注塑控制要點(diǎn)

PAGE10/NUMPAGES10注塑控制要點(diǎn)注塑件質(zhì)量控制要點(diǎn)1、原材料的控制：首先看原材料的包裝，是否為新包裝，防止供

應(yīng)商購(gòu)買再用料，影響產(chǎn)品品質(zhì)。其次看原材料的顆粒是否飽

滿、色澤度如何，這些都是鑒別原材料好壞的標(biāo)準(zhǔn)，最后，就

是要檢測(cè)原材料的性能要求是否能達(dá)到，這點(diǎn)極為重要。

2、塑料件的控制要點(diǎn)：①原材料的符合性，②注塑設(shè)備及模具必

須良好，③注塑工藝的合理性，④冷卻系統(tǒng)（模具是否接冷卻

水，水溫如何及水壓都會(huì)影響制品的成型效果，⑤產(chǎn)品的重量

是否足夠，以免供方為降低成本，減少料量，影響產(chǎn)品品質(zhì)。3、失效模式：（1）缺料原因：①料量不夠，②射膠時(shí)間過短；（2）

熔接線原因：①鎖模過緊，②排氣不好；（3）飛邊過大原因：

①壓力過高，②溫度過高；（4）表面有氣泡原因：溫度過高；

4、射膠速度與制品質(zhì)量的密切關(guān)系使它成為注塑成型的關(guān)鍵參數(shù)。

通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,并實(shí)現(xiàn)一個(gè)設(shè)置

點(diǎn)到另一個(gè)設(shè)置點(diǎn)的光滑過渡，可以保證穩(wěn)定的熔體表面速度

以制造出期望的分子取問及最小的內(nèi)應(yīng)力。我們建議采用以下

這種速度分段原則：1）流體表面的速度應(yīng)該是常數(shù)。2）應(yīng)采

用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結(jié)。3）射膠速度設(shè)置應(yīng)考慮

到在臨界區(qū)域（如流道）快速充填的同時(shí)在入水口位減慢速度。

4）射膠速度應(yīng)該保證模腔填滿后立即停止以防止出現(xiàn)過填充、

飛邊及殘余應(yīng)力。

5、

6、設(shè)定速度分段的依據(jù)必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動(dòng)

限制和不穩(wěn)定因素。速度的設(shè)定必須對(duì)注塑工藝和材料知識(shí)有

較清楚的認(rèn)識(shí)，否則，制品品質(zhì)將難以控制。因?yàn)槿垠w流速難

以直接測(cè)量,可以通過測(cè)量螺桿前進(jìn)速度，或型腔壓力間接推算

出（確定止逆閥沒有泄漏）。

7、

8、材料特性是非常重要的，因?yàn)榫酆衔锟赡苡捎趹?yīng)力不同而降

解，增加模塑溫度可能導(dǎo)致劇烈氧化和化學(xué)結(jié)構(gòu)的降解，但同

時(shí)由剪切引起的降解變小，因?yàn)楦邷亟档土瞬牧系恼扯?，減少

了剪切應(yīng)力。無疑，多段射膠速度對(duì)成型諸如PC、POM、UPVC

等對(duì)熱敏感的材料及它們的調(diào)配料很有幫助。

9、

10、模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；

厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現(xiàn)缺陷；為了保

證零件質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)，注塑速度設(shè)置應(yīng)保證熔體前鋒流速不變。

熔體流動(dòng)速度是非常重要的，因?yàn)樗鼤?huì)影響零件中的分子排列

方向及表面狀態(tài)；當(dāng)熔體前方到達(dá)交叉區(qū)域結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)該減速；

對(duì)于輻射狀擴(kuò)散的復(fù)雜模具，應(yīng)保證熔體通過量均衡地增加；

長(zhǎng)流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的

材料,如PC是例外情況，因?yàn)樘斓乃俣葧?huì)將冷料通過入水口

帶入型腔。

11、

12、調(diào)整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現(xiàn)的流動(dòng)放

慢而引起的缺陷。當(dāng)熔體經(jīng)過射嘴和流道到達(dá)入水口時(shí)，熔體前鋒的表面可能已經(jīng)冷卻凝固，或者由于流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動(dòng)熔體穿過入水口，這就會(huì)使通過入水口的壓力出現(xiàn)峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數(shù)值。因?yàn)榫_控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個(gè)較好的方案。

13、

14、我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒

焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現(xiàn)飛邊及減少殘余應(yīng)力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。

15、

16、短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流

動(dòng)受阻等原因產(chǎn)生的。在剛剛通過入水口或局部流動(dòng)阻礙時(shí)加快射膠速度可以解決這個(gè)問題。

17、流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發(fā)生在熱敏性

材料上的缺陷是由于通過入水口時(shí)的過度剪切造成的。

18、光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，

特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由于粘度變化造成的流動(dòng)不穩(wěn)

定引起的。扭曲的流動(dòng)能導(dǎo)致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產(chǎn)

生何種缺陷取決于流動(dòng)不穩(wěn)定的程度。

19、

20、當(dāng)熔體通過入水口時(shí)高速注射會(huì)導(dǎo)致高剪切，熱敏性塑料將

出現(xiàn)燒焦，這種燒焦的材料會(huì)穿過型腔，到達(dá)流動(dòng)前鋒，呈現(xiàn)

在零件表面。

21、

22、為了防止射紋，射膠速度設(shè)置必須保證快速填充流道區(qū)域然

后慢速通過入水口。找出這個(gè)速度轉(zhuǎn)換點(diǎn)是問題的本質(zhì)。如果

太早，填充時(shí)間會(huì)過度增加，如果太遲，過大的流動(dòng)慣性將導(dǎo)

致射紋的出現(xiàn)。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現(xiàn)

的趨勢(shì)越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導(dǎo)

致流動(dòng)缺陷的重要因素。

23、

24、縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。

低模溫和螺桿推進(jìn)速度過慢極大地縮短了流動(dòng)長(zhǎng)度，必須通過

高射速來補(bǔ)償。高速流動(dòng)會(huì)減少熱量損失，并且由于高剪切熱

產(chǎn)生磨擦熱，會(huì)造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速

度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就

會(huì)出現(xiàn)縮水。

25、

26、總之，大多數(shù)注塑缺陷可以通過調(diào)整注塑速度得到解決，所

以調(diào)整注塑工藝的技巧就是合理的設(shè)置射膠速度及其分段。

27、

28、多級(jí)注塑程序的控制：

29、近代注塑制品，在各個(gè)領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用，制品形

狀十分復(fù)雜，所使用的聚合物性能差別也很大。即便是同一種

材料的制品，由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何形狀不同，不同部位

對(duì)于充模熔體的流動(dòng)（速度、壓力）提出要求，否則就要影響

熔體在這一部位的流變性能或高分子的結(jié)晶定向作用，以及制

品的表觀質(zhì)量。在一個(gè)注射過程中，螺桿向模具推進(jìn)熔體時(shí)，

要求實(shí)現(xiàn)在不同位置上的有不同注射速度和不同注射壓力等工

藝參數(shù)的控制，稱這種注射過程為多級(jí)注塑。

30、數(shù)字撥碼式注塑機(jī)比較落后，只有一段或二段射膠、

一段保壓、一段熔膠的控制程序，對(duì)于一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜、外觀質(zhì)

量要求高的產(chǎn)品，很難設(shè)定和控制注射速度及其它工藝條件，

導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)的一些外觀缺陷無法通過調(diào)校注塑參數(shù)的方法

來改善。為了滿足提高注塑件外觀質(zhì)量的需要，克服上述問題，

注塑機(jī)制造商開發(fā)生產(chǎn)了具有多級(jí)射膠、多級(jí)保壓、多級(jí)熔膠

功能的注塑機(jī)，這是注塑加工行業(yè)的一次突破性技術(shù)進(jìn)步。31、目前，大多數(shù)是注射速度進(jìn)行多級(jí)控制的注塑機(jī)，通

?？梢园炎⑸淙珱_程分3個(gè)或4個(gè)區(qū)域，并把各區(qū)域設(shè)置成各

自不同的適當(dāng)注射速度。

32、

33、注射的初期使用低速，模腔充填時(shí)使用高速，充填接近

終了時(shí)再使用低速注射的方法。通過注射速度的控制和調(diào)整，可以防止和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現(xiàn)象。

34、多級(jí)注射控制程序可以根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式

及注塑件結(jié)構(gòu)的不同，來合理設(shè)定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低不良率及延長(zhǎng)模具/機(jī)器壽命。

35、通過多級(jí)程序控制注塑成型機(jī)的油壓、螺桿位置、螺桿轉(zhuǎn)速，

能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對(duì)應(yīng)措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

36、多級(jí)控制的效果

37、成型條件效果

38、注塑速度防止?jié)部诓课坏臍饧y/流紋，防止銳角的流

動(dòng)痕跡，防止模芯的倒塌，防止毛邊。

39、二次壓力減輕內(nèi)應(yīng)力變，防止縮水。

40、螺桿轉(zhuǎn)數(shù)計(jì)量的穩(wěn)定性

41、背壓計(jì)量的穩(wěn)定性

42、然而，很多注塑技術(shù)人員仍然習(xí)慣使用過去一段射膠

的方法，不懂得如何尋找多段射膠位置和方法，使具有多段射

膠功能的機(jī)器發(fā)揮不了其優(yōu)勢(shì)。

43、一、設(shè)定多級(jí)注射程序的方法：

44、一般的塑件注塑時(shí)至少要設(shè)定三段或四段射膠才是

比較科學(xué)的。水口流道為第一段、進(jìn)澆口處為第二段、產(chǎn)品進(jìn)

膠到90%左右時(shí)為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。45、對(duì)于結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且外觀質(zhì)量要求不高的膠件注塑時(shí)，可采用三段

射膠的程序。但對(duì)結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜、外觀缺陷多、質(zhì)量要求高的

膠件注塑時(shí)，需采用四段以上的射膠控制程序。

46、設(shè)定幾段射膠程序，一定要根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的

形式/位置/數(shù)量/大小、注塑件結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量狀況及模具的排

氣效果等因素進(jìn)行科學(xué)分析、合理設(shè)定。

47、二、多級(jí)注射位置的選擇方法：

48、1、計(jì)算重量法

49、總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量

50、注射時(shí)的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射

膠量；二段射膠位置即為產(chǎn)品走膠90%時(shí)的射膠量；三段為末

段的射膠量。

51、2、調(diào)試觀察法

52、根據(jù)自己的初步估計(jì)，將注射時(shí)所找位置點(diǎn)的壓力/速度設(shè)為零，

觀察實(shí)際走膠的位置，再根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行微調(diào)，直至找到你

要選擇的位置。

53、下面以圖例說明制品和多級(jí)控制程序之間的關(guān)系

54、圖一是根據(jù)工藝條件設(shè)置的不同速度，對(duì)注射螺桿進(jìn)行多級(jí)速

度轉(zhuǎn)換（切換）。

55、圖二是基于對(duì)制品幾何形狀分析的基礎(chǔ)上選擇的多級(jí)注塑工藝：

由于制品的型腔較深而壁又較薄，使模具型腔形成長(zhǎng)而窄的流

道，熔體流經(jīng)這個(gè)部位時(shí)必須很快地通過，否則易冷卻凝固，

會(huì)導(dǎo)致充不滿模腔的危險(xiǎn)，在此應(yīng)設(shè)定高速注射。但是高速注

射會(huì)給熔體帶來很大的動(dòng)能，熔體流到底時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大的慣性

沖擊，導(dǎo)致能量損失和溢邊現(xiàn)象，這時(shí)須使熔體減緩流速，降

低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力（二次壓力，后續(xù)壓

力）使熔體在澆口凝固之前向模腔內(nèi)補(bǔ)充熔體的收縮，這就對(duì)

注塑過程提出多級(jí)注射速度與壓力的要求。

56、

57、在圖二中螺桿計(jì)量行程是根據(jù)制品用料量與緩沖量來設(shè)定

的。注射螺桿從位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，

在此階段設(shè)定高速值為10，其目的是高速充?？煞乐谷垠w散熱

時(shí)間長(zhǎng)而流動(dòng)終止；當(dāng)螺桿從位置“20”→“15”→“2”時(shí)，

又設(shè)定相應(yīng)的低速5，其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的

動(dòng)能。

58、當(dāng)螺桿在“97”、“20”、“5”的位置時(shí)，設(shè)定較高的一次注

射壓力以克服充模阻力，從“5”到“2”時(shí)又設(shè)定了較低的二

次注射壓力，以便減小動(dòng)能沖擊。

59、現(xiàn)代注塑機(jī)還具有多級(jí)預(yù)塑和多級(jí)保壓功能。

60、

61、注塑基礎(chǔ)知識(shí)

62、________________________________________

63、

64、注塑成型是一門工程技術(shù)，它所涉及的內(nèi)容是將塑料

轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破贰Ｗ⑸涑尚偷闹匾に嚄l

件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度，壓力和相應(yīng)的各個(gè)作用時(shí)間。

65、一、溫度控制

66、1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，

噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流

動(dòng)，而后一種溫度主要是影響塑料的流動(dòng)和冷卻。每一種塑料

都具有不同的流動(dòng)溫度，同一種塑料，由于來源或牌號(hào)不同，

其流動(dòng)溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分

子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機(jī)內(nèi)的塑化過程也

是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

67、2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，

這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現(xiàn)象"。噴嘴

溫度也不能過低，否則將會(huì)造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者

由于早凝料注入模腔而影響制品的性能

68、3、模具溫度：模具溫度對(duì)制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影

響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺

寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速

度及注射壓力、模塑周期等）。

69、二、壓力控制：注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓

力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。

70、1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機(jī)時(shí)，螺桿頂

部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背

壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。

在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑

化壓力時(shí)即會(huì)提高熔體的溫度，但會(huì)減小塑化的速度。此外，

增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出

熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)

量?jī)?yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種

而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

71、2、注射壓力：在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機(jī)的

注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對(duì)塑料所施的壓力（由油路壓

力換算來的）為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，

克服塑料從料筒流向型腔的流動(dòng)阻力，給予熔料充模的速率以

及對(duì)熔料進(jìn)行壓實(shí)。

72、三、成型周期

73、完成一次注射模塑過程所需的時(shí)間稱成型周期，也稱

模塑周期。它實(shí)際包括以下幾部分：

74、成型周期:成型周期直接影響勞動(dòng)生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此,

在生產(chǎn)過程中,應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各

個(gè)有關(guān)時(shí)間。在整個(gè)成型周期中,以注射時(shí)間和冷卻時(shí)間最重要,它們對(duì)制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時(shí)間中的充模時(shí)間

直接反比于充模速率,生產(chǎn)中充模時(shí)間一般約為3-5秒。

75、注射時(shí)間中的保壓時(shí)間就是對(duì)型腔內(nèi)塑料的壓力時(shí)

間,在整個(gè)注射時(shí)間內(nèi)所占的比例較大,一般約為20-120秒(特

厚制件可高達(dá)5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時(shí)間的

多少,對(duì)制品尺寸準(zhǔn)確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時(shí)間

也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。

如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以

得出制品收縮率波動(dòng)范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時(shí)間主要決

定于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。冷

卻時(shí)間的終點(diǎn),應(yīng)以保證制品脫模時(shí)不引起變動(dòng)為原則,冷卻時(shí)

間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時(shí)間過長(zhǎng)沒有必要,不僅

降低生產(chǎn)效率,對(duì)復(fù)雜制件還將造成脫模困難,強(qiáng)行脫模時(shí)甚至

會(huì)產(chǎn)生脫模應(yīng)力。成型周期中的其它時(shí)間則與生產(chǎn)過程是否連

續(xù)化和自動(dòng)化以及連續(xù)化和自動(dòng)化的程度等有關(guān)。

76、一般的注塑機(jī)可以根據(jù)以下的程序作調(diào)校：

77、根據(jù)原料供應(yīng)商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫

度調(diào)至該范圍的中間，并調(diào)整模溫。

78、估計(jì)所需的射膠量，將注塑機(jī)調(diào)至估計(jì)的最大射膠量的三分之

二。調(diào)校倒索(抽膠)行程。估計(jì)及調(diào)校二級(jí)注塑時(shí)間，將二級(jí)

注塑壓力調(diào)至零。

79、初步調(diào)校一級(jí)注塑壓力至注塑機(jī)極限的一半(50%)；

將注塑速度調(diào)至最高。估計(jì)及調(diào)校所需要的冷卻時(shí)間。將背

壓調(diào)至3.5bar。清除料筒內(nèi)已降解了的樹脂。采用半自動(dòng)注

塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動(dòng)作。

80、就需要而適當(dāng)調(diào)節(jié)射膠速度和壓力，若要使充模時(shí)間

縮短，可以增加注塑壓力。如前所述，由于十足充模之前會(huì)有

一個(gè)過程，充模最終壓力可以調(diào)至一級(jí)注塑壓力的100%。壓力

最終都要調(diào)得夠高，使可以達(dá)到的最大速度不受設(shè)定壓力限制。

若有溢料，可以把速度減低。

81、每觀察一個(gè)周期之后，便把射膠量及轉(zhuǎn)換點(diǎn)調(diào)節(jié)。設(shè)定程序，

使可以在第一級(jí)注塑時(shí)已能獲得按射膠重量計(jì)算達(dá)到95-98%的充模。

82、當(dāng)?shù)谝患?jí)注塑的注射量、轉(zhuǎn)換點(diǎn)、注塑速度及壓

力均調(diào)節(jié)妥當(dāng)后，便可進(jìn)行第二級(jí)的保壓壓力的調(diào)校程序。

83、按需要適當(dāng)調(diào)校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。

84、調(diào)校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，

而注塑周期又沒有受到限制。

85、縮短周期時(shí)間予提高生產(chǎn)率

86、對(duì)大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩

個(gè)主要目的：1、每天從機(jī)械中得到更多的制件；2、制件合乎

客人的要求。

87、注塑周期由以下組成：

88、周期開始--螺桿開始前進(jìn)，注射；

89、制件澆口冷卻

90、螺桿開始轉(zhuǎn)動(dòng)--塑化行程開始

91、螺桿回位完成--螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)停止

92、如必要的話抽膠發(fā)生

93、模具打開（可能包括模芯的拉出）

94、制件充分冷卻便可以頂出

95、頂出

96、模具閉合（可能包括模芯的回位）

97、模具閉上--周期重新開始。

98、自動(dòng)注塑周期是在持續(xù)的相同次序下，同樣的事情一次

又一次地重復(fù)。周期有三個(gè)主要部分：

99、開模時(shí)間；填充時(shí)間；模具閉合時(shí)間；保壓時(shí)間

100、提高生產(chǎn)力的目標(biāo)是在極短時(shí)間內(nèi)完成所有必要的動(dòng)作，完成頂出，并確保模具得到保護(hù)（包括拉出和退回滑塊和側(cè)位

模芯）。所以，任何，延遲開模時(shí)間的模具或注塑機(jī)的問題必須

維修。另外，如每次注射的開模時(shí)間都不一樣，制件將亦不一

樣。

101、注塑填充模腔（由1-2）

102、以流動(dòng)性較好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel?ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂)，這填充時(shí)間應(yīng)

占整個(gè)周期1/10至1／8的時(shí)間，填充時(shí)最關(guān)鍵的是快速及穩(wěn)

定的螺桿推進(jìn)時(shí)間，及最低和穩(wěn)定的注塑壓力。

103、當(dāng)螺桿向前推進(jìn)將溶體由料管經(jīng)噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當(dāng)中會(huì)遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產(chǎn)品厚度，以及模具排氣設(shè)計(jì)所影響。104、流動(dòng)阻力應(yīng)在模具內(nèi)改善及減少，以達(dá)至填充平衡及穩(wěn)定。否則由于填充不均勻而導(dǎo)致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，強(qiáng)度不足，或外觀不良。

105、保壓時(shí)間（2-3）

106、當(dāng)注塑結(jié)晶形材料時(shí)，保壓時(shí)間是最重要的一段過程。

這段時(shí)間是由熔體填充模腔99％開始至澆口凝固為終止。模件的強(qiáng)度及韌性都是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。保持壓力時(shí)亦要預(yù)先保留一小段的熔膠位置在螺桿前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收縮后的空洞，或澆口位置的弱處等導(dǎo)致模件強(qiáng)度不足的關(guān)鍵。

107、冷卻時(shí)間（4-7）

108、當(dāng)熔體進(jìn)入模腔，碰到金屬表面時(shí)，熔體冷卻的步驟就己經(jīng)開始。由于聚甲醛,尼龍，及聚碳等半結(jié)晶材料的凝固溫度很高，所以需要冷卻的時(shí)間便很少。若以一般模件來說，在熔膠完成后，模件應(yīng)該已經(jīng)有足夠的冷卻時(shí)間。如果在頂出模件時(shí)發(fā)現(xiàn)出問題的話，可慢慢將冷卻時(shí)間延長(zhǎng)，直至問題解決為止。

109、開模時(shí)間（8-11）

110、模具開放的時(shí)間是整個(gè)周期的重要部份，特別是對(duì)有裝嵌件的模具更是如此，甚至在比較標(biāo)準(zhǔn)的模具中，模具開放時(shí)

間也經(jīng)常高過整個(gè)周期的20％。

111、影響開模的因素：

112、第一項(xiàng)要考慮的是模具的速度和移動(dòng)距離，模具在打開并頂出制件過程中移動(dòng)的距離應(yīng)減少以免浪費(fèi)移動(dòng)時(shí)間，當(dāng)

然，模具移動(dòng)必須在模具再次關(guān)閉前足以讓制件順利脫離模具，所以，讓制件脫模所需移動(dòng)距離愈短，則其所花的的間愈少，

當(dāng)注射成型機(jī)處于良好狀態(tài)，從高速打開到低速頂出的轉(zhuǎn)換能

夠相當(dāng)平穩(wěn)。設(shè)備需要一些保養(yǎng)以完成這些速度上的變化，但

是這些花費(fèi)可以從模塑時(shí)間減少，節(jié)省時(shí)間而得到多倍的回報(bào)。

為了達(dá)到最少的模具移動(dòng)時(shí)間，調(diào)整減速限制開關(guān)，以便預(yù)出

過程中模具不會(huì)過于接觸或破壞制件，并優(yōu)化行程的高速段。

再者，適當(dāng)?shù)闹芷谛缘谋ｐB(yǎng)以確保這減速每次能重復(fù)。產(chǎn)生鎖

模壓力時(shí)間在整個(gè)模具開放時(shí)間中是另一個(gè)阻延，這個(gè)時(shí)間可

能經(jīng)過機(jī)械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機(jī)械保養(yǎng)

可以保持良好的操作狀態(tài)。

113、注意：

114、縮短模具打開行程到所必需的最小，以便制件和流道脫落

115、排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊(披鋒)

116、縮短頂出行程到所必需的最小值

117、用最快的開模和閉模速度，同時(shí)要適當(dāng)慢慢地中止和閉合以防止損壞模具

118、尋找所有閉模和產(chǎn)生鎖模壓力中的阻延，它們表示機(jī)械或液壓閥的故障

119、在模具中大量的裝嵌件活動(dòng)也增長(zhǎng)模具開放時(shí)間。稍加考慮產(chǎn)品設(shè)計(jì)(減少倒扣)就往往能使頂出動(dòng)作自動(dòng)化或半自動(dòng)化進(jìn)行

120、若這延誤是由模具損耗所導(dǎo)致，理應(yīng)修理模具，以減低延誤。

121、養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣

122、養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣對(duì)提高機(jī)器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。

123、1開機(jī)之前：

124、（1）檢查電器控制箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，若電器受潮，切勿開機(jī)。應(yīng)由維修人員將電器零件吹干后再開機(jī)。

125、（2）檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過±15%。

126、（3）檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。驗(yàn)證電動(dòng)機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否一致。

127、（4）檢查各冷卻管道是否暢通，并對(duì)油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

128、（5）檢查各活動(dòng)部位是否有潤(rùn)滑油（脂），并加足潤(rùn)滑油。

129、（6）打開電熱，對(duì)機(jī)筒各段進(jìn)行加溫。當(dāng)各段溫度達(dá)到要求時(shí)，再保溫一段時(shí)間，以使機(jī)器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時(shí)間根據(jù)不同

設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。

130、（7）在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過干燥。

131、（8）要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長(zhǎng)電熱圈和電流接觸器的壽命。

132、2操作過程中：

133、（1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。

134、（2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理想工作溫度應(yīng)保持在45~50℃之間，一般在35~60℃范圍

內(nèi)比較合適。

135、（3）注意調(diào)整各行程限位開關(guān)，避免機(jī)器在動(dòng)作時(shí)產(chǎn)生撞擊。136、3工作結(jié)束時(shí)：

137、（1）停機(jī)前，應(yīng)將機(jī)筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長(zhǎng)期受熱分解。

138、（2）應(yīng)將模具打開，使肘桿機(jī)構(gòu)長(zhǎng)時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。

139、（3）車間必須備有起吊設(shè)備。裝拆模具等笨重部件時(shí)應(yīng)十分小心，以確保生產(chǎn)安全。

140、注塑