2020年建筑工程常見質(zhì)量問題及防治措施

建筑工程常見質(zhì)量問題及防治措施常見質(zhì)量問題、原因分析及防治措施第一節(jié)土方工程場地積水場地范圍內(nèi)局部積水原因分析:（1）場地平整填土未分層回填壓（夯）實，土的密實度很差，遇水產(chǎn)生不均勻下沉。（2）場地周圍未做排水溝，或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。（3）測量錯誤，使場地標(biāo)高不一。防治措施：場地內(nèi)的填土認(rèn)真分層回填碾壓（夯）實，使密實度不低于設(shè)計要求,避免松填；按要求做好場地排水坡和排水溝。做好測量復(fù)核，避免出現(xiàn)標(biāo)高誤差。填方邊坡塌方填方邊坡塌陷或滑塌原因分析：（1）邊坡坡度偏陡。（2）邊坡基底的草皮、淤泥松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接；或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不符合要求的土料。（3）邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。（4）邊坡坡角未做好排水設(shè)施，由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡角被沖刷而導(dǎo)致塌方。防治措施：永久性填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性按設(shè)計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按填土壓實標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分層、回填碾壓或夯實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。填土出現(xiàn)橡皮土填土夯打后，土體發(fā)生顫動，形成軟塑狀態(tài)而體積并沒有壓縮。原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)粘土等原狀土上進(jìn)行回填，或采用這種土作土料回填，當(dāng)對其進(jìn)行夯實或碾壓，表面易形成一層硬殼,使土內(nèi)水份不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。防治措施：夯實填土?xí)r，適當(dāng)控制填土的含水量；避免在含水量過大的原狀土上進(jìn)行回填。填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排水，如有地下水應(yīng)降低至基底。治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌ね练伞龈?、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實?；靥钔撩軐嵍冗_(dá)不到要求回填土經(jīng)碾壓或夯實后，達(dá)不到設(shè)計要求的密實度。原因分析：1）填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機(jī)質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料。（2）土的含水率過大或過小，因而到不到最優(yōu)含水率的密實度要求。（3）填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠。（4）碾壓或夯實機(jī)具能量不夠，影響深度較小，使密實度達(dá)不到要求。防治措施：選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實機(jī)械性能；經(jīng)過實驗確定含水量控制范圍內(nèi)每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機(jī)械行駛速度；嚴(yán)格進(jìn)行水平分層回填、壓（夯）實；加強(qiáng)現(xiàn)場檢驗，使其達(dá)到要求的密實度。處理方法：如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固；土料含水量過大，可采取翻松、涼曬、風(fēng)干或摻入干土重新壓、夯實；含水量過小或碾壓機(jī)具能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機(jī)械碾壓等措施。挖方邊坡塌方在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。原因分析：（1）基坑（槽）開挖較深，放坡不夠。（2）在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影響，土體濕化，內(nèi)聚力降低，失去穩(wěn)定性而引起塌方。（3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失去穩(wěn)定而導(dǎo)致塌方。（4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方。防治措施：根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采取用適當(dāng)?shù)耐诜狡露龋蛔龊玫孛媾潘胧?，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施，將水位降至基底以下0.5m；坡頂上棄土、堆載，使遠(yuǎn)離挖方土邊緣3?5mm；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進(jìn)行；并隨時作成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進(jìn)行的施工順序。處理方法：可將坡腳塌方清除，作臨時性支護(hù)（如堆裝土草袋、設(shè)支撐護(hù)墻等）措施。邊坡超挖邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。原因分析：1）采取機(jī)械開挖，操作控制不嚴(yán)，局部多挖。（2）邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹凸不平。（3）測量放線錯誤。防治措施：機(jī)械開挖，預(yù)留0.3m厚采用人工修坡；加強(qiáng)測量復(fù)測，進(jìn)行嚴(yán)格定位。處理方法：局部超挖，可用三七灰土夯補(bǔ)或漿砌塊石填補(bǔ)，與原土坡接觸部位應(yīng)做成臺階接槎，防止滑動；超挖范圍較大，應(yīng)適當(dāng)改動坡頂線?；樱ú郏┡菟鼗凰团?，造成地基承載力降低。原因分析：1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽工（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基底開挖面以下。（3）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。防治措施：開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土，應(yīng)設(shè)排水溝和集水井，用泵連續(xù)排走或自流入較低洼處排走，使水位降低至開挖棉以下0.5?1.0m。處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)情況采取排水、涼曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，換土（三七灰土）夯實，或挖去淤泥加深基礎(chǔ)等措施?；樱ú郏┗靥钔脸料莼?、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉。原因分析1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填，未經(jīng)分層夯實。（2）基層寬度較窄，采用手夯夯填，未達(dá)到要求的密實度。（3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。（4）回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。防治措施:回填前，將槽中積水排凈；淤泥、松土、雜物清理干凈；回填土按要求采取嚴(yán)格分層填、夯實；控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊，及較多的干土塊；嚴(yán)禁用水沉法回填土。處理方法：若散水坡面層已經(jīng)裂縫破壞，應(yīng)視情況采取局部或全部返工；局部處理可用錘、鑿將空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯實，再重做面層。第二節(jié)混凝土工程蜂窩混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。原因分析：1）混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多。（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。（3）下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失。（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。（7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。防治措施：認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1?5h,沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。麻面混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。原因分析：（1）模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。（3）模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。（4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。（5）混凝土振搗不實,氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光?？锥椿炷两Y(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部露。原因分析:1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿,又未進(jìn)行振搗。（3）混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治措施：在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿,認(rèn)真分層振搗密實或配人工搗固；預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴(yán)防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實。露筋混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。原因分析：1）澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。（4）混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）木模板未澆水濕潤,吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導(dǎo)致露筋。防治措施：澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強(qiáng)檢查；鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆筑高度超過2m,應(yīng)用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙，混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進(jìn)行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護(hù)層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細(xì)石混凝土填塞壓實?？p隙、夾層混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土原因分析:1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土。（2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。（3）混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施：認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；接縫處澆灌前應(yīng)先洗5~10cm厚原配和比無石子砂漿，或10?15cm厚減半石子混凝土，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實?？p隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強(qiáng)力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強(qiáng)力灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。缺棱掉角結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。原因分析：1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。（2）低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好,棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù);拆除側(cè)面非承重模板時,混凝土應(yīng)具有L2MPa以上強(qiáng)度，拆模時注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因分析:1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。（2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉。（3）混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防治措施：嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查；混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。塑性收縮裂縫裂縫在新澆結(jié)構(gòu)、構(gòu)件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細(xì)，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當(dāng)外界風(fēng)速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。原因分析：（1）混凝土早期養(yǎng)護(hù)不好，表面沒有及時覆蓋，受風(fēng)吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強(qiáng)度很低，還不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致開裂。（2）使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。（3）模板、墊層過于干燥，吸水大。（4）澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。防治措施：配制混凝土?xí)r，嚴(yán)格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子,減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；在高溫、干燥及刮風(fēng)天氣，應(yīng)及早噴水養(yǎng)護(hù)，或設(shè)擋風(fēng)設(shè)施。當(dāng)表面發(fā)現(xiàn)細(xì)微裂縫時，應(yīng)及時抹壓一次，再護(hù)蓋養(yǎng)護(hù)；或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護(hù)。沉降收縮裂縫裂縫多沿結(jié)構(gòu)上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在埋設(shè)件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混凝土結(jié)硬后即停止。原因分析：混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預(yù)埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。防治措施：加強(qiáng)混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要過大,振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構(gòu)筑物，可先澆灌較深部位，靜停2~3小時，待沉降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導(dǎo)致裂縫，適當(dāng)增加混凝土的保護(hù)層厚度。治理方法同“塑性收縮裂縫。凝縮裂縫混凝土表面呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺，常在初凝期間出現(xiàn)。原因分析：1）混凝土表面過度的抹平壓光，使水泥和細(xì)集料過多地浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，它比下層混凝土有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后，產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)裂縫。（2）在混凝土表面撒干水泥面壓光，也常產(chǎn)生這類裂縫。防治措施：混凝土表面刮抹應(yīng)限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒較稠水泥砂漿或干水泥砂再壓光。裂縫不影響強(qiáng)度，一般可不處理，對有美觀要求的，可在表面加抹薄層水泥砂漿處理。干縮裂縫裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細(xì)，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構(gòu)件多沿短方向分布，整體結(jié)構(gòu)多發(fā)生在結(jié)構(gòu)截面處；地下大致積混凝土在平面較為多見，但側(cè)面也常出現(xiàn)，預(yù)制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。原因分析：（1）混凝土成型后，養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，受到風(fēng)吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內(nèi)部混凝土的約束,出現(xiàn)拉應(yīng)力而引起開裂；或者平臥薄型構(gòu)件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫（2）混凝土構(gòu)件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強(qiáng)度低。（4）混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。（5）后張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，在露天長久堆放而不張拉等。防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴(yán)格控制砂石含量,避免使用過量粉混凝土應(yīng)振搗密實，并注意對板面進(jìn)行二次抹壓，以提高抗拉強(qiáng)度、減少收縮量；加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，并適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時間；長期露天堆放的預(yù)制構(gòu)件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當(dāng)灑水，保持濕潤；薄壁構(gòu)件應(yīng)在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預(yù)防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進(jìn)行表面封閉；深進(jìn)的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。溫度裂縫溫度裂縫有表面的、深進(jìn)的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊，大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯。深進(jìn)的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生地在施工期間，深進(jìn)的或貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2?3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細(xì)。原因分析：（1）表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導(dǎo)致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應(yīng)力，而使表面出現(xiàn)裂縫。（2）深進(jìn)和貫穿的溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)溫差較大，受到外界約束引起，如大致積混凝土基礎(chǔ)、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高,當(dāng)混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結(jié)構(gòu)的約束，將使混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫穿性的，常破壞結(jié)構(gòu)整體性。（3）基礎(chǔ)長期不回填，受風(fēng)吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結(jié)構(gòu)的梁、墻板、基礎(chǔ)等，由于與剛度較大的柱、基礎(chǔ)連接，或預(yù)制構(gòu)件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進(jìn)的或貫穿的溫度裂縫。（4）采用蒸汽養(yǎng)護(hù)的預(yù)制構(gòu)件，混凝土降溫制度控制不嚴(yán)，降溫過速導(dǎo)致構(gòu)件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。防治措施：預(yù)防表面溫度裂縫，可控制構(gòu)件內(nèi)外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應(yīng)及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護(hù)；在冬期混凝土表面應(yīng)采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構(gòu)件，適當(dāng)延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25C,以防急劇冷卻造成表面裂縫;地下結(jié)構(gòu)混凝土拆模后要及時回填。預(yù)防深進(jìn)和貫穿溫度裂縫，應(yīng)盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加強(qiáng)振搗，提高混凝土密實性和抗拉強(qiáng)度；避開炎熱天氣澆筑大致積混凝土，必須時，可采用冰水?dāng)囍苹炷?，或?qū)线M(jìn)行噴水預(yù)冷卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm,大致積基礎(chǔ)，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5?7天）分塊厚度1.0?1.5m,以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20?30m留一條0.5?1.0m寬間斷縫，40天后再填筑，以減少溫度收縮應(yīng)力；加強(qiáng)灑水養(yǎng)護(hù)，夏季應(yīng)適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時間，冬季適當(dāng)延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內(nèi)外溫差控制不大于20C；在巖石及厚混凝土墊層上，澆筑大致積混凝土?xí)r，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離層，預(yù)制構(gòu)件與臺座或臺模間應(yīng)涂刷隔離劑，以防粘結(jié)，長線臺座生產(chǎn)構(gòu)件及時放松預(yù)應(yīng)力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護(hù)構(gòu)件時，控制升溫速度不大于5C/h,降溫不大于C/h,并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差應(yīng)力。表面溫度裂縫可采用涂兩遍環(huán)氧膠泥，或加貼環(huán)氧玻璃布進(jìn)行表面封閉；對有防滲要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深進(jìn)或貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或環(huán)氧甲凝或丙凝漿液方法進(jìn)行修補(bǔ)，或灌漿與表面封閉同時采用，寬度小于0.1mm的裂縫，一般會自行愈合，可不處理或只進(jìn)行表面處理。碳化收縮裂縫在結(jié)構(gòu)的表面出現(xiàn)，成花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深1?5mm,有的至鋼筋保護(hù)層全深，裂縫寬0.05?1.0mm,多發(fā)生在混凝土澆筑完后數(shù)月或更長時間。原因分析:1）混凝土水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用，生成碳酸鈣,引起表面體積收縮，受到結(jié)構(gòu)內(nèi)部未碳化混凝土的約束而導(dǎo)致表面發(fā)生龜裂。在空氣相對溫度低（30%?50%）的干燥環(huán)境中最為顯著。（2）在密閉不通風(fēng)的地方，使用火爐加熱保溫，產(chǎn)生大量二氧化碳，常會使混凝土表面加快碳化，產(chǎn)生這類裂縫。防治措施：避免過度振搗混凝土，不使表面形成砂漿層，同時加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，提高表面強(qiáng)度；避免在不通風(fēng)的地方采用火爐加熱保溫。治理方法與“干縮裂縫”同化學(xué)反應(yīng)裂縫在梁、柱結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)與鋼筋平行的縱向裂縫；板或構(gòu)件在板底面沿鋼筋位置出現(xiàn)裂縫；有的在混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的崩襲，裂縫成塊狀或大網(wǎng)格圖案狀，中心突起，向四周擴(kuò)散，在澆筑完半年或更長時間發(fā)生；有的混凝土表面出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形崩裂剝落，類似“出豆子”，內(nèi)有白黃色顆粒，多在澆筑后兩個月出現(xiàn)。原因分析：（1）混凝土內(nèi)摻有氯化物外加劑，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使鋼筋產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕，鐵銹膨脹而把混凝土脹裂（即一般所謂“鋼筋銹蝕膨脹裂縫有的保護(hù)層過薄，碳化深度超過保護(hù)層，在水作用下，亦使鋼筋銹蝕膨脹，造成這類裂縫。（2）混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽或鎂鹽的侵蝕，產(chǎn)生難溶而又體積增大的反應(yīng)物，使混凝土體積膨脹而出現(xiàn)裂縫（即一般所謂“水泥桿菌腐蝕裂縫”）。（3）混凝土集料中含有蛋白石、硅質(zhì)巖或鎂質(zhì)巖等活性氧化硅與高堿水泥中的堿反應(yīng)生成堿硅酸凝膠，吸水后體積膨脹，而使混凝土崩裂（即一般所謂“堿骨料反應(yīng)裂縫”）。（4）水泥含游離氧化鈣過多（多呈小顆粒），在混凝土硬化后，繼續(xù)水化，發(fā)生固相體積增大，產(chǎn)生體積膨脹，而使混凝土出現(xiàn)“小豆子”似的崩裂，多發(fā)生在土法生產(chǎn)水泥配制的混凝土工程上。防治措施：嚴(yán)格控制冬季施工混凝土中摻加氯化物用量，使其在允許范圍內(nèi)，并摻加適量阻銹劑（亞硝酸鈉）；采用海砂作集料，氯化物含量應(yīng)控制在砂重的0.1%以內(nèi)；在鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中避免用海水拌制混凝土；適當(dāng)增厚保護(hù)層或?qū)︿摻钔糠栏苛希粚炷良用芊馔庹?；混凝土采用級配良好的石子，使用低水灰比，加?qiáng)振搗，以降低滲透率，有效阻止電腐蝕。采用含鋁酸三鈣少的水泥，或摻加火山灰摻料以減輕硫酸鹽或鎂鹽對水泥的作用，或?qū)炷吝M(jìn)行防腐，以阻止對混凝土的侵蝕；避免采用含硫酸鹽或鎂鹽的水拌制混凝土，或采用低堿性水泥和摻入火山灰的水泥配制混凝土，降低堿性物質(zhì)和活性硅的比例，以控制化學(xué)反應(yīng)的產(chǎn)生。加強(qiáng)水泥的檢驗，防止使用含游離氧化鈣多的水泥配制混凝土，或經(jīng)處理后使用。鋼筋銹蝕裂縫，應(yīng)把主筋周圍含鹽混凝土清除，鐵銹用噴砂法清除、然后用噴漿或加圍套方法修補(bǔ)，其它參見“干縮裂縫”。沉陷裂縫多為深進(jìn)或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況而變化，有的在上部,有的在下部，一般與地面垂直，或是30。?45。角方向發(fā)展，較大的不均勻沉陷裂縫，往往上下左右有一定差距，因載荷大小而異，且與不均勻沉降值成比例，裂縫寬度受溫度變化影響較小。原因分析：（1）結(jié)構(gòu)、構(gòu)件下面地基軟硬不均，或局部存在軟弱土未經(jīng)夯實和必要的加固處理，混凝土澆筑后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降而引起裂縫。（2）現(xiàn)場平臥產(chǎn)生的預(yù)制構(gòu)件（如屋架、薄腹梁等），底模部分在回填土上，由于養(yǎng)護(hù)時浸水局部下沉，而構(gòu)件側(cè)向剛度差，在弦、腹桿件或梁的側(cè)面常產(chǎn)生裂縫。（3）模板剛度不足，或模板支撐間距過大或底部支撐在松軟土上泡水；混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度，過早拆模，也常導(dǎo)致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。（4）結(jié)構(gòu)各部荷載懸殊,未作必要的加強(qiáng)處理，混凝土澆筑后，因地基受力不均勻，產(chǎn)生不均勻下沉，造成結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中而導(dǎo)致出現(xiàn)裂縫。防治措施：對軟弱土、填土地基應(yīng)進(jìn)行必要的夯（壓）實和加固處理，避免直接在軟弱土或填土上平臥制作較薄預(yù)制構(gòu)件，或經(jīng)壓、夯實處理后作預(yù)制場地;模板應(yīng)支撐牢固，保證有足夠強(qiáng)度和剛度，并使地基受力均勻；拆模時間應(yīng)按規(guī)定執(zhí)行，避免過早拆模，構(gòu)件制作場地周圍應(yīng)做好排水設(shè)施，并注意防止水管漏水或養(yǎng)護(hù)水浸泡地基；各部載荷懸殊的結(jié)構(gòu)，適當(dāng)增設(shè)構(gòu)造鋼筋加強(qiáng)，以避免不均勻下沉造成應(yīng)力集中。沉降裂縫應(yīng)根據(jù)裂縫嚴(yán)重程度，進(jìn)行適當(dāng)?shù)募庸烫幚?，如設(shè)鋼筋混凝土圍套、加鋼套箍等。凍脹裂縫結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面沿主筋、箍筋方向出現(xiàn)寬窄不一的裂縫，深度一般到主筋。后張法預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，沿預(yù)應(yīng)力筋孔道方向出現(xiàn)縱向裂縫。原因分析：1）冬期施工混凝土結(jié)構(gòu)，構(gòu)件未保溫，混凝土早期遭受凍結(jié)，將表層混凝土凍脹，解凍后，鋼筋部位變形仍不能恢復(fù)，而出現(xiàn)裂縫、剝落。（2）冬期進(jìn)行預(yù)應(yīng)力孔道灌漿，未采取保溫措施，或保溫不善，孔道內(nèi)灰漿含游離水分較多，受凍后體積膨脹，沿預(yù)應(yīng)力筋方向孔道薄弱部位脹裂。防治措施：結(jié)構(gòu)、構(gòu)件冬期施工時，配制混凝土應(yīng)采用普通水泥、低水灰比，并摻入適量早強(qiáng)、抗凍劑，以提高早期強(qiáng)度，對混凝土進(jìn)行蓄熱保溫或加熱養(yǎng)護(hù)，直至達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度40%；避免在冬期進(jìn)行預(yù)應(yīng)力構(gòu)件孔道灌漿，應(yīng)在灰漿中摻加早強(qiáng)型防凍減水劑或摻加氣劑，防止水泥沉淀產(chǎn)生游離水；灌漿后進(jìn)行加熱養(yǎng)護(hù)，直至達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度。對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較深裂縫，用環(huán)氧砂漿補(bǔ)縫或再加貼環(huán)氧玻璃布處理；對較嚴(yán)重裂縫，應(yīng)將剝落疏松部分鑿去，加焊鋼絲網(wǎng)后，重新灌注一層細(xì)石混凝±,并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。張拉裂縫預(yù)應(yīng)力大型屋面板、墻板槽形板常在上表面或橫肋縱肋端頭出現(xiàn)裂縫；預(yù)應(yīng)力吊車梁、桁架等則多在端頭出現(xiàn)裂縫。板面裂縫多為橫向，在板角部位呈45。角；端橫肋靠近縱肋部位的裂縫，基本平行于肋高；縱肋端頭裂縫呈斜向，另外，預(yù)應(yīng)力吊車梁、桁架等構(gòu)件的端頭錨固區(qū)，常出現(xiàn)沿預(yù)應(yīng)力方向的縱向裂縫，并斷續(xù)延伸一定長度范圍，矩形梁有時貫通全梁；桁架端頭有時出現(xiàn)垂直裂縫，其中拱形桁架上弦往往產(chǎn)生橫向裂縫；吊車梁屋面板在使用階段，在支座附近出現(xiàn)由下而上的豎向裂縫。原因分析:（1）預(yù)應(yīng)力板類構(gòu)件板面裂縫，主要是預(yù)應(yīng)力筋放張后，由于筋的剛度差，產(chǎn)生反拱受拉，加上板面與縱筋收縮不一致，而在板面產(chǎn)生橫向裂縫。（2）板面四角斜裂縫是由于端肋對縱筋壓縮變形的牽制作用，使板面產(chǎn)生空間撓曲，在四角區(qū)出現(xiàn)對角拉應(yīng)力而引起裂縫。（3）預(yù)應(yīng)力大型屋面板端頭裂縫是由于放張后，肋端頭受到壓縮變形，而胎模阻止其變形（俗稱卡模），造成板角受拉，橫肋其端部受剪，因而將橫肋與縱肋交接處拉裂。另外，在縱肋端頭部位，預(yù)應(yīng)力鋼筋產(chǎn)生之剪應(yīng)力和放松引起之拉應(yīng)力均為最大，從而因主拉應(yīng)力較大引起斜向裂縫。（4）預(yù)應(yīng)力吊車梁、桁架、托架等端頭錨固區(qū)，沿預(yù)應(yīng)力方向的縱向水平或垂直裂縫，主要是構(gòu)件端部接點尺寸不夠和未配制足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼箍，當(dāng)張拉時，由于垂直預(yù)應(yīng)力筋方向的“劈裂拉應(yīng)力”而引起裂縫出現(xiàn)。另外，混凝土振搗不密實，張拉時混凝土強(qiáng)度偏低，以及張拉力超過規(guī)定等，都會出現(xiàn)這類裂縫。（5）拱形屋架上弦裂縫，主要是因下陷預(yù)應(yīng)力鋼筋拉應(yīng)力過大，屋架向上拱起較多，使上弦受拉而在頂部產(chǎn)生裂縫。防治措施：嚴(yán)格控制混凝土配合比加強(qiáng)混凝土振搗，保證混凝土密實性和強(qiáng)度;預(yù)應(yīng)力筋張拉和放松時，混凝土必須達(dá)到規(guī)定的強(qiáng)度；操作時，控制應(yīng)力準(zhǔn)確,并應(yīng)緩慢放松預(yù)應(yīng)力鋼筋；卡具端部加彈性墊層（木或橡皮），或減緩卡具端頭角度，并選用有效隔離劑，以防止和減少卡?，F(xiàn)象；板面適當(dāng)施加預(yù)應(yīng)力，使縱肋預(yù)應(yīng)力鋼筋引起的反拱減少，提高板面抗拉度；在吊車梁、桁架、托架等構(gòu)件的端部接點處，增配箍筋、螺旋筋或鋼筋網(wǎng)片，并保證外圍混凝土有足夠的厚度；或減少張拉力或增大梁端截面的寬度。輕微的張拉裂縫，在結(jié)構(gòu)受荷后會逐漸閉和，基本上不影響承載力，可不處理或采取涂刷環(huán)氧膠泥、粘貼環(huán)氧玻璃布等方法進(jìn)行封閉處理；嚴(yán)重的裂縫，將明顯降低結(jié)構(gòu)剛度，應(yīng)根據(jù)具體情況，采取預(yù)應(yīng)力加固或鋼筋混凝土圍套、鋼套箍加固等方法處理。其它施工裂縫結(jié)構(gòu)、構(gòu)件制作、起模、運(yùn)輸、拼裝、堆放、吊裝過程中,由于各種原因而產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進(jìn)的或貫穿的各種裂縫，特別是細(xì)長薄壁結(jié)構(gòu)構(gòu)件更容易出現(xiàn)。裂縫的深度、部位和走向都隨產(chǎn)生的原因而異，裂縫寬度、深度和長度不一，無一定規(guī)律性。原因分析:（1）用木模澆制的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件，澆筑混凝土前模板未澆水濕透，或隔離劑失效，模板與混凝土粘結(jié)，模板大量吸水膨脹，常沿一般方向?qū)⒅⒘哼吔抢?。?）結(jié)構(gòu)或構(gòu)件成型或拆模時，受到劇烈振動或大量施工載荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振動的辦法脫模；胎模剛度不夠，起吊脫模時受扭；構(gòu)件過早拆模，混凝土強(qiáng)度不夠，常導(dǎo)致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。構(gòu)件翻身脫模時，因受振動過大，或地面砂子攤鋪不平，也常使混凝土開裂。（3）后張預(yù)應(yīng)力構(gòu)件或多孔板成孔時，如抽芯過早芯管彎曲，托管支架不平穩(wěn)，抽管速度過快，轉(zhuǎn)動方向不一致，不均勻，常使混凝土塌陷或出現(xiàn)裂縫，抽芯過晚，芯管與混凝土粘結(jié)，混凝土容易被拉裂。（4）構(gòu)件運(yùn)輸、堆放時，支承墊木位置不當(dāng)，上下顛木不在一條直線上或是懸排過長；運(yùn)輸時構(gòu)件受到劇烈的顛簸、沖擊；或急轉(zhuǎn)彎產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)；拼裝時，屋架傾斜，支撐不牢。下沉或傾倒都可能使構(gòu)件發(fā)生裂縫。（5）構(gòu)件起吊時，由于混凝土底模粘接，吊點位置不當(dāng)，起模時構(gòu)件受力不勻或受扭；吊裝時，桁架等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，側(cè)向未采取臨時加固措施，安裝時下放速度太快或突然剎住，使動量轉(zhuǎn)變成沖擊載荷；構(gòu)件放反，常使構(gòu)件出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫。防治措施：澆筑混凝土前，應(yīng)對模板澆水濕潤；結(jié)構(gòu)構(gòu)件成型或拆模，防止受到劇烈沖擊振動，脫模應(yīng)使構(gòu)件受力均勻；翻轉(zhuǎn)模板產(chǎn)生構(gòu)件，應(yīng)在平整、堅實的鋪砂地面上進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，脫模就平穩(wěn)，避免振動；預(yù)留構(gòu)件孔洞的芯管應(yīng)平直，預(yù)埋前應(yīng)除銹刷油；混凝土澆灌后，要定時（15min左右）轉(zhuǎn)動鋼管；軸抽管時間以手指按壓混凝土表面濕不顯印痕為宜，抽管時應(yīng)平穩(wěn)緩慢均勻，轉(zhuǎn)動方向應(yīng)一致；預(yù)制構(gòu)件胎模應(yīng)選用有效的隔離劑，起模前先用千斤頂均勻松動，再平緩起吊，防止構(gòu)件受力不勻或受扭；混凝土堆放場地應(yīng)平整，應(yīng)按其受力狀態(tài)設(shè)置墊塊，重疊堆放時，墊塊應(yīng)在一條豎線上；同時，板、柱構(gòu)件應(yīng)做好標(biāo)志，避免倒放，反放；運(yùn)輸時，構(gòu)件之間應(yīng)設(shè)墊木并互相綁牢，防止晃動、碰撞；急轉(zhuǎn)彎和急剎車；拼裝時，要用支架撐牢，防止斜放或支撐失穩(wěn)傾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大型構(gòu)件吊裝，應(yīng)按規(guī)定設(shè)置吊點；對于屋架等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，要用腳手桿橫向加固，并設(shè)牽引繩，防止吊裝過程中晃動、巔簸、碰撞，同時下放要平穩(wěn)，防止下放速度太快和急剎車?？v向裂縫，一般可采取水泥漿或環(huán)氧膠泥進(jìn)行修補(bǔ)；當(dāng)裂縫較寬時，應(yīng)先沿縫鑿成八字形凹槽,再用水泥砂漿或細(xì)石混凝土修補(bǔ)；由于運(yùn)輸、堆放、吊裝等原因引起的表面較細(xì)的橫向裂縫，清洗、干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷表面或粘貼環(huán)氧玻璃布封閉；當(dāng)裂縫較深時，可根據(jù)受力情況，采用灌環(huán)氧漿液或甲凝漿液、包鋼絲網(wǎng)水泥或鋼板套箍等方法處理；裂縫貫穿整個截面的構(gòu)件，不得使用。第三節(jié)屋面工程卷材屋面防水開裂沿預(yù)制板支座、變形縫、挑檐處出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)則裂縫。原因分析:1）屋面板板端或屋架變形，找平層開裂。（2）基層溫度收縮變形。（3）吊車震動和建筑物不均勻沉降。（4）卷材質(zhì)量低劣，老化脆裂。（5）瀝青膠韌性差，發(fā)脆，熬制溫度過高，老化。防治措施：在預(yù)制板接縫處鋪一層卷材作緩沖劑；作好砂漿找平層；留分格縫;嚴(yán)格控制原材料和鋪設(shè)質(zhì)量，改進(jìn)瀝青膠配合比；控制耐熱度和提高韌性，防止老化；嚴(yán)格認(rèn)真操作，采取撒油法粘貼。治理方法：在開裂處補(bǔ)貼卷材。鼓泡、起泡防水層出現(xiàn)大量大小不等的鼓泡、氣泡，局部卷材與基層或下層卷材脫空。原因分析：1）屋面基層潮濕，未干就刷冷底子油或鋪卷材，基層窩有水分或卷材受潮，在受到太陽照射后，水汽蒸發(fā)，體積膨脹，造成鼓泡。（2）基層不平整，粘貼不實，空氣沒有排凈。（3）卷材鋪貼歪扭、皺褶不平，或刮壓不緊，雨水潮氣浸入。防治措施：嚴(yán)格控制基層含水率在6%以內(nèi)；避免雨、霧天施工；防止卷材受潮；加強(qiáng)操作程度和控制，保證基層平整，涂油均勻，封邊嚴(yán)密，各層卷材粘貼平順嚴(yán)實，把卷材內(nèi)的空氣趕凈；潮濕基層上鋪設(shè)卷材，采取排氣屋面做法。治理方法：將鼓泡處卷材割開，采取打補(bǔ)丁辦法，重新加貼小塊卷材護(hù)蓋。變形縫漏水變形縫處出現(xiàn)脫開、拉裂、泛水、滲水等情況。原因分析：1）屋面變形縫，如伸縮縫、沉降縫等沒有按規(guī)定附加干鋪卷材，或鐵皮凸棱安反，鐵皮向中間泛水，造成變形縫漏水。（2）變形縫、縫隙塞灰不嚴(yán)，鐵皮沒有泛水。（3）鐵皮未順?biāo)鞣较虼罱?，或未安裝牢固，被風(fēng)掀起。（4）變形縫在屋檐部位未斷開，卷材直鋪過去，變形縫變形時，將卷材拉裂、漏雨。防治措施：變形縫嚴(yán)格按設(shè)計要求和規(guī)范施工，鐵皮安裝注意順?biāo)鞣较虼罱?作好泛水并釘裝牢固縫隙，填塞嚴(yán)密；變形縫在屋檐部分應(yīng)斷開，卷材在斷開處應(yīng)有彎曲以適應(yīng)變形縫伸縮需要。治理方法：變形縫鐵皮高低不平，可將鐵皮掀開，將基層修理平整，再鋪好卷材，安好鐵皮頂罩（或泛水），卷材開裂按“開裂”處理。尿墻女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處滲水漏雨。原因分析：1）女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處細(xì)部處理不當(dāng)，卷材與立面未固定牢或未作鐵皮泛水。（2）女兒墻或山墻與屋面板未牢固拉結(jié)，溫度變形將卷材拉裂，轉(zhuǎn)角處未作成鈍角，垂直面卷材與屋面卷材未分層搭接，或未作加強(qiáng)層；或卷材卷起高度過小或過高，粘貼不牢，或未用木條壓緊。（3）山檐抹灰未做滴水線或鷹嘴或卷材出檐太少。（4）天溝未找平，雨水口的短管未緊貼基層，水斗四周卷材粘貼不嚴(yán)實，或卷材層數(shù)不夠；缺乏維護(hù)，雨水管積灰堵塞,天溝積水。（5）轉(zhuǎn)角墻面未做找平層，卷材直接貼在墻上，粘結(jié)不牢，或施工粗糙，基層不平，造成卷材翹邊、翹角、漏雨。防治措施：女兒墻、山墻、檐口天溝以及屋面伸出管道等細(xì)部處理，做到結(jié)構(gòu)合理、嚴(yán)密；女兒墻、山墻與屋面板拉結(jié)牢固，防止開裂，轉(zhuǎn)角處做成鈍角。垂直面與屋面之間的卷材應(yīng)設(shè)加強(qiáng)層并分層搭槎，卷材收口處，用木壓條釘牢固并作好泛水及垂直面、綠豆砂保護(hù)層；出檐抹灰做滴水線或鷹嘴；天溝嚴(yán)格按設(shè)計要求找坡；雨水口要比周圍低20mm,短管要緊貼在基層上；雨水口及水斗周圍卷材應(yīng)貼實，層數(shù)（包括加強(qiáng)層）應(yīng)符合要求；轉(zhuǎn)角墻面作好找平層,使其平整；對防水層定期維護(hù)。治理方法：將開裂或脫開卷材割開，重鋪卷材，其它可針對原因進(jìn)行處理。第四節(jié)抹灰工程墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。原因分析：1）基層處理不當(dāng)。（2）操作不當(dāng)；預(yù)埋木磚位置不準(zhǔn)，數(shù)量不足。（3）砂漿品種不當(dāng)。防治措施：（1）不同基層材料交匯處應(yīng)鋪釘鋼板網(wǎng)，每邊搭接長度應(yīng)大于10cm。（2）門洞每側(cè)墻體內(nèi)木磚預(yù)埋不少于三塊，木磚尺寸應(yīng)與標(biāo)準(zhǔn)磚相同，預(yù)埋位置正確。（3）門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平。縫隙過大時應(yīng)多次分層嵌縫。（4）加氣混凝土磚塊墻與門框聯(lián)結(jié)時，應(yīng)現(xiàn)在墻體內(nèi)鉆深10cm孔，直徑4cm左右，再以相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內(nèi)。每側(cè)不少于四處，使門框與墻體連接牢固。內(nèi)墻面抹灰層空鼓、裂縫。原因分析：1）基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。（2）墻面平整度偏差太大,一次抹灰太厚。（3）砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結(jié)強(qiáng)度差。（4）各層抹灰層配比相差太大。（5）沒有分層抹灰。防治措施：（1）抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1：3水泥砂漿找平。（2）基層太光滑則應(yīng)鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一層。（3）墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴(yán)抹平。（4）基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。（5）砂漿和易性、保水性差時可摻入適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。（6）加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。（7）水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。（8）基層抹灰前水要濕透，磚基應(yīng)澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應(yīng)提前澆水。（9）分層抹灰。（10）不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網(wǎng)。墻面抹灰層析白。原因分析:水泥在水化過程中產(chǎn)生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到抹灰面與空氣中二氧化碳化合成白色碳酸鈣出現(xiàn)在墻面。在氣溫底或水灰比大的砂漿抹灰時，析白現(xiàn)象更嚴(yán)重。防治措施：（1）在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。（2）加分散劑，使氫氧化鈣分散均勻，不會成片出現(xiàn)析白現(xiàn)象，而是出現(xiàn)均勻的輕微析白。（3）在低溫季節(jié)水化過程慢，泌水現(xiàn)象普遍時，適當(dāng)考慮加入促凝劑以加快硬化速度。墻面起泡、開花或有抹紋。原因分析：1）抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。（2）石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)熟化，體積膨脹，造成表面麻點和開花。（3）底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現(xiàn)抹子紋。防治措施：（1）待抹灰砂漿收水后終凝前進(jìn)行壓光。（2）紙筋石灰罩面時，須待底子灰5-6成干后進(jìn)行。（3）石灰膏熟化時間不少于30d,淋灰時用小于3mmx3mm篩子過濾，采用細(xì)磨生石灰粉時最好提前1-2d化成石灰膏。（4）對己開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖去開花松散表面，重新用膩子刮平后噴漿。（5）底層過干應(yīng)澆水濕潤，再薄薄地刷一層純水泥漿后進(jìn)行罩面。罩面壓光時發(fā)現(xiàn)面層灰太干不易壓光時，應(yīng)灑水后再壓。外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現(xiàn)裂縫。原因分析：（1）基層處理不好，表面雜質(zhì)清掃不干凈。（2）墻面澆水不透影響底層砂漿與基層的粘結(jié)。（3）一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。（4）夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當(dāng)澆水養(yǎng)護(hù)。（5）抹灰沒有分層。防治措施：（1）抹灰前，應(yīng)將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴(yán)，混凝土墻表面突出較大的地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應(yīng)先刷一道107膠：水=1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補(bǔ);加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處，宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道，再用1:1:6混合砂漿修補(bǔ)抹平。（2）基層墻面應(yīng)在施工前一天澆水，要澆透澆勻。（3）表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應(yīng)先涂刷一道107膠素水泥漿粘結(jié)層，以增加與光滑基層的砂漿粘結(jié)能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，避免空鼓，裂縫。（4）長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應(yīng)設(shè)計分格縫。（5）夏季抹灰應(yīng)避免在日光曝曬下進(jìn)行。罩面成活后第二天應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)，并堅持養(yǎng)護(hù)7d以上。（6）窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓、甚至脫落。要避免窗臺抹灰后出現(xiàn)裂縫，除了從設(shè)計上做到加強(qiáng)整體基礎(chǔ)剛度、逐層設(shè)置圈梁等措施以及盡量減少上述沉陷差之外，還應(yīng)盡可能推遲窗臺抹灰的時間，是結(jié)構(gòu)沉降后進(jìn)行。窗臺抹灰后應(yīng)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，以防止砂漿的收縮而產(chǎn)生抹灰的裂縫。外墻抹灰后向內(nèi)滲水。原因分析：（1）未抹底層砂漿。（2）各層砂漿厚度不夠且沒有壓實。（3）分隔縫未勾縫。防治措施：（1）必須抹2?4mm底子灰。（2）中層、面層灰厚度各不少于8mm。（3）各層抹灰必須壓實。（4）分格縫內(nèi)應(yīng)濕潤后勾縫。外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。原因分析:1）墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當(dāng)。（2）沒有統(tǒng)一配料,砂漿原材料不一致。（3）基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當(dāng)。防治措施：（1）抹面層時應(yīng)把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處，并注意接槎部位操作，避免發(fā)生高低不平、色澤不一等現(xiàn)象。陽角抹灰應(yīng)用反貼八字尺的方法操作。（2）室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應(yīng)做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現(xiàn)色澤深淺不一，起毛紋等問題。外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。原因分析：1）沒有拉通線，或沒有在底灰上統(tǒng)一彈水平和垂直分格線。（2）木分格條浸水不透，使用時變形。（3）粘貼分格條和起條時操作不當(dāng)，造成縫口兩邊錯縫或缺棱。防治措施：（1）柱子等短向分格縫，對每個柱要統(tǒng)一找標(biāo)高，拉通線彈出水平分格線，柱子側(cè)面要用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾個層段應(yīng)統(tǒng)一吊線分塊。（2）分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應(yīng)粘在水平線下邊，豎向分格條一般應(yīng)粘在垂直線左側(cè)，以便于檢查其準(zhǔn)確度，防止發(fā)生錯縫不平等現(xiàn)象。分割條兩側(cè)抹八字形水泥砂漿作固定時，在水平線處應(yīng)先抹下側(cè)一面，當(dāng)天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側(cè)可抹成45°,如當(dāng)天不起條的就抹60。坡，須待面層水泥砂漿達(dá)到一定強(qiáng)度后才能起出分格條。面層壓光時應(yīng)將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。滾涂顏色不勻。原因分析1）濕滾法滾子蘸水量不一致。（2）聚合物水泥砂漿材料使用不同批號的水泥、不同批號、不同細(xì)度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準(zhǔn)確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準(zhǔn)確等都會使飾面層顏色不勻。（3）基層材質(zhì)不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。墻面補(bǔ)洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。（4）常溫施工時，溫度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施工，以及施工后短時間淋水或室內(nèi)向外滲水都會產(chǎn)生飾面析白現(xiàn)象。防治措施：（1）濕滾法滾子蘸水量應(yīng)一致。（2）一個樓號需用的原材料應(yīng)一次備齊。各色顏料應(yīng)事先混合均勻備用。配制砂漿時必須嚴(yán)格掌握材料配合比和砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內(nèi)用完。（3）基層的材質(zhì)應(yīng)一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應(yīng)在滾涂前填平補(bǔ)齊，室內(nèi)水泥地面必須事先抹好并養(yǎng)護(hù)完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。（4）雨天不得施工。常溫施工時應(yīng)在砂漿中摻入木質(zhì)素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水劑。冬季施工時，應(yīng)摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。（5）為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802無機(jī)建筑涂料、疏水石灰漿等。滾涂飾面明顯退色。原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。防治措施：（1）選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化珞綠、氧化鐵黑等。（2）如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。刷涂飾面顏色不均勻。原因分析：1）顏料批號、細(xì)度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏色有影響。（2）配顏色水泥時，顏料摻量不準(zhǔn)或混合不勻。（3）調(diào)制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準(zhǔn)確，或水泥漿調(diào)成后未過夢，涂刷后造成顏色不勻。防治措施：（1）單位工程所需用的原材料應(yīng)一次備齊，顏料應(yīng)事先混合均勻，107膠或乳液必須用塑料或搪瓷桶貯存。（2）顏色水泥配制時，采用重量比。顏料比例及摻量必須準(zhǔn)確，并認(rèn)真混合均勻。（3）調(diào)水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉的摻量及加水量必須準(zhǔn)確。水泥漿調(diào)成后必須過夢，并隨用隨配，存放時間不得超過4小時。彈涂色點流墜。原因分析：1）色漿料水灰比不準(zhǔn)，彈出的色點不能定位成點狀，并沿墻面向下流墜，其長度不一。（2）彈涂基層面過于濕潤，或基層密實，表面光滑，表層吸水少。防治措施：（1）根據(jù)基層干濕程度及吸水情況，嚴(yán)格掌握色漿的水灰比。（2）面積較大，數(shù)量較多的流墜漿點，用不同顏色的色點覆蓋分解。（3）面積較小，數(shù)量不多的流墜漿點，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點局部的覆蓋。彈涂飾面出現(xiàn)彈點過大或過小等不均勻現(xiàn)象。原因分析:操作技術(shù)不熟練，操作中料桶內(nèi)漿料過少未及時加料，致使彈出的色點細(xì)小，或料桶內(nèi)一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端部過長，產(chǎn)生過大的色點。防治措施：（1）彈力器應(yīng)經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應(yīng)及時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。（2）根據(jù)料桶內(nèi)漿料多少，控制好彈力器與墻面的距離，使色點均勻一致。（3）細(xì)小色點可用同種顏色色點全部覆蓋后，彈二道色點；過多的色點可用不同色點覆蓋分解。滾涂飾面花紋不勻。原因分析：1）基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小不一,都造成滾紋不勻。（2）采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間較長，滾涂后出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象，顏色也比其它部分深。（3）每一分格塊或工作段未一次成活，造成接槎。防治措施：（1）基層應(yīng)平整，濕潤均勻，砂漿稠度應(yīng)保持11.5?12cm,飾面灰層厚薄應(yīng)一致。滾子運(yùn)行要輕緩平穩(wěn)，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾子蘸水量應(yīng)一致。（2）干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次，再向下走一遍，滾涂遍數(shù)不宜過多，以免出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象。（3）操作時應(yīng)按分格縫或工作段成活，避免接槎。（4）如發(fā)現(xiàn)花紋不勻，應(yīng)及時返修。產(chǎn)生“翻砂”現(xiàn)象時，應(yīng)再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補(bǔ)。涂刷飾面起粉掉色。原因分析：1）水泥過期、受潮，標(biāo)號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕潤。涂刷后產(chǎn)生粉化剝落現(xiàn)象。（2）基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產(chǎn)生脫落現(xiàn)象。防治措施：（1）不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準(zhǔn)確?；鶎犹稍飼r，應(yīng)預(yù)先噴水濕潤，或用1:3（107膠:水）的水溶液，進(jìn)行基層處理。（2）水泥砂漿基層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛?；鶎由皾{齡期應(yīng)在7天以上，混凝土齡期應(yīng)在28天以上。基層有油污、脫模劑或鹽類外加劑析出時，應(yīng)預(yù)先洗刷清除干凈。（3）將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。滾涂飾面易積灰，易污染。原因分析：1）局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。（2）滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經(jīng)半年左右就會嚴(yán)重污染。（3）為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污染。（4）采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使砂漿強(qiáng)度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。防治措施：（1）不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。（2）陽臺板、雨罩、挑檐、女兒墻壓頂?shù)龋瑧?yīng)盡可能向里泛水，另行導(dǎo)出。窗臺、腰線等不能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。（3）砂漿稠度必須控制在11.5?12cm。（4）用木質(zhì)素磺酸鈣作為分散劑。（5）在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區(qū)，可在滾涂后次日用噴霧器均勻噴水養(yǎng)護(hù)。（6）嚴(yán)禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。（7）墻體基層必須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩子（摻20%乳膠）刮平。吸水量大的基層應(yīng)在滾涂前刷107膠水溶液。（8）在滾涂層表面噴罩無機(jī)建筑涂料，用以防水保色。彈涂操作時色漿拉絲。原因分析：色漿中水分較少、膠液過多、漿料較稠，或操作時未攪拌均勻。防治措施：（1）漿料配合比要準(zhǔn)確；操作中應(yīng)隨用隨攪拌，彈力器速度快慢要均勻。（2）出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象時，可在漿料中摻入適量的水和相應(yīng)量的水泥調(diào)解，以不出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象為準(zhǔn)。彈涂色點出現(xiàn)細(xì)長、扁平等異行色點。原因分析：1）彈力器距墻面較遠(yuǎn)，部分彈棒彈力不足，彈出的色點成弧線形彈在墻上形成細(xì)長、扁平的長條形色點。（2）漿料中膠量過少，或操作中向較稠的色漿內(nèi)加水時，未按配合比加入相應(yīng)膠液，出現(xiàn)尖形彈點。防治措施：（1）操作中控制好彈力器與飾面的距離（一般漿料筒距墻面約30cm）,隨料筒內(nèi)漿料的減少應(yīng)逐漸縮短距離，并經(jīng)常檢查更換彎曲、過長、彈力不夠的彈棒，避免形成長條形色點。（2）為避免尖形點，嚴(yán)格控制好漿料配合比，并應(yīng)攪拌均勻后再倒入料筒。漿料較稠時，可先將膠與水按比例配成膠水并攪拌均勻后摻入攪勻調(diào)解，避免產(chǎn)生尖形彈點。（3）少量分散的條形尖，可用毛筆蘸取不同色漿，局部點涂分解；若面積較大而且集中時，可全部彈涂不同色點覆蓋消除，并經(jīng)常檢查更換彈棒。（4）彈涂中發(fā)現(xiàn)尖形點時，應(yīng)立即停止操作，調(diào)整漿料配合比，對已形成的尖形點，應(yīng)鏟平彈補(bǔ)。彈涂色點分布不均；色點未蓋住底層砂漿。原因分析：操作中彈力器移動速度快慢不均或彈棒間隔距離不相等。彈出的色點分布不勻，有的密集，有的松散、露底。防治措施：（1）調(diào)整彈棒間距，使之相等。操作時彈力器移動不能太快，第一道色點要求點與點之間緊密。（2）露底面積多大時需重復(fù)彈補(bǔ)，待色點分布與周圍一致后彈涂二道色點；露底面積不大時可局部彈補(bǔ)。第五節(jié)地面工程地面起砂。原因分析:1）水泥砂漿拌合物的水灰比過大，即砂漿稠度過大。（2）不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不適當(dāng)，以及底層過干或過濕等，造成地面壓光時間過早或過遲。（3）養(yǎng)護(hù)不適當(dāng)。（4）水泥地面在尚未達(dá)到足夠的強(qiáng)度就上人走動或進(jìn)行下道工序施工，使地表面遭受磨擦等作用，容易導(dǎo)致地面起砂。（5）水泥地面在冬季低溫施工時，若門窗未封閉或無供暖設(shè)備，就容易受凍。（6）冬期施工時在新做的水泥地面房間內(nèi)生炭火升溫，而又不組織排放煙氣，燃燒產(chǎn)生的二氧化碳有害氣體，它和水泥砂漿（或混凝土）表面層接觸后，與水泥水化后生成的、但尚未結(jié)晶硬化的氫氧化鈣反應(yīng)，生成白色粉末狀的新物質(zhì)一碳酸鈣。（7）原材料不合要求：水泥標(biāo)號低，或用過期結(jié)塊水泥、受潮結(jié)塊水泥，這種水泥活性差，影響地面面層強(qiáng)度和耐磨性能；砂子粒度過細(xì)，拌合時需水量大，水灰比加大，強(qiáng)度降低。防治措施：（1）嚴(yán)格控制水灰比。（2）掌握好面層的壓光時間。（3）水泥地面壓光后，應(yīng)視氣溫情況，一般在一晝夜后進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，或用草簾、鋸末覆蓋后灑水養(yǎng)護(hù)。（4）合理安排施工流向，避免上人過早。（5）在低溫條件下抹水泥地面,應(yīng)防止早期受凍。（6）水泥宜采用早期強(qiáng)度較高的普通硅酸鹽水泥，標(biāo)號不低于325#,安定性要好。（7）采用無砂水泥地面，面層拌合物內(nèi)不用砂，用粒徑為2~5的米石（又稱瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2,稠度亦應(yīng)控制在3.5cm以內(nèi)。（8）小面積起砂且不嚴(yán)重時，可用磨石將起砂部分水磨，直至露出堅硬的表面，用純水泥漿罩面的方法進(jìn)行修補(bǔ)。（9）大面積起砂，可用107膠水泥修補(bǔ)。先將浮砂清除并用清水沖洗干凈，地面若有裂縫或明顯凹痕時，先用水泥拌合少量的107膠制成的膩子嵌補(bǔ)；再用107膠分層涂抹，每層涂抹約0.5mm厚為宜，一般應(yīng)涂抹34遍，總厚度為2mm左右，底層膠漿配合比用水泥：107膠：水=1：0.25：0.35,底層一般涂抹12遍；面層膠漿配合比用水泥：107膠：水=1：0.2：0.45,一般涂抹2?3遍。（10）對于嚴(yán)重起砂的水泥地面,應(yīng)作翻修處理，將面層全部剔除掉，清除浮砂，用清水沖洗干凈，鑿毛表面保持濕潤，刷一度水灰比為0.4?0.5的素水泥漿（可摻入適量的107膠），然后用水泥砂漿另鋪設(shè)一層面層，嚴(yán)格做到隨刷漿隨鋪鋪設(shè)面層，認(rèn)真做好壓光和養(yǎng)護(hù)工作。地面空鼓。原因分析：1）墊層（或基層）表面清理不干凈，有浮灰、漿膜或其它污物。（2）面層施工時，墊層（或基層）表面不澆水濕潤或澆水不足，過于干燥。（3）墊層（或基層）表面有積水，在鋪設(shè)面層后，積水部分水灰比突然增大，影響面層與墊層之間的粘結(jié)，易使面層空鼓。（4）為了增強(qiáng)面層與墊層（或墊層與基層）之間的粘結(jié)力，需涂刷水泥漿結(jié)合層。（5）爐渣墊層質(zhì)量不好。（6）門口處磚層過高或磚層濕潤不夠，使面層砂漿過薄以及干燥過快，造成局部面層裂縫和空鼓。防治措施：（1）嚴(yán)格處理底層（墊層或基層）。（2）注意結(jié)合層施工質(zhì)量。（3）保證爐渣墊層和混凝土墊層的施工質(zhì)量。（4）冬期施工如使用火爐采暖養(yǎng)護(hù)時，爐子下面要架高，上面要吊鐵板，避免局部溫度過高而使砂漿或混凝土失水過快,造成空鼓。（5）對于房間的邊、角處，以及空鼓面積不大于0.1m2且無裂縫者，一般可不作修補(bǔ)。（6）對人員活動頻繁的部位，如房間的門口、中部等處，以及空鼓面積大于0.1m2,或雖面積不大，但裂縫顯著者，應(yīng)予翻修。（7）局部翻修應(yīng)將空鼓部分鑿去，四周宜鑿成方塊或圓形，并鑿進(jìn)結(jié)合良好處30~50mm,邊緣應(yīng)鑿成斜坡形，底層表面應(yīng)適當(dāng)鑿毛。鑿好后，將修補(bǔ)周圍100mm范圍內(nèi)清理干凈。修補(bǔ)前1~2d,用清水沖洗，使其充分濕潤。修補(bǔ)時，先在底面及四周刷水灰比為0.4~0.5的素水泥漿一遍，然后用面層相同材料的拌合物填補(bǔ)。如原有面層較厚，修補(bǔ)時應(yīng)分應(yīng)分次進(jìn)行，每次厚度不大于20mm。終凝后，應(yīng)立即用濕砂或濕草袋等覆蓋養(yǎng)護(hù)，嚴(yán)防早期產(chǎn)生收縮裂縮。⑻大面積空鼓，應(yīng)將整個面層鑿去，并將底面鑿毛，重新鋪設(shè)新面層。有關(guān)清理、沖洗、刷漿、鋪設(shè)和養(yǎng)護(hù)等操作要求同上。地面面層不規(guī)則裂縫。原因分析：1）水泥安定性差或用剛剛出窯的熱水泥，凝結(jié)硬化時收縮量大?；虿捎貌煌贩N、或不同標(biāo)號的水泥混雜使用，凝結(jié)硬化的時間以及凝結(jié)硬化時的收縮量不同而造成面層裂縫。砂子粒徑過細(xì)，或含泥量過大，使拌合物的強(qiáng)度低，也容易引起面層收縮裂縫。（2）面層養(yǎng)護(hù)不及時，產(chǎn)生收縮裂縫。這對水泥用量大的地面，或用礦渣硅酸鹽水泥做的地面尤為顯著。在溫度高、空氣干燥和有風(fēng)的季節(jié)，若養(yǎng)護(hù)不及時，地面更易產(chǎn)生干縮出現(xiàn)裂縫。（3）水泥砂漿過稀或攪拌不均勻，則砂漿的抗拉強(qiáng)度降低，影響砂漿與基層的粘結(jié)，也容易導(dǎo)致地面出現(xiàn)裂縫。（4）首層地面填土質(zhì)量差。（5）配合比不準(zhǔn)確，墊層質(zhì)量差；混凝土振搗不實，接槎不嚴(yán)；地面填土局部標(biāo)高不夠或是過高，這些都將削弱墊層的承載力而引起面層裂縫。（6）面層因收縮不均勻產(chǎn)生裂縫，如底層不平整，或預(yù)制樓板未找平，使面層厚薄不勻；埋設(shè)管道、預(yù)埋件或地溝蓋板偏高偏低等,也會使面層厚薄不勻；新舊混凝土交接處因吸水率及墊層用料不同，也將造成面層收縮不勻；面層壓光時撒干水泥撒不均勻，會使面層產(chǎn)生不等量的收縮。⑺面積較大的樓地面未留伸縮縫，因溫度變化而產(chǎn)生較大的脹縮變形，使地面產(chǎn)生裂縫。（8）結(jié)構(gòu)變形，如因局部地面堆荷過大而造成地基土下沉或構(gòu)件撓度過大，使構(gòu)件下沉、錯位、變形，導(dǎo)致地面產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。這些裂縫一般是底、面裂通的。（9）使用外加劑過量而造成面層較大的收縮值。各種減水劑、防水劑等摻入水泥砂漿或混凝土中后，有增大其收縮值的不良影響，如果摻量不正確，面層完工后又不注意養(yǎng)護(hù)，則極易造成面層裂縫。防治措施：（1）重視原材料質(zhì)量。（2）保證墊層厚度和配合比的準(zhǔn)確性，振搗要密實，表面要平整，接槎要嚴(yán)密?；炷翂|層和水泥爐渣（或水泥石灰爐渣）墊層的最小厚度不應(yīng)小于60mm；三合土墊層和灰土墊層的最小厚度不應(yīng)小于100mm。（3）面層的水泥拌合物應(yīng)嚴(yán)格控制用水量，水泥砂漿的稠度不應(yīng)大于3.5cm；混凝土坍落度不應(yīng)小于3cm,（4）回填土應(yīng)夯填密實。（5）水泥砂漿面層鋪設(shè)前，應(yīng)認(rèn)真檢查基層表面的平整度，盡量使面層的鋪設(shè)厚度厚薄一致，墊層或預(yù)制樓板表面高低不平時，應(yīng)用水泥砂漿或細(xì)石混凝土先找平。（6）面積較大的水泥砂漿（或混凝土）樓地面，應(yīng)從墊層開始設(shè)置變形縫。（7）使用上應(yīng)防止局部地面集中堆荷過大。（8）水泥砂漿（或混凝土）面層中摻用外加劑時，嚴(yán)格按規(guī)定控制摻用量，并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。（9）裂縫寬度在0.5mm以上時，可做水泥漿封閉處理，先將裂縫內(nèi)的灰塵沖洗干凈，晾干后用純水泥漿（摻適量的107膠）嵌縫。帶地漏的地面倒泛水。原因分析:1）陽臺、浴廁間的地面一般應(yīng)室內(nèi)地面低20?50mm,但有時因圖紙設(shè)計成一樣平，施工時又疏忽，造成地面積水外流。（2）施工前地面標(biāo)高抄平，彈線不準(zhǔn)確，施工中未按規(guī)定的泛水坡度沖筋、刮平。（3）浴廁間地漏安裝過高,以致形成地漏四周積水。（4）土建施工與管道安裝施工不協(xié)調(diào)，或中途變更管線走向，使土建施工時預(yù)留的地漏位置不合安裝要求，管道安裝時另行鑿洞，造成泛水方向不對。防治措施：（1）陽臺、浴廁間的地面標(biāo)高設(shè)計應(yīng)比室內(nèi)地面低20?50mm。（2）施工中首先應(yīng)保證樓地面基層標(biāo)高準(zhǔn)確，抹地面前以地漏為中心向四周輻射沖筋，找好坡度，用刮尺刮平。（3）水暖工安裝地漏時，應(yīng)注意標(biāo)高準(zhǔn)確，寧可稍低，也不要超高。（4）加強(qiáng)土建施工和管道安裝施工的配合，控制施工中途變更,認(rèn)真進(jìn)行施工交底，做到一次留置正確。（5）對于倒泛水的浴廁間，應(yīng)將面層全部鑿除，重抹水泥砂漿面層，并找好泛水坡度。（6）當(dāng)浴廁間地面標(biāo)高與室內(nèi)地面標(biāo)高相同時，可在浴廁間門口處作一道寬200mm.高30?50mm的水泥砂漿擋水坎。現(xiàn)制水磨石分格條顯露不清。原因分析:1）面層水泥石子鋪設(shè)厚度過高，超過分格條較多，使分格條難以磨出。（2）鋪好面層后，磨石不及時，水泥石子面層強(qiáng)度過高，使分格條難以磨出。（3）第一遍磨光時，所用的磨石號數(shù)過大，磨損量過小，不易磨出分格條。（4）磨光時用水量過大，磨石機(jī)的磨石在水中呈飄浮狀態(tài)，故磨損量極小。防治措施：（1）控制面層水泥石子漿的鋪設(shè)厚度，虛鋪高度一般比分格條高出5mm為宜，待用滾筒壓實后，則比分格條高出約1mm,第一遍磨完后，分格條就能全部清晰外露。（2）面層施工時，鋪設(shè)速度與磨光速度相協(xié)調(diào)，避免開磨時間過遲。（3）第一遍磨光應(yīng)用60?90號的粗金剛砂磨石，以加大基磨損量，同時磨光時應(yīng)控制澆水速度，澆水量不應(yīng)過大，使面層保持一定濃度的磨漿水。（4）如因磨光時間過遲，或鋪設(shè)厚度較厚而難以磨出分格時，可在砂輪下撒些粗砂，以加大磨損量，既可加快磨光速度，又容易磨出分格條。分格條壓彎（指銅條、鋁條）或壓碎（指玻璃條）。原因分析:1）面層水泥石子漿虛鋪厚度不夠，用滾筒滾壓后，表面同分格條平，有的甚至低于分格條，滾筒直接在分格條上輾壓，致使分格條被壓彎或壓碎。（2）滾筒滾壓過程中，有時石子粘在滾筒上或分格條上，滾壓時就容易將分格條壓彎或壓碎。（3）分格條粘貼不牢，在面層滾壓過程中，往往因石子相互擠緊而擠彎或擠壞分格條。防治措施：（1）控制面層的虛鋪厚度，具體要求見21.7“分格條顯露不清”的預(yù)防措施相應(yīng)部分。（2）滾筒滾壓前，應(yīng)先用鐵抹子或木抹子在分格條兩邊約10cm的范圍輕輕拍實，并應(yīng)將抹子順條處往里稍傾斜壓出一個小八字。（3）滾筒滾壓過程中，應(yīng)用掃帚隨時掃掉粘在滾筒上或分格條上的石子，防止?jié)L筒和分格條之間存在石子而壓壞分格條。（4）在鋪設(shè)面層前，應(yīng)仔細(xì)檢查分格條是否粘貼牢固，發(fā)現(xiàn)松動或彎曲的應(yīng)及時更換。分格條兩邊或分格條十字交叉處石子顯露不清或不牢。原因分析：1）分格條粘貼操作方法不正確，砂漿的粘貼高度和水平方向的角度不符合要求，造成在鋪設(shè)面層的水泥石子漿時，石子不能靠近分格條，磨光后分格條兩邊就沒有石子，出現(xiàn)一條純水泥斑帶。（2）分格條在十字交叉處粘貼方法不正確，嵌滿砂漿，不留空隙。（3）滾筒的滾壓方法不妥，僅在一個方向來回輾壓，與滾筒輾壓方向平等的分格條兩邊不易壓實，容易造成漿多石子少的現(xiàn)象。（4）面層水泥石子太稀，石子比例太少。防治措施：（1）正確掌握分格條兩邊砂漿的粘貼高度和水平方向的角度，砂漿水平長度約為12mm,夾角為30。。（2）分格條在十字交叉處的粘貼砂漿，應(yīng)留出15?20mm左右的空隙。（3）滾筒滾壓時應(yīng)在兩個方向（最好采用“米”字形三個方向）重復(fù)輾壓。（4）以采用干硬性水泥石子漿為宜，水泥石子漿的配合比應(yīng)正確。面層有明顯的水泥斑痕。原因分析:1）水泥石子漿在鋪設(shè)時很松軟，如果穿高跟鞋或鞋底凹凸不平較明顯的膠鞋進(jìn)行操作，必將踩出很多較深的腳印。（2）鋪設(shè)水磨石地面面層時，由于水泥石子漿中石子成分較多，如果用刮尺刮平，則高出部分的石子大部分給刮尺刮走，留下部分出現(xiàn)漿多石子少的現(xiàn)象，磨光后出現(xiàn)一塊塊水泥斑痕。防治措施：（1）水泥石子漿拌制時不能過稀，以采用干硬性的水泥石子漿為宜。（2）鋪設(shè)水泥石子漿時，應(yīng)穿平底或底楞凹凸不明顯的膠鞋進(jìn)行操作。（3）面層鋪設(shè)后出現(xiàn)局部過高時，不得用刮尺刮平，應(yīng)用鐵抹子或鐵鏟將高出部分挖去一部分，然后再將周圍的水泥石子漿拍擠抹平。（4）滾筒滾壓過程中，應(yīng)隨時認(rèn)真觀察面層泛漿情況，如發(fā)現(xiàn)局部泛漿過多時，應(yīng)及時增補(bǔ)石子，并滾壓密實。水磨石地面裂縫。原因分析：1）現(xiàn)制水磨石地面產(chǎn)生裂縫，主要是地面在回填土不實、高低不平或基層過冬時受凍；溝蓋板水平標(biāo)高不一致，灌縫不嚴(yán)；門口或門洞下部基礎(chǔ)磚墻砌得太高，造成墊層厚薄不均或太薄，引起地面裂縫。（2）水磨石樓地面產(chǎn)生裂縫，主要是工期較緊，結(jié)構(gòu)沉降不穩(wěn)定；墊層與面層工序跟得過緊，墊層材料收縮不穩(wěn)定，暗敷電線管線過高，周圍砂漿固定不好，造成面層裂縫。（3）基層清理不干凈，預(yù)制混凝土樓板板縫及端頭澆灌不密實，影響樓板的整體性和剛度，地面荷載過于集中引起裂縫。防治措施：（1）首層地面房間回填土應(yīng)分層夯實，不得含有雜物和較大凍塊，冬期施工中的回填土要采取保溫措施，防止受凍。門口或門洞處基礎(chǔ)磚墻最高不超過混凝土墊層下皮，保持混凝土墊層有一定厚度；門口或門洞處做水磨石面層時，宜在門口兩邊鑲貼分格條，對解決該處裂縫有一定作用。（2）現(xiàn)制水磨石地面，混凝土墊層澆筑后應(yīng)有一定的養(yǎng)護(hù)期，使墊層基本收縮后再做面層；較大的或荷載分布不均勻的房間,混凝土墊層中最好加配鋼筋（雙向q>6間距150?200mm）；板縫和端頭必須用豆石混凝土澆筑嚴(yán)實。（3）做好基層表面清掃處理,保證上下層粘結(jié)牢固。（4）盡可能使用干硬性混凝土和砂漿。水磨石表面光亮差，細(xì)洞眼多。原因分析：（1）磨光時磨石規(guī)格不齊，使用不當(dāng)。（2）打蠟之前未涂擦草酸溶液，或?qū)⒎蹱畈菟崛鲇诘孛姹砻婧筮M(jìn)行干擦。（3）補(bǔ)漿時不用擦漿法，而用刷漿法。防治措施：（1）打磨時磨石規(guī)格應(yīng)齊全，對外觀要求較高的水磨地面，應(yīng)適當(dāng)提高第三遍的油石號數(shù)，并增加磨光遍數(shù)。（2）打蠟之前應(yīng)涂擦草酸溶液。（3）補(bǔ)漿應(yīng)用擦漿法用干布蘸上較濃的水泥漿將洞眼擦嚴(yán)擦實。（4）對于表面粗糙、光亮度差的，或者出現(xiàn)片片斑痕的水磨石地面，應(yīng)重新用細(xì)金剛石砂輪或油石打磨一遍，直至表面光滑為止。（5）洞眼較多者，應(yīng)重新用擦漿法補(bǔ)漿一遍，直到打磨后消除洞眼為止。彩色水磨石地面顏色深淺不一，彩色石子分布不勻。原因分析：1）施工準(zhǔn)備不充分，材料使用不嚴(yán)格,，造成材料顏色深淺不同。（2）每天所用的面層材料沒有專人負(fù)責(zé)配置，操作馬虎，檢查不嚴(yán)，造成配合比不正確。防治措施：（1）嚴(yán)格用料要求，對同一部位、同一類型的地面所需的材料應(yīng)使用同一廠、同一批號的材料、一次進(jìn)場，以確保面層色澤一致。（2）認(rèn)真做好配料工作，施工前，根據(jù)整個地面所需的用量，事先一次配足。（3）固定專人配料，加強(qiáng)崗位責(zé)任制，認(rèn)真操作，嚴(yán)格檢查。（4）外觀質(zhì)量要求較高的彩色水磨石地面，施工前應(yīng)先做若干小樣，經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)計、單位和施工單位等商定其最佳的式樣后再行施工。不同顏色的水泥石漿色污染。原因分析：1）鋪設(shè)水泥石子漿時，先鋪的面層在靠近分格條處有空隙，局部低于分格條。（2）先鋪設(shè)的水泥石子漿厚度過厚，水泥漿漫過分格條，涂掛于分格條的另另一側(cè)，鋪設(shè)后未注意對分格條進(jìn)行清理，給后鋪另一色水泥石子漿，留下隱患，造成沿分格條邊緣的異色污染斑痕。（3）補(bǔ)漿工作不慎，特別是第一遍磨光后的補(bǔ)漿，由于洞眼孔隙較多，極易造成點滴狀污染。（4）彩色水磨石地面,在鋪設(shè)面層水泥石子漿前，涂刷的素水泥漿結(jié)合層，其色彩與面層不同，在面層滾壓過程中，素水泥漿泛表面，造成表面顏色不一。防治措施：（1）對于摻有顏料的水磨石地面，應(yīng)特別注意鋪設(shè)順序。（2）掌握好面層的鋪設(shè)厚度，特別是在分格條處，不能過高，也不能過低。（3）補(bǔ)漿工作應(yīng)認(rèn)真細(xì)致，先補(bǔ)不摻顏色或淺色的部位，后補(bǔ)摻有顏料或深色的部位。（4）對于彩色水磨石地面，鋪設(shè)面層所刷的素水泥漿結(jié)合層，其色彩（及配合比成分）應(yīng)與面層相同。面層褪色。原因分析:（1）水泥在水化過程中會析出堿性物質(zhì)一氫氧化鈣，若摻入面層中顏料的耐堿性能差，則容易發(fā)生退色或變色現(xiàn)象。（2）顏料本身質(zhì)量差。防治措施：采用耐堿性能好的礦物顏料。如氧化鐵黃的耐堿、耐光性能都非常強(qiáng)，上比較理想的黃色系顏料；而輅黃的耐堿和耐光性能都較差，在地面施工中不宜采用。第六節(jié)門窗工程木門窗扇翹曲。原因分析：1）木材含水率超過規(guī)范規(guī)定；取材部位的差異，本身收縮、膨脹不一致。（2）制品拼裝成形后沒有及時刷底子油防潮；安裝門窗扇后又沒有及時油漆;遭到風(fēng)吹、日曬、雨淋，再次發(fā)生脹縮變形。（3）制作用的木材中有迎風(fēng)背。（4）門窗扇過高、過寬，而選用的木材斷面又小，剛度不足，遇到木材稍有膨脹干縮就會產(chǎn)生變形。（5）制作質(zhì)量低劣。防治措施：（1）用含水率達(dá)到規(guī)范規(guī)定值的干燥木材制作門窗扇。（2）掌握木材的變形規(guī)律，合理下鋸，多出徑向板。（3）較高、較寬的門窗扇，設(shè)計時應(yīng)適當(dāng)加大斷面，以防止木材稍有平縮就發(fā)生翹曲變形。（4）提高門窗扇的制作質(zhì)量。（5）門窗扇拼裝成形后不要露天堆放。（6）安裝門窗扇前，表面應(yīng)先涂上底子油；