沖片制造工藝方案的分析

沖片制造工藝方案的分析沖片制造工藝方案的分析下面列舉五個常用的沖制工藝方案，并比較其優(yōu)缺點。第一個方案。復沖，先沖槽，后落料。分三個工步：第一步復沖軸孔和全部轉(zhuǎn)子槽；其次步以軸孔定位，復沖全部定子槽和定子沖片外圓上的鳩尾槽和記號槽；第三步以軸孔定位，復沖定子沖片的內(nèi)圓和外圓。、定41、硅鋼片要預先裁成條料，利用率低；2、復沖定子槽和定子沖片內(nèi)外圓都以軸孔定位，槽底圓周和沖片內(nèi)外圓的同軸度有兩次定位誤差，即它們之間的相對位置會因?qū)д數(shù)哪p而有所轉(zhuǎn)變，這種轉(zhuǎn)變的最大值可能是兩次定位誤差之和，因此疊壓時以內(nèi)圓脹胎為基準，會使槽孔不整齊。為了抑制上述兩個缺點，有的工廠改為：第一步復沖軸孔、全部定子槽和定子沖片外圓上的鳩尾槽和記號槽；其次步以軸孔定位，外圓和槽底圓周間的同軸度由于只有第三步復沖定子沖片內(nèi)外圓以軸孔定位時的一次定位誤差，故定子沖片質(zhì)量較前一種高。其次個方案。復沖，先落料，后沖槽。分三個工步；第一步“一落二”即復沖定子沖片的內(nèi)圓和外圓(包括定子沖片外圓上的定向標記)；其次步定子沖片以內(nèi)圓定位，定向標記定向，復沖全部定子槽和外圓上的鳩尾槽及記號槽；第三步轉(zhuǎn)子沖片以外圓定位，復沖全部轉(zhuǎn)子槽、軸孔及軸孔的鍵槽和平衡槽。這一方案的優(yōu)3、定、轉(zhuǎn)子槽連同各自的記號槽同時沖出，沖片質(zhì)量較好；4、定子沖片內(nèi)外圓同時沖出，簡潔由模具保證同軸度；5、簡潔實現(xiàn)單機自動化，即機械手進料，機械手取料；6復沖定、轉(zhuǎn)子槽可以同時在兩臺沖床上進展，和第一個方案比較，縮短了加工周期。缺點是：復沖定子槽時假設(shè)內(nèi)圓定位盤磨損，會使槽底圓周內(nèi)圓不同心，疊壓時，以內(nèi)圓脹胎為基準，會使槽孔不整齊。第三個方案。復沖，先落料，后沖槽。分三個工步：第一步“一落三”，即復沖定子沖片的內(nèi)圓和外圓及轉(zhuǎn)片上多一工藝孔而較為簡潔。第四個方案。單沖，定子沖片以外圓定位，轉(zhuǎn)子沖片以軸孔定位。分四個工步：第一步“一落三”，即復沖第三步定子沖片以外圓和記號槽定位，單沖定子槽；第四步轉(zhuǎn)子沖片以軸孔和記號槽定位，單沖轉(zhuǎn)子槽。12、定子沖片內(nèi)圓和外圓一起沖出，簡潔保證同軸度；3沖定子槽以外圓定位，操的位置比較準確；4定、轉(zhuǎn)子沖?？梢酝瑫r在兩臺沖槽機上進展。鐵心沖片的沖制方法鐵心沖片的沖制方法1.單沖每次沖出一個連續(xù)的，最多有一個斷口的輪廓線，例如軸孔及鍵槽、一個定子槽或一個轉(zhuǎn)子槽。單沖的優(yōu)點是：單式?jīng)_模構(gòu)造簡潔，簡潔制造，通用性好；生產(chǎn)預備工作簡潔；要求沖床的噸位小。它的缺點是沖因此沖片質(zhì)量較差，勞動生產(chǎn)率不高。單沖主要用于單件生產(chǎn)或小批量生產(chǎn)中，能削減工裝預備的時間和費用。2復沖工時多，本錢高，并要求噸位大的沖床。復沖主要用于大批生產(chǎn)。3.級進沖第四個沖區(qū)的落料孔中落下，自動挨次、順向疊放。作臺。級進沖只有使用卷料時，才能發(fā)揮其優(yōu)點。以上幾種沖制方法各有其優(yōu)缺點和應(yīng)用范圍，應(yīng)當依據(jù)工廠生產(chǎn)批量的大小、模具制造力氣、沖床設(shè)備條滿足進展生產(chǎn)的需要。鐵心沖片的沖制工藝鐵心沖片的沖制工藝大于鐵心沖片的外徑，留有適當?shù)募庸び嗔?，以保證沖片的質(zhì)量。規(guī)定最小的搭邊量C刺，并降低沖模壽命。還簡潔使定子沖片產(chǎn)生缺角現(xiàn)象。合理選擇定子鐵心外徑D在電機設(shè)計中，定子鐵心外徑的選擇要結(jié)合硅鋼片尺寸，和最小搭邊量來考慮。以保證有較高的利用率。實行套裁作上合生產(chǎn)治理上的困難，所以用的較少。沖片利用余料“內(nèi)部余料”和“外部余料”。大電機沖片軸孔沖下來的內(nèi)部余料可以用來沖制小電機的沖片，邊角余料也可以用來沖制小型電機沖片。沖片的技術(shù)要求子精斜度沖片質(zhì)量對電機性能的影響很大，其主要技術(shù)要求如下：沖片的外徑、內(nèi)徑、軸孔、槽型以及槽底直徑等尺寸。定子沖片毛刺不大于0.05mm。用復式?jīng)_模沖制時，個別點不大于0.1mm。轉(zhuǎn)子沖片毛刺不大于0.1mm。沖片應(yīng)保證內(nèi)、外圓和槽底直徑同心，不產(chǎn)生橢圓度。定子沖片內(nèi)外圓同軸度要求不大于0.06mm。槽型不得歪斜，以保證鐵心壓裝后槽型整齊。0.1-0.15mm，雙面為0.25mm，外表均勻，干透、無氣泡及發(fā)花。鐵心沖壓設(shè)備鐵心沖壓設(shè)備機。剪床剪床用來將整張硅鋼片剪成方料或條料。在電機制造廠中使用的剪床分為兩種：直刀剪床和滾剪床。直刀剪床的上下刀刃的間隙借螺釘調(diào)整，依據(jù)剪切材料厚度，調(diào)到合理的數(shù)值。間隙過大，使工件的剪切邊緣0.5mm的硅鋼片時，間隙為0.05mm~0.07mm。直刀剪床分平口剪床和斜口剪床兩種。平口剪床上下剪刃平行，適宜于剪切比較窄而厚的材料，剪切快，勞動生產(chǎn)率高，但所需動力大。斜口剪床的上剪刃斜交下剪刃一個角度，角度不大于15度，通常在2到6度之間，適于適合剪切寬而薄的條料。由于只有一個剪切點，故所需的動力較小。在沖片制造中，一般承受斜口剪床。在直刀剪床上，裝有定位擋板，以把握工件尺寸。剪刀的后角磨成1.5-3度。以減小剪刀與材料間的摩擦。剪刃角與剪切材料的性質(zhì)有關(guān)，剪切力的大小，取決于材料的厚度、剪切長度和材料的抗剪切強度。W18Cr4V高速工具鋼或T8A、T10A優(yōu)質(zhì)碳素鋼制成。它們的直徑相等。轉(zhuǎn)速一樣，但轉(zhuǎn)向相反，兩刀輪之間有重疊局部，當板料插入滾刀間時，刀口與材料間的摩擦力會把板料拉入進展剪切。與此同時，滾刀作用于板料的壓力有將板料推回的趨勢。因此，欲完成滾減，必需使摩擦力大于推回力。解決上述沖突的關(guān)鍵在于選擇適宜的咬角。沖床用來安裝沖模，沖制定、轉(zhuǎn)子沖片或其他沖壓工件。常見的有偏心沖床和曲軸沖床兩種。偏心沖床的行程由主軸同飛輪中心線的偏心距來打算。這種沖床的特點是，行程不大，沖次較高，可達每分鐘50-100次。曲軸沖床的滑塊由曲軸驅(qū)動作上下來回運動。曲軸沖床的滑塊由曲軸驅(qū)動作上下來回運動，它較偏心沖床有較大有較大的行程，沖次在每分鐘45-75次。沖床銘牌上規(guī)定的噸位為沖床的額定噸位。額定噸位的大小，反映沖床的沖裁力氣。定子鐵心的制造工藝來了困難。電工用熱軋硅鋼片的牌號用字母DR表示；冷軋硅鋼片用字母DW表示。型號中，字母后面的100100倍，如DW310-35為冷軋硅50Hz1T310瓦/kg0.35mm熱軋硅鋼片0.5mm0.3mm是改善電磁性能，并降低其抗剪切強度。冷軋硅鋼片導磁性能也有所改善。有一個易磁化的方向，成為取向硅鋼片，或稱各向異性。電機制造工藝對電機質(zhì)量的影響電機制造工藝對電機質(zhì)量的影響關(guān)聯(lián)，對于不同種類的電機又各有其不同的特點，必需依據(jù)具體狀況進展分析。零件時尺寸發(fā)生誤差，則電機質(zhì)量會降低，嚴峻時，電機將無法運行。發(fā)生軸向偏移時，會引起鐵心有效長度減小，將導致空載電流增大，功率因數(shù)降低。軸承溫升增大。耗增大。轉(zhuǎn)軸和轉(zhuǎn)子的加工轉(zhuǎn)軸和轉(zhuǎn)子的加工轉(zhuǎn)軸是電機的重要零件之一，轉(zhuǎn)軸都是階梯軸。電機軸一般承受45號碳素鋼轉(zhuǎn)子構(gòu)造要素選擇中心孔軸和轉(zhuǎn)子的加工工序，大都以中心孔作為定位基準。中心孔尺寸由GB/T145-2022規(guī)定，在選擇尺寸時主要依據(jù)毛坯最大直徑，并參考端部最小直徑及工件最大重量。60度，用來擔負壓力和定中心。退刀槽為了便于軸頸加工，應(yīng)在臺階過渡處加工出退刀槽按JB/T3-1982選用。鍵槽鍵和槽尺寸按GB/T1096-2022選取，當軸上有兩個及兩個以上鍵槽時，為了考慮構(gòu)造工藝要求，應(yīng)盡量統(tǒng)一鍵槽寬度，并布置在軸的同一母線上，便于在銑床上通過一次裝夾把全部鍵槽銑出來。倒角為保證裝配安全，在車削加工完畢前都需要進展端面倒角，倒角尺寸按JB/T3-1982工藝電機軸的加工過程，平端面和鉆中心孔、車削、銑鍵槽和磨削等工序平端面和鉆中心孔車床或有關(guān)設(shè)備上平端面及鉆中心孔。應(yīng)保持準確，清潔并保存在軸上。心鉆用高速鋼制造，是一種標準刀具，對大批量生產(chǎn)而言，平端面和鉆中心孔合并在一臺設(shè)備上完成。車削加工精車則除需要磨削的臺階留出磨削的加工余量外，其余都按尺寸進展加工。端面的倒角和砂輪