XX肥業(yè)公司氨醇系統(tǒng)優(yōu)化及純堿系統(tǒng)擴能改造節(jié)能項目資金申請及可行性研究報告

企業(yè)能源管理情況2.1企業(yè)能源管理目標以科學(xué)發(fā)展觀和合理資源配置及優(yōu)化的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)為宗旨，“以自主創(chuàng)新和引進技術(shù)相結(jié)合，推進節(jié)能降耗、實現(xiàn)環(huán)保達標”。通過節(jié)能技術(shù)改造，提升生產(chǎn)工藝,大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，達到國內(nèi)先進水平。2.2企業(yè)能源管理組織結(jié)構(gòu)、人員及職責(zé)公司堅持科學(xué)的發(fā)展觀，以節(jié)能、節(jié)材、清潔生產(chǎn)和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟為重點，不斷完善能源管理的體系建設(shè)，加強能源科學(xué)管理，堅持管理與技術(shù)創(chuàng)新，切實加快技術(shù)改造，提高了能源利用效率，增強了企業(yè)競爭力、促進了企業(yè)高速、高效發(fā)展。公司建立、健全本公司三級節(jié)能管理網(wǎng)，確保節(jié)能工作層層有人管、事事有人抓。公司能源管理部門職責(zé)如下：1、 公司生產(chǎn)管理部門負責(zé)對能源消耗單位進行月底考核，節(jié)獎超罰。2、各生產(chǎn)用能單位按確定的消耗定額制定本部門節(jié)能指標， 并制定落實措施、落實到位。3、 公司應(yīng)配備專人管理能源利用情況，月底匯總、對比，將利用情況報各公司生產(chǎn)管理部門。4、 生產(chǎn)用能單位應(yīng)建立能源使用責(zé)任制和節(jié)獎超罰制度。5、 生產(chǎn)用能單位合理組織生產(chǎn)，確保生產(chǎn)安全、穩(wěn)定、長周期、滿負荷運行達到節(jié)能降耗的目的。6、主要的耗能設(shè)備主體（鍋爐、造氣爐、生產(chǎn)用電爐等），必須健全計量、臺帳，要有能源指標及考核辦法。操作工要精心操作，合理調(diào)整負荷，提高利用效率。2.3企業(yè)能源管理規(guī)章制度2.3.1用水管理制度1、 設(shè)備管道要保持密封良好，杜絕泄漏現(xiàn)象。2、 公司要全面規(guī)劃、合理布局，做到一水多用。3、 供水單位應(yīng)全面了解各用水單位的情況，盡量節(jié)約一次水用量。4、 新增或開發(fā)項目的用水由技術(shù)主管部門提出申請，分（子）公司生產(chǎn)副總批準。5、 有條件使用二次水的單位要盡量節(jié)約一次水用量。6、 實行循環(huán)用水，各生產(chǎn)流程用水盡可能閉路循環(huán)。7、 各除塵用水設(shè)施應(yīng)安裝污水處理裝置，采用沉淀、循環(huán)、分離等措施，做到清濁分流，提高水的重復(fù)使用。8、 各責(zé)任部門負責(zé)維護保養(yǎng)供水設(shè)施，禁止跑、冒、滴、漏。2.3.2用電管理制度。1、 所屬的變壓器要根據(jù)負荷變化合理調(diào)整，把變壓器及線路損耗降到最低。2、 電動機容量要與主機用電負荷相匹配，嚴禁大馬拉小車、杜絕開空車。3、 用電線路上不得隨意亂接耗電設(shè)施，如電爐等。4、 辦公樓、招待所、食堂、職工寓所等用電單位要做到人走燈滅，節(jié)約用電。5、 應(yīng)編制安全用電、計劃用電、節(jié)約用電《三電管理》細則，加強生產(chǎn)、生活和外用電的管理考核。233煤和燃料的管理1、 公司煤和燃料的采購執(zhí)行《物資采購控制程序》。2、 公司編制《化工工藝管理標準》，明確原料煤、燃料煤、油等消耗管理。3、 各使用單位對煤和燃料等均應(yīng)做到計量管理，嚴格操作，減少跑、冒、滴、漏及運輸途中的灑落。4、 鍋爐、造氣及后勤食堂的主要消耗煤單位，應(yīng)選用節(jié)能設(shè)施，提高熱效率，減少原料、燃料消耗。5、 公司編制《原料煤和燃料煤管理標準》，明確原料煤和燃料煤的接受標準、篩選程序，控制入爐煤質(zhì)量，降低煤消耗。6、 公司編制《潤滑油管理》標準，控制油類消耗。2.3.4焦爐煤氣的管理使用單位對焦爐煤氣進出應(yīng)做到計量管理，嚴格操作及考核，減少跑、冒、滴、漏。2.3.5蒸汽的管理1、 各使用單位對蒸汽進出應(yīng)做到計量管理，嚴格操作及考核，減少跑、冒、滴、漏。2、 對各等級蒸汽要作到合理調(diào)配，提高熱利用率。2.3.6回收利用管理1、 生產(chǎn)性分（子）公司生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的可利用廢物，設(shè)置相應(yīng)回收設(shè)施或?qū)Ｈ嘶厥绽?。如造氣爐渣，經(jīng)篩選破碎后供沸騰爐用，降低煙煤消耗。2、 可回收利用的工藝廢水、廢氣應(yīng)做到全部利用，有效降低各種能源消耗。3、公司技術(shù)管理部門在引進技術(shù)和設(shè)備選型時首先考慮選擇先進技術(shù)、 清潔工藝及能耗低的設(shè)備。4、 禁止購置國家已公布的耗能過高的產(chǎn)品、設(shè)備。5、 對集團公司落后的能耗過高的產(chǎn)品、設(shè)備要逐步進行淘汰。6、 支持和鼓勵節(jié)能技術(shù)的推廣應(yīng)用，大力提倡合理化小改小革建議，凡采納實施的、具有節(jié)能效果的要進行獎勵。7、 采用清潔生產(chǎn)工藝，推行清潔生產(chǎn)加強節(jié)能的宣傳教育，增強全體人員的節(jié)能意識，全體員工均有節(jié)能的義務(wù)及檢舉浪費的權(quán)利。項目實施前用能狀況3.1項目實施前生產(chǎn)工藝流程和主要生產(chǎn)裝置3.1.1項目實施前生產(chǎn)工藝流程合成氨以無煤煙為原料制造半水煤氣，經(jīng)過半水煤氣脫硫送壓縮機加壓后送往變換系統(tǒng)，再經(jīng)過變脫后脫除煤氣中的余無機硫，進入變換氣制作系統(tǒng)碳化工段，脫除其中C02后，經(jīng)過精脫硫工段，再經(jīng)過壓縮進入精煉銅洗工段進行氣體再次凈化，完壓后再次壓縮后進入合成塔合成氨反應(yīng)，生成氨。純堿部分：原料鹽在鹽析結(jié)晶器加熱，然后經(jīng)過吸氨工段，母液吸氨達指標后，進入碳化塔同合成系統(tǒng)送過來的變換氣進行碳化反應(yīng)變，去除變換氣中的 C02，生成重

度堿，其煅進燒尾氣C02由低壓機吸收、加壓，再次進入碳化系統(tǒng)參加反應(yīng)。三胺工段：由尿素為原料經(jīng)過熔尿進入反應(yīng)器，冷卻器，結(jié)晶器及尿洗塔 等設(shè)備生產(chǎn)出三聚氰胺，其產(chǎn)生的尾氣送往純堿系統(tǒng)碳化工段進行母液吸氨。3.1.2主要生產(chǎn)裝置35噸爐崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1循環(huán)流化床鍋爐CSG-35/3.82-P(FX)2蒸發(fā)量35m3/h設(shè)計壓力3.82MPa2給水泵DG46-50X103流量40m3/h揚程50m3蒸汽泵ZQSL-141/32流量14m3/h泵速90min4鼓風(fēng)機AGX35IANO15D3流量45663?50580m3/hH=1280512320Pa5引風(fēng)機AYX35-INO14D2流量90175?117242m3/hH=5572?4553Pa15噸爐崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1循環(huán)流化床鍋爐CHF15-1.251蒸發(fā)量15m3/h設(shè)計壓力1.25MPa2給水泵DG46-30X72流量46mEh揚程210m3蒸汽泵2QS-21/171流量21m3/h4鼓風(fēng)機AGX35-112.5D3流量45663m3/h

深井供水崗位操設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注11#深井泵250QJ80—180/90122#深井泵250QJ80—180/90133#深井泵200QJ80—99/9014一次水泵6BA—835濃水泵IS80—65—1601電除塵崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1靜電除塵器XWD40m2X31軟化崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1生水過濾器①1000X25001內(nèi)裝2m咼石英紗2前置陽床①1200X40001弱酸陽樹脂2.5噸3陽床①1200X30003強酸陽樹脂732001每臺2噸4陽床①1200X30002每臺弱堿陰樹脂2噸5脫碳器①800X60001內(nèi)裝空芯塑料球6鹽酸罐8m3玻璃鋼制作7軟水泵2DA—8X9JO2—52—4/10KW6流量18m3揚程74.7m轉(zhuǎn)速1450轉(zhuǎn)/分

8中間泵電機FS50—25B5.5KW流量30m3揚程30m轉(zhuǎn)速1450轉(zhuǎn)/分返滲透崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備 注1多介質(zhì)過濾器GLQ—55①2600X38103石瑛砂1800mm黃化煤800mm2保安過濾器GJM—40①500X15501流量40m3/h10um濾芯3精密過濾器GJM—80①800X20001內(nèi)裝54um濾芯4咼壓泵D46—30X62流量46m3/h揚程180m5卷式反滲透裝置SRO—402內(nèi)裝42支膜件6脫鹽水泵ICB100-80-125揚程20m7中間水泵ICB100-80-1202流量80m揚程30m8混合交換器TNHC—16001強酸陽樹脂1000kg強堿陰樹脂200kg造氣微機崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1鼓風(fēng)機D500—2200D700—26002流量500m3/h流量700m3/h2氣柜5000m313洗氣塔①1200X11200①1500X12005綜合循環(huán)水崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)主要技術(shù)參數(shù)備注量

1綜合閉路水冷卻塔MRT-4722循環(huán)熱水泵350S-263Q=1260m3/hH=26m3循環(huán)冷水泵350S-443Q=1260m3/hH=44m4循環(huán)水泵8BA-121Q=280m3變換崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1變換爐①3200X154201一段7m2二段8m2三段11m22預(yù)變爐①260013飽和熱水塔①2000X257891不銹鋼規(guī)整填料飽和塔8m、熱水塔6m4預(yù)熱交①1100X45851F=80m25氣水分離器①1500X335416熱交換器①1100X87641F=325m28電加熱器①1000X45301功率420KW9調(diào)溫水加熱器①1000X51001F=100m210水加熱器①1000X76001F=200m211焦炭過濾器①2600X60001處理氣量23000mEh脫硫崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1羅茨風(fēng)機ZL93WDT臺2附電機Y450-8臺22空氣鼓風(fēng)機RRG-350臺2附電機Y450-8臺23靜電除焦油器①4500X10500臺24溶液泵300S-58臺3

5硫泡沫泵CZ65-40-200A臺26地下溶液泵YISW65-160臺27湍流塔①2200/2800X25000臺28半水煤氣脫硫塔①4500X43000臺19半水煤氣冷卻清洗塔①4500X30000臺110反應(yīng)槽①8000X8575臺111再生槽①10000X9476臺112事故槽①9000X9475V=422m3臺113硫泡沫槽①4000X5203V=57m3臺114硫泡沫高位槽①2000X3008V=7.4m3臺215熔硫釜①1100/①1000V=2m3臺216溶液制備槽①2500X1500V=6.78m3臺117手動單梁起重機Q=10TL=8M臺118脫硫真空過濾機MS-8型臺119玻璃鋼冷卻塔600m3/h臺120閉路水循環(huán)泵250S-39臺321殘液泵YISW65-160臺222硫磺槽①2500X1800臺223硫膏泵650HD-ZK-30-50臺224羅茨風(fēng)機L84WP臺125汽水分離器①2500X7700臺126殘液槽6000X3000X1500臺127殘液地槽臺128靜電除焦排污槽臺1變脫崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注

1變脫塔①2600X190001塑料填料2清洗塔①2000X1300013變脫泵125D25X73N=75KWQ=54m3/hH=150M4清洗泵100D45X32N=55KWQ=85 m3/hH=135m5硫沫泵IB65-50-1602N=7.5KW空氣壓縮機崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1空壓機2Z—6/8-12N=45KW,Q=6Nm3/min2空壓機SLT-100A1N=75 KW ,Q=12.8m3/min3儲氣罐①1800X486014緩沖罐①700X180015空氣干燥器CW2—8/101Q=8Nm3/min碳化崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1外冷碳化塔①2800/①3800X3447542外冷器①1500X600012F=469m2

31#All換熱器①1000X60001F=300m242#All換熱器①1600X106081F=750m25氨U換熱器ZGH-7501F=750m26清洗泵IJ175-150-4002Q=250m3/h,H=47m7氨U泵lJ100-80-4002Q=150m3/h,H=195m爐氣氨U泵lJ100-65-2002Q=80m3/h ,H=50m8All桶①10000X70001V=510m3壓濾崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1壓濾機SZ/100012氨U泥泵SBAK40-250B2Q=20m3/hH=63m3氨U回收泵SBJ50-32-160B2Q=17m3/hH=28m4氨U回收桶①2400X20001副塔崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要參數(shù)備注1母l沉淀泵3PN2Q=16m40mEh,H=2洗水泵IFJ100-80-1602Q=100m=32m3/h,H3軟水泵D12-25X62Q=32m150mEh,H=

41#、2#Ml泵IJ175-150-4502Q=100m3/h,H=60m吸收崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱型號及規(guī)格數(shù)量主要參數(shù)備注1母1泵SBJ125-80-200A3Q=150mEh,H=50m2母I泵SFZA80-315LQ=60m 3/h,H=100m3澄清桶①15000X133001V=2120m34澄清桶攪拌機JZQ5001過濾崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要參數(shù)備注1轉(zhuǎn)鼓真空過濾機13.5m22360t/d2吹風(fēng)機L52LD226.8m3/min58.8Mpa3真空泵SKA353462m3/min90kw4真空分離器①1200X39654V=3.67m35洗水桶①2000X20001V=6.3m36稠厚器①3000X63001V=17.6m3煅燒崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1內(nèi)返堿蒸汽煅燒爐巾2500X270001F=2100m2生產(chǎn)能力350t/d快 轉(zhuǎn)n=7.04r/min慢 轉(zhuǎn)n=0.27r/min

2內(nèi)返堿蒸汽煅燒爐巾2800X270001F=2600m2生產(chǎn)能力350t/d快 轉(zhuǎn)n=6.04r/min慢 轉(zhuǎn)n=0.4r/min3爐氣冷凝塔① 1600 X126082750m24爐氣洗滌塔①2000X114582低壓機崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1CO2壓縮機5L-40/4.22打氣量40m3/min排氣壓力0.42MPa轉(zhuǎn)速490r/min功率250KW2CO2壓縮機LW-60/4.21打氣量60mEmin3循環(huán)水泵250S-60-4552Q=600m3/h,h=60m淡液蒸餾崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1淡液蒸餾塔①1200X1945012吸收塔①800X125381F=152m2結(jié)晶崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注

1鹽析結(jié)晶器①10000X100001V=542m32冷析結(jié)晶器①8500X93451V=330m331#2井外冷器①1800X59912F=656m243#4井外冷器①2000X60002F=840m25滿液位分離器①1500X470046氨分離器①1200X23904V=3.25m37Mil桶①9000X6001V=440m38AI桶①6500X60002V=200m39母液換熱器①1000X60004F=153m210不銹鋼波紋管母液換熱器①1200X79221F=250m211不銹鋼波紋管水換熱器①1200X59861F=250m212石墨水換熱器①1200X79222F=250m2冰機崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)備注1氨槽①2800X152002V=100m32氨槽①2200X120001V=48m33冰機JZKA31.53Q=2520KW4蒸發(fā)冷凝器CXV-4544標準排熱量1956KW5蒸發(fā)冷凝器CXV-4811標準排熱量2080KW6蒸發(fā)冷凝器ZFL-20001標準排熱量2111KW純堿水閉路崗位設(shè)備一覽表

序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)備注1水泵500SW593Q=2016m3/hH=59m2冷卻塔LF-7.7型22000m3/h精脫崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)備注1精脫塔①2200X112063V=34.2m32蒸汽加熱器①900X3001A=120m23水冷卻器①900X33961A=150m2離心機崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1離心機HR500—N4轉(zhuǎn)鼓直徑410/510mm轉(zhuǎn)鼓取高轉(zhuǎn)速2000r/min最大推量次數(shù)80次/min主電機Y225s—4/37KW最大產(chǎn)量15-20噸2稠厚器①3500X4003V=20.6m3泵工崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1AI投量泵ZB125-100-2003Q=200m 3/h,H=50m2AI清洗泵ZB200-150-4002Q=400mEh,H=50m

3Mil泵JH200-150-4502Q=300mEh,H=60m4Mil泵SFLZ150-500L1Q=360mEh,H=65m5濾液泵ZB125-100-200B2Q=200mEh,H=50m6鹽析軸流泵ZLH6500-11Q=6500m3/h,H=1m7冷析軸流泵ZLH3400-4II3Q=3400m3/h,H=4m8冷析軸流泵ZLH4500-2.51Q=4500m3/h,H=2.5m調(diào)鹽崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)備注1斗提機TH40022斗提機TH50023皮帶機ZQ500-4-134粉鹽機JF6004甲醛崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1氧化爐①1300X594312蒸發(fā)器①1400X522213一吸收塔①1200X145271不銹鋼規(guī)整填料8m4二吸收塔①1000X145021不銹鋼規(guī)整填料7.5m

5粗醇槽①4500X810026甲醛計量槽①2500X420037甲醛成品槽①6000X950028羅茨機L63D3Q=4923m3/h功率55KW羅茨機9甲醛上料泵FB40—402Q=7.2m3/hH=39.5mN=4.0KW純堿包裝崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1純堿自動包裝機DCS-502氯化銨包裝崗位設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1自動包裝機DS-5022皮帶機TD75-B65023皮帶機TD75-B80023.2項目實施前消耗的能源種類、數(shù)量改造前年產(chǎn)10萬噸純堿、10萬噸氯化銨按等價值計算，每年消耗：原煤43662.22噸，折標煤39296噸，電力3000萬kwh，折標煤1212噸，根據(jù)純堿、氯化銨工藝流程的計算要求，裝置總能耗為： 44916噸標煤/年，單位產(chǎn)品能耗為449.16kg標煤/每雙噸產(chǎn)品。裝置能耗表（每雙噸）序號項目單位消耗指標折算系數(shù)折標折合能耗折標煤kg備注1電KWh3000.404121.22循環(huán)水M32500.14335.753蒸汽Kg14200.129183.184儀表空氣Nm3300.041.25軟水m31.70.4860.82626CO2Nm35000.214107合計449.16注：采用折標系數(shù)：原煤0.9電力等價值0.4043.3項目實施前能源計量措施外購進原煤，經(jīng)過電子汽車橫進行計量，進入煤場貯存，原煤進行汽化階段時通過電子皮帶秤進行計量； 循環(huán)水、蒸汽、軟水、CO2等系統(tǒng)通過常規(guī)儀表進行一級、二級、三級計量、監(jiān)測。

3.4項目實施前產(chǎn)品種類、數(shù)量和統(tǒng)計方法序號產(chǎn)品名稱產(chǎn)品產(chǎn)能（萬噸）實際產(chǎn)量（萬噸）統(tǒng)計方法1純堿1010統(tǒng)籌法2氯化銨10104.改造項目擬采用的節(jié)能技術(shù)措施4.1項目實施節(jié)能改造的工藝流程和主要生產(chǎn)裝置4.1.1碳化工段工藝流程為：合成氨系統(tǒng)壓縮機三段來的變換氣（1.6MPa，CO226%左右）經(jīng)變換氣汽水分離器分離后，從碳化塔底部進入，在塔內(nèi)變換氣與氨液U逆流接觸，氣體中的CO2被母液吸收，而同時母液中的部分氨蒸發(fā)進入氣體，從碳化塔頂排出的碳化尾氣進入尾氣回收塔（副塔），被軟水洗滌吸收，從塔頂排出符合要求的脫碳氣（CO20.2%,NH3W0.1g/m3）經(jīng)凈氨尾氣分離器，分離夾帶的液滴后回合成氨系統(tǒng)壓縮機四進，分離的液體隨同塔底的淡氨水排出裝置，或作為濾堿機洗水。從吸氨來的氨母液U進AU桶，由氨U泵加壓，經(jīng)氨母液U冷卻器與冷卻水換熱后送入碳化塔上部，吸收變換氣中的CO2后生成NaHCO3結(jié)晶，反應(yīng)熱和結(jié)晶熱通過自然循環(huán)至外冷器由冷卻水將熱量移出。從塔底排出的碳化取出液靠自壓排至樓頂?shù)某砗衿髦?。由軟水工段送來的軟水?jīng)軟水加壓泵，加壓后進入尾氣回收塔上部，洗滌吸收碳化尾氣中的NH3和少量CO2后的淡氨水去排出裝置，或到過濾做稀水用。洗滌過程中產(chǎn)生的熱量經(jīng)塔內(nèi)的冷卻水盤管及冷卻水箱由直流水移出。為保證初開車的結(jié)晶質(zhì)量，氨母液U溫度要求高于40°C，這時可在碳化塔底部通入少許蒸汽，加熱氨母液U。新增設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要參數(shù)備注1外冷碳化塔①2800/①380022濃氣碳化塔①3200/①520013外冷器①1500X60009F=469m24濾堿機120m25碳化汽水分離器①1800x450016All泵SBJ50-32-160B27All泥泵SBAK10-250B28澄清桶11000m24.1.2結(jié)晶工序工藝流程為：氯化銨結(jié)晶工藝流程采用固體加鹽，液氨直冷逆料取出流程，具體流程如下：吸氨送過來的熱氨I進熱氨I桶，由氨I泵抽出，經(jīng)石墨換熱器和一次水換熱降溫，再進入石墨列管換熱器母液U換熱降溫，溫度在 27°C左右，經(jīng)溢流槽進冷析結(jié)晶器方箱，和外冷器循環(huán)母液混合后進冷析結(jié)晶器中心管，在結(jié)晶器上升過程中析出氯銨結(jié)晶，清液半U流入鹽析結(jié)晶器，再通過加鹽產(chǎn)生共同離子效應(yīng)，析出氯化銨結(jié)晶，清液母液U溢流入母U桶，母U由母U泵抽出經(jīng)母液換熱器和熱氨I換熱（或走近路）后送吸氨。母U泥由母U泥泵抽出打入鹽析結(jié)晶器再長大回收。加鹽為固體加原鹽，原鹽經(jīng)皮帶機送入加鹽倉，經(jīng)鹽粉碎機，粉碎后流入鹽埋刮板提升機，送入鹽析結(jié)晶器中心管加鹽套桶由軸流泵送入鹽析結(jié)晶器底部，分布上升并逐步溶解，同時析出氯化銨結(jié)晶。鹽析晶漿由鹽析結(jié)晶器取出至鹽析稠厚器，經(jīng)稠厚、溢流清液流入濾液桶，稠厚晶漿由逆料泵抽走，送入冷析結(jié)晶器中心管，洗去結(jié)晶中的氯化鈉后，由冷析結(jié)晶器取出至稠厚器，清液流入濾液桶，晶漿送入離心機分離出成品氯化銨去包裝，濾液流入濾液桶和鹽析稠厚器，稠厚器以及外冷器倒車所放母液一起由濾液泵送入鹽析結(jié)晶器。逆料流程有如下優(yōu)點：a、提高產(chǎn)品產(chǎn)量，由于逆料的鹽析晶漿返回冷析結(jié)晶器晶漿層中，禾I」用半母液U對鹽的不飽和特性，進一步洗滌溶解鹽析晶漿中的固體鹽，所以對鹽析結(jié)晶器可以多加鹽，較并料可多析出2—3tt的氯化銨，增加產(chǎn)量7%左右。由于多加鹽，母液UNa+的濃度增加2—4tt，為制堿過程創(chuàng)造了有利的條件。b、 加鹽操作適應(yīng)性強，容易控制短時間內(nèi)加入鹽析結(jié)晶器的鹽量波動，對產(chǎn)品質(zhì)量影響較并料流程小得多，所以加鹽操作容易控制，可減少氯化銨鹽高（次品），并且粉鹽粒度的波動對生產(chǎn)的影響也小。c、 延長冷析結(jié)晶器作業(yè)周期，因最終的晶漿均由冷析結(jié)晶器取出，晶漿量增加，因此冷析結(jié)晶器晶漿固液比容易保持在30%左右，有利于過飽和度的消失，減輕外冷器列管，出口管及母液集合槽的結(jié)疤，延長了冷析結(jié)晶器的作業(yè)周期。d、設(shè)計為滿液位液氨直冷，冷析結(jié)晶器清液經(jīng)軸流泵通過循環(huán)管進入外冷器下部，由上部溢流出進混合方箱從中心管進入冷析結(jié)晶器底部分散上升，在上升中結(jié)晶長大。由冰機系統(tǒng)液氨貯槽來的液氨經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流膨脹后進入外冷器管間，與外冷器管內(nèi)的循環(huán)母液進行熱交換，使母液溫度降低，維持一下的過飽和度，液氨吸收母液的熱量、蒸發(fā)成氣氨，經(jīng)外冷器出口壓力調(diào)節(jié)閥入液氨分離器，分離出其中夾帶的液氨后回冰機重新壓縮，冷凝成液氨，入液氨貯槽循環(huán)使用，分離下來的液氨回流入外冷器管間。外冷器作業(yè)初期和末期溫差的控制是調(diào)節(jié)液氨的蒸發(fā)壓力，其壓力是通過外冷器氣氨出口自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，控制閥門開啟度大小來實現(xiàn)的，外冷器液氨液面是通過

液氨進口節(jié)流閥自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制閥的開啟度大小來保持的，液氨保持外冷器滿液位操作，以增大液氨和母液的接觸面積，以增大外冷器的作業(yè)能力。結(jié)晶工段新增設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1鹽析結(jié)晶器① 10000 X100001V=542m32冷析結(jié)晶器① 10000 X100001V=542m33外冷器①2000X60002F=840m24滿液位分離器①1500X470025氨分離器①1200X39832V=3.25m36Mil桶①9000X6001V=440m37Mil泵28AI泵29母液換熱器2F=350m210石墨水換熱器1F=500m211離心機①600212稠厚器6.1噸213冰機JZKA31.52Q=2520KW14蒸發(fā)冷凝器CXV-4813標準排熱量2080KW15蒸發(fā)冷凝器ZFL-20001標準排熱量2111KW16鹽析軸流泵ZLH4500-2217冷析軸流泵ZLH6500-1118斗提機TH400219斗提機TH500220皮帶機DN65024.1.3煅燒工序工藝流程：來自重堿工序的粗重堿NaHCO3經(jīng)輸送機，送到煅燒爐前，經(jīng)進堿鉸刀進入爐頭拋料機。在爐的混料段重堿和返堿混合均勻后進入煅燒爐內(nèi)，重堿在爐內(nèi)受熱分解、干燥，并向爐尾作轉(zhuǎn)動運動中完成如下反應(yīng)。2NaHCO3Na2CO3+CO2+H2ONH4HCO3NH3+CO2+H2O重堿分解后制成的純堿大約155-185C之間，從爐尾全部返回爐頭，一部分作為返堿進入爐內(nèi)，大部分經(jīng)出堿螺旋輸送機經(jīng)水平刮板輸送機送往純堿包裝廠房。進行計量包裝。煅燒爐內(nèi)反應(yīng)所生成的CO2、NH3、H2O氣,從爐頭的排氣管出來后經(jīng)爐氣分離器,分離夾帶的堿粉后，進洗滌器，將爐氣洗滌后，爐氣進入冷凝塔上部，在冷凝塔將NH3和H2O冷凝回收其氨氣，然后爐氣再經(jīng)爐氣洗滌塔，洗凈其中的剩余氨，被壓縮機抽出，壓縮后送到碳化崗位作制堿原料氣。為重堿分解、干燥反應(yīng)提供熱量的中壓蒸汽，經(jīng)煅燒爐進氣頭分配到爐內(nèi)的加熱列管中，管內(nèi)冷凝后中壓水從爐尾流入到凝水缸，再經(jīng)閃發(fā)器減壓閃發(fā)成低壓蒸汽，進入廠內(nèi)低壓蒸汽管網(wǎng)，蒸汽冷凝水回鍋爐。煅燒工段新增設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1內(nèi)返堿蒸汽煅燒爐巾2800 X270002F=2600m2生產(chǎn)能力450t/d2爐氣冷凝塔① 1600 X126081750m23爐氣洗滌塔① 2000 X1145814CO2壓縮機5L-40/4.225CO2壓縮機LW-60/4.216涼堿機27刮板機RMSJ4024.1.4造氣及吹風(fēng)氣工藝流程及設(shè)備（1）造氣：煤氣發(fā)生爐以無煙煤為原料，在高溫條件下用空氣和蒸汽作為氣化劑，交替通入爐內(nèi)與灼熱炭層進行氣化反應(yīng)，生成半水煤氣。造氣分為吹風(fēng)、上吹、下吹、二次上吹及吹凈五個階段。吹風(fēng)階段，煤氣發(fā)生爐經(jīng)鼓風(fēng)機通入空氣，使爐內(nèi)煤塊燃燒，提高爐溫度，并產(chǎn)生吹風(fēng)氣，經(jīng)旋風(fēng)除塵器，除去氣體帶出物，進入余熱回收系統(tǒng)。上吹、下吹、二次上吹過程為煤氣制取過程，通過水蒸汽與熾熱炭層反應(yīng)，生成CO和H2，在制氣過程中，蒸汽分布從不同方向加入煤氣發(fā)生爐,吹凈階段為煤氣回收階段，再次通入空氣，回收爐層上部空間煤氣，并保證下個操作周期吹風(fēng)過程的安全操作。造氣制得的半水煤氣經(jīng)廢熱鍋爐回收熱量后，經(jīng)煤氣洗氣塔冷卻入氣柜。流程示意圖如下所示吹風(fēng)氣回收氨合成來的馳放氣、放空氣經(jīng)過減壓閥送至燃燒爐內(nèi)點火升溫后，與由煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的吹風(fēng)氣和鼓風(fēng)機送的空氣(空氣預(yù)熱器來的空氣)預(yù)混，送入燃燒爐進行燃燒。出燃燒爐的高溫?zé)煔猓来谓?jīng)空氣預(yù)熱器、過熱器、余熱鍋爐、軟水加熱器回收熱量，最后由引風(fēng)機送入煙囪放空。設(shè)備改造與淘汰：4臺?2600mm煤氣發(fā)生爐改造為?2650/?2800錐型夾套煤氣發(fā)生爐，再增加2臺①2650/①2800錐形高壓夾套煤氣發(fā)生爐，淘汰吹風(fēng)氣回收裝置，有4t/h和6t/h的廢熱鍋爐各一臺，①4500X14X14500的燃燒爐一臺，及引風(fēng)機和鼓風(fēng)機各一臺。配套旋風(fēng)除塵器、綜合除塵器、洗滌塔、下行除塵器、蒸汽緩沖罐等大小設(shè)備約15臺件，上煤系統(tǒng)采用機械上煤，自動加焦裝置，增加造氣爐發(fā)氣量，提高生產(chǎn)效率?；厥沾碉L(fēng)氣中熱量，本次改造吹風(fēng)氣裝置淘汰舊設(shè)備，新上一套 20t/h的3.82MPa余熱鍋爐一套，配套30萬噸/年純堿裝置用汽。其工藝流程為：來自造氣的溫度約350—400C，壓力約0.012MPa的吹風(fēng)氣以及自H2、NH3經(jīng)等壓回收的尾氣及甲醇合成貯罐氣經(jīng)氣體緩沖罐與經(jīng)預(yù)熱后的空氣混合進入燃燒爐內(nèi)進行燃燒，經(jīng)廢鍋產(chǎn)生3.82MPa飽和蒸汽供純堿煅燒工段用汽后回低壓蒸氣管網(wǎng)，氣體再經(jīng)軟水加熱器、空氣預(yù)熱器進入引風(fēng)機排至主煙囪放至大氣。新增設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)1煤氣發(fā)生爐①2650/2800X680022旋風(fēng)除塵器①2200X120006

3下行除塵器①1620X245064熱管廢熱鍋爐①2400X1210025綜合洗氣塔①4000X1500026蒸汽緩沖罐①2800X600027夾套汽包①1200X320068水封①600X250069綜合除塵器①2500X4500210軟水槽①1300X3967111廢熱鍋爐汽包①1200X3209212鼓風(fēng)機D7002帶汽輪機13儲氣罐①2500X4000114余熱鍋爐Q56/840-20-3.82/3501T=340C,P=3.82MPa15燃燒爐①6500X21500116軟水加熱器T進=340C,T出=170C1V=74000NM3/h17第一空氣預(yù)熱器T進=170C,T出=135C1V=74000NM3/h18第二空氣預(yù)熱器T進=840C,T出=787C1V=74000NM3/h19引風(fēng)機Y4-73NO14D1Q=150000m3/h20二次風(fēng)機9-26NO11.2D1Q=32000m3/h21煙囪①1500X3000014.1.5一次脫硫工藝流程為：來自氣柜的半水煤氣首先進入洗氣塔，冷卻除塵后經(jīng)氣水分離器分離后，進入進口靜電除焦器除去焦油霧滴后，經(jīng)羅茨鼓風(fēng)機升壓至

0.03-0.05MPa，送入冷卻塔，進一步除塵降溫后進入湍流塔后進入脫硫塔，在脫硫塔內(nèi)氣體自下而上與塔頂噴淋下來的脫硫液逆向接觸，脫硫液吸收半水煤氣中的硫化氫氣體。脫硫后半水煤氣中硫化氫的含量降至70mg/m3以下。脫硫后的半水煤氣再依次通過洗滌塔除塵后、進靜電除焦油器進一步除塵、除焦油后送壓縮工段。吸收硫化氫后的堿液由脫硫塔底部經(jīng)自流入反應(yīng)槽，溢流進再生槽，經(jīng)空氣鼓泡使溶液再生，析出來的硫泡沫浮出再生槽頂部，溢流至泡沫槽。再經(jīng)硫泡沫泵打往熔硫釜回收硫磺，硫磺作為商品出售，堿液返回脫硫系統(tǒng)。流程示意圖如下所示靜電除焦器半水煤氣半水煤氣去壓縮羅茨鼓風(fēng)機冷卻塔湍流塔硫泡沫槽空氣貧液泵 ■靜電除焦器半水煤氣半水煤氣去壓縮羅茨鼓風(fēng)機冷卻塔湍流塔硫泡沫槽空氣貧液泵 ■貧液槽由于半水煤氣中有塵、焦油，需設(shè)置除塵、除焦裝置，本裝置中采用濕式靜電除焦器，即脫硫裝置前后分別設(shè)置靜電除焦裝置。公司2007年前脫硫裝置中，有?2800mm脫硫塔、?1600mm預(yù)脫塔及羅茨鼓風(fēng)機，靜電除焦器等一套系統(tǒng)，由于該裝置已運行30多年，設(shè)備老化，裝置規(guī)模小，能耗高，已不能滿足要求。xx分公司2008年新上了一套脫硫裝置，4.1.6變換及變換氣(1)變換工藝流程來自壓縮機二段總管的半水煤氣(壓力0.78MPa，溫度W35C)先經(jīng)過焦炭過濾器除去油水后入飽和塔，與塔內(nèi)自上而下的循環(huán)熱水逆流接觸，提溫增濕后出飽和塔，溫度為103C,汽氣比0.193。氣體入分離預(yù)熱交換器高效分離段，將氣體中霧滴高效去除后，加入1.2MPa，250C左右的過熱蒸汽，使混合氣溫度達到129C,汽氣比0.27。氣體依次入預(yù)熱交換器、熱交換器管內(nèi)與來自變換爐二段的變換氣換熱，溫度達220C左右入預(yù)變爐。在爐內(nèi)保護劑及抗毒劑作用下除去氣體中02及其它有害物質(zhì)后，溫度達260C左右，經(jīng)加調(diào)溫水降溫至180C入變換爐。經(jīng)變換爐一段Co—Mo催化劑床層反應(yīng)后，CO含量降至10?11%，溫度上升至345C,噴入脫鹽水降溫至190C,汽氣比達0.42。（以起始干半水煤氣計）進入變換爐二段反應(yīng)，CO下降至3?4%，溫度達260?270C，氣體引出相繼通過熱交換器、預(yù)熱交換器管間與煤氣換熱后，溫度下降至 190C,入變換爐三段。經(jīng)變換爐三段反應(yīng)后，CO下降至1.0?1.8%，溫度達210C左右，變換氣經(jīng)水加熱器管間與循環(huán)熱水換熱后，溫度降至124C入熱水塔，進一步回收熱量，熱水塔出口變換氣經(jīng)冷卻降溫至w35C,在水分離器中分離水分后送后續(xù)工序。變換爐升溫和觸媒硫化：升溫階段：變換氣經(jīng)電爐加熱進入氣體凈化器、變換爐后放空，觸媒層溫度100-200C之間。硫化初期階段：因為硫化劑在200C時發(fā)生氫解反應(yīng)放出H2S，當電加熱器出口溫度》220C時，向系統(tǒng)加入CS2。入爐H2S含量10-15g/Nm3，空速為200-250m3/h，觸媒層溫度200-350C,約10小時，待出口H2S含量＞3g/Nm3,床層為穿透結(jié)束。硫化主期分兩個階段a、將觸媒床層溫度升到350-400C,變換爐入口氣中H2S含量10-20g/Nm3,時間約為6h，空速可達200m3/h。b、觸媒床層溫度為400-500C,變換爐入口氣中H2S含量達10-20g/Nm3,時間約為5h，進口、出口氣體中的H2S含量接近或出口H2S》10g/Nm3可認為硫化結(jié)束。降溫置換階段稍微打開CS2硫化罐進出口閥，使半水煤氣中由一定量的硫含量(10g/Nm3),將觸媒溫度降低到W200C,然后停止加硫，當放空氣中H2S濃度v1g/Nm3,即可轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。變換主流程示意圖如下所示190C(2)變換氣脫硫工藝流程來自變換工段壓力為0.7MPa左右的變換氣經(jīng)水冷器冷卻，分離水份后，自下部進入變脫塔與自上而下的脫硫堿液在填料層逆流接觸，變換氣中的H2S由入塔時的150?250mg/Nm3脫除到出塔時的變換氣H2S含量＜50mg/Nm3(脫硫效率約75?80%),再經(jīng)清洗塔除塵降溫，分離后送壓縮機增壓輸給碳化。吸收H2S后的脫硫堿液由塔中上部流至塔底，經(jīng)閃蒸槽閃蒸至 0.4?0.5MPa，進入噴射器吸入空氣實現(xiàn)堿液再生反應(yīng)，堿液自下液管流至再生槽緩慢上升，在此硫泡沫逐步上浮，同時脫硫液由濁變清，溢流至貧液槽，往貧液槽中補堿加藥，然后經(jīng)脫硫泵加壓再打進變脫塔內(nèi)液體分布器，如此循環(huán)使用。上浮的硫泡沫溢流至硫沫槽經(jīng)硫沫泵輸入熔硫釜。硫沫液在熔硫釜中用蒸汽加溫至135?150C制得硫磺自熔硫釜底部排出外銷，清液返回系統(tǒng)。流程示意圖如下所示4.1.7脫硫該工藝特點蒸汽消耗低，減少部分設(shè)備腐蝕，同時縮小占地面積。低溫變換系指全低變工藝或中低低工藝。是近年來在原中串低變換工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一項變換技術(shù)。全低變工藝作為一種節(jié)能新工藝，具有能耗低的特點，在相同裝備條件下其反應(yīng)溫度低，設(shè)備生產(chǎn)能力大。但該工藝上段催化劑因氧化、反硫化及硫酸根、氯根等污染問題，會導(dǎo)致催化劑活性下降快，使用壽命相對較短等問題，在變換爐前加一臺?3200mm預(yù)變換爐，爐內(nèi)裝有保護劑及抗毒劑，而且在變換爐上段、二段及三段的上部各裝少量抗毒催化劑，以便克服全低變的部分缺點。CO變換系統(tǒng)按照熱利用方式可分為換熱式流程和飽和熱水塔流程。 換熱式流

程一次投資省，蒸汽消耗相對高，操作比較穩(wěn)定。飽和熱水塔流程能有效回收反應(yīng)熱，半水煤氣和熱水在飽和塔中逆流接觸，進行傳質(zhì)、傳熱，提高了粗煤氣的溫度和濕度，減少外供蒸汽，降低能耗，因此操作費用低。本次擴產(chǎn)改造項目由于變換操作壓力低為0.8MPa，因此仍采用飽和熱水塔流程。新增變換主要設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)備注1變換爐① 3800X2000012預(yù)變爐①320013飽和熱水塔① 3000X300001不銹鋼規(guī)整填料4預(yù)熱交① 1600X60001F=180m25氣水分離器① 2200X450016熱交換器① 1600X87641F=650m27電加熱器① 1500X45301功率800KW8調(diào)溫水加熱器① 1600X51001F=220m29水加熱器① 1600X76001F=450m210焦炭過濾器① 3200X60001處理氣量45000m3/h11熱水泵80R-3312Q=32~65m3/h12變脫塔① 2600X190001塑料填料13清洗塔① 2000X13000114變脫泵3N = 150KWQ=120m3/hH=150M15清洗泵2N=110KW Q=180m3/hH=135m16水分離器① 1800 X4500217水封① 1500X335414.1.8壓縮工段(1)來自脫硫工段的半水煤氣，經(jīng)一段進口總分離器分離后，進入氫氮壓縮機一段加壓。加壓后的氣體經(jīng)水冷器冷卻和油水分離器分離油水后，再進入壓縮機二段加壓至約0.78MPa。加壓后的氣體送變換工段，出來后再進二次脫硫(變脫)。從變脫崗位回來的變換氣，經(jīng)三段進口總分離器分離水后，進入壓縮機三段加壓至1.4-1.6Mpa，經(jīng)冷卻器冷卻、油分離器分離油水后，送到碳化工段。從碳化來的碳化氣，經(jīng)精脫進入壓縮機四段、五段，由五段油水分離器出來的碳化氣(或脫碳氣)13MPa，再經(jīng)五段出口總油分離器進一步分離油水后進入醇烴化工段。從醇烴化工段出來的凈化氣，進入壓縮機六段繼續(xù)加壓，加壓至31.4MPa后的氣體經(jīng)冷卻和油水分離，最后經(jīng)六段出口總油分離器進一步分離油水后，作為新鮮氣送合成工段。(2)設(shè)備更新改造：原L3.3壓縮機存在能耗高、維修費用高、噪音大、占地面積廣等缺點，采用大型壓縮機從節(jié)能降耗等綜合因素考慮是較合理的，淘汰壓縮工段中壓縮機 L3.3—17/320型壓縮機17臺。選用壓縮機6M32-185/320型壓縮機5臺，4開1備。單機合成氨能力為2.5萬噸，可滿足10萬噸/年合成氨生產(chǎn)要求4.1.9醇烴化工段工藝流程及設(shè)備由精脫來的脫碳氣經(jīng)分離器后進入壓縮機四段、五段，升壓至 13.0Mpa后,經(jīng)油水分離器分離油水后，通過醇化預(yù)熱器（管間），提溫至160C?180C進醇化塔，經(jīng)塔內(nèi)換熱器加熱至210C?230C。醇化反應(yīng)后氣體溫度升至250C左右，經(jīng)醇化塔內(nèi)換熱器出醇化塔，再進醇化預(yù)熱器（管內(nèi)）與管外的原料氣換熱降溫后進醇化水冷器，進一步降溫至?40C,進入醇分離器分離甲醇后，再送去烴化系統(tǒng)，此時經(jīng)醇化系統(tǒng)后的氣體即醇后氣中（CO+CO2）降至?3%。從醇化系統(tǒng)送來的醇后氣補入到烴化油分離器分離油水后，進烴化預(yù)熱器（管間）再從烴化塔下部進入下部換熱器（管間）提溫至?190C,出來再經(jīng)蒸汽加熱器，利用過熱蒸汽來加熱至?220C進塔，入烴化觸媒層進行烴化反應(yīng)，出烴化催化床溫度為230?245C,經(jīng)下部換熱器（管內(nèi)）與烴后氣體換熱降溫出烴化塔，此時（CO+CO2）由醇后氣的?0.3%降至12ppm以下。烴后氣經(jīng)烴化預(yù)熱器（管內(nèi)）降溫后，先分離一次醇烴化物后，再進烴化水冷器、烴化氨冷器降溫至? 10C左右，進入分離器，分離水、液態(tài)烴、醇等物后，送去壓縮機六段，再補入氨合成系統(tǒng)。新增主要設(shè)備表如下:序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量主要技術(shù)參數(shù)1醇化塔外筒DN100012醇化塔內(nèi)件DN100013醇前預(yù)熱器DN80014醇化分離器DN80025油分離器DN800826循環(huán)機2Q=6m3/min7甲醇中間槽18醇化水冷器19洗氨塔DN800110水分離器DN800111烴化塔DN10001V=7.9m312烴化預(yù)熱器DN8001F=440m213烴化分離器DN800114油分離器DN800115烴化氨冷卻器1F=80m216臥式水冷器1F=350m217蒸汽加熱器1F=70m24.1.10合成工段自壓縮工段送來的溫度為30?45C的新鮮補充氣。在氨分離器前與系統(tǒng)循環(huán)氣匯合，自上而下進入氨冷器高壓盤管與氨冷器內(nèi)的液氨進行換熱，被冷卻到-10c左右，自上進入冷交的下部分離器，氣體中的油污雜質(zhì)隨液氨被分離（分離后的液氨經(jīng)操作盤放入貯槽以備使用），分離掉液氨的循環(huán)氣上升至上部換熱器殼程被管內(nèi)氣體加熱后出冷交，進入循環(huán)機加壓，加壓后的氣體經(jīng)油分離油污后，一路經(jīng)主閥由頂進入合成塔，另一路經(jīng)副閥自塔底直接進入中心管。自塔頂進入的氣體沿塔壁與內(nèi)筒之間的環(huán)隙自上而下經(jīng)塔底以出閥門進入熱交（另一部分氣體不進熱交而經(jīng)一冷副閥、二冷副閥分別直接進入一、二段觸媒層） ，與來自后置鍋爐來的氣體換熱，溫度到120C以后進入合成塔底（另一部分不經(jīng)合成塔底而經(jīng)一熱副閥、二熱副閥分別直接進入一、二段觸媒層）卷板換熱器后，經(jīng)中心管進入觸媒層，在中、上部合成為氨，含有一定氨濃度的高溫氣體（ 250?340C）由塔底出來進入后置鍋爐，被冷卻后的氣體溫度降至100?130C再進入熱交與冷氣換熱，之后進入水冷器，冷卻后的氣體進入冷交，溫度進一步降低同新鮮補氣一同進入氨分分離器，分離掉液氨后進入下一輪循環(huán)。4.1.11自控技術(shù)方案采用集散型控制系統(tǒng)(簡稱DCS)，就地檢測，集中到總控制室。通過下位機過程控制I/O接口，采集主要的工藝參數(shù)的模擬量和開關(guān)量，在機柜內(nèi)進行初步運算，數(shù)據(jù)處理，然后通過數(shù)據(jù)通訊總線傳輸至上位機統(tǒng)一處理。在DCS的硬件配置時,對用于控制系統(tǒng)和信號聯(lián)鎖及緊急停車系統(tǒng)的 I/O卡件、CPU、通訊網(wǎng)絡(luò)及電源卡件等均應(yīng)考慮充分的冗余，以確保生產(chǎn)裝置的運行安全可靠。4.1.12儀表動力供應(yīng)(1)儀表電源裝置控制系統(tǒng)(DCS)和主要現(xiàn)場儀表的電源為220V交流電源及UPS。正常情況下由交流電源供電。當交流電源發(fā)生故障時，由UPS供電，各控制室UPS的連續(xù)供電時間不少于30分鐘。(2)儀表氣源儀表用壓縮空氣由空壓站提供，儀表空氣中不含有腐蝕性和有毒氣體。工作壓力：0.4—0.7MPa，供給量：18Nm3/min，露點：-40C。4.2項目實施后消耗能源種類、數(shù)量經(jīng)過對三氨尾氣的綜合利用，壓縮機更新、電壓的升級，對部分高耗能造氣設(shè)備進行淘汰，用電設(shè)備更新整合，整個系統(tǒng)能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化后，年產(chǎn)10萬噸純堿、10萬噸氯化銨。按等價值計算：每年消耗原煤 33123.33噸，折標煤29811噸,

電力2800萬kwh，折標煤1131.2噸，根據(jù)純堿、氯化銨工藝流程的計算要求，裝置總能耗為折合41123噸標煤/年，單位產(chǎn)品能耗為411.229公斤標煤/雙噸產(chǎn)品。消耗及能耗比較表序號項目單位設(shè)計值國內(nèi)先進水平國內(nèi)一般工廠備注1鹽t1.161.151.22氨t0.3550.3420.3753CO2Nm34704604704電Kwh2801942805蒸汽t1.351.352.07裝置能耗表（每雙噸）序號項目單位消耗指標折算系數(shù)折標折合能耗折標煤kg備注1電KWh2800.404113.122循環(huán)水M31500.14321.453蒸汽Kg13500.129174.154儀表空氣Nm3300.041.25軟水m31.50.4860.7296CO2Nm34700.214100.58合計411.229裝置總能耗為折合4.1123萬噸標煤/年，單位產(chǎn)品能耗為411.229公斤標煤/雙噸產(chǎn)品。節(jié)能措施綜述本項目由于采用三聚氰胺尾氣聯(lián)產(chǎn)純堿、氯化銨，三聚氰胺生產(chǎn)中的氨和碳可不需分離直接進入純堿生產(chǎn)系統(tǒng)，可有效節(jié)約氨和碳分離過程中的能耗。采用先進的變換氣制堿工藝，純堿電耗降低；設(shè)備選型先進，如米用外冷塔、高效煅燒爐、石墨換熱器，米用濾堿加離心分離、淡液蒸餾等多項先進技術(shù)，綜合能耗低，噸堿綜合能耗僅 8200MJ。氯化銨工序外冷器用液氨直接蒸發(fā)致冷，可以減少設(shè)備，縮短流程，提高液氨的蒸發(fā)溫度，節(jié)省較多的冷凍量、氨壓縮機功率及冷卻水，從而降低較多的能耗。聯(lián)堿廠與合成氨廠的蒸汽系統(tǒng)綜合考慮，使其能量多次利用，如中壓蒸汽主要用在純堿廠蒸汽煅燒爐，低壓蒸汽主要用在母液蒸餾塔、造氣等設(shè)備；中壓冷凝水去閃發(fā)器，閃發(fā)汽去低壓蒸汽管網(wǎng)；低壓冷凝水閃發(fā)的蒸汽去淡液塔或其他用汽設(shè)備。本工程盡可能選用節(jié)能型電器設(shè)備。電力變壓器選用節(jié)能 S11型；電動機選用丫系列，部分電動機采用變頻調(diào)速裝置，照明燈具除工藝特殊要求選用白熾燈外，其余均選用高效節(jié)能熒光燈或高壓氣體放電燈。循環(huán)水采用有壓回水直接上冷卻塔，取消熱水泵降低供水能耗。加強管道、設(shè)備的保溫，減少熱量損失。4.3項目改造后能源計量措施采用集散型控制主系統(tǒng)（簡稱DCS），就地檢測，集中到總控制室。首各先現(xiàn)場的能源計量一次儀表進入DCS數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，通過DCS系統(tǒng)進控制計算，連續(xù)監(jiān)控，優(yōu)化計算、統(tǒng)計報表、故障診斷、顯示報警等，并通過數(shù)據(jù)通信網(wǎng)絡(luò)傳送到生產(chǎn)監(jiān)控級計算機，生產(chǎn)監(jiān)控級對來自過程控制級的數(shù)據(jù)進行集中操作管理，同時DCS控制系統(tǒng)已取代常規(guī)儀表監(jiān)測，其靈敏度、精度遠遠大于常規(guī)儀表。同時可以按照需要通過網(wǎng)絡(luò)連接來實現(xiàn)更高級的集中管理功能，進行能源管理，使高層領(lǐng)導(dǎo)觀測同步現(xiàn)場能源數(shù)據(jù)的變化。4.4項目改造后產(chǎn)品種類和數(shù)量項目實施后，產(chǎn)品種類主要為純堿為30萬噸/年，在原來基確上新增20萬噸/年；氯化銨30萬噸/年（折干），在原來基確上新增20萬噸/年企業(yè)改造后產(chǎn)品產(chǎn)量測算序號產(chǎn)品名稱產(chǎn)品產(chǎn)能實際產(chǎn)量（t）統(tǒng)計方法1純堿30萬噸10萬噸2氯化銨30萬噸10萬噸產(chǎn)能測算5.項目節(jié)能量測算和監(jiān)測方法5.1項目節(jié)能量測算的依據(jù)和基礎(chǔ)數(shù)據(jù)5.1.1設(shè)備技術(shù)改造本次改造吹風(fēng)氣裝置淘汰舊設(shè)備4t/h和6t/h的廢熱鍋爐各一臺，①4500X14X14500的燃燒爐一臺，及引風(fēng)機和鼓風(fēng)機各一臺。新上一套20t/h的3.82MPa余熱鍋爐一套，配套30萬噸/年純堿裝置用汽。其工藝流程為：來自造氣的溫度約350—400C,壓力約0.012MPa的吹風(fēng)氣以及自H2、NH3經(jīng)等壓回收的尾氣及甲醇合成貯罐氣經(jīng)氣體緩沖罐與經(jīng)預(yù)熱后的空氣混合進入燃燒爐內(nèi)進行燃燒，經(jīng)廢鍋產(chǎn)生3.82MPa飽和蒸汽供純堿煅燒工段用汽后回低壓蒸氣管網(wǎng)，氣體再經(jīng)軟水加熱器、空氣預(yù)熱器進入引風(fēng)