y-統(tǒng)計過程管理SPCTraining-JammieLu080603NXPo

1、SPC Training培訓的相相關問題題充分利用用休息時時間!自我介紹紹你的姓名名你的工作作職責以前對SPC的了解你想從這這門課程程中獲得得什么SPC在整個工工業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)中的角角色1、產(chǎn)品開開發(fā)；2、確定每每個產(chǎn)品品生產(chǎn)中中的關鍵鍵點；3、確定控控制計劃劃；4、利用SPC進行過程程控制；5、通過SPC監(jiān)控過程程的變化化趨勢；6、通過SPC識別特殊殊原因，并利用用各種解解決問題題的工具具加以消消除，以以便維持持過程持持續(xù)穩(wěn)定定的運行行；7、通過SPC識別過程程普通原原因的變變化狀況況，以便便確定過過程什么么時候應應該進行行機器及及其技術(shù)術(shù)的更新新。8、利用SPC后，最終終歸結(jié)到到一點：為解決決問

2、題提提供信息息，并可可以最后后利用一一個工具具6-Sigma，進行對對問題的的解決，然后再再利用SPC對改進的的成果進進行監(jiān)控控。FTEP模塊技術(shù)培訓訓項項目目公差帶設計螺紋螺栓連接設計系統(tǒng)工程基本原理 統(tǒng)計工程產(chǎn)品可靠性 過程基本原理過程控制方法參數(shù)設計制造的可靠性全球 8DDFXFMEA試驗設計DV & PV應用顧客焦點統(tǒng)計計過程程控制制StatisticalProcessControlSPC引言休哈特在在20世紀20至30年代創(chuàng)建建SPC理論，恰恰逢美國國經(jīng)濟蕭蕭條，SPC理論無人人問津，至二次次大戰(zhàn)，由于提提高軍火火質(zhì)量的的要求，SPC理論才大大顯身手手，戰(zhàn)后后遂風行行全世界界。其后后

3、，美國國無競爭爭對手，產(chǎn)品橫橫行天下下，SPC逐漸廢棄棄。日本在二二戰(zhàn)后請請美國統(tǒng)統(tǒng)計學家家W.E.戴明傳授授SPC理論，請請朱蘭講講授質(zhì)量量管理。至1980年日本已已居世界界質(zhì)量與與勞動生生產(chǎn)率的的領導地地位。其其中一個個重要的的原因就就是SPC理論的應應用。故故從1980年起美國國與西方方發(fā)起一一場SPC的復興運運動。1984年日本名名古屋工工業(yè)大學學調(diào)查了了115家日本各各行業(yè)的的中小型型工廠，結(jié)果發(fā)發(fā)現(xiàn)平均均每家工工廠采用用137張控制圖圖。而有有些大公公司應用用的控制制圖就更更多了，如美國國柯達彩彩色膠卷卷公司有有5000名職工，一共應應用了35000張控制圖圖。這是是因為彩彩色膠卷

4、卷的工藝藝很復雜雜，在膠膠卷的片片基上需需要分別別涂上8層厚度為為12m的藥膜；此外，對于種種類繁多多的化工工原料還還要應用用SPC控制。知識點1、持續(xù)改改進及統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制1.1、預防與與最終檢檢查；1.2、過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)；1.3、變差：普通原原因和特特殊原因因；1.4、局部措措施和系系統(tǒng)措施施；1.5、過程控控制和過過程能力力；1.6、過程改改進循環(huán)環(huán)和過程程控制；1.7、控制圖圖：過程程控制和和改進的的工具。2、控制圖圖2.1、控制圖圖類型和和控制圖圖要素；2.2、控制圖圖的制定定過程；2.3、確定失失控信息息；2.4、控制圖圖公式；知識點3、能力指指標及其其執(zhí)行狀狀況指標標3.1、

5、理解變變量數(shù)據(jù)據(jù)的過程程能力和和執(zhí)行狀狀況；3.2、過程術(shù)術(shù)語定義義、可預預測的過過程進行行過程測測量；3.3、特性數(shù)數(shù)據(jù)的能能力指標標；3.4、其它知知識。第一部分分持持續(xù)改進進和統(tǒng)計計過程控控制過程控制制模式無反饋的的過程1、最終檢檢測容忍浪費費輸入過程/系統(tǒng)輸出人設備材料方法測量環(huán)境工作方式/融合所有的資源合格？顧客是能返修？不能報廢能返修隱藏工廠/浪費過程控制制模式-有反饋的的過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)2、預防避免浪費費人設備材料方法測量環(huán)境工作方式/融合所有的資源產(chǎn)品或是服務顧客統(tǒng)計方法過程的聲音識別顧客不斷改變的需求和期望顧客的聲音輸入過程/系統(tǒng)輸出Doitrightinthefirstti

6、me1、過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)是一個個有反饋饋的系統(tǒng)統(tǒng)；2、SPC是反饋系系統(tǒng)中的的一種；3、反饋系系統(tǒng)存在在四個關關鍵的要要素：A、過程；B、過程運運行狀況況的信息息；C、對過程程采取的的措施；D、對輸出出采取的的措施。過程控制制模式-有反饋的的過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)過程控制制模式CAF現(xiàn)在過程程控制的的模式是是什么？過程控制制模式人設備材料方法測量環(huán)境過程聲音顧客的聲音統(tǒng)計方法工作方式/融合所有的資源輸入過程/系統(tǒng)輸出顧客識別顧客不斷改變的需求和期望合格？是能返修？不能報廢能返修隱藏工廠/浪費3、預防和檢測相結(jié)合CAF運作模式預防與檢檢查的差差異討論預防防為過程程所帶來來的好處處：1.成本上的的差異；

7、2.解決問題題速度上上的差異異；3.效果上的的差異。過程為什什么需要要控制？變差概念念1、同一過過程生產(chǎn)產(chǎn)出來的的產(chǎn)品或或是特性性不可能能完全相相同，因因為過程程中存在在變差源源（6大變差源源），這這種差異異也許很很大，也也許很小小。環(huán)境人方法變差材料測量機器變差概念念2、過程中中的變差差可能引引起短期期的、件件與件之之間的差差異；3、過程中中也有變變差可能能對輸出出有長期期的影響響；4、這些變變差可能能逐漸發(fā)發(fā)生，比比如：工工具或是是機器的的磨損；這些變差差可能跳跳躍性的的發(fā)生，比如：操作程程序上的的改變；這些變差差可能不不規(guī)則的的發(fā)生，比如：環(huán)境的的改變；5、總之，這些結(jié)結(jié)果統(tǒng)計計后會呈呈

8、現(xiàn)某種種分布，這些分分布用三三個指標標來衡量量：A、居中狀狀況；B、散布狀狀況；C、分布形形狀。變差概念念6、針對零零件的某某個特性性來說，變差的的問題常常被簡化化：特性性在公差差帶內(nèi)，零件被被接受，特性在在公差帶帶外，零零件被拒拒收；7、我們的的最終目目標是：向目標標值靠近近，變差差越小越越好；8、要減小小變差，首先就就要區(qū)分分下面兩兩個概念念：A、特殊原原因；B、普通原原因。變差根源源：普通通原因、特殊原原因樣本間有有差異隨著樣本本量的增增加，如如果穩(wěn)定定的話，將會成成為一種種分布形形態(tài)分布在以以下三方方面不同同：均值位置置方差大小小分布形狀狀如果僅存存在普通通原因，過程輸輸出將形形成隨時

9、時間穩(wěn)定定的分布布狀況，并且是是可預測測的。如果存在在特殊原原因，過過程輸出出隨時間間將不穩(wěn)穩(wěn)定，同同時也不不可預測測。變差的概概念變差根源源：普通通原因、特殊原原因普通原因特殊原因持續(xù)的作用于過程間隙性的作用于過程影響大（85%）影響?。?5%）對總體的影響趨勢可以預測對總體的影響趨勢不可預測變差根源源：特殊殊原因和和普通原原因特殊原因因?qū)е碌牡慕Y(jié)果都都是有害害的嗎？針對兩類類不同變變化源對對應的措措施相同同嗎？局部措施施和系統(tǒng)統(tǒng)措施局部措施系統(tǒng)措施消除特殊原因減小普通原因引起的變差由流程負責人去執(zhí)行需要管理層來參與執(zhí)行只能解決15%的流程問題能解決85%的流程問題局部措施施和系統(tǒng)統(tǒng)措施1、

10、這兩個個措施同同前面講講的兩類類原因一一一對應應；2、使用簡簡單的SPC技術(shù)就能能發(fā)現(xiàn)特特殊原因因產(chǎn)生的的變化，同過程程操作相相關的人人對解決決特殊原原因?qū)е轮碌淖兓撠煟@些狀狀況經(jīng)常常在早期期的過程程改進階階段出現(xiàn)現(xiàn)；3、同時，使用SPC也能確定定由普通通原因?qū)е碌淖冏兓癄顩r況，但原原因本身身需要更更多詳細細的分析析才能確確定清楚楚?？傊^程操操作相關關的人有有責任識識別它，并將它它們傳遞遞給領導導層，而管理理層的責責任是解解決它。4、總之，過程操操作者的的職責就就是：A、識別過過程中的的特殊原原因和普普通原因因；B、負責解解決特殊殊原因?qū)е碌淖冏儾?；C、將普通通原因?qū)е碌淖?/p>

11、變差交由由管理層層解決。局部措施施和系統(tǒng)統(tǒng)措施5、工業(yè)經(jīng)經(jīng)驗表示示過程中中的變差差操作者者僅能解解決15%變差，85%需要管理理層來解解決；6、對兩類類原因混混淆不清清可能會會付出昂昂貴代價價，比如如：本來來應該采采取系統(tǒng)統(tǒng)措施（例如：要選擇擇一家能能提供穩(wěn)穩(wěn)定一致致原材料料的供應應商）的的結(jié)果卻卻采取了了局部措措施（例例如：調(diào)調(diào)整設備備），結(jié)結(jié)果導致致問題更更加惡化化；7、為減小小普通原原因?qū)е轮碌淖儾畈睿芾砝韺雍瓦^過程操作作者之間間密切配配合是必必須的。過程控制制和過程程能力過程控制制和過程程能力過程控制樣本時間失控（存在特殊原因）受控（消除特殊原因）過程能力樣本時間受控但不能滿足規(guī)范（

12、普通原因引起的變差過大）受控并且能滿足規(guī)范（普通原因引起的變差被減少）過程控制制和過程程能力過程控制制系統(tǒng)的的目的是是：消除除特殊原原因，對對當前和和將來的的過程狀狀進行預預測。在在過程控控制當中中，存在在兩種風風險：1、控制過過多；2、控制不不足；當過程中中僅存在在普通原原因時，過程統(tǒng)統(tǒng)計受控控；當過程存存在特殊殊原因時時，過程程控制系系統(tǒng)將會會提供統(tǒng)統(tǒng)計信號號，那么么就應該該對特殊殊原因采采取相應應的行動動（如果果對過程程有害，就去除除掉，如如果對過過程有益益，使他他們長期期保留）；過程控制制系統(tǒng)不不是一時時的評價價工具，它真正正的好處處是應該該作為一一種持續(xù)續(xù)學習的的工具。過程控制制和過

13、程程能力針對過程程能力有有兩個不不同的概概念：1、過程潛潛在能力力（Process Capability);它是由普普通原因因的變化化所引起起的，通通常代表表過程本本身最好好的運行行狀況。不管公公差帶如如何，當當過程在在統(tǒng)計受受控的狀狀況下運運行時，才能表表現(xiàn)出什什么是過過程潛在在能力。描述它的的指標是是：Cp,Cpk;2、過程當當前運行行狀況（Process Performance);而對于過過程當前前運行狀狀況來說說，這是是內(nèi)外顧顧客特別別關心的的指標，它是過過程的整整個輸出出與內(nèi)外外顧客的的需求相相比較的的一個指指標。描述它的的指標是是：Pp,Ppk;兩個基本本概念控制限公差帶統(tǒng)計受控控

14、與公差差帶受控不受控可接受P合格產(chǎn)品!始終能生產(chǎn)合格的產(chǎn)品。 可能沒有能力始終生產(chǎn)出合格產(chǎn)品!可能正在改進過程,或者相對公差帶來說過程變差還算小不可接受隨時都可能生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。 隨時都可能生產(chǎn)不合格產(chǎn)品!滿足要求求控制制可能需要要穩(wěn)定需要穩(wěn)定定,減小變差差，和/或者均值值需要移移動需要減小小變差,和/或是均值值需要移移動O?PO O 過程持續(xù)續(xù)改進循循環(huán)過程持續(xù)續(xù)改進循循環(huán)1、分析過過程過程應該該怎樣運運行；什么出了了錯；過程現(xiàn)在在運行狀狀況如何何；獲得統(tǒng)計計控制狀狀況；確定能力力。2、維持過過程監(jiān)控過程程運行狀狀況；確定特殊殊原因并并對他采采取措施施。3、改進過過程改變過程程以更好好的理解

15、解普通原原因的變變化；減少普通通原因引引起的變變化。過程改進進循環(huán)1、分析過過程。在在考慮過過程改進進時，對對過程有有基本的的了解是是必須的的：A、過程應應該做什什么？a、期望從從過程中中的每一一步中得得到什么么？b、交付產(chǎn)產(chǎn)品接受受的可操操作性定定義是什什么？B、什么可可能出錯錯？a、在過程程中什么么可能變變化？b、我們對對過程的的變化了了解什么么？c、什么參參數(shù)對變變化最敏敏感？C、過程正正在做什什么？a、過程在在產(chǎn)出報報廢件或或是需要要返修的的產(chǎn)品嗎嗎？b、過程的的輸出統(tǒng)統(tǒng)計受控控嗎？c、過程有有能力嗎嗎？d、過程統(tǒng)統(tǒng)計受控控嗎？過程改進進循環(huán)要對過程程有很好好的了解解，可采采用下面面的

16、方法法：1、團隊會會議；2、咨詢開開發(fā)流程程和操作作流程的的人員；3、回顧過過程的歷歷史；4、制定FMEA。過程改進進循環(huán)2、維持（或控制制）過程程。A、過程要要維持在在適當?shù)牡哪芰顮顩r上；B、過程需需要監(jiān)控控，以確確保過程程發(fā)生異異常狀況況時能及及時采取取措施；C、因為任任何公司司的資源源都是有有限的，所以許許多過程程可能都都保持在在這個階階段；D、但長期期保持在在這個階階段會導導致公司司在競爭爭中處于于劣勢；E、要保持持為“一一流的”公司需需要在適適當?shù)臅r時候進入入下個循循環(huán)。過程改進進循環(huán)3、改進過過程A、顧客對對工程規(guī)規(guī)范內(nèi)的的變差開開始敏感感，以至至要對過過程進行行改進；B、在這個

17、個階段要要利用高高級的統(tǒng)統(tǒng)計工具具，比如如：DOE等工具；C、總之，此階段段的目的的一個，要減少少有普通通原因?qū)е碌淖冏儾睢PC提供信息息G8D這套方法法特別適適用于解解決由某某個問題題（或者者說是特殊原因因）導致的的改變。6-Sigma這套方法法特別適適用于從從未發(fā)生生過的情情況的問問題（或或者說是是普通原因因）引起的的問題。SPM和SPCSPC在6-Sigma之前SPM（StatisticalProcess Monitoring）SPC工具通常常的一個個關注方方向它關注輸輸出（output）在輸出失失控以后后的糾正正措施SPC在6-Sigma之后相同的工工具，重重心不一一樣焦點放在在輸

18、入上上針對輸入入的糾正正措施要要在失控控輸出的的之前變化源KPOVsKPIVs過程控制過 程材 料方 法操 作 者測 量機 器方 針程 序人位 置環(huán) 境統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程監(jiān)控SPC定義統(tǒng)計過程程控制是運用統(tǒng)統(tǒng)計工具具和方法法提供反反饋；設定變化化限；提供什么么時候要要采取措措施的信信息。SPC功能SPC圖由過程責責任人來來監(jiān)視并并控制過過程；需要過程程責任人人 測量描點并解解釋數(shù)據(jù)據(jù)采取措施施為過程提提供一個個歷史記記錄。第二部分分、控制制圖控制圖的的關鍵要要素1、適當?shù)牡谋壤壤龖撛摵侠?，以使過過程本來來的變化化狀況能能清晰的的反映出出來；控制圖的的關鍵要要素2、上、下下控制限限，中心心

19、線上面三個個指標都都是根據(jù)據(jù)過程采采集到樣樣本計算算出來的的1098765432100 5 10 15 20 上控制限下控制限均值觀測序號觀測值控制圖的的關鍵要要素3、子組順順序/時間序列列要維持數(shù)數(shù)據(jù)收集集的順序序，以提提供“什什么時候候”發(fā)生生一個特特殊原因因和特殊殊原因是是否跟時時間相關關的信息息控制圖的的關鍵要要素4、識別失失控的數(shù)數(shù)值在控制圖圖上統(tǒng)計計失控的的點應該該被一一一確認清清楚，對對于過程程控制來來說，特特殊原因因的識別別和分析析可能發(fā)發(fā)生在采采集樣本本點的時時候，也也可能發(fā)發(fā)生在定定期回顧顧控制圖圖的變化化趨勢的的時候。控制圖的的關鍵要要素5、事件記錄錄除了收集集數(shù)據(jù)、畫控

20、制制圖和分分析數(shù)據(jù)據(jù)之外，額外的的信息收收集也是是非常重重要的。這些信信息應該該包括：任何潛潛在的變變化源、為解決決失控狀狀況而采采取的任任何措施施。它們們應該記記錄在控控制圖上上，或是是單獨的的事件記記錄表單單中。假如過程程中子組組間沒有有任何改改變，就就沒有必必要記錄錄任何事事件?？刂茍D的的關鍵要要素5理解控制制的意義義上控制限限下控制限限均值控制圖的的組成部部分1098765432100 5 10 15 20 上控制限下控制限均值非任意變變化區(qū)域域觀測序號號觀測值任意變化化區(qū)域觀測點10控制圖的的統(tǒng)計意意義1098765432100 5 10 15 20 非任意變變化區(qū)域域觀測序號號觀測

21、值任意變化化區(qū)域LCL- 3sUCL+ 3s均值99.73%確定過程程控制限限控制限是是統(tǒng)計控制制限均值值+/-3標準偏差差它是在過過程受控控時進行行設定的的固定在基基準值過程改變變了就要要做調(diào)整整決不會變變寬控制限同同公差帶帶不相關關控制限不不是公差差帶控制的定定義受控是過程變化化的一個個統(tǒng)計術(shù)術(shù)語在均值的的3倍標準偏偏差之內(nèi)內(nèi)；它是任意意的沒有有原因的的；它不呈現(xiàn)現(xiàn)某種運運行趨勢勢；它不呈現(xiàn)現(xiàn)某種趨趨勢。偶然原因因變化導導致。Western Electric Rules forControlOverview超出控制制限之外外的點在中心線線同一邊邊有7個連續(xù)的的點7個連續(xù)點點上升或或下降3個

22、點中有有2個同在A區(qū)或是之之外5個點中有有4個同在B區(qū)或是之之外14個連續(xù)的的點交互互上下14個連續(xù)的的點任一一C區(qū)2 s4 s6 sACCBBALCLUCL為運行和和趨勢分析確定定的規(guī)則則Nelson測試特殊殊原因2 s4 s6 sACCBBALCLUCL在控制限限之外的的任何點點9個連續(xù)的的點在中中心線的的同一邊邊6個連續(xù)的的點連續(xù)續(xù)上升或或下降3個點中有有2個都在A區(qū)或之外外5個點中有有4個都在B區(qū)或之外外14個連續(xù)的的點交互互上升和和下降15個連續(xù)的的點在任任一個C區(qū)8個點在C區(qū)之外的的成一行行，并在在中心線線的同一一邊TestsproposedbyLloydNelson(1984)

23、andused by MINITABforrun andtrendanalysis哪一個測測試比較較好?Western Electric超出控制制限之外外的點在中心線線同一邊邊有7個連續(xù)的的點7個連續(xù)點點上升或或下降3個點中有有2個同在A區(qū)或是之之外5個點中有有4個同在B區(qū)或是之之外14個連續(xù)的的點交互互上下14個連續(xù)的的點任一一C區(qū)Nelson在控制限限之外的的任何點點9個連續(xù)的的點在中中心線的的同一邊邊6個連續(xù)的的點連續(xù)續(xù)上升或或下降3個點中有有2個都在A區(qū)或之外外5個點中有有4個都在B區(qū)或之外外14個連續(xù)的的點交互互上升和和下降15個連續(xù)的的點在任任一個C區(qū)8個點在C區(qū)之外的的成一行行，

24、并在中心心線的同同一邊發(fā)錯誤警警報的比比率是關關鍵的Nelson在控制限限之外的的任何點點9個連續(xù)的的點在中中心線的的同一邊邊6個連續(xù)的的點連續(xù)續(xù)上升或或下降3個點中有有2個都在A區(qū)或之外外5個點中有有4個都在B區(qū)或之外外14個連續(xù)的的點交互互上升和和下降15個個連續(xù)的的點在任任一個C區(qū)8個點在C區(qū)之外的的成一行行，并在中心心線的同同一邊錯誤警報報率.0027大約.003大約.003.00305.0043大約.004大約.003大約.003Nelson的所有測測試錯誤誤警報率率基本相相同。Western Electric規(guī)則沒有有這個特特性。SPC8大原則口口訣SPC8大原則口口訣23456，

25、AC連串串（連增或或連減）；81514，缺C全C交替轉(zhuǎn)；9單側(cè)，一一點在外外。解說：23456，AC連串串（連增或或連減）；-2/3、4/5、6分別對應應A、C、連串串串；即2/3A；4/5C；6連串81514，缺C全C交替轉(zhuǎn)8、15、14分別對應應缺C、全C、交替轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)；即8缺C；15全C；14上下交替替。9單側(cè)，一一點在外外9點在同一一側(cè)；一一點出A區(qū)外。NelsonTestSPC 8大原則NelsonTestSPC 8大原則控制圖八八大判異異準則提提練（口口決、圖圖片對應應項目）：1、2/3A-連續(xù)3點中有2點在中心心線同一一側(cè)的B區(qū)外2、4/5C-連續(xù)5點中有4點在中心心線同一一側(cè)的C區(qū)

26、以外3、6連串（連連續(xù)6點遞增或或遞減，即連成成一串）4、8缺C（連續(xù)8點在中心心線兩側(cè)側(cè)，但沒沒有一點點在C區(qū)中）5、9單側(cè)（連連續(xù)9點落在中中心線同同一側(cè)）6、14交替（連連續(xù)14點相鄰點點上下交交替）7、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線線上下，即全部部在C區(qū)內(nèi)）8、1界外（1點落在A區(qū)以外）Nelson測試1規(guī)則1:超出控制制限之外外的任意意點ABCCBANelson測試2規(guī)則2:9個連續(xù)的的點在中中心線的的同一邊邊ABCCBANelson測試3規(guī)則3:6個連續(xù)的的點連續(xù)續(xù)上升或或下降ABCCBANelson測試4規(guī)則4:3個點中有有2個都在A區(qū)或是之之外ABCCBANelson測試5規(guī)

27、則5:5個點中有有4個都在B區(qū)或是之之外ABCCBANelson測試6規(guī)則6:14個連續(xù)的的點交互互上升和和下降ABCCBANelson測試7規(guī)則7:15個連續(xù)的的點在任任一C區(qū)ABCCBANelson測試8規(guī)則8:8個點在C區(qū)之外的的成一行行，并在在中心線線的同一一邊ABCCBAMINITAB中的Nelson測試StatControlChartsXbar-R變量數(shù)據(jù)據(jù)控制圖圖控制圖選選擇指南南變量數(shù)據(jù)Xbar-R 圖I-MR 圖Xbar-s 圖NControlChartsXbar-R在MINITAB中作Xbar-R圖步步驟驟4在MINITAB中作Xbar-R圖步步驟驟5Xbar-R課堂練習習

28、使用文件件SPCVariableClassExercises.xls中表單的的 “Xbar ChartsData”找到Xbars,Xdbar和Rbar確定可用用的休哈哈特常數(shù)數(shù)計算Xbar和R的UCL和LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝進MINITAB堆棧數(shù)據(jù)據(jù)驗證你的的計算結(jié)結(jié)果確定過程程是否受受控I-MR:單值,移動極差差圖I-MR圖規(guī)則I-MR圖是針對對相同數(shù)數(shù)據(jù)的兩兩個單獨獨的圖形形I圖是單值值圖MR圖是移動動極差圖圖I-MR圖對趨勢勢，循環(huán)環(huán)和模式式是敏感感的當子組變變差為零零或沒有有子組存存在時使使用它破壞性測測試成批處理理I-MR和 單值值圖每隔一個個小時，質(zhì)量部部就會測測一次鈑鈑金的焊焊接強度

29、度。過程受控控嗎?由于數(shù)據(jù)據(jù)是單值值，因此此將要使使用I-MR圖 。這是破壞壞性測試試的一個個例子。畫I-MR圖Note: calculated for a moving range of 2E2, D3和D4是休哈特特控制常常數(shù)確定I-MR UCL和LCL被計算的的值同在在MINITAB中計算的的結(jié)果一一樣計算I-MR UCL和LCL在MINITAB中作I-MR圖步步驟1將數(shù)據(jù)拷拷貝或輸輸入進表表單中打開文件件SPCVARIABLEIMR.MTW在MINITAB中作I-MR圖步步驟2StatControlChartsI-MR在MINITAB中作I-MR圖步步驟3用I-MR圖來表現(xiàn)現(xiàn)過程的的改

30、進為增加焊焊接強度度，針對對過程做做了一項項“改進”。它是真真實的嗎嗎？堆棧數(shù)據(jù)據(jù)I-MR表示有兩兩個總體體根據(jù)改善善后的數(shù)數(shù)據(jù)計算算出的控控制限表表示“老老的”過過程有顯顯著地差差異。焊焊接強度度很高。I-MR課堂練習習使用文件件SPCVariableClassExercises.xls中的“IMRCharts Data”找到Xbar,Xdbar和Rbar確定可用用的休哈哈特常數(shù)數(shù)計算Xbar、R圖的UCL和LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝到MINITAB軟件中堆棧數(shù)據(jù)據(jù)驗證計算算結(jié)果確定過程程是否受受控目標I-MR圖規(guī)則目標I-MR圖使用相相同的數(shù)數(shù)據(jù)得到到的兩個個單獨的的圖形畫的單點點圖，不不同于目目

31、標圖MR圖是移動動極差圖圖I-MR圖對趨勢勢，循環(huán)環(huán)和樣式式比較敏敏感目標I-MR和實際數(shù)數(shù)據(jù)銷售部門門使用需需求預測測流程對對每周的的銷售進進行預測測。他們的需需求預測測流程受受控嗎?由于數(shù)據(jù)據(jù)是單值值，因此此使用I-MR圖.實際數(shù)據(jù)據(jù)的I-MR圖看起來預預測好像像是受控控的，但更進一一步看目標I-MR圖要求需求預測測不能得得到“實實際的狀狀況”顧客期望望的.需求預測測確定了了一個需需求目標標。預測測和實際際之間的的差異就就是過程程的真實實測量。I-MR圖是差異異圖目標I-MR圖需求預測測過程不不受控。6-Sigma項目可能能起作用用的區(qū)域域!目標回顧顧參與者將將能夠:運用SPC法則解釋控制

32、制圖中的的運行和和趨勢圖圖作圖并解解釋Xbar-R圖I-MR圖目標I-MR圖特性數(shù)據(jù)據(jù)控制圖圖特性數(shù)據(jù)據(jù)控制圖圖選擇特性數(shù)據(jù)u- 圖p- 圖缺陷還是不合格品?缺陷恒定區(qū)域機會數(shù)？n = 常數(shù)？不合格品np- 圖c- 圖是否是否np-圖np-圖法則np-圖測量不合合格品比比例使用二項項式分布布好/壞,接收/拒收,是/否每個比例例值是樣樣本的子子組需要很多多個子組組(最少50)子組樣本本量保持持不變控制限將將保持不不變?yōu)榱朔治鑫龊侠?，需?0或是更多多的子組組數(shù)np-圖和相同同的子組組樣本量量采購部每每天檢查查125個采購訂訂單，并并記錄了了對應的的不合訂訂單的數(shù)數(shù)量。訂單輸入入過程受受控嗎?由于

33、針對對不合格格品的子子組樣本本量恒定定，那么么就是使使用np-圖畫np-圖失控點確定np-圖UCL和LCL控制限是是常數(shù);子組樣本本量也必必須是常常數(shù)計算出來來的值同同MINITAB中計算出出來的一一樣計算np-圖UCL和LCL因為四舍舍五入和和二項式式估計的的緣故，手工計計算與MINITAB之間可能能有點差差異在MINITAB中做np-圖步步驟1將數(shù)據(jù)分分組拷貝貝或是輸輸入表單單打開文件件SPCAttribute np-chart.MTWStatControlChartsnpEither125 or Column在MINITAB中做np-圖步步驟2np-圖課課堂堂練習使用文件件SPCAttr

34、ibute Class Exercises.xls中的“np-chartData”數(shù)據(jù)對發(fā)運數(shù)數(shù)子組計算UCL和LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝進MINITAB中驗證你的的計算結(jié)結(jié)果確定過程程是否受受控假如你已已經(jīng)接受受過SPC變量數(shù)據(jù)據(jù)的分析析學習，就嘗試試用I-MR圖來分析析這些數(shù)數(shù)據(jù)I-MR圖顯示什什么?為什么它它是錯誤誤的?準備進行行討論p-圖p-圖法則p-圖測量不合合格品比比例使用二項項式分布布好/壞,接受/拒收,是/否每個比例例值是樣樣本的子子組要求子組組樣本量量大(最少50)子組樣本本量不恒恒定因為子組組的樣本本量不恒恒定，那那么控制制限就會會隨著樣樣本量的的不同而而不同如果分析析的話，建議需

35、需要20或是更多多的子組組數(shù)p-圖并且子子組樣本本量不同同采購部檢檢查了每每天的訂訂單，并并確定有有問題的的采購單單數(shù)量。訂單輸入入過程受受控嗎?由于每天天訂單數(shù)數(shù)量不一一樣，所所以將采采用p-圖制定p-圖失控點確定p-圖UCL和LCL控制限和和子組尺尺寸是相相關的，并且每每個點是是單獨計計算的計算p-圖UCL和LCLAverage oversubgroups被計算的的值同MINITAB中計算的的一致Individual subgroupManualcalculations maydifferslightlyfromMINITAB duetoroundingandbinomialestimat

36、es在MINITAB中做p-圖步步驟1將數(shù)據(jù)分分組拷貝貝或是輸輸入表單單中打開文件件SPCAttribute p-chart.MTWStatControlChartsp在MINITAB中做p-圖步步驟2p-圖課堂練練習使用文件件SPCAttribute Class Exercises.xls中的數(shù)據(jù)據(jù)“p-chart Data”對“DailyTests”數(shù)據(jù)子組組計算Pbar的UCL和LCL計算點11的UCL和LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝進MINITAB中驗證你的的計算結(jié)結(jié)果確定過程程是否受受控拷貝MINITAB中的“Isthisthesame?”數(shù)據(jù)確定過程程是否受受控準備討論論c-圖c-圖規(guī)則c-圖

37、確定缺陷陷的數(shù)量量使用泊松松分布好/壞,接收/拒收,是/否每個統(tǒng)計計是樣本本的子組組機會區(qū)域域必須恒恒定批次,單元,發(fā)票控制限必必須恒定定分析起見見，建議議需要20或更多的的子組數(shù)數(shù)c-圖子組制造部涂涂裝車間間對噴涂涂某個車車型左前前門的過過程進行行過程控控制，臟臟點是其其中要控控制的特特性之一一，左邊邊是每個個班次抽抽取一個個門進行行統(tǒng)計而而得到的的數(shù)據(jù)。過程受控控嗎?臟點是缺缺陷,不是不合合格品,并且是對對一個恒恒定的樣樣本區(qū)域域進行測測量的；因此將將要使用用c-圖。畫一個c-圖一個失控點確定c-圖UCL和LCL控制限是是恒定的的;子組樣本本量也必必須是恒恒定的,例如：批批次，發(fā)發(fā)運的貨貨

38、物等等等.被計算的的值同MINITAB中結(jié)算的的結(jié)果一一樣計算c-圖UCL和LCLManualcalculations maydifferslightlyfromMINITAB duetoroundingandPoissonestimates在MINITAB中做c-圖步步驟1將數(shù)據(jù)分分組拷貝貝或是輸輸入表單單中打開文件件SPCAttribute c-chart.MTWStatControlChartsc在MINITAB中做c-圖步步驟2c-圖課堂練練習使用文件件SPCAttribute Class Exercises.xls中數(shù)據(jù)“c-chartData”對抱怨的的CSR子組數(shù)據(jù)據(jù)計算UCL和

39、LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝進MINITAB中驗證你的的計算結(jié)結(jié)果確定過程程是否受受控準備討論論u-圖u-圖規(guī)則u-圖確定缺陷陷的數(shù)量量使用泊松松分布好/壞,接收/拒收,是/否每個統(tǒng)計計就是樣樣本的一一個子組組機會區(qū)域域可能變變化批次,單元,發(fā)票控制限可可能變化化為了利于于分析，建議需需要20或更多的的子組數(shù)數(shù)u-圖子組在進行一一次“運運作”后后，對塑塑料制品品統(tǒng)計缺缺陷數(shù)，在長度度上是不不確定的的。過程受控控嗎?由于運行行長度不不恒定，缺陷數(shù)數(shù)有一個個變化的的機會區(qū)區(qū)域，那那么u-圖是比較較恒定的的。制u-圖失控點確定u-圖UCL和LCL控制限是是隨著子子組數(shù)而而變化的的，并且每個個點的控控制限要要單

40、獨計計算計算u-圖UCL和LCLManualcalculations maydifferslightlyfromMINITAB duetoroundingandPoissonestimates被計算的的數(shù)值是是同在MINITAB中計算的的結(jié)果一一樣單個子組組控制限限子組控制制限平均均值在MINITAB中做u-圖 步驟驟1將子組分分組拷貝貝或是輸輸入表單單中打開文件件SPCAttribute u-chart.MTWStatControlChartsc在MINITAB中做u-圖 步驟驟2u-圖課堂練練習使用文件件SPCAttribute Class Exercises.xls中的數(shù)據(jù)據(jù)“u-cha

41、rtData”利用上面面提供的的數(shù)據(jù)計算總體體的UCL和LCL計算點3的UCL和LCL將數(shù)據(jù)拷拷貝進MINITAB中驗證你的的計算結(jié)結(jié)果確定過程程是否受受控準備討論論目標回顧顧參與者將將要:運用SPC規(guī)則解釋控制制圖中的的運行狀狀況和趨趨勢制定并解解釋np-圖p-圖c-圖u-圖確定要制制圖的特特性指標標數(shù)據(jù)是變量數(shù)據(jù)據(jù)嗎?是對不合合格品感感興趣嗎嗎?樣本量恒恒定嗎?樣本量恒定嗎?數(shù)據(jù)本身身都一致致或者是不益于分分組采樣樣嗎?子組均值值能被確確定嗎?子組樣本本大于或是等于于9嗎？每個子組組都有計算s的能力嗎嗎?使用 I-MR圖使用NP圖或是p圖使用p圖使用C圖使用u圖使用中位位數(shù)值圖圖使用Xba

42、r& R圖是對缺陷陷感興趣趣嗎?使用Xbar& R圖使用Xbar& S圖不是不是不是不是不是不是沒有不是是是是是有是是是是控制圖的的選擇流流程第三部分分、過程程能力指指標能力指標標類型變量數(shù)據(jù)CPCPKPPPPKDPUPPMDPMO數(shù)據(jù)類型指標類型統(tǒng)一的指標特性數(shù)據(jù)特性數(shù)據(jù)據(jù)能力指指標特性數(shù)據(jù)據(jù)能力分分析PPMPPM表示每百百萬個產(chǎn)產(chǎn)品有多多少個不不合格品品，強調(diào)調(diào)的是不不合格品品。計算公式式如下：PPM=不合格的的產(chǎn)品數(shù)數(shù)被檢驗的的總產(chǎn)品品數(shù)1,000,000特性數(shù)據(jù)據(jù)能力分分析DPUDPU表示單位位產(chǎn)品缺缺陷數(shù)，強調(diào)是是缺陷。計算公式式如下：DPU =被檢驗產(chǎn)品中的總?cè)毕輸?shù)被檢驗的總產(chǎn)品數(shù)

43、DPMO表示是每百萬產(chǎn)產(chǎn)品機會會缺陷數(shù)數(shù)。在計算過過程能力力之前，先介紹紹幾個關關鍵的術(shù)術(shù)語:特性數(shù)據(jù)據(jù)能力分分析DPMO單元(N)缺陷(D)每個單元元一個缺缺陷出現(xiàn)現(xiàn)的機會會(O)每百萬機機會的缺缺陷數(shù)(DPMO)確定每個個單元機機會數(shù)的的指導機會必須須是對顧顧客重要的每個單元元的機會會數(shù)在改改進前后后保持不變變每個單元元的機會會數(shù)是隨隨過程的的不同和和過程輸輸出的復復雜程度度不同而而變化的的僅僅是對對在適當當狀況下下發(fā)生缺缺陷的機機會才被被統(tǒng)計在在內(nèi)使用特性性數(shù)據(jù)計計算過程程能力使用下面面的公式式計算DPMO :DPMO =總的缺陷陷數(shù)總單元數(shù)數(shù)每個單元元機會數(shù)數(shù)1,000,000DPMO

44、 =DNO1,000,000最后一步步是使用用附錄中中的Z-值轉(zhuǎn)換表表將DPMO轉(zhuǎn)換成Sigma值?；蚴欠独褂锰匦孕詳?shù)據(jù)計計算過程程能力例子:下面顯示示的數(shù)據(jù)據(jù)來源于于零件定定單:500零件定單單(N)3機會數(shù)(O)遲到錯誤的零零件錯誤的地地址57出現(xiàn)的錯錯誤(D)12在送給顧顧客之前前發(fā)現(xiàn)的的缺陷45顧客察覺覺到的缺缺陷范例使用特性性數(shù)據(jù)計計算過程程能力1.處理的數(shù)數(shù)量2.產(chǎn)生的總總?cè)毕?包括發(fā)生生的缺陷陷和后來來解決的的)3.每個單位位產(chǎn)品出出現(xiàn)缺陷陷的機會會數(shù)4.計算出每百萬萬機會中中的缺陷陷5.查Z-值(同Sigma值相當)N = 500D = 57O = 3DPMO = 1,000

45、,000DPMO = 1,000,000DPMO = 38,000Z =1.77DN O57500 3使用下面面交付時時間的數(shù)數(shù)據(jù)，計計算過程程能力:發(fā)運的車車輛數(shù):40每輛車的的機會數(shù)數(shù):1沒有在45天內(nèi)交付付的車輛輛數(shù):16計算過程程能力練練習汽車例子子使用特性性數(shù)據(jù)計計算過程程能力1.發(fā)運車輛輛的數(shù)量量2.產(chǎn)生的總總?cè)毕?包括發(fā)生生的缺陷陷和后來來解決的的)3.每輛車的的缺陷機機會數(shù)4.計算出每百萬萬機會中中的缺陷陷5.查Z-值(同Sigma值相當)N =D =O =DPMO =1,000,000DPMO =1,000,000DPMO =Z =DN O變量數(shù)據(jù)據(jù)過程能能力變量數(shù)據(jù)據(jù)變量數(shù)

46、據(jù)據(jù)（總體體近視服服從正態(tài)態(tài)分布）:1、過程能能力(ProcessCapability)；2、過程性性能(ProcessPerformance)。過程能力力隨時間間的差異異長期過程程數(shù)據(jù)短期過程程數(shù)據(jù)組內(nèi)和組組間變差差過程變化化過程變化化來源于于幾方面面：1、過程本本身固有有的變差差：僅是是因為普普通原因因（系統(tǒng)統(tǒng)原因）導致的的。2、子組內(nèi)內(nèi)變差：這是因因為子組組內(nèi)變化化導致的的，假如如過程統(tǒng)統(tǒng)計受控控，子組組的變差就是是過程固固有變差差最好的的估計，子組變變差的估估計值為為：或或是。3、子組間間變差：這部分分變差是是由于子子組間的的變差導導致的，假如過過程統(tǒng)計計受控，那么這這部分的的變差為為

47、零。4、總過程程變差：組內(nèi)變變差與組組間變差差之和就就是總的的變差。5、過程能能力：僅僅僅針對對統(tǒng)計穩(wěn)穩(wěn)定的過過程，過過程固有有變差的的6的范圍，這里通常是通通過或或是是來來估計的的。6、過程性性能：過過程固有有變差的的6的范圍，這里通通常是是由s估計的，s表示總的的過程標標準偏差差。假如過程程統(tǒng)計受受控，過過程能力力和過程程性能將將非常接接近，過過程能力力和過程程性能之之間大的的差異表表示存在在特殊原原因。能力指標標備注：下下面討論論的指標標僅當過過程穩(wěn)定定（統(tǒng)計計受控）才有效效。過程能力力指標，它是將將特性的的設計寬寬度與過過程寬度度相比得得到，這個指標標不受過過程位置置的影響響，并且且僅僅對對有雙邊邊公差帶帶的狀況況。能力指標標這也是能能力指標標，它將將過程的的位置考考慮在能能力計算算之內(nèi)，雙邊公公差帶的的一一直小小于或是是等于，僅當過過程居中中時，他他們相等等。等于CPU和CPL中的最小小值：能力指標標和應應該該經(jīng)常計計算，并并且要拿拿來一起起分析，顯顯著大大于表示有居居中過程程的改進進機會。性