TPM具體實施操作方法

TPM的具體實施辦法LL起步：領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)識，導(dǎo)入培訓(xùn)，概念開發(fā)；第一步：企業(yè)全面調(diào)研，認(rèn)識基準(zhǔn)和起點，樹立目標(biāo)；具體指標(biāo)：P（OEE,TEEP,故障停機時數(shù)等）；Q（合格品率，客戶投訴率等）；C（制造成本，維修成本，設(shè)備、備件成本、停機損失等）；D（按時交貨率，計劃完成率，庫存等）；S（事故率，事故損失工時數(shù)，工傷事故數(shù)）；M（TPM員工參與率，合理化提案數(shù)，單點課程制作數(shù)等）。第二步：建立組織，成立TPM專職機構(gòu)第三步：制定公司TPM目標(biāo)、推進計劃和實施計劃推進計劃——框架計劃（主要容和階段描述）實施計劃——三個月的時間表具體目標(biāo)：PQCDSM按照五階評價體系目標(biāo)（組織結(jié)構(gòu)健全性；管理流程規(guī)性；員工士氣和素養(yǎng)水平；生產(chǎn)（辦公）現(xiàn)場狀況；設(shè)備管理經(jīng)濟指標(biāo)（OEE，TEEP，維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等））最終目標(biāo)：八個零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；第四步：TPM啟動會動員大會：最高領(lǐng)導(dǎo)；導(dǎo)入培訓(xùn)：1、請外部專家進行現(xiàn)場指導(dǎo)；2、到外面去學(xué)習(xí)參觀；刊物、看板、電子視板：宣傳部門配合。第五步：以6S為切入點，開展TPM6S是基礎(chǔ)；6S是突破口；6S同樣要程序、規(guī)管理：確定區(qū)域、人員、標(biāo)準(zhǔn)、周期、方法，并有檢查評估方案；6S中必然發(fā)現(xiàn)根源性的問題——引入清除六源容。TPM的6S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：清除污染，維持整潔；安全:隱患管理，強化預(yù)防；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。營建“綠色”的企業(yè)！第六步：“六源”的解決TPM的尋找和清除“六源”活動污染源：清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、事故危險源污染源：來自環(huán)境，來自設(shè)備；清掃困難源：需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位；故障源：引起故障的設(shè)備外部和本身條件；危險源：存在安全隱患的現(xiàn)場和設(shè)備狀況；缺陷源：引起產(chǎn)品缺陷的設(shè)備問題及環(huán)境因素；浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統(tǒng)因素和生產(chǎn)現(xiàn)場。六源項目管理1、重點解決在6S活動中遇到明顯的''六源〃問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發(fā)現(xiàn)的安全隱患源、缺陷源和浪費源問題。2、維修技術(shù)人員參加的技術(shù)攻關(guān)小組是一支活躍的力量，無論在6S的規(guī)和程序化，還是在'六源”的解決，都可以起到帶動作用。第七步：以規(guī)化為主線，創(chuàng)建樣板機臺規(guī)化要按照動作的邏輯聯(lián)系，設(shè)計既體現(xiàn)正確操作，對產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)注，又能夠適當(dāng)維護，還要保證安全的規(guī)體系。機臺旁展示目視管理'兩書”工藝操作作業(yè)指導(dǎo)書（體現(xiàn)正確執(zhí)行操作工藝，保證產(chǎn)品質(zhì)量，保證作業(yè)安全）；維護保養(yǎng)規(guī)作業(yè)指導(dǎo)書（體現(xiàn)清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環(huán)）樣板機臺（線段）的選擇：典型性，帶動性。第八步：樣板示，全面推廣在樣板機臺（或線段）旁，召開現(xiàn)場發(fā)布會。程序：1、領(lǐng)導(dǎo)講話鼓勵；2、機臺負(fù)責(zé)人介紹本機臺的規(guī)化文件體系和實際執(zhí)行情況、效果；3、參觀示；4、參觀人提問、答疑；5、組織者總結(jié)。第九步：公司預(yù)防維護體系的設(shè)計與實施設(shè)計：設(shè)計適合本企業(yè)的預(yù)防維護體系；設(shè)計與此防護體系匹配的全部管理程序；實施：運行并修改完善。第十步：現(xiàn)場改善、合理化提案活動現(xiàn)場改善：自己動手，小提案實施；合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究決策、組織實施、評價成果、快速反饋制度；第十一步：展開“員工未來能力持續(xù)成長”活動1、員工能力分析；2、員工成長約束、差距、原因分析；3、員工持續(xù)成長計劃;4、OPL程序化管理——OPL課題的挖掘、組織撰寫、評審修改、組織培訓(xùn)教學(xué)、獎勵體系；5、輔助實施。第十二步：建立TPM考核評估體系OEE，設(shè)備完好率，設(shè)備一級保養(yǎng)合格率，員工工作效率，維修費用；6S評價：依據(jù)6S評價表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的各項具體指標(biāo)打分，計算總分；設(shè)備保養(yǎng)規(guī)化作業(yè)評價：抽檢若干規(guī)化作業(yè)點，按照規(guī)化作業(yè)指導(dǎo)書要求分項目檢查，得到機臺（或線段）總分；合理化提案，OPL，安全，員工成長狀況評價。第十三步：自主維修推進，規(guī)的提升，小組自主管理從設(shè)備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規(guī)作業(yè)體系，在工作中改善規(guī)，不斷提升規(guī)，朝自主維修和自主管理的高度前進。TPM自主維護的7步驟STE容活動1初始6S，重點在清掃通過清掃發(fā)現(xiàn)缺陷和源頭清除六源活動，重點為污染源、清掃困難源和故障源消滅源頭，防止污染擴大改進困難部位制定暫時作業(yè)基準(zhǔn)和初步規(guī)作業(yè)指導(dǎo)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和檢查標(biāo)準(zhǔn)，體現(xiàn)5W2H，做好故障分析，記錄總檢查，自上而下，循環(huán)進行培訓(xùn)員工自我檢查技能，通過定期檢查養(yǎng)成自主6S和規(guī)作業(yè)習(xí)慣對照標(biāo)準(zhǔn)，自主檢查設(shè)計檢查過程，檢查方法，從監(jiān)督到習(xí)慣，再到自然規(guī)化的提升，朝自主維修再邁一步規(guī)化的設(shè)備，規(guī)化的車間，規(guī)化的記錄，規(guī)化的管理流程小組自主管理和文明班組的培養(yǎng)和建設(shè)通過各種活動的開展和技能培訓(xùn)持續(xù)改善工作，具備自主維護技能，建設(shè)文明班組TPM的推進要點之一6S的開展內(nèi)容J活動，初蛤殆庫點隹清掃J通過旖掃發(fā)現(xiàn)缺略和源頭"2^清除六源活動，重點為污染源、清掃困難源和故障源"消滅源頭，附止污染擴大屮改進困難瞰』制定昔吋件業(yè)基準(zhǔn)和初步規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)*制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和檢查標(biāo)準(zhǔn)，障現(xiàn)引V2丑，嘶故障分析,記錄廣總檢查，自上而下，循祕行J培訓(xùn)員工自我檢查技能，逋過定期檢查養(yǎng)成自主昭和規(guī)范作業(yè)習(xí)慣「對照標(biāo)準(zhǔn)，自主撿查*設(shè)計撿查過程.栓查方法，從監(jiān)替到習(xí)慣，再到自舲6^規(guī)范化的提升，朝自主維轡再邁一步規(guī)范代的設(shè)備，規(guī)范化的車問，規(guī)范址的記錄，規(guī)范化的管理濟程戶小組自主管理和文詠班組的培養(yǎng)和建設(shè)"」通過各種活動的并展和技能培訓(xùn)「"特蛟改善工炸.具備自主堆護按能"建設(shè)文mmTPM的推進要點之一：6S的開展六源的清除宣傳激勵集思缺路源、安全隱患源7X源立項六源公示心六源解決;效果評價污染源r清掃困難源:故障源*浪費源■宣傳激勵集思缺路源、安全隱患源7X源立項六源公示心六源解決;效果評價污染源r清掃困難源:故障源*浪費源■六源彗+后勤支持TPM的推進要點之二建立規(guī)體系建立設(shè)備操作運行規(guī)；建立設(shè)備保養(yǎng)規(guī)——清掃、點檢（監(jiān)測）、保養(yǎng)（緊固、調(diào)整、堵漏、冷卻、防腐、換件、潤滑）；建立設(shè)備維修規(guī)；其他規(guī)體系——前期管理、資產(chǎn)臺帳管理、維修管理、備件管理、資料圖紙、信息和知識資產(chǎn)管理。TPM的推進要點之三創(chuàng)建樣板機臺和模線選擇樣板機臺的意義先行機臺；讓最優(yōu)的做法具體化；檢驗規(guī)的可行性；引導(dǎo)創(chuàng)新。樣板機臺的選擇：1、典型性；2、帶動性；3、有一定工作難度；4、機臺操作者有工作熱情。樣板機臺創(chuàng)建的具體容1、6S表率作用制定本機臺6S檢查標(biāo)準(zhǔn)，按照一定周期、方法、位置（點）、工具和標(biāo)準(zhǔn)對機臺和生產(chǎn)現(xiàn)場進行6S活動，效果明顯；2、6源清除表率作用對明顯的6源進行清除，如污染源——油泄露，加工廢屑等；清掃困難源——如狹窄之處，研制清掃工具；危險源——如飛濺傷害，研制安全擋板等。3、完善的設(shè)備操作規(guī)指導(dǎo)書有完整、邏輯清晰的作業(yè)指導(dǎo)書，包括設(shè)備的開啟、工作準(zhǔn)備、操作運行過程、執(zhí)行工藝參數(shù)、關(guān)閉、安全注意事項、質(zhì)量注意事項、緊急情況處理方式等。4、以機臺為核心的改善和提案機臺操作者提出改善點通過提案和立項方式解決小提案：自主提案，自主改善；大提案：專題立項，集思廣益，項目管理，難題攻關(guān)。樣板機臺示，全面推廣在樣板機臺（或線段）旁，召開現(xiàn)場發(fā)布會。程序：1、領(lǐng)導(dǎo)講話鼓勵；2、機臺負(fù)責(zé)人介紹本機臺的規(guī)化文件體系和實際執(zhí)行情況、效果；3、參觀示；4、參觀人提問、答疑；5、組織者總結(jié)。規(guī)定的源頭追溯與根除預(yù)案步驟根本原因分析步驟共分為五個階段：規(guī)定的源頭追溯與根除預(yù)案步驟階段1：數(shù)據(jù)收集發(fā)生事故以后，應(yīng)立即展開“根本原因分析”的數(shù)據(jù)收集工作，以防止數(shù)據(jù)的丟失；在確保安全和有利于災(zāi)后重建的前提下，甚至應(yīng)該在事故發(fā)生時就開始數(shù)據(jù)收集；收集的信息應(yīng)包括：涉及的人員，事故發(fā)生前、發(fā)生過程中和發(fā)生后的全部情況、環(huán)境因素以及其他一些同事故發(fā)生有關(guān)的信息，（包括：所采取的緊急措施）。階段2：評估程序：分析收集到相關(guān)的事故數(shù)據(jù)、按輕重緩急分類確認(rèn)各種原因要素、總結(jié)這些要素直至評估出最最基本的原因為止；目的：找到導(dǎo)致事故發(fā)生的根本原因；事故原因評估：一般可以分為四個步驟。1、識別存在的問題，定義這些問題并判定其重要性；2、圍繞存在的問題，識別事故的真正原因（狀態(tài)或者措施）；3、分析真正原因，排列出符合標(biāo)準(zhǔn)要求的各種原因要素并要推薦糾正的措施；4、將找到的根本原因和分析的結(jié)果，填入給定的表格樣式并輸入計算機系統(tǒng)。事故原因的分類事故原因評估的結(jié)果：按評估程序的要求可分為三種直接原因、起作用的原因、根本原因事故原因評估的過程：按照“原因”形成的一個導(dǎo)致事故發(fā)生的原因鏈，一步步追溯，直至找到“導(dǎo)致事故發(fā)生”的根本原因為止；“根本原因”即最最基本的原因，只有對根本原因進行糾正，才能防止事故的再次發(fā)生；還能防止整個設(shè)備系統(tǒng)中類似事故的發(fā)生。階段4：發(fā)布工作容1：將根本原因分析過程和推薦的糾正措施輸入計算機系統(tǒng)；工作容2：輸入對分析結(jié)果、糾正措施以及在事故中涉及的人員和管理等問題的討論和解釋；工作容3：把事故根本原因分析的結(jié)論，發(fā)布給相關(guān)設(shè)備或類似的設(shè)備和人員，以使RCA在更大圍發(fā)生作用。階段5：后續(xù)行動后續(xù)行動是：判斷所確定的糾正措施在解決此類問題方面是否有效。1/