電子測量技術(shù)基礎(chǔ)知識點

第1章電子測量的基本概念測量環(huán)境是指測量過程中人員、對象和儀器系統(tǒng)所處空間的一切物理和化學條件的總和。電子測量的特點：

①測量頻率范圍寬

②測量量程廣

⑧測量準確度高低相差懸殊

①測量速度快

⑤可實現(xiàn)遙測

⑥易于實現(xiàn)測量智能化和自動化

⑦測量結(jié)果影響因素眾多，誤差分析困難測量儀器的主要性能指標：

①精度；②穩(wěn)定性；③輸入阻抗；④靈敏度；⑤線性度；⑥動態(tài)特性。精度：精密度（精密度高意味著隨機誤差小，測量結(jié)果的重復性好）正確度（正確度高則說明系統(tǒng)誤差?。蚀_度（準確度高，說明精密度和正確度都高）第2章測量誤差和測量結(jié)果處理修正值C=-絕對誤差Δx示值相對誤差（標稱相對誤差）滿度相對誤差分貝誤差當n足夠大時，殘差得代數(shù)和等于零。實驗偏差與標準偏差：極限誤差常用函數(shù)的合成誤差和函數(shù)：

差函數(shù)

積商函數(shù)數(shù)據(jù)修約規(guī)則：

(1)小于5舍去——末位不變。

(2)大于5進1——在末位增1。

(3)等于5時，取偶數(shù)——當末位是偶數(shù)，末位不變；末位是奇數(shù)，在末位增1（將末位湊為偶數(shù)）第3章信號發(fā)生器振蕩器是信號發(fā)生器的核心。通常用頻率特性、輸出特性和調(diào)制特性(俗稱三大指標)來評價正弦信號發(fā)生器的性能。合成信號發(fā)生器相干式（直接合成）：頻率切換迅速且相位噪聲很低鎖相式（間接合成）：頻率切換時間相對較長但易于集成化和點頻法相比，掃頻法具有以下優(yōu)點：1.可實現(xiàn)網(wǎng)絡的頻率特性的自動或半自動測量2.掃頻信號的頻率是連續(xù)變化的，不會出現(xiàn)由于點頻法中的頻率點離散而遺漏掉細節(jié)的問題3.掃頻測量法是在一定掃描速度下獲得被測電路的動態(tài)頻率特性，而后者更符合被測電路的應用實際第4章電子示波器示波器的核心部件是示波管，由電子槍、電子偏轉(zhuǎn)系統(tǒng)和熒光屏三部分組成電子示波器結(jié)構(gòu)框圖：為實現(xiàn)掃描回程光跡消隱，應產(chǎn)生加亮(增輝)信號交替方式（ALT）：適合于觀察高頻信號斷續(xù)方式（CHOP）：適用于被測信號頻率較低的情況當數(shù)字示波器處于存儲工作模式時，其工作過程一般分為存儲和顯示兩個階段第5章頻率時間測量對比測頻與測周原理圖測頻圖測周圖要提高頻率測量的準確度：1.提高晶振頻率的準確度和穩(wěn)定度以減小閘門時間誤差2.擴大閘門時間T或倍頻被測信號頻率以減小±1誤差3.被測信號頻率較低時，采用測周期的方法測量一般選用高精確度的晶振，測頻誤差主要決定于量化誤差(即土1誤差)。為了減小測量誤差：1.可以減小Tc(增大fc)，但這受到實際計數(shù)器計數(shù)速度的限制2.把Tx擴大m倍測量周期的誤差因素比測量頻率時要多。電子計數(shù)器測量時間間隔的誤差與測周期時類似，它主要由量化誤差（±1誤差）、觸發(fā)誤差和標準頻率誤差三部分構(gòu)成。選用頻率穩(wěn)定度好的標準頻率源以減小標準頻率誤差；提高信號噪聲比以減小觸發(fā)誤差；適當提高標準頻率fc以減小量化誤差。頻率測量時以擴大閘門時間n倍，周期測量時以擴大閘門時間k倍，中介頻率為第7章電壓測量波峰因數(shù)：波形因數(shù)：檢波器是實現(xiàn)交流電壓測量（AC-DC變換）的核心部件。峰值電壓表常用檢波-放大式電壓表，高頻交流電壓測量。波形有效值U=1.414/KP*Ua均值電壓表常用放大-檢波式電壓表（靈敏度很高），低頻交流電壓測量。波形有效值U=0.9*KF*Ua（電壓表示值）電壓分貝值：直流DVM的組成：阻抗測量附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術(shù)特點1、生產(chǎn)工藝流程：1.1彎頭工藝流程原材料復檢原材料復檢下料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產(chǎn)工藝流程：原材料復檢原材料復檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗材料檢驗直縫焊接卷板成型下料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗儲存發(fā)運標記包裝1.4熱壓大小頭生產(chǎn)工藝流程：原材料復檢原材料復檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產(chǎn)工藝流程包裝發(fā)運包裝發(fā)運資料確認成品檢驗無損檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復檢平口推制成型表面處理2、生產(chǎn)過程中關(guān)鍵工序的控制：2.1材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應標準規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標志清楚、完整符合項目工程有關(guān)條款的技術(shù)要求。4）原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應根據(jù)管件幾何尺寸及設計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗表面及尺寸檢驗：原材料的表面應平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標準要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進行化學分析，原材料的化學成分最大百分含量應符合相應標準及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求原材料的力學性能應符合相應標準及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求對于復檢不合格的原材料應予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機械切割，切割后應用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。2.2.2下料操作人員應熟悉切割設備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應根據(jù)操作工技能和設備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標識內(nèi)容進行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據(jù)坯管的材質(zhì)和規(guī)格不同按相應工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2.3.1.3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.2.1熱壓前準備2.3.2.1.1操作人員應學習相關(guān)工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔100mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫≥5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管≤1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應由持證焊工操作且焊工應經(jīng)過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準備2.3.3.3.1操作人員應學習相關(guān)工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.3.3.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3.3.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）。2.3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫≥10分鐘即可出爐壓制。2.3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.4.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應經(jīng)過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內(nèi)，加熱爐的控溫精度要求為±10℃；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內(nèi)保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當溫度超出規(guī)定時應終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應在保證質(zhì)量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)（即減少加熱的次數(shù)）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應當整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行表面質(zhì)量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭的卷制加工。加工可用導輪也可通過調(diào)整下杠間隙進行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應切割掉，當不合乎要求時，應在組片前進行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測,按JB/T4730—2005相關(guān)要求達到Ⅰ級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但不應產(chǎn)生溝、槽，去除的厚度不應超過直管段公稱厚度的6.5％，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭2.3.5.2.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進爐內(nèi)防止坯料與爐體接觸。關(guān)閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況。控制溫度升速不能超過200℃/小時。2.3.5.2.6加熱過程中經(jīng)常檢查風路，燃料供給系統(tǒng)的運行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供給量進行隨時調(diào)節(jié)，力求爐內(nèi)溫度均衡。2.3.5.2.7當溫度升至（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）時，適當減小風量，使溫度控制在一定溫度范圍內(nèi)保溫（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時間（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關(guān)閉風路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.6.1彎前準備2.3.6.1.1操作人員應熟悉設備的技術(shù)性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進行檢查和準備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內(nèi)弧距壁厚基本不變的中性線±10°區(qū)域內(nèi)，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時，各部位尺寸應測量準確，并在管材上標記。2.3.6.1.5準備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學高溫計）。2.3.6.1.6將搖臂轉(zhuǎn)“0”位，夾具準確放在所要求的彎曲半徑處，該值應考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機四周，不得有妨礙彎管機運行的障礙物，環(huán)境應保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應圈與鋼管間隙應均勻，應控制在20±3mm之間。2.3.6.1.10應準備應付停電等意外情況的應急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應圈噴水情況（準備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調(diào)整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應根據(jù)材料的化學成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調(diào)整液壓推進裝置控制推速、外弧側(cè)噴水角度、內(nèi)弧側(cè)噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時調(diào)整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應密切注意推進速度和加熱溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實現(xiàn)最佳匹配。2.3.6.2.5彎制過程中，要對推制溫度用動態(tài)光學高溫計測量值進行測量和記錄。2.3.6.2.6彎制過程中，經(jīng)常檢查設備及輔件的運行情況是否正常，2.3.6.2.7彎管彎制將近終彎,調(diào)整中頻電源功率,降低溫度，當加熱溫度降至煨制最低溫度時，停機并快速降溫。2.3.6.2.8彎管停機順序，先停中頻電源加熱，迅速打開后水冷卻圈，位置前移并使液壓油缸卸壓停止推進，當被加熱部分完全冷卻后，再停冷卻水，最后停其他附屬設施。2.3.6.2.9彎管下機后進行表面、尺寸檢查，包括波浪度、壁厚、角度、半徑、圓度、當管端直徑圓度達不到技術(shù)要求時應進行矯正,彎管兩端應保留一定長度(L)的直管段。2.3.6.3管端面加工。用機加工的方法對管端面進行加工，使彎管幾何尺寸及彎曲角度符合設計要求。管端坡口角度為30°±2.5°,坡口鈍邊為1.6±0.8mm，以滿足工程施工過程中焊接要求.3檢驗和試驗（批次試驗除外）3.1表面質(zhì)量3.1.1管件應逐件進行外觀檢查，表面不得有裂紋、傷痕等缺陷，外觀應光滑，無氧化皮。3.1.2管件內(nèi)外表面應光滑、無有損強度及外觀的缺欠,如結(jié)疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應修磨清除，修磨處應圓滑直至用著色探傷確認缺欠消除為止，修磨后的壁厚不應小于公稱壁厚。深度不超過壁厚