鍋爐本體部分檢修手冊

鍋爐本體部分檢修手冊鍋爐總體簡介鍋爐型號：SG-1025/17.50-M885廠家：上海鍋爐廠有限公司本鍋爐為亞臨界壓力中間一次再熱控制循環(huán)汽包爐，單爐膛π型露天布置，高強度螺栓全鋼架懸吊結構，爐前布置三臺英國TYLER公司制造的低壓頭鍋爐循環(huán)泵，爐后尾部布置二臺三分倉容克式空氣預熱器，直徑為10.3ｍ，轉子回轉式一、二次風分隔布置，一次風分隔角度為50度。爐膛寬度為14022ｍｍ，深度為12615ｍｍ，寬深比為1.11：1，近似正方形爐膛截面。爐頂管中心線標高為60000ｍｍ，鍋筒中心線標高為60920ｍｍ，爐頂大板粱底標高為68600ｍｍ，鍋爐爐頂采用全密封結構并設大罩殼,爐膛由氣密式水冷壁,爐底密封采用水封結構。水冷壁由爐膛四周及折焰角、延伸側墻組成,過熱器由爐頂管、尾部包覆、延伸墻包覆、低溫過熱器、分隔屏、后屏及末級過熱器組成，分隔屏與后屏布置在爐膛上部出口處，末級過熱器布置于延伸斜煙道上，低溫過熱器布置于尾部煙道內。再熱器由墻式輻射再熱器、屏式再熱器、和末級再熱器組成。墻式輻射再熱器布置于爐膛上部前墻和兩側墻前部，在折焰角及延伸側墻斜煙道上依次布置屏式再熱器、末級再熱器，省煤器為雙級，布置于低溫過熱器下部。鍋爐采用正壓直吹式制粉系統(tǒng)，配置三臺ＢＢＤ4060A雙進雙出鋼球磨煤機,布置在爐前,分別由六層煤粉管道接至四角,切向燃燒的擺動式煤粉燃燒器,二臺磨煤機就可滿足鍋爐ＥＣＲ負荷,采用12只簡單機械霧化油槍,油槍總出力是30%(BMCR)。過熱蒸汽汽溫調節(jié)主要靠噴水減溫器,也受到擺動燃燒器的影響,一級噴水減溫器布置在低溫過熱器與分隔屏之間的管道上,二級噴水減溫器布置在后屏與末級過熱器之間管道上。再熱器的調溫主要靠燃燒器的擺動及過量空氣系數調節(jié),在再熱器進口管道上裝有事故緊急噴水。本鍋爐采用了容量為5％MCR的啟動旁路系統(tǒng)，其作用是在鍋爐啟動時控制過熱蒸汽汽溫及壓力，以縮短啟動時間，提高運行的靈活性。爐膛部分布置56只爐膛吹灰器，對流煙道區(qū)域內布置有40只長行程伸縮式吹灰器，每臺預熱器煙氣出口端布置有一只伸縮式吹灰器，運行時，所有的吹灰器均實現(xiàn)程序控制。在鍋爐出口右側裝有火焰溫度探針，啟動時，用此控制出口煙溫不超過538℃（1000F）。爐膛及后煙井四周有繞帶式剛性粱，以承受煙氣正負兩個方向的壓力，在高度方向設有三層導向裝置，以控制鍋爐受熱面的膨脹方向和傳遞鍋爐的水平載荷，鍋爐采用大屋頂、外護板、鍋爐端部小室等露天設施。鍋爐本體部分共配有10只彈簧式安全閥和1只電動泄放閥，均為美國CROSBY公司產品。安全閥安裝位置為：鍋筒兩端裝有3只，過熱器出口管裝有2只，再熱器冷段進口管道上裝有2只，再熱器熱段出口管道上裝有3只，電動泄放閥裝在過熱器出口安全閥的下游主蒸汽管道上，鍋筒安全閥總排放量是鍋爐最大蒸發(fā)量的78.73%,過熱器安全閥總排放量是最大蒸發(fā)量的21.31%,再熱器進出安全閥排放量是再熱蒸汽最大流量的100.04%,電動泄放閥的排放量為鍋爐最大蒸發(fā)量的14%。安全閥及電動泄放閥都單獨配有消聲器。爐膛冷灰斗底部出渣采用濕式水槽密封灰斗出渣裝置，灰斗存渣容積為112立方米，能滿足BMCR工況下不小于10小時的排渣量。鍋爐上設有檢查、看火、儀表測點、電視攝像、溫度探槍等用孔。在爐膛冷灰斗底部每側水冷壁上布置一只610×760ｍｍ的水冷卻門，運行時通水冷卻，以防燒壞。鍋爐主要技術規(guī)范（BMCR）序號名稱單位參數1過熱蒸汽流量t/h10252過熱蒸汽出口壓力MPａ17.473過熱蒸汽出口溫度℃5414末過蒸汽進口溫度℃5075后屏蒸汽進口溫度℃4516再熱蒸汽流量t/h8297再熱蒸汽進口壓力MPａ3.818再熱蒸汽出口壓力MPａ3.619再熱蒸汽進口溫度℃32710再熱蒸汽出口溫度℃54111省煤器進口給水溫度℃28012省煤器進口給水壓力MPａ19.20513排煙溫度℃135（修正后）14過熱器減溫水溫度℃17315爐膛過量空氣系數1.2516計算鍋爐效率（低位熱量）％92.6517鍋爐燃煤量t/h141.818爐膛容積熱負荷KW/ｍ3107.519爐膛斷面熱負荷ＭＷ／ｍ24.4320燃燒器壁面熱負荷ＭＷ／ｍ21.19621排灰渣率22爐膛冷灰斗省煤器灰斗除塵器灰斗％％％2058023空氣預熱器出口煙氣含塵量ｍｇ／ｍ321.5×1031.2鍋筒檢修1.2.1規(guī)范序號名稱規(guī)范備注1內徑Ф1743ｍｍ2壁厚145ｍｍ3直段長13108ｍｍ4材質13MnNiMo545正常水位中心線以下229ｍｍ6工作壓力18．827允許水位波動正常水位±50ｍｍ8人孔門2只9下降管管接頭13MnNiMo544只10給水套管接頭3只11封頭13MnNiMo542只1.2.2鍋筒內部裝置及工作原理1.2.2.1鍋筒內部裝置序號名稱規(guī)格單位數量材質備注1渦輪式分離器Φ254只562波形板干燥器只723給水分配管14排污管15蒸汽疏水管Φ51×4L＝586/482只36＃206鑄鐵爪只248ZG257活節(jié)螺栓M12只224351.2.2.2工作原理鍋筒內部裝置的作用是：將爐膛水冷壁產生的汽水混合物中的水與蒸汽進行分離，以及降低蒸汽中的溶解固形物含量低于規(guī)定的限值，分離通常由三個階段完成，前二階段都在渦流式分離器中進行，最后階段則發(fā)生在蒸汽進入飽和蒸汽引出管之前的鍋筒頂部。工作原理是：來自爐膛汽水引出管的汽水混合物進入到鍋筒頂部，沿著鍋筒圓周兩側流下，通過延伸至鍋爐全長由擋板形成的狹環(huán)夾套,該擋板夾套與鍋筒筒體是同心的,使汽水混合物具有足夠的流速并使鍋筒上部得到均勻加熱,從而使整個鍋筒表面保持溫度均勻,在擋板下端的汽水混合物被迫轉向朝上,通過二排渦流式分離器。每只渦流分離器的分離由第一階段和第二階段組成,第一階段由兩個同心筒組成,在內筒裝有螺旋葉片,當汽水混合物通過內筒向上流動時,螺旋葉片使其產生一個離心作用,將水滴拋向外,而迫使蒸汽向內,水由在螺旋葉片上方的百葉窗分離器匯攏,通過二個筒體之間的環(huán)形空間返回到鍋筒下部,蒸汽則進行第二階段分離。第二階段由二組相對排列緊密的金屬波形薄板組成,蒸汽通過此曲折的行徑,波形板阻礙水滴被帶走,由于相對速度較低,水滴不全被重新攜帶,而是沿著兩組蒸汽分離出口的下緣板滴下。來自第二階段分離后的蒸汽向上流至第三階段的未級分離裝置,此分離裝置由四組波形板干燥器組成,而置于鍋筒全長,在每兩組間帶有疏水管,蒸汽通過由排列緊密的波形板所組成的曲折行徑時,具有較低的相對速度,因而水不會再被帶走,而是沿著波形板下滴到疏水槽,由布置合適的疏水管把水返回至鍋筒的水容積。1.2.2.3工器具如下表：序號名稱規(guī)格單位數量1排風扇φ400臺22行燈12V套43行燈變壓器380/12V臺24電焊工具套15氣焊工具套16角向磨光機φ100、220V臺27閘刀開關單向只28油漆綠Kg29刮刀250mm把210橡膠石棉板XB450δ=3M2211橡膠石棉板XB450δ=1.5M2512鉛粉油Kg113鐵板1000×430×2塊1214膠皮1500×1200×5M2015專用工作服連身身1016絕緣鞋雙617絕緣手套付618專用鐵盒250×300×400個419專用頂桿φ40×1500根620管孔木塞φ75/φ100只421專用扳手M30件222乳膠管φ8mmM301.2.3大小修標準項目：序號大修標準項目小修標準項目122.12.233.13.23.33.43.544.14.24.34.455.15.25.3內壁清理夾層清理各焊縫清理各管孔清理內部檢查檢查內部腐蝕情況配合金屬組作焊縫探傷檢查檢查連接件是否牢固有無裂紋下降管十字格柵檢查內部檢修支架焊補夾層焊補各排污管疏通波形分離器支承檢查焊補渦輪分離器、波形板分離器清理檢修內部裝置恢復關閉人孔門校對膨脹指示器鍋筒吊鏈檢查校對膨脹指示器鍋筒吊環(huán)檢查1.2.4檢修工藝及質量標準：序號項目工藝過程質量標準1拆人孔門1.鍋筒內部壓力降為0,溫度低于60度以下,且爐水全部放凈后,方可打開人孔門。2.開人孔門時,不可把臉先靠近或正對人孔門,應把臉部斜對人孔門,以免被蒸汽燙傷。3.檢查人孔門螺栓并進行探傷,材質檢驗。汽包檢修工作開工前，必須隔絕所有與汽包有關的汽水系統(tǒng)，并將有關的汽水閥門關閉并加鎖。螺栓無裂紋、螺紋損壞彎曲等現(xiàn)象,金屬探傷合格。2拆鍋筒內部裝置1.打開鍋筒人孔門通風溫度降至40度以下后,首先請化學人員進入觀察鍋筒內部的表面情況,取出腐蝕片和銹垢試樣,然后通知安質部專工進行驗收后,檢修人員方可進入。2.拆除內部裝置時,首先將它們分別編號和標明方向,拆卸順序一般是先拆渦輪分離器、波形板分離器，拆卸給水管。1.所有工具清點登記,出來時全部帶出。2.鍋筒內禁止放入和使用超過24V的電氣工具。3.進入鍋筒前檢修人員必須穿著專用工作服,不準攜帶與工作無關的物品進入鍋筒。4.鍋筒內設置兩個以上的12V行燈,變壓器應置于鍋筒外。5.進入鍋筒內部工作時,首先將下降管口蓋好必要時在鍋筒底部鋪上橡膠板。用木塞堵塞事故放水管、水位計管孔。6.下降管入口及其它管孔堵塞,嚴密可靠。3內部清理1.用鋼絲刷、毛刷清掃汽包內壁。2.清掃汽包內部及汽包內部所有的汽水分離裝置。3.金相對汽包主要焊縫及下降管座進行探傷。內表面清理干凈4內部檢查1.鍋筒筒體封頭內表面及縱環(huán)焊縫,預埋件焊縫進行100%肉眼宏觀檢查。2.檢查分離器有無變形脫落。3.檢查加藥管、排污管、事故放水管。4.檢查各管道支吊架有無松動。5.檢查內部各連接螺栓有無松動。1.內壁表面無腐蝕,麻坑深度≯1.5mm所有焊縫不應有裂紋。2.分離器無脫落變形。3.各管件暢通不堵塞。4.支吊架牢固.。5.螺栓無松動。5內部裝置恢復1.鍋筒內部裝復順序與拆裝順序相反。2.內部裝置組裝完畢后,全面檢查所有的工具,材料與帶入鍋筒內的數量相同,全面檢查完畢后通知化學、金相、安質部、鍋爐專工進行驗收,驗收合格后,方可關閉人孔門。6關閉人孔門1.清掃人孔門結合面,用砂布、刮刀沿圓周方向清理人孔門結合面。2.用材料為帶金屬加固圈不銹鋼石墨型號Φ450/406纏繞式金屬石墨墊圈。結合面應無裂紋,徑向溝痕,銹斑,麻點且接觸均勻。7鍋筒傾斜度測量用軟膠管連接汽包兩端傾斜“U”型管,根據鍋筒中心測汽包傾斜度。傾斜度≯1/1000。8膨脹情況檢查鍋筒膨脹指示器能自由膨脹,并校正“0”位。指示器完整、清晰能恢復“0”位,膨脹自由。9吊環(huán)檢查檢查各環(huán)節(jié)有無松脫、裂紋，必要時進行探傷檢查。吊環(huán)無松動、裂紋及內部缺陷。10熱緊人孔門螺栓鍋爐點火鍋筒壓力升至0.49Mpa時緊固螺栓。檢查人孔門的嚴密性。兩螺栓用力均勻不可緊偏,無滲漏。1.2.5注意事項：1.2.5.1無人進入鍋筒和下班時,鍋筒人孔門應用臨時網門鎖好,以防外人進入鍋筒。1.2.5.2在鍋筒內部工作時,外面應有人監(jiān)護。1.2.5.3在鍋筒內部進行電焊工作時,鍋筒外面應設置刀閘開關,并有人監(jiān)護,且不準在汽包壁上直接用電火焊及引接地線。1.3下水包檢修1.3.1規(guī)范序號名稱規(guī)范備注1內徑ф8382材質WB363壁厚624人孔門裝置4只5彎頭41.3.2下水包內部結構下水包采用ф838×62材料為WB36的無縫鋼管制成,下水包由前后二側及四只大型90度彎組成,環(huán)形集箱與爐膛四周水冷壁管相連,每根水冷壁管接頭進口,裝有節(jié)流孔板,節(jié)流孔板裝設在節(jié)流圈座上.再由瑪蒙夾圈將其夾緊固定,每只節(jié)流圈座與下水包內壁相點焊,不同孔徑的節(jié)流孔板以相應不同的定位銷為標記,以示區(qū)別。下水包內裝有濾網,濾網是由若干個帶有φ10mm孔徑的網組成,孔徑錯列布置,開孔錯列布置,網由夾緊裝置固定在下水包內,網分成幾段,以便裝拆和更換,下水包內徑為φ714mm,能容納人進入,便于裝拆或更換濾網及節(jié)流孔板。1.3.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目123456拆下水包人孔門拆除內部裝置清掃下水包內壁檢查腐蝕情況清掃下水包內部裝置及裝復關閉人孔門校對膨脹指示器校對膨脹指示器1.3.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1拆人孔門1.鍋爐內壓力降為0,溫度低于60度以下,且爐水全部放凈后,方可打開人孔門。2.開人孔門時,不可把臉靠近或正對人孔門,應把臉部斜對人孔門,以免被蒸汽燙傷。3.檢查人孔門螺栓,并進行探傷,材質檢驗。螺栓應無裂紋、螺紋損壞、彎曲等現(xiàn)象，探傷合格。2拆除內部裝置1.打開下水包人孔門通風，溫度降至40度以下時,首先由化學人員進入下水包進行結垢和腐蝕檢查后,檢修人員方可進入下水包,開始檢修工作。2.收集下水包內的沉積物和內壁附著的銹垢物,并記錄取樣位置和數量,送化學進行分析檢驗。3.根據內部檢查情況確定是否將所有內部裝置拆除檢查清理,如需全部拆除,首先對拆除部件做標記,以便回裝時能對號入座。放置有序,擺放整齊。3清掃下水包內壁檢查腐蝕情況1.用鋼絲刷、笤帚、毛刷清理下水包內壁附著物.2.肉眼或放大鏡檢查下列部位的裂紋、腐蝕、浸蝕及其它異常(1)水包縱環(huán)焊縫。(2)各管座焊縫。(3)過濾罩殼及節(jié)流圈、節(jié)流座。3.用對號量規(guī)測定檢查節(jié)流圈徑,并做詳細記錄。4.采用超聲波或磁粉探傷檢查下水包環(huán)焊縫及管座焊縫有無裂紋缺陷。1.與下水包連接下降管、緊急放水管、省煤器再循環(huán)、定期排污管等無堵塞。(1)內壁焊縫應清理干凈(2)內壁表面無腐蝕麻坑,用磁粉或著色探傷檢查無裂紋(3)過濾罩殼和節(jié)流孔板應完整,孔板不應有嚴重腐蝕和磨損。2.節(jié)流孔內徑超過原孔徑的5%應更換。4清掃下水包內部裝置及裝復用鋼絲刷和壓縮空氣清掃各內部裝置,裝復時按拆卸的相反步驟進行,按拆前所做標記恢復原位。過濾罩殼應吹掃清潔，網眼無堵塞,下水包清理后不得有沉積物及銹垢。5關閉人孔門1.清掃人孔門結合面,用砂布、刮刀沿圓周方向清理人孔門結合面。2.封閉人孔門前應由工作負責人清點所有工具和材料,確認無誤后方可關閉人孔門。3.更換人孔門墊片,將墊片兩面均涂抹一薄層鉛粉油。結合面無裂紋、徑向溝痕、銹斑、麻點且接觸均勻。6校正膨脹指示器下水包膨脹指示器能自由膨脹，并校正“0”位。指示器完整清晰,能恢復“0”位,膨脹自由。7熱緊螺栓下水包螺栓不要過緊,鍋爐點火后壓力升至0.49Mpa時進行熱緊。支吊裝置完整,吊桿受力均勻。1.4水冷壁檢修1.4.1規(guī)范序號名稱規(guī)范單位數量材料備注1前墻水冷壁管φ45×6根24520G光管φ45×5.4245內螺紋管2后墻水冷壁管φ45×6根24520G光管φ45×5.4245內螺紋管3兩側墻水冷壁管φ45×6根20520G光管φ45×5.4205內螺紋管4后墻折焰角φ51×5.7根220SA-210C內螺紋管φ45×5.422020G5后墻懸吊管φ63.5×13根23SA-210C內螺紋管6延伸側墻管φ51×6.5根3820G光管7前墻上集箱φ273×50根1SA106B8兩側墻上集箱φ273×50根2SA106B9后墻懸吊管出口集箱φ273×50根1SA106B10后墻垂簾管上集箱φ273×50根1SA106B1.4.2水冷壁結構水冷壁采用外徑φ45mm的光管和內螺紋管,節(jié)距為57mm,管間的間隙為金屬熔燒焊(或用扁鋼焊接)形成完全氣密封爐膛。爐膛拆煙角是由節(jié)距為63.33mm,外徑為φ51mm的內螺紋管熔燒焊而成,爐膛延伸側墻采用φ51mm的光管,節(jié)距為114mm,采用扁鋼焊接,水冷壁冷灰斗爐底全部由外徑φ45mm的光管熔燒焊組成,節(jié)距為57mm,水冷壁全部管子材料為碳鋼,爐膛的頂部管子由過熱器管組成,外徑為φ51mm，節(jié)距114mm,采用分段鰭片焊。后水冷壁通過23根外徑為φ63.5mm的內螺紋管作為懸吊管承載,所有變管徑部位,采用鍛壓縮頸,在直徑大的管端壓成形,再與直徑小的管端相焊。所有分段鰭片管上表面設有耐火材料和內護板,內護板采用密封焊。為了允許讓過熱器管系、懸吊管觀察孔、吹灰器等穿過爐膛管子必須讓孔。在管子和孔之間以鰭片扁鋼補焊,以使暴露在爐膛熱煙氣區(qū)的全部是金屬表面。爐膛水冷壁共有900根上升管,其中前后墻各219根,兩側墻各191根,切角部分每個切角各20根,四個切角共計80根管子,循環(huán)回路包括前墻7個,后墻12個,兩側墻各為7個,四個切角為21個,共計54個回路,每個回路中的管子根數和節(jié)流圈孔徑,都不相同,特別是四個切角中的后左,后右兩切角,回路劃分較細,這一切都是為了確保水循環(huán)的絕對安全可靠,足夠的濃度來適應各種運行工況下的變化。1.4.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目122.12.22.32.43清理管子外壁結焦積灰壁厚測量噴燃器周圍冷灰斗處吹灰器周圍四周水冷壁測厚根據化學要求對下水包進行檢查1.受熱面清灰。2.爐頂、灰斗處水冷壁檢查及焊補砸傷的管子。3.根據金屬監(jiān)督要求進行水冷壁管測厚。456鰭片檢查焊接據化學要求割管取樣水壓試驗1.4.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1水冷壁清灰1.鍋爐停爐后,爐水放凈,壓力降至零,鍋爐內溫度降為60度以下,辦理工作票方可進行清掃工作。2.搭好必要的腳手架,裝設足夠的照明.聯(lián)系運行啟動引風機。3.用壓縮空氣吹掃水冷壁積灰。1.鍋爐給水泵停電禁止啟動送風機。2.無積灰,結焦現(xiàn)象。2水冷壁管檢查1.清灰完畢后,宏觀檢查,噴燃器周圍水冷壁管有無明顯脹粗裂紋、腐蝕、磨損、鼓包等現(xiàn)象,配合金相做好檢查,并做好記錄。2.檢查測量冷灰斗及吹灰器周圍的水冷壁管磨損情況。3.水冷壁鰭片檢查應無燒損、變形及焊接龜裂。1.管子脹粗不超過原管直徑的3.5%,管排不平整度不大于5mm,管子局部損傷深度≯壁厚的10%,最深≯1/3壁厚。2.焊縫無裂紋、咬邊、氣孔及腐蝕等現(xiàn)象。3水冷壁割管1.確定割管位置及數量,校對內外位置,拆掉護板,爐墻保溫。2.切割鰭片,其長度比切割管子長度多出100mm。3.先割下管口后,用鐵皮將下管口蓋好,然后割上管口,割下的管段送化學及金屬組分析。4.打磨上下管口,將內外壁磨光,并在新管末裝前,將下管口用專用管堵加蓋,以防異物掉入。5．用坡口機或磨光機打水冷壁管坡口。1.切割點距彎頭起點聯(lián)箱外壁及支架邊緣均大于70mm,且兩焊口間距>150mm。2.割鰭片時,勿割傷管子,防止溶渣掉入管內。3.管子坡口為30～35度鈍邊為1～1.5mm,對口間隙為1.5～2.5mm且管子焊端面傾斜應小于0.55mm。4水冷壁焊接1.測量已做好坡口的上下管口之間實際距離,確認新管質保書,合格證,并經光譜檢查后與原管材料相符時方可下料,且新管修制好坡口后的長度比測量的實際尺寸短2-3mm。2.采用氬弧焊打底,手工電焊蓋面工藝,焊前應做好防風措施,保證焊接質量。3.上下焊口焊完后需進行X光透視檢查,確認無問題后方可恢復鰭片。4.鰭片可用鋼筋代替或用專用的鰭片鋼帶,焊接采用密封焊,焊接管壁一側不應有咬邊。1.新管應用90%管子內徑鋼球通過對接管口內壁應平齊,錯口不應超過壁厚的1%且不大于0.5mm,焊接角變形不應超過1mm。2.焊縫應圓滑過渡到母材,不得有裂紋、未焊透、氣孔、夾渣現(xiàn)象。3.焊縫兩側咬邊不得超過焊縫全長的10%,且不大于40mm.焊縫加強高度1.5～2.5mm.焊縫寬度比坡口寬2～6mm,一側增寬1-4mm。5水壓試驗ａ.工作壓力水壓試驗：1.每次大修進行。2.檢修中，鍋爐受熱面管子更換后應作鍋爐工作壓力下的水壓試驗；ｂ.超壓水壓試驗：一般二次大修（6－8年）一次。結合大修進行，列入該次大修的特殊項目?；蛟谙铝星闆r下進行：1.水冷壁受熱面的５０％以上管子更換新管后。2.停用一年以上的鍋爐恢復運行時。3.鍋爐嚴重超壓達1.25倍工作壓力。4.鍋爐嚴重缺水后受熱面大面積變形時。5.根據運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時，應進行1.25倍鍋爐設計壓力的超壓水壓試驗。c.水壓試驗主要準備工作：1.制定水壓試驗的組織措施和安全措施。2.進行水壓試驗的系統(tǒng)和設備應根據檢修情況予以確定，單元制機組須由汽機專業(yè)對試驗的系統(tǒng)進行會審。3.上水前后檢查、校對并記錄膨脹指示器及指示數值。4.試驗前對試驗范圍內系統(tǒng)和設備進行檢查，同時對于不參加水壓試驗的設備和系統(tǒng)做好隔離措施。5.水壓試驗壓力表應校驗合格，且不少于2塊，安裝在就地和控制室內。d.水壓試驗檢查要點：1.檢查各受熱面管道的殘余變形。2.檢查各受熱面管道的焊縫。3.檢查各受熱面管道膨脹變形。4.檢查和記錄膨脹指示器的數值。ａ.工作壓力水壓試驗合格標準：1.停止上水后（在給水門不漏的條件下）20min壓力下降值：主蒸汽系統(tǒng)不大于0.5MPａ，再熱蒸汽系統(tǒng)不大于0.25MPａ。2.在受壓部件無漏水及濕潤現(xiàn)象。3.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯的殘余變形。ｂ.超壓水壓試驗的合格標準：1.金屬壁和焊縫沒有任何水珠和水霧的泄漏痕跡。2.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯的殘余變形。c.準備工作質量要求：1.組織措施嚴密。2.水壓試驗設備和范圍明確。3.膨脹指示器齊全。4.水壓試驗壓力表應校驗合格，且精度應大于1.5級。5.水壓試驗的水溫、試驗時的環(huán)境溫度均符合DL5047－19953.6.3和3.6.4的要求。6.水壓試驗應符合DL612－1996《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程》的要求。水壓試驗壓力的升降速度應符合DL5047－1995-3.6.6的要求。1.5過熱器檢修1.5.1規(guī)范序號名稱排數每排管數橫向節(jié)距縱向節(jié)距管子規(guī)格材質1前爐頂管122114ф51×615CrMoG2后煙井頂管100140ф51×620G3包覆過熱器3.1延伸側墻及底部2×30102ф51×6.520G3.2后煙井兩側墻2×91114ф51×620G3.3后煙井前墻92152ф45×5.520G3.4后煙井后墻上部100140ф51×620G3.5后煙井后墻下部96145ф38×5.520G4低溫過熱器9951401023.1垂直出口管ф51×6.512Cr1MoVG3.2上部管組ф51×6,6.515CrMoG3.3中部管組ф51×7.520G3.4下部管組ф51×6.520G3.5最下部管組ф51×6,720G5分隔屏6×492780605.1#1管ф51×612Cr1MoVGSA213-T915.2#2-9管ф51×6,712Cr1MoVG15CrMoG6后屏2014684636.1#1管ф60×8,912Cr1MoVGSA213-T91SA213-TP347H6.2#2-#5管ф54×8,912Cr1MoVGSA213-T91#6-#7管ф54×8,1012Cr1MoVG#8-#13管ф54×8,912Cr1MoVG#14管ф54×8,912Cr1MoVGSA213-TP347H7末級過熱器814171102φ51×6.5;7;8;1012Cr1MoVGSA213-T918爐頂進口集箱1ф273×50SA106B9爐頂出口集箱1ф324×55SA106B10后煙井側墻上集箱2ф324×55SA106B11后煙井側墻上集箱1ф273×50SA106B12后煙井延伸側墻進口集箱1ф273×50SA106B13后煙井延伸側墻出口集箱2ф273×50SA106B14后煙井下集箱ф324×60SA106B15低過進口集箱1ф356×60SA106B16低過出口集箱1ф457×7012Cr1MoVG17分隔屏進口集箱2ф324×5012Cr1MoVG18分隔屏出口集箱2ф406×6512Cr1MoVG19后屏進口集箱2ф324×5012Cr1MoVG20后屏出口集箱1ф457×7512Cr1MoVG21末過進口集箱1ф406×7012Cr1MoVG22末過出口集箱1ф610×12012Cr1MoVG23流體冷卻定位管ф38×5.5ф51×6.5ф51×6.520G15CrMoG20G24過熱器連接管18ф159×1820G25旁路連接管4ф159×1820G26后煙井延伸側墻進口管道1ф324×45SA106B27后煙井延伸側墻引出管1ф159×18SA106B28分隔屏進口管道2ф457×5012Cr1MoVG29分隔屏出口管道2ф406×5012Cr1MoVG1.5.2過熱器結構過熱器采用輻射、對流組合式,除低溫過熱器外,均布置于煙氣高溫區(qū),且順列布置,在過熱器各級受熱面之間采用集中大管道及大三通連接,過熱器由五級組成,即爐頂、延伸側墻及尾部包覆過熱器—低溫過熱器—分隔屏—后屏—末級過熱器。爐頂管前部構成爐膛頂部,采用分段鰭片散裝管,后部構成后煙井頂部,采用管子焊扁鋼的膜式成排焊。延伸側墻及尾部包覆過熱器,包括水平煙道的兩延伸側墻及底部,后煙井的前后及兩側墻,除后煙井前墻上部為光管外,其余均為扁鋼膜式成排焊。低溫過熱器全部布置于后煙井內,共分四組水平蛇形管,全部由省煤器懸吊管承重支吊。分隔屏布置于爐膛出口上部,每片有6組各9根并聯(lián)套管組成,材料除最外圈底部用合金鋼A213-T91外,其余均為12Cr1MoV和15CrMo合金鋼。后屏置于分隔后,每片由14根并聯(lián)套管組成,最外圈管子外徑為φ60mm,其余內圈均為φ54mm,材料除最外圈底部及最內圈繞管底部用奧氏體不銹耐熱鋼(SA213-TP347H)外,其余為12Cr1MoV、鋼研102合金鋼。末級過熱器位于水平煙道內,每片由4根并聯(lián)蛇形套管組成。此外,在上部爐膛區(qū)域內的過熱器分隔屏及后屏還采用了蒸汽冷卻定位管,使分隔屏及后屏受熱面管子得到夾持和定位,定位管內的冷卻蒸汽由分隔屏入口集箱引出,通過上部爐膛對管屏進行定位及夾持,受熱后蒸汽再引到后屏出口集箱。1.5.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目1234567清掃過熱器積灰過熱器管子磨損、蠕脹檢查過熱器割管檢查集箱、管座焊口、支吊架檢查管排整理校對膨脹指示器水壓試驗清掃過熱器積灰過熱器管子磨損、蠕脹檢查管排整理校對膨脹指示器1.5.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1清掃過熱器積灰1.爐內清焦時必須開啟吸風機,用水沖洗時,管壁溫度應同于室溫,否則嚴禁水沖洗。2.清掃工作由前屏開始順煙氣流向進行清掃。過熱器清掃后管壁表面無積灰現(xiàn)象。2過熱器磨損蠕脹檢查1.宏觀檢查各過熱器是否有彎曲、鼓皰、重皮、變色、碰傷、裂紋、腐蝕等情況。2.用標準卡規(guī)或游標卡尺按檢修記錄卡片指定的位置,測量管徑,檢查管子磨損與脹粗情況,并做好記錄。3.包覆過熱器必要時可配合金屬組進行測厚檢查。4.對彎曲超過標準的管子要進行校直,彎曲嚴重的管子要進行更換。5.檢查調整更換過熱器,夾持定位、吊掛、防磨裝置。6.檢查焊口有無裂紋、咬邊、砂眼等缺陷，必要時重新焊接。1.管子局部腐蝕不得大于管壁厚的10%。2.局部磨損面積不得大于100mm2,磨損厚度不得超過管壁厚的1/3。3.管子脹粗,合金鋼管不能超過原直徑的2.5%,碳鋼管不能超過原直徑的3.5%。4.各管排間隙均勻誤差不超過±5mm,個別管子彎曲突出不得大于20mm。5.定位、吊掛、防磨裝置完整。3過熱器管更換1.根據化學要求或工作需要進行割管,碳鋼管可用氣割切割,合金鋼管盡量用鋸割,管子割下后若不能及時恢復要加臨時堵頭,并貼上封條,以免雜物落入管內。2.將焊口打好坡口,根據割管長度配制新管段。3.管子焊接前將焊口兩端部10-15mm范圍內外表面油漆銹垢等清理干凈,并打出金屬光澤。4.用對口鉗把兩端焊口卡好。5.合金鋼管焊接后,應按工藝要求進行焊后熱處理,探傷。1.注明割管位置.切割點距彎頭起點或集箱壁至少不小于70mm,兩焊口間距要大于150mm.管子不能強行對口。2.管子坡口為30-35度,鈍邊1-1.5mm,對口間隙為1.5-2.5mm,且焊口端面傾斜應小于0.55mm。3.新管須經光譜分析,并且質保書、合格證與管材相符。4.對接管口內壁平齊,局部錯口不得超過壁厚的10%且不大于1mm。5.焊接12Cr1MoV、鋼研102管子應熱處理,焊口符合焊接要求。4水壓試驗ａ.工作壓力水壓試驗：1.每次大修進行。2.檢修中，鍋爐受熱面管子更換后應作鍋爐工作壓力下的水壓試驗；ｂ.超壓水壓試驗：一般二次大修（6－8年）一次。結合大修進行，列入該次大修的特殊項目。或在下列情況下進行：1.過熱器管成組更換時。2.停用一年以上的鍋爐恢復運行時。3.鍋爐嚴重超壓達1.25倍工作壓力。4.鍋爐嚴重缺水后受熱面大面積變形時。5.根據運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時，應ａ.工作壓力水壓試驗合格標準：1.停止上水后（在給水門不漏的條件下）20min壓力下降值：主蒸汽系統(tǒng)不大于0.5MPａ，再熱蒸汽系統(tǒng)不大于0.25MPａ。2.在受壓部件無漏水及濕潤現(xiàn)象。3.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯的殘余變形。ｂ.超壓水壓試驗的合格標準：1.金屬壁和焊縫沒有任何水珠和水霧的泄漏痕跡。2.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯的殘余變形。進行1.25倍鍋爐設計壓力的超壓水壓試驗。水壓試驗主要準備工作：1.制定水壓試驗的組織措施和安全措施。2.進行水壓試驗的系統(tǒng)和設備應根據檢修情況予以確定，單元制機組須由汽機專業(yè)對試驗的系統(tǒng)進行會審。3.上水前后檢查、校對并記錄膨脹指示器及指示數值。4.試驗前對試驗范圍內系統(tǒng)和設備進行檢查，同時對于不參加水壓試驗的設備和系統(tǒng)做好隔離措施。5.水壓試驗壓力表應校驗合格，且不少于2塊，安裝在就地和控制室內。水壓試驗檢查要點：1.檢查各受熱面管道的殘余變形。2.檢查各受熱面管道的焊縫。3.檢查各受熱面管道膨脹變形。4.檢查和記錄膨脹指示器的數值。準備工作質量要求：1.組織措施嚴密。2.水壓試驗設備和范圍明確。3.膨脹指示器齊全。4.水壓試驗壓力表應校驗合格，且精度應大于0.4級。5.水壓試驗的水溫、試驗時的環(huán)境溫度均符合DL5047－19953.6.3和3.6.4的要求。6.水壓試驗應符合DL612－1996《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程》的要求。7.水壓試驗壓力的升降速度應符合DL5047－1995-3.6.6的要求。5集箱及支吊架檢查1.檢查集箱各吊架是否完整.、吊耳、支座與集箱和管座角焊縫是否有裂紋，必要時應進行表面探傷。2.抽查表面有無嚴重氧化、腐蝕情況。3.環(huán)焊縫、與集箱連接的大直徑管等是否有裂紋等缺陷，必要時應進行無損探傷。4.各集箱孔、探傷孔、溫度測點及管座檢查。1.集箱吊架完整,無脫落及松動現(xiàn)象。2.集箱焊口無裂紋。6膨脹指示器膨脹指示器校正零位。指示器完整、清晰，指針指至零位。1.6再熱器檢修1.6.1規(guī)范序號名稱排數每排管數橫向節(jié)距縱向節(jié)距管子規(guī)格材質1前墻輻射再熱器21257ф54×512Cr1MoVG2兩側墻輻射再熱器2×10057ф54×512Cr1MoVG3屏式再熱器3014456733.1#1管ф63×4,3.5SA213-T9112Cr1MoVG3.2#2-#4管ф63×412Cr1MoVGSA213-T913.3#5-#9管ф63×412Cr1MoVG3.4#13-#14管ф63×4,512Cr1MoVG4末級再熱器6072281144.1#1管ф63×4,3.5SA213-T914.2#2-#6管ф63×4SA213-T9112Cr1MoVG4.3#7管ф63×4,5.5SA213-T915屏式—末再外連接管5.1#1至#7管ф70×512Cr1MoVG5.2#2至#7管ф51×412Cr1MoVG5.3#3-#4管至#6管ф63×412Cr1MoVG5.4#5-#6管至#5管ф57×412Cr1MoVG5.5#7-#8管至#4管ф51×412Cr1MoVG5.6#9-#12管至#2-#3管ф51×412Cr1MoVG5.7#13-#14管至#1管ф51×412Cr1MoVG6再熱器進口管道2×1ф406×20SA106B7再熱器進口管道2×1ф406×32SA106B8墻再前墻進口集箱2ф406×20SA106B9墻再側墻出口集箱2×1ф356×20SA106B10墻再前墻出口集箱2ф356×20SA106B11屏再進口連接管道4ф456×16SA106B12屏再進口集箱1ф406×22SA106B13末再出口集箱2ф508×4012Cr1MoVG14末再出口管道2ф508×2012Cr1MoVG15末再出口管道2ф508×4012Cr1MoVG1.6.2再熱器結構：再熱器采用擺動燃燒器噴咀調溫,故基本上為輻射式受熱面,布置在煙氣高溫區(qū)和過熱器布置相似,均為順列布置,再熱器受熱面之間利用集中的大管道及三通管聯(lián)接.再熱器由墻式再熱器、屏式再熱器和未級再熱器三級組成。墻式輻射再熱器布置于爐膛上部的前墻和兩側墻前部,并將部分水冷壁遮蓋。屏式再熱器與末級再熱器為串聯(lián)布置,位于后屏過熱器之后,兩級間無集箱,采用管子在爐外直接相連,此連接管的管徑和長度各不相同,可作為調節(jié)同屏管子間的流量偏差。屏再與末再兩級間的爐外連接管,其外徑除φ63mm外尚有φ51mm、φ57mm、φ70mm不同的外徑，變管徑均采用縮頸過渡連接。1.6.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目1234567再熱器積灰清掃。再熱器管子磨損蠕脹檢查。防磨瓦檢查修整。管排整形定位裝置修整。集箱管座焊口支吊架檢查。據化學要求割管檢查。水壓試驗。再熱器積灰清掃。再熱器管子磨損蠕脹檢查。防磨瓦檢查修整。管排整形定位裝置修整。1.6.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1再熱器清掃積灰鍋爐停爐后,爐水放凈,壓力降至零,且爐內溫度降至60度以下,辦理工作票后方可進行清掃工作。再熱器清掃后不得有積灰。2管子磨損蠕脹檢查1.宏觀檢查再熱器管是否有彎曲、鼓包、重皮、變色、碰傷、裂紋、腐蝕等現(xiàn)象。2.檢查定位塊管夾有無開裂、損壞、松馳或脫焊現(xiàn)象。3.管子磨損與脹粗檢查，用游標卡尺按檢修卡片指定位置測量檢查脹粗與磨損情況,磨損嚴重區(qū)在管子彎頭部位,脹粗往往發(fā)生在高溫區(qū)。4.檢查焊口是否有裂紋、咬邊、砂眼。1.管子脹粗不得超過原管直徑的2.5%。2.管子磨損不得大于原壁厚的1/3,面積不大于10平方毫米。3.管排排列整齊,間隙誤差不超過±5mm,管子彎曲不得突出20mm,管排中各管子不得接觸。3防磨瓦修整1.檢查防磨裝置是否完整,有無變形現(xiàn)象。2.檢查吹灰器附近防磨護板是否完好,有無減薄現(xiàn)象。定位、吊掛、防磨裝置應完整牢固。4再熱器割管檢查1.根據化學和金屬監(jiān)督人員的要求,確定割管檢查位置。2.用鋸割法將檢查管段割下,檢查內部腐蝕及結垢情況,作好記錄然后送化學、金屬組檢查。3.將留下管段打好坡口,再按實際長度配制新管。4.將管子距管口10mm范圍內清除銹垢,并磨出金屬光澤。5.用對口鉗卡好兩個焊接口后施焊,焊后進行探傷.合金鋼管焊后進行熱處理。1.切割點距彎頭起點大于70mm,兩焊口間距大于200mm。2.管子對口間隙為1.5mm-2.5mm不允許強力對口。3.新管需經光譜分析,并有質保書、合格證。4.焊縫邊緣應圓滑過渡到母材,不得有裂紋、未焊透氣孔和夾渣現(xiàn)象,咬邊不能超過焊縫全長的10%,且不大于40mm,深度不大于0.5mm,焊縫外型尺寸余高1.5-2.5mm,最高不大于3mm,焊縫寬度比坡口增寬2-6mm,單側增寬1-4mm。5集箱檢查1.檢查集箱各吊架是否完整.。吊耳、支座與集箱和管座角焊縫是否有裂紋，必要時應進行表面探傷。2.抽查表面有無嚴重氧化、腐蝕情況。3.環(huán)焊縫、與集箱連接的大直徑管等是否有裂紋等缺陷，必要時應進行無損探傷。4.各集箱孔、探傷孔、溫度測點及管座檢查。1.集箱吊架完整,無脫落及松動現(xiàn)象。2.集箱焊口無裂紋。6水壓試驗ａ.工作壓力水壓試驗：1.每次大修進行。2.檢修中，鍋爐受熱面管子更換后應作鍋爐工作壓力下的水壓試驗；ｂ.超壓水壓試驗：一般二次大修（6－8年）一次。結合大修進行，列入該次大修的特殊項目?；蛟谙铝星闆r下進行：1.再熱器受熱面成組更換后。2.停用一年以上的鍋爐恢復運行時。3.鍋爐嚴重超壓達1.25倍工作壓力。4.鍋爐嚴重缺水后受熱面大面積變形時。5.根據運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。應進行1.5倍再熱器設計壓力的超壓水壓試驗。水壓試驗主要準備工作：1.制定水壓試驗的組織措施和安全措施。2.進行水壓試驗的系統(tǒng)和設備應根據檢修情況予以確定，單元制機組須由汽機專業(yè)對試驗的系統(tǒng)進行會審。3.上水前后檢查、校對并記錄膨脹指示器及指示數值。4.試驗前對試驗范圍內系統(tǒng)和設備進行檢查，同時對于不參加水壓試驗的設備和系統(tǒng)做好隔離措施。5.水壓試驗壓力表應校驗合格，且不少于2塊，安裝在就地和控制室內。水壓試驗檢查要點：1.檢查各受熱面管道的殘余變形。2.檢查各受熱面管道的焊縫。3.檢查各受熱面管道膨脹變形。4.檢查和記錄膨脹指示器的數值。ａ.工作壓力水壓試驗合格標準：1.停止上水后（在給水門不漏的條件下）20min壓力下降0.5MPａ，再熱蒸汽系統(tǒng)不大于0.25MPａ。2.在受壓部件無漏水及濕潤現(xiàn)象。3.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯殘余變形。ｂ.超壓水壓試驗的合格標準：1.金屬壁和焊縫沒有任何水珠和水霧的泄漏痕跡。2.水壓試驗后,經宏觀檢查,受壓元件沒有明顯的殘余變形。準備工作質量要求：1.組織措施嚴密。2.水壓試驗設備和范圍明確。3.膨脹指示器齊全。4.水壓試驗壓力表應校驗合格，且精度應大于0.4級。5.水壓試驗的水溫、試驗時的環(huán)境溫度均符合DL5047－19953.6.3和3.6.4的要求。6.水壓試驗應符合DL612－1996《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程》的要求。7.水壓試驗壓力的升降速度應符合DL5047－19953.6.6的要求。1.7減溫器檢修1.7.1規(guī)范序號名稱規(guī)格單位數量材質備注1.一級減溫器1.1一級減溫器集箱φ610×70只112Cr1MoVG筒體長30501.2管接頭φ168×21.5只112Cr1MoV1.3噴水管φ76×7只112Cr1MoVG1.4襯套φ425只112Cr1MoV2二級減溫器2.1二級減溫器集箱φ610×80只112Cr1MoVGL=30502.2管接頭φ130×25只112Cr1MoV2.3噴水管φ60×5只112Cr1MoVG2.4襯套φ406×6只112Cr1MoV3.再熱器減溫裝置3.1減溫器筒體φ559×26只1SA106BL=30503.2襯套φ461×6只112Cr1MoV3.3套管接頭φ60×7.5只1203.4噴水管φ46×8.5只112Cr1MoVG用φ51×12管加工3.5莫洛克噴頭只14一級減溫器進口連接管道φ610×70只112Cr1MoVG5一級減溫器出口連接管道φ610×70只112Cr1MoVG6二級減溫器進口管道φ610×80只112Cr1MoVG7二級減溫器出口管道φ610×80只112Cr1MoVG1.7.2減溫器結構減溫器是控制汽溫及調節(jié)汽溫的主要手段,裝設在過熱器連接管道及再熱器進口管道上,在噴咀容量的許可范圍內,用噴水來降低蒸汽溫度,以使汽溫維持在設計值。本鍋爐的調溫方式為再熱器調溫主要手段是擺動燃燒器及過量空氣,而過熱器調溫主要是采用噴水減溫器,其次是擺動燃燒器所產生的影響。噴水來自鍋爐給水系統(tǒng)在高加前引出,通過減溫器進口端的噴咀將水霧化噴入蒸汽側。一級過熱器減溫器布置在低溫過熱器出口與分隔屏進口之間的連接管道上,噴咀采用多孔笛形管結構,笛形管上配有120只直徑φ8mm的小孔,第二級減溫器布置在未過進口連接管道上,采用多孔笛形管結構,配有44只φ5mm小孔,第一級噴水減溫器是主調用，第二級噴水減溫器作微調用,以減少調溫過程中的時間延滯,增加靈敏性。再熱器減溫器布置在冷段進口管道上,左右各一,采用莫諾克噴咀,正常情況下,無噴水要求,僅作為事故狀態(tài)下緊急使用。1.7.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目123筒體表面、環(huán)焊縫、封頭焊縫檢查。吊耳、支座檢查。噴嘴襯套檢查。筒體表面、環(huán)焊縫、封頭焊縫檢查。吊耳、支座檢查。檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1筒體檢查1.筒體表面有無嚴重氧化、腐蝕情況，必要時應進行測厚、硬度和金相檢查。2.筒體環(huán)焊縫、封頭焊縫是否有裂紋等缺陷，必要時應進行無損探傷。3.吊耳、支座與集箱和管座角焊縫是否有裂紋，必要時應進行表面探傷。1.吊架完整,無脫落及松動現(xiàn)象。2.筒體各焊口無裂紋。2噴嘴襯套檢查對減溫器應用內窺鏡檢查內襯套及噴嘴，是否有裂紋；噴口是否有磨損；內壁是否有腐蝕、裂紋等缺陷。根據檢查情況，采取檢修措施。每只減溫器裝有一個可更換的襯套,以防止噴水流所引起的磨損.若減溫器內部產生過大的噪聲,則表明襯套已磨損，當這種情況或任何不正常情況出現(xiàn)時,應與制造廠聯(lián)系,更換襯套。1.8省煤器檢修1.8.1規(guī)范序號名稱規(guī)格單位數量材質備注1省煤器蛇形管φ51×6排309SA210C橫向節(jié)距135mm縱向節(jié)距102mm2省煤器懸吊管φ60×12根15020G3進口連接管道φ273×40φ406×55根1/1SA106B異徑管4省煤器進口集箱φ406×75根1SA106B5省煤器中間連接集箱φ219×40根3SA106B6省煤器出口集箱φ273×50根1SA106B8給水調節(jié)閥旁路φ168×22根120G9省煤器再循環(huán)管φ76×11根220G1.8.2省煤器結構及作用：省煤器的作用是在給水進入鍋筒以前,將水進行預熱,并借以回收鍋爐排煙中的部分熱量,提高經濟性。省煤器布置于鍋爐的后煙井低溫過熱器下面,有兩組采用光管,每排由三根并聯(lián)蛇形套管組成。順列布置,省煤器同吊桿和管夾支吊分別承載于三只省煤器中間集箱下,分三列懸吊,每列再通過省煤器中間集箱上的50根,懸吊管、懸吊承載共150根,懸吊管內的介質來自省煤器的給水流經冷卻。省煤器進口有給水止回閥和截止閥,給水經該兩閥后,由右側單路進水,經省煤器蛇形管加熱后進入省煤器中間集箱上的懸吊管,再從出口集箱通過鍋筒給水管道,由爐前向上,從鍋爐筒底部分三根給水管引入鍋筒,作為鍋筒的給水。省煤器再循環(huán)管由爐膛底部的下水包后部引出至省煤器進口管道。1.8.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目1234省煤器積灰清掃。省煤器管磨損蠕脹檢查。省煤器支吊架及管排修整。水壓試驗。省煤器積灰清掃。省煤器管磨損蠕脹檢查。省煤器支吊架及管排修整。1.8.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1省煤器積灰清掃1.待爐膛溫度降至40度以下,鍋爐爐水放凈,壓力降為零,辦理工作票后方可對省煤器管排上的積灰進行清掃。2.清掃時自上而下進行。省煤器管子上無積灰,管間的雜物清理干凈。2省煤器磨損蠕脹檢查1.用標準卡規(guī)或游標卡尺測量省煤器管的脹粗、磨損和腐蝕情況。2.必要時對省煤器后部彎頭進行測厚。3.割管取樣:(1)根據化學要求進行割管取樣；(2)切割下的管子作好記錄,標明位置,送化學和金屬組進行檢查；3)打磨管子坡口管口兩端清理干凈并打磨出金屬光澤；(4)領用新管,打出坡口并進行焊接。1.磨損超過管壁厚度的1/3時應更換新管。脹粗不允許超過原管直徑的3.5%.2.切割點距彎頭或聯(lián)箱≮100mm,兩焊口間距≮200mm.3.坡口加工為30～35度對接管口應與管子中心線垂直其偏斜度≯管徑的10%.對接管口內外壁平齊,錯口不得超過壁厚的1%,最大不超過1mm,領用新管要求和焊接同過熱器。3防磨板及支吊架檢查1.檢查調整防磨裝置,對已磨損和脫落的防磨板要更換或校正。2.檢查省煤器支吊架和管夾。3.檢查均流板磨損情況。1.管排整齊,管夾牢固,管排間隙均勻,誤差≯±5mm,個別管子彎曲突出不超過20mm。2.支吊架完好,無松動脫落。3.吊架管夾及防磨裝置完好。4水壓試驗1.檢修中，鍋爐受熱面管子更換后應作鍋爐工作壓力下的水壓試驗。2.省煤器受熱面成組更換后應進行超壓水壓試驗。1.在受壓元件金屬壁和焊縫口無水珠和水霧。2.鉚縫和脹口處,在降到工作壓力后不滴水珠。3.穩(wěn)壓5分鐘,鍋爐壓降不超過試驗壓力的5%。4.水壓試驗后，經宏觀檢查，受壓元件沒有明顯的殘余變形。1.9噴燃器檢修1.9.1規(guī)范序號名稱規(guī)范備注1煤粉燃燒器四角布置,同心反切燃燒方式。油槍共有12只2油點火器油槍母管進口壓力3.4Mpa,油槍出力分別為1t/h,2t/h。3點火及助燃油0號輕柴油。4一次風一次風率23%一次風速22.42m/s一次風溫75℃(MCR工況)三臺磨運行5二次風二次風率77%二次風速48m/s二次風溫334℃6二次風中燃燒風比率30%7二次風中輔助風比率70%1.9.2噴燃器結構本燃燒器是采用美國CE公司引進技術設計和制造,燃燒器采用四角布置切圓燃燒方式,四角切圓采用CFSⅡ+OFA消旋。本燃燒器箱體設計采用CE傳統(tǒng)的燃燒器風箱結構,由隔板將燃燒器風箱分隔成若干風室,各風室出口處布置噴咀,風室的入口處布置二次風門擋板.頂部燃燒空氣噴咀單獨擺動(手動),其余噴咀均由擺動氣缸驅動,作整體上下擺動,爐膛四角的四只燃燒器按協(xié)調控制系統(tǒng)洽定的信號同步上下擺動。本燃燒設備裝設有三層共12只供暖爐用進退式簡單機械霧化油槍,該油槍可用來暖爐、升壓,并可引燃和穩(wěn)燃相鄰煤粉噴咀。1.9.3大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目123一二次風噴咀磨損檢查更換。油槍裝置檢查修整。二次風門檢查調整。一二次風噴咀磨損檢查更換。油槍裝置檢查修整。二次風門檢查調整。1.9.4檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1一二次風噴咀磨損檢查更換1.爐膛溫度降至60度以下,并先檢查爐頂掛焦情況,必要時打焦后,方可進入爐膛搭腳手架。2.聯(lián)系有關人員檢查一二次風噴咀磨損及變形情況,并做好記錄。3.詳細檢查一二次風噴咀擺動拉桿是否完好,否則進行修整。4.一次風噴咀更換時,應拆除噴咀外側檢修孔門.拆除噴咀調節(jié)螺桿,拆除煤粉管道彎頭,向外拖出一次風噴咀和噴管。5.二次風噴咀更換時,應在爐膛對角噴燃器上方打焦孔搭設φ19.5mm的鋼絲繩作索道,并穿好滑車,固定好卷揚機后拆下要更換的噴咀,校對新噴咀型式及尺寸無誤后吊裝。6.各噴咀裝復就位固定后,仔細檢查每個噴咀,在豎直方向上角度與外部指示角度的一致性,不符合標準應用拉桿螺絲進行調整。1.腳手架搭設牢靠符合《安規(guī)》要求并驗收合格。2.根據檢查情況確定更換數量及修復措施。3.新噴口外型尺寸要符合圖紙要求,且各噴咀間隙均勻無卡死現(xiàn)象,對磨損輕微的進行焊補。4.實際擺動角度與外部一致,擺動角度±300,且每組噴咀擺動角一致,偏差<1.5度。2油槍裝置檢查修整1.拆卸油槍前關閉所拆油槍閥門,卸下V型夾上螺釘可卸連接體,就可抽出槍管。2.將噴咀本體前半部分夾緊在臺鉗內,松下噴咀螺母,清理霧化板表面后裝復,裝復順序與拆卸相反。霧化板表面不可用銳利工具清理。3二次風門檢查二次風門檢查調整與熱工聯(lián)系,進行調整檢查。二次風門開關靈活,無卡澀現(xiàn)象。1.10空氣預熱器檢修1.10.1規(guī)范：上海鍋爐廠制造,型號2—29VI(T)—2083SMRC,每臺鍋爐配二臺空氣預熱器.序號名稱規(guī)范備注1型式三分倉回轉式2參數進口一次風量259204kg/h進口二次風量908926kg/h出口煙氣流量1434305kg/h空氣主煙漏風量12111kg/h進口煙溫371℃出口煙溫132℃(修正后)一次風出口風溫321℃二次風出口風溫331度3轉子組件轉子內徑φ10318mm轉子高度2378mm轉子轉速1.19r/min沖洗盤車轉速0.58r/min3.1傳熱元件熱端層1000mm熱端中間層778mm冷端層305mm3.2藍子框架熱端層熱端中間層冷端層3.3模塊件徑向隔板S=8轉子外殼板S=84導向軸承雙列向心球面滾子軸承：31531725支承軸承推力向心球面滾子軸承：SKF294/530E6傳動裝置6.1主電動機Y180M—4B318.5KW1470r/min6.2輔電動機Y160L—8B3型雙出軸6.08KW720r/min6.3減速箱SGW100-A6.4主減速比283.36.5輔減速比488.446.6出軸轉速主電動機11.46r/min輔電動機5.61r/min6.7出軸扭矩12300N.M6.8液力耦合器YOX2809.5—22KW1500r/min6.9主軸電機切換方式滾子式單向超越離合器7.9潤滑方式油池潤滑結合強制潤滑7.10潤滑系統(tǒng)7.10.17.10.27.10.3側吸式濾油器齒輪油泵管匯CXG-40X60LSCB-B258油循環(huán)系統(tǒng)8.1導向軸承油循環(huán)系統(tǒng)OCS—3C型稀油站8.1.1電動機Y802—4B30.75KW1390r/min8.1.2泵3GR25×4—0.8立方米每秒/1.0Mpa三螺桿泵8.1.3過濾器SPL25F-2網片式油過濾器8.1.4冷卻器GLCI—0.8列管式油冷卻器8.2支承軸承油循環(huán)系統(tǒng)OCS—4型稀油站8.2.1電動機Y802—4B30.75KW1390r/min8.2.2泵3GR25×4—0.8立方米每秒/1.0Mpa三螺桿泵8.2.3過濾器SPL25F-2網片式油過濾器8.2.4冷卻器GLCI—0.8列管式油冷卻器9轉子密封9.1中心筒密封片冷端3片熱端3片9.2徑向密封片冷端36組熱端36組9.3軸向密封片冷端36組熱端36組9.4旁路密封片冷端66片熱端66片10蒸汽吹灰器PS-AT型行程920mm行進速度0.08r/min電機型號AO2—6324B5型功率0.55KW轉速---1400rpm吹灰介質:蒸汽吹灰壓力---1.5Mpa有效吹灰半徑---2m接自后屏過熱器出口集箱每臺SGW100-A減速箱軸承表序號名稱國標號型號數量1第一級GB297-847614E22第一級GB293-879261063第一級GB297-847610E84第二級GB297-847620E25第三級GB297-847528E26油泵GB276-821072每臺SGW100-A減速箱齒輪軸表序號名稱代號材質數量1主弧錐齒輪軸SGW29-11020CrMnMo(有正反之分)12輔弧錐齒輪軸SGW29-11120CrMnMo13中間齒軸SGW29-10520CrMnMo(有正反之分)14中間齒輪SGW29-10620CrMnMo15一級齒軸SGW29-10720CrMnMo(有正反之分)16弧齒錐齒輪SGW29-10920CrMnMo(有正反之分)17連接軸QDZ30-2124518輸出軸SGW29-10442CrMo1推薦的潤滑油脂一覽表序號潤滑部位潤滑油脂名稱、代號近似油量加油方式一支承軸承美孚齒輪油636(ISOVG680)160升油循環(huán)系統(tǒng)二導向軸承美孚齒輪油636(ISOVG680)25升油循環(huán)系統(tǒng)三傳動裝置1234減速箱液力耦合器馬達進氣口馬達各黃油孔油霧氣減速箱油杯美孚齒輪油629(ISOVG150)22#氣輪機(ISOVG32)SAES0或SAE20W馬達油殼牌(ALVANIAEP1)潤滑脂或Mobiluxep1汽輪機油HU-20或SAE20或SAE20W馬達油鋰基潤滑油脂100升5升少量0.9Kg1公斤倒灌倒灌手工手工倒灌牛油槍四吹灰器123齒輪箱齒條油嘴IE-TSA46防銹汽輪機油鋰基二硫化鉬潤滑脂2#鈣基潤滑脂2#6.2升適量適量倒灌手工手工五連接螺栓等鋰基二硫化鉬潤滑劑2#適量手工圖:1、支承軸承轉子起頂示意圖（見說明書及圖紙）2、導向軸承示意圖（見說明書及圖紙）3、容克式空預器組件分解圖（見說明書及圖紙）圖11.10.2結構簡介：空氣預熱器主要由轉子(包括傳熱元件中心筒)圖1其工作原理是:容克式空氣預熱器從煙氣中吸收熱量,通過連續(xù)轉動,特殊加工的金屬薄板傳熱元件,將熱量傳遞給進來的冷空氣,成千上萬張高效率的傳熱元件,即有間隙又緊密地排列在圓筒形殼體呈徑向分隔的扇形倉格里,此圓筒形殼體稱為轉子。轉子周圍的外殼與兩端的連接板相連,并采用徑向和軸向密封,將轉子充分密封,使空氣流經預熱器的一半通道,煙氣流經預熱器的另一半通道。由于轉子緩慢地旋轉,傳熱元件交替地經過煙氣和空氣通道,當傳熱元件通過熱的煙氣流時吸收熱量,通過空氣流時,釋放貯藏的熱量,加熱進來的冷空氣,如此周而復始的循環(huán)實現(xiàn)了煙氣與空氣的熱量交換。1.10.3潤滑油系統(tǒng)型號：OCS-3OCS-4型潤滑油系統(tǒng)為不帶油箱的稀油潤滑系統(tǒng):由油泵裝置網片式油濾器、列管式油冷卻器以及雙金屬溫度計、壓力表、管道閥門等組成。其工作原理為OCS-3，OCS-4，油循環(huán)系統(tǒng)不帶油箱與被潤滑體成為一循環(huán)系統(tǒng)，當油溫在大于35度時系統(tǒng)投入運行，當油溫分別達到70度和60度時，冷卻水開通，系統(tǒng)工作時油液由泵從軸承座吸出，經單向閥、網片式濾油器、列管式冷卻器再將油送往軸承，系統(tǒng)的最大工作壓力為490Kpa，工作壓力通過安全閥來控制，當系統(tǒng)壓力超過設定的安全閥壓力即工作壓力時安全閥將自動打開，使系統(tǒng)壓力穩(wěn)定在工作壓力內。定期檢查油泵的使用情況,油泵的主要故障可能有如下幾種：1）泵有振動，則可能由于泵軸與電機軸不同心。2）泵振動或不出油，則可能由于大量空氣吸入，電機轉向反向或油的粘度太大等。3）油封處大量漏油，則可能由于填料磨損或端面密封面被損壞等。4）泵流量急劇下降，則可能由于安全閥失靈以致進了臟物；轉速、油粘度過低，螺桿和襯套磨損等。發(fā)生上述情況時，應關閉油循環(huán)系統(tǒng)進行仔細檢查，積極采取措施以排除故障，如故障嚴重，需調用新泵時，必須注意電機與油泵的轉向一致，電機接線時，應先脫開電機與泵的聯(lián)軸器，對電機作試運轉，使其轉向與泵的轉向標志一致。工器具如下表：工具名稱規(guī)格單位數量備注抬軸工具個1液壓千斤頂100T臺4勾頭扳手1YR61-8件2東鍋廠提供拉鉤件4東鍋廠提供專用扳手M39只4倒鏈5T（3M）只2液壓裝置油壓30-50MPa臺1導向軸承高壓液壓軟管G3/42000mm條1擋圈封150mm把2彎嘴式扒子只2小型三爪液壓扒子5T臺1液壓千斤頂3T臺3卷揚機0.5T只1小板車輛2分離式千斤頂5T315mm臺2過渡接頭M12只2一頭M12另一頭G3/4專用扳手M30只2框架式水平儀150mm只1千分表150-175mm套41.10.4大小修標準項目序號大修標準項目小修標準項目1清掃積灰。清掃積灰。2密封裝置的修整更換及調整。密封裝置的修整更換及調整。3主軸上下軸承檢查與更換。主軸上下軸承檢查與更換。4變速箱及傳動部分的解體檢查。變速箱及傳動部分的解體檢查。5傳熱元件的檢查修整與更換。傳熱元件的檢查修整與更換。6水沖洗及滅火裝置檢修。水沖洗及滅火裝置檢修。7吹灰器檢查修整與更換。吹灰器檢查修整與更換。8擋板門及煙風道支撐檢查修整與更換擋板門及煙風道支撐檢查修整與更換1.10.5檢修工藝及質量標準序號項目工藝過程質量標準1清掃積灰1.待預熱器停轉,內部溫度低于60度時,由工作負責人辦理工作票,并將傳動裝置主輔電機停電,且轉子制鎖裝置上鎖,方可進行清灰工作。2.用壓縮空氣或水沖洗裝置清掃殼體,轉子表面及扇形板處積灰。表面無浮灰。2拆前準備1.裝好足夠的照明,準備好所必需的專用工具。2.扎好必要的腳手架。3.做好原始記錄并填寫卡片(1)轉子水平度測量(2)各部密封間隙測量(3)圍帶橢圓度測量(4)小齒輪與圍帶銷嚙合測量。腳手架符合《安規(guī)》要求。位置代號間隙下圍帶扁鋼與小齒輪下端面A13小齒輪與圍帶銷外緣B20轉子水平度設計值0.25mm/m3密封裝置的拆裝與調整1.密封裝置各零部件應完整無損,各密封片及壓板無斷裂或脫落現(xiàn)象,否則應予以修補或更換。2.徑向密封(1)安裝新密封片時,從轉子外側端開始,裝徑向密封片,外側端補隙片和壓板,用螺母和墊片固定,(不要旋緊)安裝內側端密封片時,可以修配內側端密封片端部.(2)在煙氣側或空氣側安裝密封直尺.(3)轉動轉子使某一密封片處在扇形板邊緣，用測隙規(guī)檢查內側和外側徑向密封間隙在調整圈規(guī)定間隙后旋緊螺母，然后安裝中間密封片，使之與內外側密封片在同一直線上，并旋緊螺母，再轉動轉子，使調整好的密封片，轉到扇形板的另邊緣,檢查扇形板的內外側間隙.(4)轉動轉子使定好的徑向密封片位于調整直尺下面,并固定.(5)轉動轉子使每塊徑向隔板上密封片位于直尺邊緣下面,并逐一調整密封片,使其恰好接觸直尺并固定。3.軸向密封(1)打開主支座兩側人孔門,拆除原有軸向密封片和軸向密封壓板；(2)安裝軸向密封直尺,用螺栓將直尺固定在角鋼上,角鋼焊在冷端和熱端鄰近軸向密封板的外殼內側；(3)直尺定位后,須檢查直尺和圍帶銷扁鋼之間的間隙,保證圍帶銷扁鋼和直尺之間留有6mm間隙；(4)安裝軸向密封壓板和軸向密封片,并用螺母和墊圈固定,但不要旋緊,轉動轉子使軸向密封位于直尺下面,調節(jié)密封片,使其恰好接觸直尺并固定；(5)安裝其余軸向密封片和軸向壓板,并按直尺逐一進行調節(jié),固定；(6)轉動轉子,使軸向密封片處在軸向密封板邊緣上,按密封調整圈用測隙規(guī)檢查冷端處和熱端處的軸向密封片和軸向密封板之間間隙；(7)轉動轉子,使調節(jié)好的軸向密封片位于軸向密封板的另一邊緣,并檢查間隙,再轉動轉子,使調整好的密封片轉到對面的軸向密封板處檢查間隙。4.密封(1)拆除原有密封片和壓板保留壓板,以備新密封片裝復時用；(2)安裝新密封片時,應注意,熱端比冷端寬些內外二層密封片應錯開,以致復蓋密封片的槽孔；(3)為了避免預熱器運行期間偏擺,密封片應正確就位“T”字鋼,冷熱端“T”字鋼和旁路密封片之間間隙應按密封調整圈要求密封片調進和調出以達到要求。5.轉子中心筒密封:一般不需更換中心筒密封片,如需更換可拆除密封焊在徑向隔板和耳座上的密封片,并磨光焊縫,當安裝新的中心筒密封片時,確信備足足夠寬度密封片,每端密封片以4塊90度圓弧板提供,并在徑向隔板的內側端匹配處開槽.確保密封片與水平密封面之間的間隙為1.5mm,焊接密封片之間的接縫,并將密封片密封焊于徑向隔板與凸耳座上。1.螺栓插入應順著徑向隔板旋轉方向。位置代號間隙冷端內側A0冷端外側B22熱端內側C2熱端中間(密封片接頭處)IJK3.565.5熱端外側D2注：正常測量時以扇形板為基準密封圈為標準進行測量,兩邊間隙誤差≯0.5mm,否則重新調整。2.調整直尺邊緣恰恰相恰好接觸密封片。3.工作結束后,拆除直尺,以備再用。4.不拆除固定模件塊的螺栓螺母和軸向墊隙片。5.位置在離冷熱端轉子“T”字鋼水平偏擺最高點6mm處，這點可用固定指針，通過轉動轉子來確定。6.若間隙<6mm應重新調整直尺。7.此工作結束后,拆去直尺,保管好,以備今后使用。位置代號間隙熱端G10.5冷端H5間隙誤差≯±0.5mm,否則需調整軸向密封板,使其達到要求。8.若誤差>±0.5mm,需重新調節(jié)軸向密封片。9.允許氣割拆除螺栓。位置代號間隙冷端B22熱端M5.5熱端和冷端密封片的頂部到“T”字鋼的下端距離都是19～25mm。10.冷端比熱端密封片寬些.4導向軸承檢查與更換1.拆卸:將熱端扇形板固定好.(用方木墊在扇形板與轉子中間,防止扇形板脫落)用2只20T千斤頂將轉子固定好,使導向軸承拆除時,不會產生轉子傾斜。2.切斷油循環(huán)系統(tǒng)電源,將軸承座內油放凈。3.拆除軸承座蓋板連同油循環(huán)系統(tǒng),包括軸承座蓋板的進出油管一起卸下.在軸承座套上拆去支吊螺桿上部的螺母,墊片等,并記錄好松出螺帽圈數。4.測量軸承座套頂部與軸承座法蘭頂部之間尺寸。5.拆去端軸中部的三個防松止動塊,旋松鎖緊蓋上三只螺栓。拆除端軸中心的外方堵頭,安裝350-700kg/平方厘米的油壓泵軟管,利用油壓將連接套從軸上松動開來,然后拆去鎖緊蓋上3只螺栓。7.利用軸承座套上3～M16螺栓孔安裝吊環(huán)螺栓,將軸承座套,連接套管和軸承等一起吊出。8.清洗這些拆下的零件,包括油泵,冷卻器等附件,檢查軸承如需更換,可以以連接套管上拆下軸承,然后拆下軸承壓蓋。9.拆除連接套管下的止退墊片和止動塊,測量鎖緊螺母外露的螺紋圈數并作好記錄,然后將鎖緊螺母旋松約5mm。10.在連接套管下部螺孔處安裝油壓泵軟管,利用油壓將軸承與連接套管分離,然后拆下鎖緊螺母,將連接套管從軸承中取出,并將軸承從軸承座中取出。11.清洗軸承、軸承座、連接套及附件,測量軸承間隙并作好記錄如需更換軸承,軸承型號應相同。12.裝復:可用溫差和壓入法組裝軸承,用溫差法時可將軸承放入渦輪油內進行加熱到80-110度,然后取入裝入連接套管,鎖緊螺母,止動塊。13.將此裝配件再與軸承座套組合(軸承應冷卻到室溫后進行)安裝軸承壓蓋,并測量間隙。1.將千斤頂或方木放在冷端轉子外圓與殼板之間。2.導向軸承示意圖見（說明書及圖紙）。3.支吊螺桿上靠近軸承座套下平面的螺母不得松動,須做好定位標記,以防止扇形板標高變動。4.作好記錄。為防止油壓泵開壓時,連接套管飛出,螺栓只需旋松9～10mm。5.上吊出,軸承座套兩側的水平拉力要均勻,以防卡住,若卡住停止起吊,并查明原因。6.在拆卸前須測量軸承外鋼圈與軸承壓蓋之間的間隙（間隙為0.143～0.381mm）。7.在軸承從連接套管上松開之前,不能拆除鎖緊螺母。8.軸承徑向間隙0.27～0.36mm。9.二排滾子軸承不能互換,軸承內外圈及滾子應無裂紋、麻點、剝皮、銹蝕等現(xiàn)象，軸承轉動靈活。10.鎖緊螺母應旋至拆卸前的記錄尺寸。11.設定間隙0.143～0.381mm。12.靜止狀態(tài)下油位高度在軸承平面之上6.5mm左右。14.在端軸上涂些輕油,將此組合件裝入端軸,然后安裝連接套管上的鎖緊蓋,作用63-67kgm的力矩均衡地旋緊鎖緊蓋上螺栓,然后用止動塊固定螺栓。15.裝復導向軸承蓋板,并測量軸承座頂部與軸承座法蘭頂部之間尺寸,且與原始記錄對照,如不符合要求,應進行調整。16.裝復軸承座套上支吊螺桿上的螺母墊片等與原始記錄圈數對照調整。17.裝復進出口油管和溫度計等,并在軸承座內加潤滑油.18.檢查氣封中的鋁密封環(huán),如有磨損及損壞,應作調換.上軸承安裝完后,拆去墊木,取下千斤頂。5支承軸承檢查與更換將軸承油室內油放凈并將熱端扇形板提升約10mm。1.拆除軸承罩殼,進出口管擋水板拆下。2.轉動預熱器使端軸上側固定密封盤上的兩塊弧板,對準上梁放千斤頂位置,并將兩塊弧板拆除,將4只100T液壓千斤頂裝在中心筒下面的中間梁上（煙氣側二只風側二只）并使其對準中心筒端板根據實際高度在千斤頂下面墊以適當厚的墊板。3.用水平儀測量軸的垂直度并做好記錄。4.拆掉傳動裝置牙輪。5.在軸的上部頂端用千分表監(jiān)視起開高度,在下軸承法蘭180度方向上設兩只千分表,監(jiān)視起開高度及水平情況。6.起頂轉子(1)將支承軸承座及下架上的相對位置用劃線樣,沖眼作標記.(2)均勻地開起千斤頂,使4只千斤頂頭部都均勻地接觸到中心筒端板上,再將千斤頂均勻開起5mm左右.使載荷從支承軸承上卸掉,并在千斤頂附近用專用墊塊墊牢,防止工作中千斤頂松落.(3)拆下軸承組件前檢查平臺及臨時支承的牢固性和承載能力.(4)對稱拆掉4只軸承座固定螺栓,用4只M39×800全絲螺栓代替,并擰緊螺帽,然后拆除其余螺栓,各螺栓所用墊片分組單獨存放,并按軸承座上螺孔進行編號作好記錄.(5)利用全絲螺桿平穩(wěn)地落下軸承座,當軸承上面的轉盤脫離開端軸后,用4只3T倒鏈將軸承放到平臺上。7.對過濾套和下軸承進行清洗檢查,清理軸承座法蘭面.8.利用軸承座內襯墊上的螺孔將軸承下圈和襯墊從軸承座內引出.按軸承組件拆卸時的相反順序,將支承軸承座組件裝復。1.頂升高度5mm左右。2.上升速度均勻四臺千斤頂起升均勻受力。3.軸承座內清理干凈,法蘭結合面清理干凈,無毛刺、溝痕、銹蝕、油污等。4.軸承滾道滾珠無重皮、過熱及劃痕。6變速箱及傳動裝置檢修1.預熱器的變速箱,一般情況下是不需要解體的,只打開上部,前部和右側檢查孔進行外觀檢查和清理工作。2.變速箱拆卸,如需解體應清理現(xiàn)場衛(wèi)生,做好防止灰塵下落的保護措施.拆掉主輔電機的接線,放凈主軸變速箱中的潤滑油。3.拆除主輔電動機和液力偶合器,但注意拆前做好記號。4.拆除主輔電機的支座箱體蓋上的緊固螺栓和定位銷,拆除箱體上蓋。5.煤油清洗所有的齒輪和軸承并進行檢查,如發(fā)現(xiàn)軸承,齒輪有缺陷,需要更換時,可對各齒輪軸承軸承座等需要拆除的部件進行間隙測量