焊接施工組織方案與工藝設(shè)計(jì)方法

36/36焊接施工方案及工藝措施焊接專業(yè)施工總體安排工程主要特點(diǎn)焊接作業(yè)主要特點(diǎn)本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，焊接工程量大〔受監(jiān)焊口數(shù)量〕；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相當(dāng)大；構(gòu)造焊接合金件較多，密封焊接量大，要求嚴(yán)格。T/P92鋼材在本機(jī)組的大量使用，這種鋼材屬馬氏體熱強(qiáng)鋼，其焊接性較差，對焊接工藝要求極高。熱處理作業(yè)主要特點(diǎn)機(jī)組中需要經(jīng)焊后熱處理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布機(jī)組爐、機(jī)的各個(gè)部位，所以在焊接熱處理的施工上一定要調(diào)度合理、施工過程有序、規(guī)，做到機(jī)械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊接工程的順利施工。焊接施工原那么焊接時(shí)盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬；地面組合焊接應(yīng)合理分配各個(gè)組對單元，并進(jìn)展合理組對焊接；密集管排及徑管道采用雙人對稱焊接；位于構(gòu)件剛性最大的部位最后焊接；由中間向兩側(cè)對稱焊接；構(gòu)造焊接先焊短焊縫，后焊長焊縫；當(dāng)存在焊接應(yīng)力時(shí)，先焊拉應(yīng)力區(qū)，后焊剪應(yīng)力和壓應(yīng)力區(qū)；膜式壁焊接采用分段退焊法?？傮w工程安排焊接專業(yè)獨(dú)立管理，主要配合鍋爐、汽機(jī)等專業(yè)焊接施工需求。針對焊接專業(yè)特點(diǎn)，擬采取以下安排。建立健全焊接質(zhì)量管理機(jī)構(gòu)，制定質(zhì)檢人員崗位責(zé)任制。焊接、熱處理施工按照公司質(zhì)量體系文件規(guī)定的程序、有關(guān)規(guī)程規(guī)、合同文件及監(jiān)理的要求進(jìn)展施工、檢查驗(yàn)收。焊接施工前，工程技術(shù)人員對焊接施工根底資料的前期準(zhǔn)備，對現(xiàn)場焊接人員資質(zhì)的認(rèn)證和焊前考核，以及對現(xiàn)場將投入使用的焊接機(jī)械及熱處理設(shè)備等的檢查、校驗(yàn)及標(biāo)定。焊接施工前，建立二級焊條庫，庫設(shè)置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿足工程使用、并配備除濕器、電暖器、空調(diào)等設(shè)施。地面鋪設(shè)防潮材料，保持庫溫濕度在標(biāo)準(zhǔn)圍。本工程受熱面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，視管子規(guī)格和位置難易程度并結(jié)合焊接工藝評定決定使用哪一種焊接方法。本工程口徑管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接時(shí)應(yīng)特別注意根部打底質(zhì)量，確保熔透，層間清理應(yīng)干凈。中徑管焊接時(shí)，為確保外表工藝質(zhì)量，宜選用φ3.2焊條蓋面。需預(yù)熱和熱處理的應(yīng)及時(shí)進(jìn)展預(yù)熱和焊后熱處理。主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為SA-335P92，焊接要求比擬高，施焊焊工必須嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝評定上的材料選用。焊接過程中應(yīng)控制焊接線能量，防止線能量過大。中低壓管道及二次門后焊口采用氬弧焊打底〔主要是汽機(jī)房的管道〕，汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道必須進(jìn)展氬弧焊打底。凝汽器與低壓缸連接由6名以上焊工對稱施焊，采用分段退焊法。施焊過程中，在下汽缸四側(cè)臺(tái)板處，應(yīng)裝設(shè)監(jiān)視變形的千分表，并設(shè)專人監(jiān)視。儀表、壓力測點(diǎn)、溫度測點(diǎn)、取樣等管道的直徑都在25mm以下，焊接方法為GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接應(yīng)焊至2～3層，以保證焊縫有規(guī)定的余高。鋁母線焊接場所允許的環(huán)境溫度應(yīng)在0℃以上，如環(huán)境溫度過低時(shí)，應(yīng)采取有效方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁錳合金時(shí)，選用鋁錳焊絲〔絲321〕或鋁硅焊絲〔絲311〕。鍋爐密封采用手工電弧焊方法進(jìn)展施工，焊接前應(yīng)將坡口邊緣的油、漆、銹、垢等清理干凈。鍋爐密封焊接應(yīng)采用分段跳焊，采用合理順序、消除焊接應(yīng)力變形焊接引起的變形，超出規(guī)定尺寸時(shí)，應(yīng)采用火焰或錘擊等方法校正。本工程熱處理的用電加熱方式，溫度曲線用打點(diǎn)式自動(dòng)溫度記錄儀記錄。熱處理參數(shù)〔如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時(shí)間等〕按?火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程?〔DL/T819-2010〕中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。管道焊接施工方案及工藝措施焊前準(zhǔn)備坡口的加工和焊件下料宜采用機(jī)械加工，如采用熱加工下料，切口邊緣要留有加工余量。坡口的根本形式及尺寸應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)及焊接規(guī)的要求。焊件在組對前要將焊口及其母材附近外壁的每一側(cè)各10～15mm圍的油污、鐵銹、水份等雜物清理干凈，并露出金屬光澤。焊件對口時(shí)要求壁齊平，對接單面焊的焊口的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm排汽裝置焊件對接允許對口錯(cuò)位為10%的板厚且不大于2mm，不同厚度焊件對口錯(cuò)位允許值按薄板計(jì)算。嚴(yán)禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時(shí)支撐物等，制止用強(qiáng)力對口〔除圖紙規(guī)定的冷拉口外〕和熱膨脹法對口。管道直徑≥400mm且壁厚≥20mm的焊口對口點(diǎn)固時(shí)，應(yīng)采用楔形卡塊〔δ=16～25mm〕3至4塊點(diǎn)焊固定。楔形卡塊的材質(zhì)與管道的材質(zhì)一樣或相近，點(diǎn)固焊時(shí)的焊接材料、焊接工藝、焊工以及預(yù)熱溫度應(yīng)與正式施焊時(shí)的要求一樣，打底后應(yīng)將點(diǎn)固焊殘留局部磨平。點(diǎn)焊示意圖如圖1所示：中、高合金鋼〔含Cr≥3%或合金總含量≥5%〕的管道焊口，為防止根部氧化或過燒，焊接時(shí)壁應(yīng)進(jìn)展充氬氣保護(hù)。由于本工程需要進(jìn)展壁充氬的焊口集中在過熱器固定管道及油系統(tǒng)管路等，為提高背部充氬的質(zhì)量、效率以及節(jié)約氬氣，建議采用管道部形成氣室、焊口外部充氬的方法進(jìn)展充氣。其具體方法如圖2所示：注：管道水溶紙的位置應(yīng)距焊口處L應(yīng)按不同情況分別對待，當(dāng)焊口須預(yù)熱時(shí)氣室應(yīng)避開加熱面，以防止在焊口焊前預(yù)熱時(shí)燃燒，破壞氣室，不需預(yù)熱的焊口氣室為80mm左右，對于大徑管距離焊口兩側(cè)L應(yīng)為300mm左右，將水溶紙粘在報(bào)紙上，然后將其用糨糊粘在管道壁上如下圖做成氣室，進(jìn)展充氬保護(hù)焊接，氬氣流量為8-12L/min。圖2焊口氬氣保護(hù)示意圖焊前要做好防風(fēng)、防雨等工作，在負(fù)溫下進(jìn)展施工應(yīng)采取必要的預(yù)熱措施。焊前預(yù)熱對于外徑≤219mm且壁厚≤20mm的管道允許火焰加熱，火焰加熱應(yīng)逐漸升溫，預(yù)熱圍應(yīng)大于焊口邊緣50mm左右，施焊前應(yīng)用外表溫度表測量溫度，做好手工預(yù)熱溫度記錄。用遠(yuǎn)紅外線瓷加熱器進(jìn)展焊前預(yù)熱的焊口，均采用熱電偶監(jiān)視母材的溫度，且將控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上，保存預(yù)熱曲線圖紙。異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差或合金成分高的一側(cè)材質(zhì)選定，支管與主管焊接時(shí)，應(yīng)按主管的預(yù)熱溫度預(yù)熱。異種鋼焊接接頭的焊接材料選擇宜采用低配原那么，即不同強(qiáng)度鋼材之間焊接，其焊接材料選適于低強(qiáng)度側(cè)鋼材的。涉及到本工程的以下規(guī)格部件采用氬弧焊或低氫型焊條，如果進(jìn)展焊前預(yù)熱或焊后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不進(jìn)展焊后熱處理：壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo的管子；壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子。焊接工藝要求氬弧打底焊的焊層厚度不小于3mm，在打底完畢前應(yīng)留一處檢查孔，以便焊工用肉眼能檢測焊縫根部成形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。對管徑≥219mm的管道，氬弧打底的推薦焊接順序如圖3：ⅠⅡⅢⅠⅡⅢⅣⅣⅡⅢⅠA水平定B垂直固定注：ⅠⅡⅢⅣ為焊接順序表示圖3氬弧焊打底焊接順序根部焊接完成，應(yīng)及時(shí)進(jìn)展次層焊縫的焊接，多層多道焊時(shí)應(yīng)逐層進(jìn)展檢查，以便發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)處理，檢查合格后，方可焊接次層，直至完成。無論構(gòu)造焊縫或薄壁焊口，嚴(yán)禁一遍焊接完成，必須多層多道焊。施焊過程中，層間溫度不高于規(guī)定的預(yù)熱溫度的上限。為減少焊接應(yīng)力變形和接頭缺陷，對直徑大于194mm的管子及鍋爐密集管排〔管間距≤30mm〕對接焊口宜采取兩人對稱焊。大徑管的壁厚焊接應(yīng)采用多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見圖4：≤≤Φ+1㎜?3㎜≤3Φ圖4厚壁管焊道排列順序示意圖施焊過程中，焊接收弧時(shí)應(yīng)將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開30mm。施焊過程中除工藝和檢驗(yàn)上的要求分次焊接外，應(yīng)該連續(xù)焊接完成。假設(shè)由于客觀環(huán)境的影響被迫中斷時(shí)，應(yīng)采取防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施〔如后熱、緩冷、保溫，防雨等〕，再次焊接時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查并確認(rèn)無缺陷后，方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。焊口焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊口周圍的飛濺、熔渣等雜物并用油性記號(hào)筆寫上施焊人員的鋼印代號(hào)。焊口經(jīng)檢驗(yàn)有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)展挖補(bǔ)，補(bǔ)焊時(shí)的焊接工藝應(yīng)與正式焊接的焊接工藝一樣，需要進(jìn)展熱處理的焊口，返修后應(yīng)重新進(jìn)展熱處理。同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不宜超過三次，耐熱鋼不宜超過二次。對于鍋爐密封焊縫，為了保證焊縫外表工藝優(yōu)良性、鍋爐水壓試驗(yàn)過程中無泄露，按照要求采用雙面焊接，并在焊接完畢后將焊縫打磨清理干凈，消除飛濺等缺陷。小徑管焊接工藝本工程鍋爐受熱面管焊接工作量大，且受熱面管排具有間距小、密集型布置等特點(diǎn)，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對水冷壁、包墻、再熱器、過熱器焊口都采用全氬焊接工藝。工藝要求如下：對于困難位置焊口，視焊接操作方便可采用、外相結(jié)合的填絲方法進(jìn)展焊接。焊接時(shí)從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。地面組合或困難位置、密集受熱面管子焊接采取2人對稱焊接。根層焊縫厚度為3mm。小徑管焊接應(yīng)一次完成，制止氬弧焊打底過夜。氬弧焊過程中，必須注意引弧、接頭和收弧，防止產(chǎn)生焊接缺陷。在負(fù)溫或潮濕天氣施焊時(shí)，應(yīng)用火焰對坡口區(qū)進(jìn)展適當(dāng)預(yù)熱，去除水分或潮氣。施焊前焊工應(yīng)了解焊口位置，數(shù)量及相互間隙，合理選擇焊接順序，防止由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e(cuò)誤而增加焊接困難。中、大徑管焊接工藝本工程大中徑管具有管壁厚、直徑大特點(diǎn)，焊接位置多樣，焊接工藝采用GTAW+SMAW，工藝要求如下：采用遠(yuǎn)紅外電加熱器進(jìn)展預(yù)熱。從點(diǎn)固、打底、填充到蓋面整個(gè)焊接過程焊口的溫度均應(yīng)維持在預(yù)熱溫度的下限至層間溫度的上限之間。根據(jù)焊規(guī)GTAW打底，預(yù)熱溫度可按下限溫度降低50℃。點(diǎn)固焊時(shí)，焊接材料、焊接工藝、焊工及預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊一樣，點(diǎn)固焊后應(yīng)檢查各個(gè)焊點(diǎn)質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即去除，重新進(jìn)展點(diǎn)固焊。如采用添加物方法點(diǎn)固，當(dāng)去除臨時(shí)點(diǎn)固物時(shí)，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將殘留疤痕去除，打磨修整干凈。采用多層多道焊，各層道接頭相互錯(cuò)開。GTAW打底層厚度不小于3mm每層焊接厚度不大于焊條直徑+2mm，單焊道擺動(dòng)寬度不大于所用焊條直徑的5倍。各層道接頭相互錯(cuò)開，注意引弧和收弧質(zhì)量。每個(gè)層道都要仔細(xì)清理檢查，自檢合格前方可焊接次層，直至完成。嚴(yán)禁在被焊工件外表引燃電弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時(shí)支撐物，外表不得焊接對口用卡具。在整個(gè)焊接過程中，熱處理工一定要嚴(yán)格控制焊縫及其熱影響區(qū)的溫度，保證預(yù)熱溫度和層間溫度的正常。焊后及時(shí)進(jìn)展熱處理工作。奧氏體不銹鋼管道焊接工藝奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時(shí)，會(huì)出現(xiàn)晶問腐蝕、熱裂紋、應(yīng)力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工藝采用GTAW和SMAW，工藝要求如下：必須去除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊接坡口和焊接區(qū)焊前應(yīng)用丙酮或酒精除油和去水。不得用碳鋼鋼絲刷清理坡口和焊縫外表。清渣和除銹應(yīng)用砂輪、不銹鋼鋼絲刷等。焊條必須存放在干凈的庫房。使用時(shí)應(yīng)將焊條放在焊條筒，不要用手直接接觸焊條藥皮。焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件，可選用氧化鈦型藥皮焊條。因?yàn)檫@種焊條的電弧穩(wěn)定，焊縫成型美觀。對于立焊和仰焊位置，應(yīng)采用氧化鈣型藥皮焊條。其熔渣凝固較快，對熔化的焊縫金屬可起到一定的支托作用。氣體保護(hù)焊和埋弧自動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)選用鉻錳含量比母材高的焊絲，以補(bǔ)償焊接過程中合金元素的燒損。在焊接過程中，必須將焊件保持較低的層問溫度，最好不超過150℃。不銹鋼厚板焊接時(shí)，為加快冷卻，可從焊縫反面噴水或用壓縮空氣吹焊縫外表，但層問必須注意清理，防止壓縮空氣污染焊接區(qū)。手工電弧焊時(shí)，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的一段焊條容易受電阻熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時(shí)應(yīng)加快熔化速度，使焊縫熔深減少，但熔化速度太快又會(huì)造成未熔合和熔渣等缺陷。從保證接頭的耐腐蝕性考慮，也要求選用較小的焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱影響區(qū)的過熱。在操作技術(shù)上采用窄焊道技術(shù)，焊接時(shí)盡量不擺動(dòng)焊條，在保持良好熔合的前提下，盡可能提高焊接速度。鋼構(gòu)造及鍋爐密封焊接工藝構(gòu)造焊接工藝采用焊接工藝采用SMAW，焊接過程中要防止應(yīng)力集中導(dǎo)致的組件變形，工藝要求如下：為減少焊接變形，采取偶數(shù)焊工對稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊縱焊縫，如同時(shí)遇有對接縫和角接縫，應(yīng)先焊對接縫，后焊角接縫。超過1000mm以上的焊縫采用分段退焊。水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采用雙面焊，拼縫間隙2—3mm，嚴(yán)禁無間隙焊接。每一條焊縫都應(yīng)采用分段退焊法焊接，一面焊好后，轉(zhuǎn)到另一面以同樣次序進(jìn)展焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應(yīng)雙面焊。焊口部位密封鑲塊的焊接，應(yīng)分區(qū)跳開焊接，以減少應(yīng)力。在密封鑲塊端部整個(gè)寬度上進(jìn)展定位焊。焊接時(shí)從水冷壁或包墻管單元中間向兩邊進(jìn)展，而且應(yīng)該依次交替地焊接，每次交替至少應(yīng)跳開一個(gè)密封鑲塊，盡量用小電流焊接，以保證管壁的熔深不超過2mm。施焊過程中，應(yīng)盡量采取減少焊接變形和應(yīng)力的焊接方向及順序進(jìn)展焊接。發(fā)現(xiàn)變形量大或其他異常情況時(shí)，應(yīng)立即停頓焊接，采取相應(yīng)措施。但凡用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚?，焊接前必須將氧化鐵渣去除干凈。低壓缸焊接工藝排汽裝置殼體焊接采用SMAW，工藝要求如下：對排汽裝置外殼拼裝焊接，為防止產(chǎn)生焊接變形，應(yīng)采取反向逆焊法或分層反向逆焊法，減少分層次數(shù)，斷續(xù)焊接。焊接順序見以下圖：排汽裝置組裝焊接時(shí)，未注明的焊縫高度按母材最小板厚算。低壓缸排汽口與排汽裝置上接頸焊接采用SMAW，工藝要求如下：施焊焊工應(yīng)嚴(yán)格遵守作業(yè)指導(dǎo)書的各項(xiàng)要求，焊接過程中發(fā)現(xiàn)情況應(yīng)及時(shí)報(bào)告，不得擅自處理；正式施焊前應(yīng)對施焊部件進(jìn)展點(diǎn)固焊，點(diǎn)固焊順序與位置：先點(diǎn)固四個(gè)角部，然后點(diǎn)固四周端面。點(diǎn)固焊長度與間距為：100/200即每相隔200mm點(diǎn)焊100mm；焊接采取多層焊,應(yīng)先將第一層焊完前方準(zhǔn)焊接其余層。第一層用φ3.2mm焊條打底，其余各層用φ4.0mm焊條焊接；施焊時(shí)，應(yīng)在汽缸臺(tái)板四角架設(shè)百分表，并設(shè)專人監(jiān)視臺(tái)板四角的變形和位移，當(dāng)變化大于0.10mm時(shí)要暫時(shí)停頓焊接，待恢復(fù)常態(tài)后再繼續(xù)施焊，同時(shí)監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚(yáng)度變化值,當(dāng)變化達(dá)0.02mm/m時(shí)，應(yīng)暫時(shí)停頓焊接，找專職指揮人員查明原因，采取適當(dāng)措施前方可繼續(xù)施焊；為防止焊接變形，焊接時(shí)八個(gè)焊工應(yīng)按規(guī)定的焊接順序同時(shí)進(jìn)展對稱焊接，焊接時(shí)的焊接電流、焊接速度應(yīng)保持一致；排汽裝置接頸焊接應(yīng)采用同步同規(guī)的跳焊、對稱焊法，以防止焊接應(yīng)力過大，產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對稱焊接方法如下圖：說明：將8個(gè)焊工分為四組，每邊一組；將每道焊縫平均分為兩局部，每局部10份，編號(hào)1～10，箭頭方向?yàn)楹腹さ氖┖阜较颍幻總€(gè)焊工分別從焊縫1到焊縫9依次按箭頭所示方向施焊，之后每道焊縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫10；焊接過程中進(jìn)展變形控制監(jiān)視，以便隨時(shí)調(diào)整焊接規(guī)及施工的同步性。在每道、每層焊接完畢時(shí)均應(yīng)重新復(fù)查汽缸與臺(tái)板之間的間隙，其間隙應(yīng)根本保持不變，如果變化較大,應(yīng)找專職指揮人員明原因，進(jìn)展處理；焊接完畢,應(yīng)將焊縫四周藥皮、飛濺清理干凈，并認(rèn)真進(jìn)展外觀檢查。T/P91、T/P92鋼焊接施工方案及工藝措施概述本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，過熱系統(tǒng)、再熱系統(tǒng)、主蒸汽管道及再熱蒸汽管道量采用了T/P91、T/P92鋼材。T/P92在T/P91鋼的根底上參加了1.7%的鎢〔W〕，同時(shí)鉬〔Mo〕含量降低至0.5%，用釩、鈮元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金鐵素體耐熱鋼，通過參加W元素，顯著提高了鋼材的高溫蠕變斷裂強(qiáng)度。在焊接方面，除了有相應(yīng)的焊接材料，并由于W是鐵素體形成元素，焊縫的沖擊韌性有所下降外，其余對預(yù)熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進(jìn)展焊后熱處理以及熱處理溫度、恒溫時(shí)間的要求都是比擬相近的。在施工過程中，我公司對T/P91、T/P92等特種鋼焊接進(jìn)展了嚴(yán)格的焊接工藝控制及熱處理控制，獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)電廠二期工程〔2×1000MW機(jī)組〕4號(hào)機(jī)組、發(fā)電廠二期5號(hào)機(jī)組、鶴淇發(fā)電某公司2×660MW機(jī)組工程1號(hào)機(jī)組三臺(tái)超超臨界機(jī)組中，T91、T92小徑管無損檢測合格率99.5%，P91、P92大徑無損檢測合格率100%。金相復(fù)膜試驗(yàn)，金相組織全部為回火馬氏體組織。硬度值均在HB200～HB240之間，符合該鋼材的最正確硬度值圍。T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析主要影響因素主要容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果母材重要化學(xué)成分碳〔C〕、釩〔V〕、鈮〔Nb〕、錳〔Mn〕、硅〔Si〕、氮〔N〕、硫〔S〕、磷〔P〕，鎢〔W〕鉬〔Mo〕元素的含量控制對焊接接頭有重要影響易引起冷裂紋缺陷；S、P等雜質(zhì)元素及一些合金元素如Ni等易引起熱裂紋缺陷、回火脆性以及蠕變脆化傾向增加；一些沉淀強(qiáng)化元素，如Nb、Al、N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋問題過量的鎢含量，使沖擊韌性和蠕變斷裂強(qiáng)度大大降低焊接材料焊接材料的合理選用及焊接材料中化學(xué)成分的有效控制成分影響與母材化學(xué)成分影響效果一樣`，尤其是不同焊材中鎳的成分不同，對AC1點(diǎn)影響較大；冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋沖擊韌性低常溫、時(shí)效后和高溫力學(xué)性能達(dá)不到要求焊接方法不同焊接方法對接頭的沖擊韌性值及抗裂性有明顯的差異沖擊韌性值偏低；各類裂紋的敏感性增加坡口形狀及尺寸選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào)整焊縫成型系數(shù)引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣等焊接缺陷預(yù)熱溫度及層間溫度預(yù)熱與層間溫度關(guān)系到冷裂紋的產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)展控制，防止高溫及特定溫度點(diǎn)〔如550℃、475℃以及高溫時(shí)間的長時(shí)間停留等產(chǎn)生冷裂紋缺陷；沖擊韌性值低，引起斷裂；焊縫接頭組織的燒損，得不到正常情況下的回火馬氏體或索氏體組織充氬保護(hù)為防止根層焊縫金屬氧化，從而保證根部焊接質(zhì)量，提高沖擊韌性值，充氬保護(hù)應(yīng)持續(xù)2-3層以上根部接頭發(fā)生氧化，使機(jī)械性能值降低根部出現(xiàn)多種焊接缺陷焊接線能量一個(gè)綜合控制的焊接要素，從焊接電流、焊接電壓、焊接速度共同控制，以到達(dá)較高的沖擊韌性值，并有效地防止各類裂紋的產(chǎn)生對沖擊韌性影響極大；產(chǎn)生冷裂紋及Ⅳ型裂紋加熱方法及熱電偶的布置有效地控制外壁溫差，保證加熱溫度的均勻性，要求外壁溫差控制在20℃以，從而提高沖擊韌值與防止各類裂紋的出現(xiàn)沖擊韌性值偏低；產(chǎn)生冷裂紋、再熱裂紋、Ⅳ型裂紋焊后冷卻溫度與保溫時(shí)間嚴(yán)格控制升降溫速度，控制組織轉(zhuǎn)變，以得到理想的金相組織，從而保證機(jī)械性能機(jī)械性能降低；得不到回火馬氏體組織或索氏體組織剩余奧氏體重新轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘤驳鸟R氏體組織焊接操作工藝從焊接工藝上進(jìn)展過程控制，嚴(yán)格按焊接工藝施工，從而保證機(jī)械力學(xué)性能、防止各類裂紋的產(chǎn)生機(jī)械性能降低；沖擊韌性值偏低；金相組織不符合；產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋產(chǎn)生多種其它常見的缺陷，如未焊透、未熔合、夾渣等焊接工藝措施T/P91、T/P92工藝評定試驗(yàn)鋼材的要求對T/P91、T/P92，目前進(jìn)貨渠道以進(jìn)口管道為準(zhǔn)，為確保母材的鋼材質(zhì)量，降低熱裂或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必須保證母材的化學(xué)成分在受控圍。所以進(jìn)貨時(shí)需嚴(yán)格把握材料進(jìn)貨關(guān)，必須提供鋼材質(zhì)量保證書，必要時(shí)進(jìn)展相關(guān)的材料工藝試驗(yàn)，進(jìn)展母材化學(xué)成分分析等一系列金相理化試驗(yàn)分析及硬度測試，來保證供給商供給的T/P91、T/P92材料的加工、熱處理的正確性和均勻性。T/P91、T/P92工藝評定試驗(yàn)焊材的要求選取的焊接材料必須嚴(yán)格把握其化學(xué)成分及各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)，有質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如S、P的含量，及控制一些再熱傾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保證焊接材料的化學(xué)成分與母材根本一致。選用的氬弧焊焊絲、焊條應(yīng)與母材相匹配，選用時(shí)應(yīng)注意化學(xué)成分的合理性，以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分，組織和力學(xué)性能。焊縫金屬的Ac1和Mf溫度應(yīng)與母材相當(dāng)。首次使用的焊材應(yīng)要求供給商提供詳細(xì)的性能資料及推薦的焊接工藝〔提供熔敷金屬的Ac1溫度以及焊后熱處理溫度、恒溫時(shí)間〕，并提供常溫、時(shí)效后和高溫力學(xué)性能曲線。做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。焊接方法的影響及選用鎢極氬弧焊GTAW是廣泛應(yīng)用于小徑管焊接中及中、厚壁管的根層打底焊。由于GTAW焊的惰性氣體Ar保護(hù)，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)降低，使焊接性得到改善，并使預(yù)熱溫度可降低50℃，改善焊接條件。SMAW〔手工電弧焊〕：焊接要控制所用焊條的藥皮含水量，以防止氫致裂紋的出現(xiàn)。其焊縫性能比GTAW要差，對焊接工藝措施要求需更嚴(yán)。根據(jù)電廠現(xiàn)場的焊接環(huán)境及構(gòu)造，工藝采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工藝，壁厚≤6mm的小徑薄壁管采用全氬焊接；壁厚＞6mm的小徑管和大徑厚壁管采用GTAW打底，SMAW填充和蓋面。坡口形狀及尺寸T/P91、T/P92坡口尺寸推薦圖見以下圖〔A、B〕〔尺寸盡量符合施工現(xiàn)場焊口坡口設(shè)計(jì)尺寸，P91、P92工藝評定坡口也可采用綜合型。坡口加工時(shí)，鈍邊不易過大，一般為0.5-1.0mm，可有效地預(yù)防未焊透缺陷。薄壁管〔δ≤16mm〕坡口圖A厚壁管〔δ＞16mm〕坡口圖B預(yù)熱溫度及層間溫度T/P91、T/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接，其預(yù)熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國外資料研究，通過斜Y型焊接裂紋試驗(yàn)法測定的止裂預(yù)熱溫度為100-250℃，考慮T/P91、T/P92鋼焊接碳當(dāng)量較高，焊接性較差，具有一定的冷裂紋傾向，推薦工藝評定試驗(yàn)的GTAW預(yù)熱溫度150-200℃，焊條電弧焊填充并蓋面預(yù)熱溫度為200-250℃。T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對沖擊韌性影響很大，過高的層間溫度，會(huì)使焊縫金屬碳化物沿晶間析出并生成鐵素體組織，使韌性大大降低。工藝評定試驗(yàn)選擇最正確的層間溫度為200-300℃。T/P91、T/P92鋼的焊接過程須嚴(yán)格監(jiān)視和記錄，對預(yù)熱溫度及層間溫度的控制要隨時(shí)跟蹤記錄，便于分析處理一些異常情況。由于T/P91、T/P92熱強(qiáng)鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶，易產(chǎn)生“Ⅳ型裂紋〞。軟化帶是接頭的一個(gè)薄弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強(qiáng)系數(shù)〔焊接接頭軟化帶的高溫持久強(qiáng)度與母材同一溫度的持久強(qiáng)度的比值稱作熱強(qiáng)系數(shù)〕。熱強(qiáng)系數(shù)的大小與材料有關(guān)，也與試驗(yàn)溫度及試驗(yàn)時(shí)間有關(guān)。合金成分愈復(fù)雜的鋼，熱強(qiáng)系數(shù)愈低。試驗(yàn)溫度愈高，試驗(yàn)時(shí)間愈長，熱強(qiáng)系數(shù)愈低。故為了控制IV型裂紋，焊接時(shí)在保證焊接熔化良好，不產(chǎn)生焊接冷裂紋的根底上，不采用過高的預(yù)熱溫度及層間溫度，不采用過大的焊接線能量，采取多層多道焊并防止過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟化帶變得窄一些，縮小其影響。充氬裝置的設(shè)計(jì)充氬保護(hù)是防止根部氧化的重要措施，除GTAW焊充氬外，對T/P91、T/P92鋼種根部至少要經(jīng)過SMAW焊2至3層的充氬。充氬裝置的制作T/P91、T/P92鋼焊接，要求焊縫反面充氬保護(hù)，以防止焊縫部氧化。在設(shè)計(jì)充氬裝置時(shí)考慮以下情況：需耐高溫。充氬裝置在對口前裝入，要等焊接接頭各項(xiàng)檢驗(yàn)全部合格后才能取出，中間要經(jīng)受預(yù)熱、焊接、熱處理過程，因此，充氬裝置要求能耐高溫。充氬裝置在焊接及熱處理過程中應(yīng)保持完好，直至焊縫檢驗(yàn)合格后才能取出。不僅打底時(shí)需做反面保護(hù)，焊條焊接第二、三層焊縫時(shí)，由于根部焊道仍保持較高的溫度，仍需進(jìn)展根部保護(hù)。考慮到焊縫有可能出現(xiàn)經(jīng)檢驗(yàn)不合格的情況，如果缺陷出現(xiàn)在根部或近根部位置，那么焊縫進(jìn)展返修焊接時(shí)，仍需充氬保護(hù)。在整個(gè)預(yù)熱、焊接、熱處理過程中，保存充氬裝置，既可防止管穿堂風(fēng)，又可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小外壁溫差的作用。充氬裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大，管穿堂風(fēng)也較大，如密封性不好，會(huì)影響保護(hù)效果并造成氬氣浪費(fèi)；另外，密封性越好，保溫作用也就越好；充氬裝置要易于安裝的取出，并能固定結(jié)實(shí)〔尤其對橫焊和斜焊口特別重要〕；制作簡單，材料易找，本錢低廉?，F(xiàn)場充氬裝置示意圖：圖A圖B圖C圖D假設(shè)使用高溫可溶紙，可在充氬圍兩側(cè)250-300mm處貼兩層溶紙，焊前要檢驗(yàn)管氬氣量是否足夠，可用打火機(jī)引燃，如能自動(dòng)熄滅，那么證明充氬效果良好，可以施焊?，F(xiàn)場主蒸汽管道與末級過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氬氣消耗量及封堵工作量大，可采用局部充氬保護(hù)。可先在對口前，在焊口每側(cè)使用貼粘兩層易溶紙，焊口間隙用耐高溫膠帶粘牢，充氬可使用φ6mm的鋼管充氬。T/P91、T/P92鋼GTAW焊氬氣采用純氬，氬氣流量選擇為8-15ml/min，充氬流量選擇為15-25ml/min。焊接線能量參數(shù)焊接過程中采用較小的線能量，通過控制焊接熔池的體積和降低熔池溫度來減小一次結(jié)晶晶粒尺寸，繼而到達(dá)細(xì)化晶粒的作用，以此來有效地提高焊縫金屬的韌性。從這個(gè)角度分析，脈沖GTAW焊有著明顯的效果?？刂坪附泳€能量，可以有效地提高沖擊韌性值。小線能量使“IV型〞區(qū)寬度降低，提高接頭蠕變斷裂強(qiáng)度，推遲因“IV型〞區(qū)存在面引起的“IV型〞蠕變斷裂。控制焊接線能量采用多層多道焊，嚴(yán)格控制焊層的厚度，一般規(guī)定不大于所用的焊條直徑，鎢極氬弧焊打底的焊層厚度控制在2.8-3.2mm圍。盡量減小擺動(dòng)寬度〔不超過4倍所用焊條直徑〕。根據(jù)線能量公式Q=IU/V〔J/mm〕進(jìn)展綜合調(diào)整，經(jīng)推薦，任一焊道的焊接線能量控制在2000J/mm的圍，能保證焊縫金屬有較高的沖擊韌性值。焊后熱處理工藝加熱方法及熱電偶布置P91、P92管材加熱必須采取遠(yuǎn)紅外電阻加熱，T91、T92可采用爐式整體加熱或中頻加熱。焊前預(yù)熱由熱處理工實(shí)施。焊前預(yù)熱可以防止冷裂紋，減少焊接應(yīng)力。預(yù)熱采用電加熱，加熱器布置如圖，加熱器寬度，從對口中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍。熱處理保溫寬度如圖，應(yīng)滿足從焊縫中心算起，每側(cè)不小于壁厚的5倍?！卜螪L/T819-2010標(biāo)準(zhǔn)要求〕使用熱電偶測溫，預(yù)熱時(shí)熱電偶應(yīng)放置在焊接坡口的邊沿且數(shù)量不小于4個(gè)，熱電偶與加熱器之間應(yīng)有隔熱裝置，一個(gè)在高溫點(diǎn)a和b，另一個(gè)在低溫點(diǎn)c和d，這樣可以有效地控制外壁溫差的影響，保證外壁溫差在20℃之間，從而有效地預(yù)防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。用繩狀或履帶式加熱器包扎時(shí)，空出焊縫部位，保溫材料包扎時(shí)，也同樣空出焊縫部位，但必須覆蓋整個(gè)加熱面。如果采用繩狀加熱器，包扎纏繞時(shí)應(yīng)當(dāng)緊湊平齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應(yīng)嚴(yán)密。焊接接頭預(yù)熱時(shí)的升溫速度應(yīng)符合公式6250×25/壁厚℃/h計(jì)算要求，且不大于150℃/h。熱處理過程后熱處理在焊接過程被迫停頓或焊后未能及時(shí)進(jìn)展熱處理，應(yīng)作后熱處理，其溫度為300-350℃，恒溫時(shí)間不小于2h，其加熱圍與熱處理要求一樣。以此確保擴(kuò)散氫的充分逸出。剩余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制P91、P92焊接完成后，不能快速冷卻至室溫，P92的Mf〔馬氏體終止轉(zhuǎn)變溫度〕點(diǎn)為120℃，因此設(shè)定在焊接完成后，焊縫金屬緩冷至100-80℃，；這樣可使殘留的奧氏體組織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。防止在熱處理后這些剩余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放焊接剩余應(yīng)力，防止氫致應(yīng)力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。小徑管T91、T92焊后允許緩冷至室溫再進(jìn)展熱處理。焊后熱處理溫度、升降溫速度和保溫時(shí)間的影響與控制回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù)(P)，它由熱處理溫度和保溫時(shí)間按下式計(jì)算而得：P=T〔20+logt〕×10-3式中T為絕對溫度(K)；t為保溫時(shí)間〔h〕。經(jīng)試驗(yàn)證明，并綜合考慮焊材的熔敷金屬Ac1點(diǎn)，T/P91、T/P92鋼熱處理溫度選擇760±10℃。熱處理圍，任意兩點(diǎn)間的溫差應(yīng)小于20℃，以滿足焊縫韌性要求。升降溫速度控制：熱處理升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)變。對T/P91、T/P92鋼一般控制在150℃/h以下。熱電偶的布置〔5G、6G位置〕。焊縫外壁12點(diǎn)、3點(diǎn)、6點(diǎn)、9點(diǎn)位置各布置1支熱電偶，其中12、6點(diǎn)兩支為控溫點(diǎn)，3、9兩支為監(jiān)控點(diǎn)，為控制外壁溫差，建議在部6點(diǎn)位置布置一支熱電偶作監(jiān)控用。如以下圖：焊接熱處理工藝曲線圖如以下圖焊接檢驗(yàn)根據(jù)?火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程?〔DL/T869-2012〕、?電力建立施工質(zhì)量驗(yàn)收及評定規(guī)程第7局部：焊接?及招標(biāo)文件的規(guī)定，P91/T91、P92/T92管道焊口檢驗(yàn)方法及比例為：焊工自檢100%焊接專業(yè)組100%無損檢驗(yàn)：母管安裝焊口100%UT檢查，相關(guān)支管〔二次閥前〕的安裝焊口100%RT檢查。焊口熱處理后焊縫及焊口二側(cè)母材各200mm圍做100%MT或PT檢驗(yàn)。焊接熱處理后進(jìn)展100%硬度檢驗(yàn)外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)展其它工程檢查質(zhì)檢員根據(jù)焊工自檢記錄和自己復(fù)檢情況以及無損檢驗(yàn)結(jié)果，填寫質(zhì)量驗(yàn)收單進(jìn)展驗(yàn)收。焊接返修因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對焊縫進(jìn)展返修時(shí)，挖補(bǔ)及切割應(yīng)使用機(jī)械方法去除。對于不合格的焊縫，施工班組按試驗(yàn)室指定位置挖掉缺陷，并且加工出符合要求的坡口。挖補(bǔ)情況及坡口經(jīng)焊接技術(shù)人員檢查確認(rèn)后，委托試驗(yàn)室對坡口進(jìn)展MT或PT檢驗(yàn)，由技術(shù)人員通知熱處理升溫到預(yù)熱溫度開場補(bǔ)焊，補(bǔ)焊完畢后重新熱處理和無損檢驗(yàn)。所有返修工藝按照正常焊接工藝進(jìn)展。鋁母線焊接施工方案及工藝措施作業(yè)準(zhǔn)備工作及條件技術(shù)準(zhǔn)備施工圖紙齊全，由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人組織技術(shù)員進(jìn)展與封閉母線焊接施工相關(guān)的圖紙審核，并由工程部工程管理部門組織與該項(xiàng)焊接工作相關(guān)的專業(yè)人員進(jìn)展圖紙會(huì)檢，圖紙經(jīng)會(huì)檢無誤。技術(shù)措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人、工程部專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核批準(zhǔn)。焊接工藝規(guī)程按相應(yīng)焊接工藝評定編制完畢，完成審批。施工記錄圖，焊口編號(hào)編制完成。焊接技術(shù)員按照工藝規(guī)程，已對施工人員進(jìn)展技術(shù)、質(zhì)量、平安交底，并進(jìn)展交底雙簽字。參加封閉母線焊接工作的焊工必須持有效證件，焊前仿形合格后按照合格工程適用圍從事焊接工作。材料要求焊接材料供貨及時(shí)，進(jìn)入現(xiàn)場嚴(yán)格檢查質(zhì)量合格證書及出廠日期，經(jīng)復(fù)查合格前方可進(jìn)入庫存。鎢極氬弧焊應(yīng)盡量使用鈰鎢極。氬氣純度要在99.99%以上。焊接材料存放在溫度大于5℃，相對濕度不超過60%母線焊接所用的焊絲應(yīng)符合?鋁及鋁合金焊絲?的規(guī)定并符合以下條件，其外表應(yīng)無氧化膜、水分和油污等雜物。焊絲的領(lǐng)用及發(fā)放嚴(yán)格執(zhí)行焊條庫管理制度，做好使用跟蹤記錄。輸送氬氣的膠管質(zhì)地應(yīng)優(yōu)良柔軟、無裂縫、漏氣現(xiàn)象；連接電纜應(yīng)有足夠的長度，接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無漏電現(xiàn)象。加工坡口鋁母線對焊時(shí)焊口尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量，便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)無損探傷要求等原那么選用，常見的焊接接頭根本形式及尺寸見表。焊接接頭根本形式及尺寸(mm)接頭類型焊口形式厚度a間隙c鈍邊厚度b坡口角度α(°)對接接頭cc↓↑a←→<50.5～2——↓↓↑→←↑abc↓α5～122～31～270～80bbα↓↑↓↑→←ca>55～61～250～60角接接頭aa↓↑3～12———搭接接頭aa↓→←↑L>5搭接長度L≥2a焊接方法和工藝焊前準(zhǔn)備文件準(zhǔn)備：焊接開工前技術(shù)人員根據(jù)圖紙、焊接專業(yè)施工組織設(shè)計(jì)和相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)并結(jié)合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制平安交底和技術(shù)交底。焊工資質(zhì)：焊工必須按照?鋁母線焊接技術(shù)規(guī)程?〔DL/T754-2013〕附錄A的規(guī)定考試，取得相應(yīng)工程的資格，并經(jīng)過專門鋁材焊接練習(xí)合格前方可上崗施焊。焊前練習(xí)：經(jīng)資質(zhì)審查合格后，焊工必須進(jìn)展焊前練習(xí)考試合格，并由焊接專業(yè)組核發(fā)“焊工上崗證〞和“焊機(jī)使用證〞。無“上崗證〞和“焊機(jī)使用證〞者不得進(jìn)展施焊。技術(shù)人員在工程開工前及時(shí)對焊工進(jìn)展平安交底和技術(shù)質(zhì)量交底，讓每個(gè)焊工都口述一遍交底容，確認(rèn)承受交底人員“承受交底，遵照執(zhí)行〞后進(jìn)展交底雙簽字。焊材發(fā)放、領(lǐng)用物資部門應(yīng)對入庫的焊絲的質(zhì)保書、批號(hào)、數(shù)量、合金成分以及力學(xué)性能進(jìn)展驗(yàn)收。嚴(yán)禁不合格焊絲進(jìn)入焊材庫，嚴(yán)禁流入施焊現(xiàn)場。焊工到焊接技術(shù)人員處開焊材領(lǐng)用單，憑領(lǐng)用單到焊條庫領(lǐng)取焊絲。焊工拿到焊絲領(lǐng)用單后，應(yīng)根據(jù)交底容核實(shí)領(lǐng)用單是否填寫正確，有疑問及時(shí)向技術(shù)人員反映。如果焊絲領(lǐng)用單上有涂改或者不是技術(shù)員親筆填寫簽字的，焊條庫管理人員不許發(fā)放焊絲。焊接方法和工藝對口前的清理坡口加工尺寸符合圖紙要求；接頭形式為角接。焊接前必須將母材焊縫坡口和焊絲外表的油污、氧化膜和其他雜質(zhì)去除干凈。清理圍包括：坡口部位和其兩側(cè)。對接和角接接頭清理圍為焊縫兩側(cè)各30～50mm，搭接接頭除搭接面外還應(yīng)向外延伸30～50mm。清理方法和要求如下:除油污：用汽油或丙酮等有機(jī)溶劑去除外表的油污；除氧化膜：用用鋼絲刷或刮刀等機(jī)械方法去除氧化膜；清理后的焊件應(yīng)立即進(jìn)展焊接工作，其間隔時(shí)間不應(yīng)超過24小時(shí)。對口檢查對口的接觸面不得有氧化膜，加工必須平整，其截面減少不得超過原截面的5%。焊件下料時(shí)留有1-2mm的精加工余量。焊件切口應(yīng)平整和垂直，坡口制備應(yīng)光滑、均勻、無毛刺。焊件組對時(shí)，應(yīng)將焊件墊置結(jié)實(shí)，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和開裂。點(diǎn)固點(diǎn)固焊的長度為30-50mm，厚度為焊件厚度的2/3切不小于4mm。點(diǎn)固數(shù)量為板件：焊件不大于500mm時(shí)，點(diǎn)焊2-3點(diǎn)；焊件超過500mm時(shí)，每隔300mm進(jìn)展點(diǎn)焊。管件：直徑不大于300mm時(shí)，不得少于3點(diǎn)；直徑為300~500mm時(shí)點(diǎn)固3~5點(diǎn)；直徑大于500mm時(shí)，應(yīng)沿圓周每隔60°點(diǎn)固一處。點(diǎn)固焊是正式焊縫的一局部，施焊時(shí)不必鏟除，但必須進(jìn)展修理，經(jīng)檢查無缺陷后，方可再行施焊。角接或搭接形式焊件點(diǎn)固時(shí)，為使其接縫處嚴(yán)密，可采取木槌敲擊方法密合后點(diǎn)固。焊接母線應(yīng)在各段全部就位并調(diào)整好后，且誤差值能夠符合規(guī)定時(shí)，方可進(jìn)展焊接。嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引燃電弧、試驗(yàn)電流。鋁母線材料厚度大于等于8mm時(shí)，采用分層焊接。為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于300mm的管件對接接頭宜采用對稱焊接。防止在拘束條件下進(jìn)展焊接，以減少焊接應(yīng)力，防止開裂。焊后自檢焊工的自檢工作貫穿整個(gè)焊接過程，如打底、層間、蓋面的檢查。檢查容包括：焊縫外表是否有未焊透、咬邊、根部凸出、凹缺陷，檢查接頭是否良好，填充金屬與母材融合是否良好等。每一層檢查合格后才能進(jìn)展次層焊接。如有問題，采用機(jī)械加工法去除缺陷后，再進(jìn)展補(bǔ)焊。焊工自檢合格后，做出可追溯的永久性標(biāo)識(shí)焊口返修焊接接頭經(jīng)檢查有超出標(biāo)準(zhǔn)限制的缺陷時(shí)，應(yīng)查明原因，制定措施，進(jìn)展返修。對于外觀檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的輕微的外表缺陷可采取打磨方式修整，對出現(xiàn)縮小導(dǎo)電面積情況時(shí)應(yīng)予以補(bǔ)焊。對于裂紋或部缺陷，應(yīng)采取挖補(bǔ)方式返修。補(bǔ)焊工藝與正式焊接的工藝一致。補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)徹底去除缺陷，并向缺陷兩端各延伸30mm-50mm，確認(rèn)缺陷消除后再進(jìn)展補(bǔ)焊。返修中同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不超過3次。焊接接頭不得以任何形式進(jìn)展矯正，如必須矯正時(shí)，應(yīng)指定措施向質(zhì)量部門申報(bào)，待批準(zhǔn)后，方可施工。作業(yè)的質(zhì)量要求外觀檢驗(yàn)焊工焊后對焊口進(jìn)展認(rèn)真的自檢，發(fā)現(xiàn)咬邊、氣孔、未填滿等外觀缺陷即時(shí)修補(bǔ)合格，并對當(dāng)日所焊焊口按規(guī)定填寫焊接自檢記錄表，并上報(bào)工地質(zhì)檢員。工地質(zhì)檢員對焊工當(dāng)日所焊焊口按比例進(jìn)展抽檢，重點(diǎn)檢查焊縫外觀工藝，對于不符合要求的焊口通知焊工進(jìn)展處理直至合格。檢查完畢后及時(shí)填寫分項(xiàng)工程焊接接頭外表質(zhì)量檢驗(yàn)評定表，并上報(bào)工程部質(zhì)量科。工程部焊接質(zhì)檢員根據(jù)工地上報(bào)的檢驗(yàn)評定表按比例進(jìn)展抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格焊口通知工地進(jìn)展處理，直至合格。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)鋁母線焊口無損檢驗(yàn)一次合格率≥98%；原始記錄不喪失，焊口記錄齊全；所有焊口及焊縫外觀成型美觀。質(zhì)量保證措施作業(yè)前由技術(shù)員組織作業(yè)人員認(rèn)真學(xué)習(xí)圖紙、資料，了解作業(yè)技術(shù)要求，掌握作業(yè)方法和作業(yè)要領(lǐng)。開展質(zhì)量教育，提高職工質(zhì)量意識(shí)，抓好焊工的技術(shù)教育和技術(shù)培訓(xùn)。貫徹以經(jīng)濟(jì)責(zé)任制為中心的質(zhì)量責(zé)任制，設(shè)立焊口質(zhì)量獎(jiǎng)，獎(jiǎng)優(yōu)罰劣，把焊口的質(zhì)量和個(gè)人的收入掛鉤，實(shí)施質(zhì)量否決權(quán)。合格焊工在鋁母線焊接前，進(jìn)展和實(shí)際條件相適應(yīng)的模擬練習(xí)，經(jīng)檢驗(yàn)合格前方可正式焊接。技術(shù)管理、質(zhì)量管理系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、程序化。加強(qiáng)焊接材料管理。對作業(yè)中容易發(fā)生的質(zhì)量問題，作業(yè)前做出預(yù)測，并采取有效的、可操作的預(yù)防措施，消除質(zhì)量缺陷。作業(yè)中發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷或施工質(zhì)量問題，及時(shí)向技術(shù)員提出并采取措施后進(jìn)展處理。重大質(zhì)量問題必須停工，待提出處理意見或制定整改措施前方可進(jìn)展整改。積極配合工程部工程管理部門和監(jiān)理的質(zhì)檢工作，對查出的質(zhì)量問題積極并及時(shí)的進(jìn)展處理。質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)焊縫外形尺寸允許圍類型焊縫余高e*〕焊縫余高差焊縫寬度〔比坡口〕焊腳尺寸平焊其他位置平焊其他位置兩側(cè)增寬每側(cè)增寬KK1尺寸差對接2～42～4≤2≤2<4<2———角接——≤2≤2——δ+(2～4)δ+(2～4)≤2搭接——≤2≤2——δ+(2～4)δ≤2*〕同時(shí)不小于焊件厚度的0.25倍。焊縫外表缺陷限制圍缺陷名稱限制圍裂紋、未熔合、外表氣孔、外表夾渣不允許未焊透單面焊縫帶墊焊縫不允許不帶墊焊縫深度不大于焊件厚度的5%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的10%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的20%雙面焊縫部未焊透不允許咬邊深度不大于焊件厚度的10%且不大于1mm、長度不大于焊縫長度的20%根部凸出及凹坑不帶墊單面焊縫根部凸出不大于4mm，凹坑不大于2mm帶墊可拆墊單面焊縫根部凸出不大于3mm，凹坑不大于2mm不可拆墊單面焊縫墊的背部不允許有焊透凸出及焊穿凹坑焊接后，焊件變形彎折偏移不應(yīng)大于0.2%，錯(cuò)口值〔中心偏移〕不應(yīng)大于0.5mm焊接接頭的無損探傷如出現(xiàn)不合格時(shí)，除對不合格焊接接頭進(jìn)展返修外，應(yīng)從該焊工當(dāng)日的同一批接頭中按不合格數(shù)的加倍數(shù)進(jìn)展檢驗(yàn)，加倍檢驗(yàn)中仍有不合格時(shí)，那么判定該批焊接接頭不合格。對返修后的焊接接頭應(yīng)重新進(jìn)展檢驗(yàn)。焊接熱處理施工方案及工藝措施人員資質(zhì)要求焊接熱處理人員應(yīng)該經(jīng)過專門的培訓(xùn)，取得書。沒有證書的人員只能從事輔助性的焊接熱處理工作，不能單獨(dú)作業(yè)或?qū)附訜崽幚斫Y(jié)果進(jìn)展評價(jià)。熱處理技術(shù)員應(yīng)熟悉相關(guān)規(guī)程，熟練掌握、嚴(yán)格執(zhí)行?火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程?DL/T819-2010，組織熱處理人員進(jìn)展業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)，負(fù)責(zé)編制焊接熱處理施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書，指導(dǎo)并監(jiān)視熱處理的工作，收集、匯總、整理焊接熱處理資料。施工人員必須經(jīng)過三級平安考試合格，并經(jīng)過體檢合格前方可進(jìn)展施工作業(yè)。熱處理人員記錄熱處理操作過程，在熱處理后進(jìn)展自檢。加熱方法與設(shè)備加熱方法：電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠(yuǎn)紅外線測溫槍。T/P91、T/P92管道焊接熱處理的加熱方法采用遠(yuǎn)紅外電加熱，制止使用氧-乙炔火焰加熱。加熱設(shè)備：設(shè)備應(yīng)滿足工藝要求，參數(shù)調(diào)節(jié)靈活、方便，通用性好，運(yùn)行穩(wěn)定、可靠，并滿足平安要求。設(shè)備的控溫準(zhǔn)確度應(yīng)在±5℃柔性瓷電阻加熱設(shè)備的根本要求：電阻絲應(yīng)采用Cr20Ni80的合金材料，單股直徑以φ0.3mm～φ0.4mm為宜，質(zhì)量符合GB/T1234-1995的要求。在絞制電阻絲時(shí)，不允許有接頭、斷絲。瓷套管〔片〕應(yīng)使用氧化物和復(fù)合氧化物瓷制作。其軟化溫度應(yīng)大于1200℃，絕緣強(qiáng)度應(yīng)大于20KV／mm。其抗熱震性要求為750℃淬入25℃加熱器的引出線與電阻絲的連接，宜采用雙不銹鋼導(dǎo)管連接壓制，壓接前應(yīng)檢查不銹鋼導(dǎo)管有無毛刺；也可用低電阻合金焊接材料進(jìn)展焊接來保證接頭的質(zhì)量。每根鎳鉻電阻絲引出線的長度應(yīng)大于或等于400mm，銅絲截面積大于或等于10mm2。加熱器電阻絲接插件應(yīng)采用承插式。加熱器的耐壓性能應(yīng)在2000V交流電壓下1min無擊穿，絕緣電阻大于或等于100MΩ〔400℃以下〕，高溫泄漏值小于等于0.5mA/kw〔750有效發(fā)熱局部尺寸誤差：繩型加熱器、指狀加熱器不大于1%；片狀加熱器不大于3%。對繩型加熱器，在750℃X3h的工作條件下，使用3次后電阻絲的伸長量不大于0.5%焊接熱處理所使用的計(jì)量器具必須經(jīng)過校驗(yàn)，并在有效期使用。維修后的計(jì)量器具，必須重新校驗(yàn)。同時(shí)使用多片加熱片時(shí)，其電阻值的偏差值應(yīng)不超過5%。焊接熱處理工藝預(yù)熱方式預(yù)熱方式分為局部預(yù)熱和整體預(yù)熱。電加熱適用于局部預(yù)熱和整體預(yù)熱，火焰預(yù)熱適用于現(xiàn)場局部預(yù)熱。外徑大于219mm或壁厚大于20mm的焊口預(yù)熱時(shí)，應(yīng)采用電加熱，預(yù)熱升溫速度為6250/δ〔單位為℃/h，其中δ為焊件厚度mm〕應(yīng)符合的要求，T/P91、T/P92焊口預(yù)熱升溫速度不大于150℃/h。預(yù)熱寬度從對口中心開場，每側(cè)不少于焊件厚度的4預(yù)熱溫度：壁厚≥6mm的合金鋼管子、管件和大厚度板件在負(fù)溫下焊接時(shí)，預(yù)熱溫度可按規(guī)定值提高20℃～40壁厚小于6mm的低合金管子及壁厚大于15異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。接收座與主管焊接時(shí)，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準(zhǔn)。非承壓件與承壓件焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，可按下限溫度降低50℃按要求應(yīng)該預(yù)熱的焊件重新焊接時(shí)應(yīng)重新預(yù)熱。后熱：有裂紋傾向的焊件，當(dāng)焊接工作停頓后，假設(shè)不能及時(shí)進(jìn)展焊后熱處理，應(yīng)進(jìn)展后熱。其加熱寬度應(yīng)不小于預(yù)熱時(shí)的寬度。后熱方法：焊接工作停頓后，立即將焊件加熱到一定的溫度〔300℃～400℃〕，保溫一定的時(shí)間〔2h～焊后熱處理：焊后熱處理溫度選擇應(yīng)按下述原那么進(jìn)展：不能超過鋼材的下臨界點(diǎn)Ac1，一般應(yīng)在Ac1以下30℃—50對調(diào)制鋼，應(yīng)低于調(diào)質(zhì)處理時(shí)回火溫度；對異種鋼，按合金成分低一側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)Ac1選擇。升、降穩(wěn)速度按下述原那么控制：焊接熱處理升、降溫速度為6250/δ〔單位為℃/h，δ為焊件厚度mm〕，且不大于300℃/h。降溫時(shí)，300T/P91、T/P92焊口預(yù)熱升溫速度不大于150℃/h，焊接熱處理工藝措施溫度測量電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠(yuǎn)紅外線測溫槍。熱電偶測溫應(yīng)按如下要求：應(yīng)根據(jù)熱處理的溫度和儀表的型號(hào)選擇熱電偶。宜選用防水型的鎧裝熱電偶。熱電偶的直徑與長度應(yīng)根據(jù)焊件的大小、加熱寬度、固定方法選用。一般情況下，焊縫后熱、焊后熱處痤時(shí)，不于管子外徑不大于273mm的管道，可以便用l支熱電偶布置于焊縫中心；否那么，應(yīng)使用不少于2支熱電偶，并沿圓周均勻布置，其中，1支布置于焊縫中心，其他熱電偶布置于距焊縫邊緣1倍壁厚處，且不超過50mm，并用焊縫處的熱電偶測量溫度，應(yīng)保證測溫準(zhǔn)確可靠、有代表性。采用柔性瓷電阻加熱進(jìn)展預(yù)熱時(shí)，熱電偶應(yīng)布置在加熱區(qū)以。熱電偶固定采用捆綁法，安裝時(shí)必須保證熱電偶的熱端與焊件接觸良好，熱處理完畢后應(yīng)將點(diǎn)焊處打磨干凈。熱電偶冷端溫度不穩(wěn)定時(shí)，必須使用補(bǔ)償導(dǎo)線，必要時(shí)應(yīng)采用補(bǔ)償措施。熱電偶與補(bǔ)償導(dǎo)線的型號(hào)、極性必須相匹配。加熱圍與加熱裝置的安裝加熱圍對承壓管道采用整圈加熱的方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的4倍，且不小于100mm加熱片的安裝安裝加熱片時(shí)，應(yīng)將焊件外表的焊瘤、焊渣、飛濺清理干凈，使加熱片與焊件外表貼緊，必要時(shí)，應(yīng)制作專用的夾具。加熱器的布置寬度至少應(yīng)比要求的加熱寬度每側(cè)多出60mm當(dāng)用繩型加熱器對管道進(jìn)展預(yù)熱時(shí)，坡口兩側(cè)布置的加熱器應(yīng)對稱，加熱器的纏繞圈數(shù)、纏繞密度應(yīng)盡可能一樣，纏繞方向應(yīng)相反。對水平放置的直徑大于273mm用一個(gè)測溫點(diǎn)同時(shí)控制多個(gè)焊接接頭加熱時(shí)，各焊接接頭加熱片的布置方式應(yīng)一樣，且保溫層寬度和厚度也應(yīng)盡可能一樣。溫差控制與保溫焊接熱處理恒溫過程中，管子在加熱圍，任意兩點(diǎn)間的溫差應(yīng)小于50℃焊接熱處理的保溫寬度從焊縫中心算起，每側(cè)應(yīng)比加熱寬度增加至少2倍壁厚，且不少于150mm焊接熱處理的保溫厚度以40mm—60火焰加熱工藝措施火焰加熱時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊件大小選擇噴嘴型號(hào)與數(shù)量；當(dāng)使用多個(gè)噴嘴時(shí)，應(yīng)對稱布置，均勻加熱?；鹧嫜嫘闹凉ぜ木嚯x應(yīng)在10mm火焰加熱應(yīng)以焊縫為中心，加熱寬度為焊縫兩側(cè)各外延不少于50mm。火焰加熱的恒溫時(shí)間按每毫米焊件厚度保溫1min質(zhì)量檢查焊接熱處理升溫前應(yīng)進(jìn)展以下核查：加熱及測溫設(shè)備、器具是否符合工藝要求；加熱裝置的布置、溫度控制分區(qū)是否合理；加熱圍是否符合標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)要求，保溫層的寬度、厚度是否適宜；溫度測點(diǎn)的安裝方法、位置和數(shù)量是否符合工藝要求；設(shè)定的加熱溫度、恒溫時(shí)間、升、降溫速度等是否符合工藝要求；是否符合現(xiàn)場平安要求。焊接熱處理后自檢的要求：工藝參數(shù)在控制圍以，并有自動(dòng)記錄曲線；熱電偶無損壞、無位移；焊接熱處理記錄曲線與工藝卡吻合；焊件外表無裂紋、無異常。硬度檢驗(yàn)：T91/P91、T91/P92等細(xì)晶馬氏體鋼的安裝焊口熱處理后必須進(jìn)展100%硬度檢驗(yàn)。焊縫金屬的硬度控制圍為HB180～HB250，硬度值低于HB180或高于HB250為不合格。硬度檢查結(jié)果超過規(guī)定圍時(shí)，應(yīng)查找原因，采取措施。如果重新熱處理，那么應(yīng)在熱處理后重新檢查硬度。焊接、熱處理質(zhì)量控制流程焊接質(zhì)量控制組織與職責(zé)質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)焊縫質(zhì)量的控制，糾正與預(yù)防措施，焊接質(zhì)量記錄的控制，對焊接施工質(zhì)量進(jìn)展監(jiān)視檢查。焊接質(zhì)量直承受焊接專業(yè)師的監(jiān)視檢查；工程部門是焊接過程控制的主要負(fù)責(zé)部門，負(fù)責(zé)編制施工組織設(shè)計(jì)，掌握焊接關(guān)鍵工序的控制情況；供給部門負(fù)責(zé)焊接材料采購，運(yùn)輸，貯存，負(fù)責(zé)焊接材料的檢驗(yàn)和接收貯存階段的產(chǎn)品標(biāo)識(shí)；焊接工區(qū)負(fù)責(zé)焊接施工及焊材二級庫的管理和焊材二次發(fā)放，并負(fù)責(zé)本部門的焊接質(zhì)量管理與控制。焊接收理但凡從事焊接的焊工，必須取得質(zhì)量技術(shù)監(jiān)視局和電力部門頒發(fā)的“焊工合格證〞，允許在有效期擔(dān)任合格證規(guī)定合格工程的焊接工作；從事高溫高壓管道焊接的焊工上崗前要進(jìn)展與現(xiàn)場實(shí)際相符合的仿形考試，合格前方可上崗。焊接工藝卡由焊接工程師編制，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)后實(shí)施，任何焊接工藝更改，需經(jīng)現(xiàn)場焊接工程師提出、總工程師審批前方可實(shí)施；焊接質(zhì)量控制要在焊前、焊接過程中、焊后三個(gè)過程嚴(yán)格把關(guān)。焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖熱處理質(zhì)量控制熱處理與焊接同屬特殊過程控制，熱處理是為了降低焊接接頭的剩余應(yīng)力，改善焊縫金屬的組織與性能，熱處理過程應(yīng)嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)進(jìn)展。組織與職責(zé)質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)熱處理過程中的檢查與監(jiān)視；焊接工區(qū)負(fù)責(zé)編制熱處理作業(yè)指導(dǎo)書，并具體實(shí)施，熱處理技術(shù)員負(fù)責(zé)熱處理質(zhì)量管理與控制；熱處理質(zhì)量實(shí)行熱處理班組負(fù)責(zé)制，班長負(fù)責(zé)并承受焊接專職工程師的監(jiān)視檢查。熱處理管理與要求熱處理技術(shù)員負(fù)責(zé)編制作業(yè)指導(dǎo)書及熱處理工藝卡，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)，特殊的工藝經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)審批后組織實(shí)施；應(yīng)嚴(yán)格按熱處理工藝實(shí)施，假設(shè)需修改應(yīng)按相應(yīng)的工藝文件修改，審批程序進(jìn)展，并嚴(yán)格遵守各有關(guān)平安規(guī)程的規(guī)定；熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖焊接材料管理方案焊材管理要點(diǎn)焊接材料的管理程序是否正確合理，是焊工能否規(guī)上崗的關(guān)鍵一步，直接關(guān)系到焊材庫管理員不發(fā)錯(cuò)焊材、焊工不領(lǐng)錯(cuò)〔用錯(cuò)〕焊材。為保證焊接施工質(zhì)量，焊工領(lǐng)用焊材必須嚴(yán)格按程序執(zhí)行。焊材庫的建立現(xiàn)場設(shè)焊條庫，焊材庫為鋼構(gòu)造拼接可移動(dòng)式庫房，墻壁為防火保溫復(fù)合板；根據(jù)工程施工的峰、谷波動(dòng)情況，焊材庫配備專職材料管理員1～2名；焊材貯存庫配備冷暖式空調(diào)一臺(tái)、除濕器一臺(tái)，控制室的溫、濕度到達(dá)標(biāo)準(zhǔn)要求。焊材烘干室配備焊條烘干箱2臺(tái)〔200Kg〕、焊條恒溫箱2臺(tái)，用來烘焙焊條，供給施工現(xiàn)場使用合格的焊接材料。焊接材料管理人員職能檢查入庫焊材的外包裝、質(zhì)量證明文件是否符合要求；核對入庫焊材的品種、規(guī)格、牌號(hào)、批次、數(shù)量是否符合要求，并按類別分批堆放，并做好標(biāo)識(shí)；掌握各類焊條的烘焙要求，對工程所需焊條進(jìn)展烘焙，并做好烘焙記錄；根據(jù)焊接材料領(lǐng)用單填寫的焊材品種、規(guī)格、數(shù)量發(fā)放焊材，并做好發(fā)放記錄。焊接材料實(shí)行回收制度，做好焊條頭、焊絲頭、剩余焊材回收和回收記錄；對各類焊材的品種、規(guī)格、選用和材料消耗應(yīng)進(jìn)展核對，防止因焊材錯(cuò)存、錯(cuò)發(fā)、錯(cuò)用造成質(zhì)量事故；每日做好焊材庫的環(huán)境溫度、濕度記錄，使符合規(guī)定要求。焊接材料的驗(yàn)收與入庫焊接材料進(jìn)庫前應(yīng)檢查質(zhì)保書、合格證、核對牌號(hào)及外觀檢驗(yàn)的驗(yàn)收；焊接工地應(yīng)按焊材進(jìn)廠時(shí)間、采購批次及生產(chǎn)批次，委托實(shí)驗(yàn)室對焊材抽查檢驗(yàn)；驗(yàn)收合格后報(bào)監(jiān)理備案；檢查焊材〔焊條、焊絲〕的外觀質(zhì)量〔焊材尺寸、焊條藥皮的裂紋、氣泡、雜質(zhì)、剝落、鐵芯銹蝕及焊條偏心等〕、質(zhì)量證明文件、包裝質(zhì)量；焊材驗(yàn)收合格，方可入庫，按規(guī)定要求做好標(biāo)識(shí)，并建立焊接材料入庫臺(tái)帳；如對焊材的性能有疑心，可按焊材相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)對熔敷金屬化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)展復(fù)驗(yàn)。焊接材料的儲(chǔ)存與保管焊材存放在專用料架上，料架距離地面和墻壁都應(yīng)保持300mm以上的間隙，焊材堆放不宜過高；焊材應(yīng)按品種、牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)、出廠日期、入庫日期分類存放，在分類之間必須有間隔，并按規(guī)定要求掛好標(biāo)識(shí)牌；焊材儲(chǔ)存庫，應(yīng)配置相應(yīng)數(shù)量的驅(qū)濕機(jī)、溫濕度記錄儀等設(shè)備，且運(yùn)行正常。低氫型焊材庫溫度不低于5℃，相對空氣濕度低于60%；對存放超過規(guī)定年限、檢查質(zhì)量不符合要求及烘干超過兩次的焊材，劃定專門區(qū)域堆放，由焊接技術(shù)員、焊接質(zhì)檢員進(jìn)展確認(rèn)，對此類焊材作出報(bào)廢處理、或降低要求使用。焊條的烘焙焊條烘干溫度及保溫時(shí)間，嚴(yán)格按照生產(chǎn)廠家推薦的技術(shù)規(guī)要求進(jìn)展；進(jìn)口焊材烘干工藝按照所提供的質(zhì)量證明文件上的要求進(jìn)展，焊接材料發(fā)放員要每日記錄所烘焙焊條的牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)、數(shù)量等，且保存好記錄；嚴(yán)禁在同一層枯燥室枯燥不同種類的焊條，以免混亂使用；烘干焊條時(shí)，焊條的堆放高度不宜過高，堆放厚度應(yīng)保持在1～3層左右，使焊條能夠均勻全面地枯燥；烘干后的焊條應(yīng)儲(chǔ)存在80℃~100℃的恒溫箱，隨用隨??；當(dāng)焊條在施工現(xiàn)場放置超過4h后，應(yīng)對焊條重新進(jìn)展烘干處理。但焊條反復(fù)烘干次數(shù)不得超過兩次。反復(fù)烘干的焊條在烘干時(shí)應(yīng)與其他焊條分開，并做好牌號(hào)、烘干次數(shù)標(biāo)記和記錄。焊接材料的領(lǐng)用程序在每一分項(xiàng)工程開工前，焊接技術(shù)員對該分項(xiàng)工程所需焊材進(jìn)展統(tǒng)計(jì)，交焊材庫管理員以便初步確認(rèn)下一階段焊材的入庫數(shù)量、規(guī)格、牌號(hào)及日烘焙量；焊材庫管理員根據(jù)由技術(shù)員下發(fā)的施工任務(wù)書，核對無誤并經(jīng)焊工簽字確認(rèn)后發(fā)放焊材，并做好發(fā)放記錄；焊工在現(xiàn)場使用焊條時(shí)，必須使用焊條保溫筒，并保證焊條在使用過程中保持80℃～100℃的恒溫。焊材的回收焊接材料回收不但是為了節(jié)約焊材、保持現(xiàn)場清潔環(huán)境和平安文明施工需要，更重要的是為了保證焊接施工的質(zhì)量。實(shí)行焊接材料回收制度，可以有效控制使用未經(jīng)烘焙處理或烘焙后超過時(shí)效的焊材，防止因此造成的質(zhì)量事故；規(guī)定每個(gè)焊工只允許領(lǐng)用、退回本人使用的焊材，并規(guī)定當(dāng)天退回剩余焊材及焊材頭，無焊條頭不發(fā)放焊材；焊材庫專人負(fù)責(zé)對每位焊工退回的焊條頭、焊絲頭及剩余焊材進(jìn)展清點(diǎn)，并做好回收記錄?；厥盏膹U料裝入焊材廢料筒，退回的整根焊材準(zhǔn)備經(jīng)過處理后再次使用；退回的焊絲、焊條如無法區(qū)分其標(biāo)記或有疑心時(shí)，應(yīng)做光譜鑒別，或用于焊工培訓(xùn)，或作報(bào)廢處理。焊工崗前培訓(xùn)及考核作業(yè)要點(diǎn)焊工資格的考核和焊接工藝的評定，直接關(guān)系到焊接質(zhì)量，和焊接施工依據(jù)。因此在開工前，必須做完整充足的準(zhǔn)備。焊工培訓(xùn)管理焊工按照?焊工技術(shù)考核規(guī)程?DL/T679-2012和?鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)那么?國質(zhì)檢鍋［2002］109號(hào)進(jìn)展培訓(xùn)和考核，考核合格同時(shí)取得國家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。焊工按照?焊工技術(shù)考核規(guī)程?DL/T679-2012和?鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)那么?國質(zhì)檢鍋［2002］109號(hào)進(jìn)展培訓(xùn)和考核，考核合格同時(shí)取得國家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。在工程開工前，根據(jù)勞動(dòng)力配備方案與工程施工進(jìn)度方案，確定需要培訓(xùn)的人員及工程，填寫“焊工培訓(xùn)考試工作方案表〞并送焊接培訓(xùn)中心。對于特殊材質(zhì)鋼〔如P92/P91鋼〕的焊接，應(yīng)挑選具有一定的理論根底知識(shí)、焊接操作技能根底較好的焊工進(jìn)展培訓(xùn)。要求焊工在執(zhí)行實(shí)施焊接工藝的同時(shí)，也要理解承受執(zhí)行實(shí)施的焊接工藝。在新鋼種工藝評定階段，需要有教練和操作技能較好的焊工參與，一起參與制定新的焊接工藝措施、總結(jié)焊接操作技能，使新的焊接工藝措施與焊接操作技能有機(jī)統(tǒng)一。針對鍋爐焊口的各種困難位置，制作與各部件形狀、構(gòu)造相似的模擬件，在開工前組織合格焊工進(jìn)展模擬練習(xí)，焊前練習(xí)合格前方可進(jìn)展正式焊接。焊前練習(xí)過程請甲方、監(jiān)理進(jìn)展全過程的監(jiān)視、檢查，并嚴(yán)格遵循業(yè)主及監(jiān)理的要求。從事鋁母線、冷卻水管、T91/P91、T92/P92、super304、TP347H等焊接的焊工，按照業(yè)主的規(guī)定，經(jīng)過焊前練習(xí)且考試合格后才能上崗焊接。一個(gè)焊工最多只允許嘗試進(jìn)展兩次焊接資格認(rèn)定。如果認(rèn)為某位焊工可進(jìn)展再次測試，在再次測試之前，這位焊工應(yīng)參加經(jīng)過協(xié)商的進(jìn)一步培訓(xùn)。再次培訓(xùn)之后，僅允許焊工進(jìn)展一次再次測試，如果該焊工仍不能通過測試，那么不予使用。焊接工藝評定的安排工程按照“DL/T868-2014〞規(guī)定進(jìn)展焊接工藝評定工作。所有焊接工作必須提供合格的焊接工藝評定報(bào)告，并根據(jù)焊接工藝評定報(bào)告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，在焊接過程中嚴(yán)格執(zhí)行。我公司按照規(guī)定進(jìn)展的工藝評定能夠支持本工程的焊接施工。對于現(xiàn)有工藝評定不能覆蓋的工程，應(yīng)在焊接施工前進(jìn)展工藝評定。由工程工程部編制工藝評定方案，各專業(yè)工程公司焊接技術(shù)人員根據(jù)工程焊接情況和要求〔規(guī)格、材質(zhì)、焊接方法等〕編寫工藝評定任務(wù)書；焊接專工和經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后，由公司所屬焊接培訓(xùn)中心負(fù)責(zé)實(shí)施；各項(xiàng)力學(xué)性能試驗(yàn)合格后，由焊接培訓(xùn)中心出具工藝評定報(bào)告并經(jīng)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后執(zhí)行。焊接工藝評定工程一覽表〔常用〕序號(hào)報(bào)告編號(hào)鋼材材質(zhì)規(guī)格焊接方法焊接位置坡口型式厚度適用圍〔mm〕備注1THP-2006-001Q345Bδ=12Ds1GV9～242THP-2006-002Q345Bδ=12Ds2GV9～243THP-2006-003Q345Bδ=12Ds3GV9～244THP-2006-004Q345Bδ=12Ds4GV9～245THP-2006-005Q345Bδ=25Ws+Ds4G雙V18.75～506THP-2006-006Q345Bδ=25Ws+Ds3G雙V18.75～507THP-2006-007Q345Bδ=25Ws+Ds2G雙V18.75～508THP-2006-008Q345Bδ=25Ds1G雙V18.75～509THP-2006-009Q345Bδ=30Ds1G雙V22.5～6010THP-2006-010Q345Bδ=30Ds2G雙V22.5～6011THP-2006-011Q345Bδ=30Ds3G雙V22.5～6012THP-2006-012Q345Bδ=30Ds4G雙V22.5～6013THP-2006-013Q345Bδ=6Ws1GV1.5～1214THP-2006-014Q345Bδ=6Ws2GV1.5～1215THP-2006-015Q345Bδ=6Ws3GV1.5～1216THP-2006-016Q345Bδ=6Ws4GV1.5～1217THP-2006-017SA335P91Φ273×40Ws+