失效的原原因確定需要要關(guān)注的的重點過過程控制制上的變變量，為為了降低低頻度或或增加探探測度建立一個個預防/糾正措施施和控制制的優(yōu)先先體系PFMEA需在可行行性分析析和準備備工裝之之前啟動動，從個個別部件件到整車車組裝，包括工工廠內(nèi)所所有影響響制造的的過程（運輸、接收、存儲、標注等等）PFMEA需從整個個過程的的流程圖圖開始，確定與與每個作作業(yè)有關(guān)關(guān)的產(chǎn)品品/過程特性性。14PFMEAPFMEA的開發(fā)輸入從信息的的開發(fā)開開始。信信息被用用于分析析制造作作業(yè)，以以及定義義其要求求。過程流程程圖和PFMEA的鏈接，信息一一致，每

8、每個作業(yè)業(yè)/步驟都輸輸出對應應的要求求其他信息息和工具具來源，作為輸輸入：DFMEA，圖紙和和設計記記錄，類類似產(chǎn)品品和過程程的FMEA；相互關(guān)系系/特性矩陣陣，過程程清單，現(xiàn)場布布置圖、操作說說明書；內(nèi)部或外外部顧客客不符合合項，不不良品數(shù)數(shù)據(jù)資料料；質(zhì)量和可可靠性歷歷史、檢檢驗和量量測記錄錄；信息調(diào)查查，歷史史經(jīng)驗，任何有有效信息息，例如如指南、標準、標識、防錯方方式等過程流程程圖-PFMEA-控制計劃劃-作業(yè)指導導書-過程驗證證-持續(xù)改進進。15PFMEAPFMEA的開發(fā)輸出輸出清單單包括：產(chǎn)品/過程零件件潛在失失效模式式的清單單；潛在關(guān)鍵鍵特性和和重要特特性清單單；改進措施施清單；控制

9、計劃劃。16PFMEAPFMEA的開發(fā)前提條件件常用工具具和方法法：頭腦風暴暴因果圖實驗設計計柏拉圖散步圖17PFMEAPFMEA的開發(fā)流程零件/產(chǎn)品/目的PCID特性編號潛在失效模式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險潛在失效模式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險18PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例表格范例例簡單說說明如下下：輸入是什什么？輸入如何何出錯？能做些什么？對輸出的影響是什么？要因是什么？這些如何發(fā)現(xiàn)或預防？多壞？頻度？多好？19PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例表格范例例為基本本的內(nèi)容容，可以以調(diào)整順順序或增增加欄位位。表頭AH：編號、過程

10、項項目、過過程責任任、車型型、關(guān)鍵鍵日期、編制日日期、核核心小組組、編制制者主體an：a1過程步驟驟（編號號和標識識符，如如名稱），與過過程流程程圖一致致，包括括重工。a2功能（作作業(yè)的目目的）。如果作作業(yè)包括括多個被被分析的的過程功功能，每每個功能能都需要要被列入入表格，并有對對應的要要求。a3要求（每每個過程程功能的的要求）。如果果功能有有多個要要求，每每個要求求都需要要被列入入表格，并有對對應的失失效模式式以分析析。20PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例b潛在失效效模式（不滿足足過程要要求的生生產(chǎn)方式式）。用用技術(shù)術(shù)術(shù)語描述述，而不不是被顧顧客注意意的癥狀狀。以作作業(yè)為審審查單元元?？?/p>

11、以以從質(zhì)量量記錄中中列出清清單。c潛在失效效后果（顧客感感知到的的影響）。包括括內(nèi)部顧顧客和最最終使用用者。如如果影響響安全或或違反法法規(guī)，需需要被明明確指出出。包括括：是否妨礙礙其后的的作業(yè)過過程，或或?qū)υO備備、人員員造成傷傷害？對最終使使用者的的潛在影影響，對對產(chǎn)品/過程的具具體表現(xiàn)現(xiàn)？如果在抵抵達最終終使用者者之前，就被探探測出來來，會發(fā)發(fā)生什么么情況？停止生生產(chǎn)和裝裝運、批批量性不不良、損損失效率率、增加加人力等等。21PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例d嚴重度（severity，對失效效模式最最嚴重影影響的評評價等級級），引引導資源源的分配配。22PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例

12、例e分類（對對特殊過過程特性性進行分分類）。區(qū)分零零部件、子系統(tǒng)統(tǒng)、系統(tǒng)統(tǒng)特性。當嚴重重度為910，需要報報告設計計工程師師，有可可能影響響工程文文件。f潛在失效效模式原原因（設設計或過過程缺陷陷）。針針對失效效模式，盡可能能延伸和和確定每每一個失失效原因因，分別別分析和和制定測測量、控控制和措措施計劃劃。23PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例g頻度（occurrence，失效原原因發(fā)生生的可能能性）?？梢詮膹念愃七^過程中獲獲取統(tǒng)計計數(shù)據(jù)，或主觀觀預估評評價。24PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例h現(xiàn)行過程程控制（盡可能能阻止失失效原因因的發(fā)生生）?，F(xiàn)現(xiàn)有的兩兩種過程程控制：預防：消消除，

13、或或減少出出現(xiàn)頻率率，降低低危害程程度和發(fā)發(fā)生幾率率，優(yōu)先先運用。探測：識識別，提提前發(fā)現(xiàn)現(xiàn)和控制制傳播，并引導導至糾正正措施或或?qū)Σ叩牡拈_發(fā)。PFMEA表格中有有預防控控制和探探測控制制兩個欄欄位，以以清楚識識別。25PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例i探測度（detect）?，F(xiàn)有有的控制制方法對失效模模式及其其原因得得到發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的可能能性。完成ai的鑒定后后，必須須決定是是否需要要進一步的的措施去去降低風風險。當嚴重度度為910，需在現(xiàn)現(xiàn)行設計計控制和建議措措施中注注明此風風險。當嚴重度度8，考慮頻頻度和探探測度最最高的失效模模式，決決定措施施的優(yōu)先先等級。26PFMEAPFMEA的開發(fā)表

14、格范例例j風險順序序數(shù)RPN=嚴重度*頻度*探測度。RPN得分并不不是決定定措施是是否必要要的唯一一標準，也沒有有強制標標準?！翱山邮苁堋憋L險險的標準準，應當當基于對對嚴重度度、頻度度、探測測度的分分析，發(fā)發(fā)現(xiàn)真正正的問題題。k建議措施施，預防防措施優(yōu)優(yōu)于探測測措施，從過程程設計防防錯，而而非檢驗驗或稽核核。降低嚴重重度：修修改設計計或過程程，在開開發(fā)階段段盡早實實施；降低頻度度：修改改設計或或過程，通過統(tǒng)統(tǒng)計方法法，理解解變差的的來源；降低探測測度：采采用防呆呆/防錯的方方法，或或修改過過程步驟驟。防呆/防錯包括括：終止止操作，警報，接觸式式方法（固定位位置、go-nogo、限位），固定定數(shù)

15、值（稱重、計時），監(jiān)測測運轉(zhuǎn)的的偏差/變差數(shù)值值等。27PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例建議措施施適用如如下：建議措施嚴重度頻度探測度重新設計過程MYY重新設計產(chǎn)品MMM改進當前控制NNN改變材料和零件NMM改變使用方法MNN改變使用環(huán)境MNY提高可靠性NYY加強員工培訓NMY補充SPC項目NYY加強質(zhì)量計劃NYY(Y=Yes; M=Maybe; N=No)28PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例原因、控控制和建建議措施施。29PFMEAPFMEA的開發(fā)表格范例例l責任和目目標完成成日期，負責每每一項建建議措施施的組織織和個人人，和預預計完成成日期。m措施結(jié)果果，完成成建議措措施的結(jié)結(jié)果，

16、和和實際完完成日期期。n嚴重度/頻度/探測度/RPN，措施結(jié)結(jié)果的對對RPN的影響，新的數(shù)數(shù)值。30PFMEA31PFMEAPFMEA的維護PFMEA是一種動動態(tài)文件件，當有有產(chǎn)品或或過程的的設計變變更時，應被評評審并更更新。定期評審審，特別別是頻度度和探測測度；當當發(fā)生客客訴或生生產(chǎn)異常常，等級級應做更更新。PFMEA和DFMEADFMEA的重點是是零件的的功能，而PFMEA的重點是是制造步步驟過程程。二者的聯(lián)聯(lián)系，是是分析過過程中的的特性標標識。32PFMEA項目、功功能和失失效33PFMEAAPQP評審APQP小組對PFMEA需做評分分和報告告，評分分核查單單包括：負責制造造的多功功能小

17、組組必須編編制PFMEA。過程FMEA必須利用用批準FMEA手冊。PFEMA開發(fā)，必必須考慮慮重大質(zhì)質(zhì)量事故故、歷史記錄錄、客戶戶工廠問問題、相相似過程程FMEA、TGW和擔保數(shù)數(shù)據(jù)資料料。所有在過過程流程程圖中的的操作必必須明確確并按次序列列在過程程FMEA。失效模式式必須實實際地、技術(shù)性性地和可可測量地描述述。失效影響響必須說說明對每每個零件件、后段段裝配、系統(tǒng)統(tǒng)、整車車、客戶戶要求、政府法法 規(guī)和作業(yè)人人員安全全的影響響。必須確定定所有失失效模式式的潛在在原因和和/或失效的機機理。原因必須須描述到到可糾正正和控制制的項目目。原因必須須考慮人人、機、料、法法、環(huán)。糾正措施施、責任任和完成成

18、日期必必須落實實。重視高嚴嚴重度失失效模式式和高風風險順序序數(shù)項目目。糾正措施施必須盡盡可能采采用防錯錯方法。風險順序序數(shù)必須須在驗證證糾正措措施后進進行修訂訂。嚴重度值值一般不不會改變變，除非非產(chǎn)品設設計活動動降低了失失效模式式的影響響，以及及結(jié)合設設計活動動修訂了了設計FMEA。PFMEA必須確定定潛在的的產(chǎn)品/過程特殊殊特性。34FMEADFMEA預測產(chǎn)品品設計中中某些設設計目標標值可能能產(chǎn)生的的失效，以及分分析這些些失效會會對產(chǎn)品品外觀、結(jié)構(gòu)、功能、穩(wěn)定性性、可靠靠性和制制程所造造成的影影響，并并針對這這些影響響，從產(chǎn)產(chǎn)品設計計和過程程設計等等方面，提出改改善措施施。產(chǎn)品要求預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發(fā)生率O現(xiàn)行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態(tài)已采取之措施SODRPN凸包式的主板架平面翹曲損壞主板7凸包過高7治具298降低高度-OK降低高度73242凸包破裂裝配困難6凸包過高5治具260降低高度-OK降低高度62224凸包形狀不良2無672更改凸包形狀-進行35FMEAPFMEA在過程規(guī)規(guī)劃和過過程設計計中，預預測過程程中可能能