材料力學(xué)性能課后習(xí)題答案

《工程材料力學(xué)性能》課后答案

機械工業(yè)出版社2008第2版

第一章單向靜拉伸力學(xué)性能1、解釋下列名詞。1彈性比功：金屬材料吸收彈性變形功的能力，一般用金屬開始塑性變形前單位體積吸收的最大彈性變形功表示。.滯彈性：金屬材料在彈性范圍內(nèi)快速加載或卸載后，隨時間延長產(chǎn)生附加彈性應(yīng)變的現(xiàn)象稱為滯彈性，也就是應(yīng)變落后于應(yīng)力的現(xiàn)象。.循環(huán)韌性：金屬材料在交變載荷下吸收不可逆變形功的能力稱為循環(huán)韌性。.包申格效應(yīng)：金屬材料經(jīng)過預(yù)先加載產(chǎn)生少量塑性變形，卸載后再同向加載，規(guī)定殘余伸長應(yīng)力增加；反向加載，規(guī)定殘余伸長應(yīng)力降低的現(xiàn)象。.解理刻面：這種大致以晶粒大小為單位的解理面稱為解理刻面。.塑性：金屬材料斷裂前發(fā)生不可逆永久（塑性）變形的能力。韌性：指金屬材料斷裂前吸收塑性變形功和斷裂功的能力。.解理臺階：當(dāng)解理裂紋與螺型位錯相遇時，便形成一個高度為b的臺階。.河流花樣：解理臺階沿裂紋前端滑動而相互匯合，同號臺階相互匯合長大，當(dāng)匯合臺階高度足夠大時，便成為河流花樣。是解理臺階的一種標(biāo)志。.解理面：是金屬材料在一定條件下，當(dāng)外加正應(yīng)力達到一定數(shù)值后，以極快速率沿一定晶體學(xué)平面產(chǎn)生的穿晶斷裂，因與大理石斷裂類似，故稱此種晶體學(xué)平面為解理面。.穿晶斷裂：穿晶斷裂的裂紋穿過晶內(nèi)，可以是韌性斷裂，也可以是脆性斷裂。沿晶斷裂：裂紋沿晶界擴展，多數(shù)是脆性斷裂。.韌脆轉(zhuǎn)變：具有一定韌性的金屬材料當(dāng)?shù)陀谀骋粶囟赛c時，沖擊吸收功明顯下降，斷裂方式由原來的韌性斷裂變?yōu)榇嘈詳嗔?，這種現(xiàn)象稱為韌脆轉(zhuǎn)變.彈性不完整性：理想的彈性體是不存在的，多數(shù)工程材料彈性變形時，可能出現(xiàn)加載線與卸載線不重合、應(yīng)變滯后于應(yīng)力變化等現(xiàn)象,稱之為彈性不完整性。彈性不完整性現(xiàn)象包括包申格效應(yīng)、彈性后效、彈性滯后和循環(huán)韌性等2、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義。答：E彈性模量G切變模量0r規(guī)定殘余伸長應(yīng)力002屈服強度5gt金屬材料拉伸時最大應(yīng)力下的總伸長率n應(yīng)變硬化指數(shù)【P15】3、金屬的彈性模量主要取決于什么因素？為什么說它是一個對組織不敏感的力學(xué)性能指標(biāo)？答：主要決定于原子本性和晶格類型。合金化、熱處理、冷塑性變形等能夠改變金屬材料的組織形態(tài)和晶粒大小，但是不改變金屬原子的本性和晶格類型。組織雖然改變了，原子的本性和晶格類型未發(fā)生改變，故彈性模量對組織不敏感?！綪4】4、試述退火低碳鋼、中碳鋼和高碳鋼的屈服現(xiàn)象在拉伸力-伸長曲線圖上的區(qū)別？為什么？5、決定金屬屈服強度的因素有哪些？【P12】答：內(nèi)在因素：金屬本性及晶格類型、晶粒大小和亞結(jié)構(gòu)、溶質(zhì)元素、第二相。外在因素：溫度、應(yīng)變速率和應(yīng)力狀態(tài)。6、試述韌性斷裂與脆性斷裂的區(qū)別。為什么脆性斷裂最危險？【P21】答：韌性斷裂是金屬材料斷裂前產(chǎn)生明顯的宏觀塑性變形的斷裂，這種斷裂有一個緩慢的撕裂過程，在裂紋擴展過程中不斷地消耗能量；而脆性斷裂是突然發(fā)生的斷裂，斷裂前基本上不發(fā)生塑性變形，沒有明顯征兆，因而危害性很大。7、剪切斷裂與解理斷裂都是穿晶斷裂，為什么斷裂性質(zhì)完全不同？【P23】答：剪切斷裂是在切應(yīng)力作用下沿滑移面分離而造成的滑移面分離，一般是韌性斷裂，而解理斷裂是

在正應(yīng)力作用以極快的速率沿一定晶體學(xué)平面產(chǎn)生的穿晶斷裂，解理斷裂通常是脆性斷裂。8、何謂拉伸斷口三要素？影響宏觀拉伸斷口性態(tài)的因素有哪些？答：宏觀斷口呈杯錐形，由纖維區(qū)、放射區(qū)和剪切唇三個區(qū)域組成，即所謂的斷口特征三要素。上述斷口三區(qū)域的形態(tài)、大小和相對位置，因試樣形狀、尺寸和金屬材料的性能以及試驗溫度、加載速率和受力狀態(tài)不同而變化。9、論述格雷菲斯裂紋理論分析問題的思路，推導(dǎo)格雷菲斯方程，并指出該理論的局限性。【P32】12,只適用于脆性固體,也就是只適用于那些裂紋尖端塑性變形可以忽略的情況。第二章金屬在其他靜載荷下的力學(xué)性能一、解釋下列名詞：maxmax（1）應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)一一 材料或工件所承受的最大切應(yīng)力T和最大正應(yīng)力O比值，即:maxmaxT O-Oa=二2二 ―IJ3 )【新書P39舊書P46]o 2o-0.59+o)（2）缺口效應(yīng)一一絕大多數(shù)機件的橫截面都不是均勻而無變化的光滑體，往往存在截面的急劇變化，如，由于缺口的存在，在鍵槽、油孔、軸肩、螺紋、退刀槽及焊縫等，這種截面變化的部分可視為“缺口”載荷作用下缺口截面上的應(yīng)力狀態(tài)將發(fā)生變化，產(chǎn)生所謂的缺口效應(yīng)。[P44P53]，由于缺口的存在，在bnNSR=敏感度，即：bb【P47P55](4)P58]布氏硬度一一用鋼球或硬質(zhì)合金球作為壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度?！綪49（5）（6）洛氏硬度一一采用金剛石圓錐體或小淬火鋼球作壓頭，以測量壓痕深度所表示的硬度【P51P60]。維氏硬度一一以兩相對面夾角為136。的金剛石四棱錐作壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度。[P53P62]（7）努氏硬度一一采用兩個對面角不等的四棱錐金剛石壓頭，由試驗力除以壓痕投影面積得到的硬度。（8）肖氏硬度一一采動載荷試驗法，根據(jù)重錘回跳高度表證的金屬硬度。（9）里氏硬度bnNSR=敏感度，即：bb【P47P55](4)P58]布氏硬度一一用鋼球或硬質(zhì)合金球作為壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度?！綪49（5）（6）洛氏硬度一一采用金剛石圓錐體或小淬火鋼球作壓頭，以測量壓痕深度所表示的硬度【P51P60]。維氏硬度一一以兩相對面夾角為136。的金剛石四棱錐作壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度。[P53P62]（7）努氏硬度一一采用兩個對面角不等的四棱錐金剛石壓頭，由試驗力除以壓痕投影面積得到的硬度。（8）肖氏硬度一一采動載荷試驗法，根據(jù)重錘回跳高度表證的金屬硬度。（9）里氏硬度一一采動載荷試驗法，根據(jù)重錘回跳速度表證的金屬硬度。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義be——材料的抗壓強度【P41bb——材料的抗彎強度【P42s——材料的扭轉(zhuǎn)屈服點【P44P48]P50]P52](4)（5）b——材料的抗扭強度【P44P52]bn——材料的抗拉強度【P47P55](6)（7）（8）(9)NSR——材料的缺口敏感度【P47P55]HBW——壓頭為硬質(zhì)合金球的材料的布氏硬度【P49P58]HRA——材料的洛氏硬度【P52P61]HRB——材料的洛氏硬度【P52P61]HRC——材料的洛氏硬度【P52P61]HV——材料的維氏硬度【P53P62]三、試綜合比較單向拉伸、壓縮、彎曲及扭轉(zhuǎn)試驗的特點和應(yīng)用范圍。應(yīng)用范圍試驗方法特點應(yīng)用范圍拉伸溫度、應(yīng)力狀態(tài)和加載速率確定，采用光滑圓柱試樣，試驗簡單，應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)較硬。塑性變形抗力和切斷強度較低的塑性材料。壓縮應(yīng)力狀態(tài)軟，一般都能產(chǎn)生塑性變形，試樣常沿與軸線呈45°方向產(chǎn)生斷裂，具有切斷特征。脆性材料，以觀察脆性材料在韌性狀態(tài)下所表現(xiàn)的力學(xué)行為。彎曲彎曲試樣形狀簡單，操作方便；不存在拉伸試驗時試樣軸線與力偏斜問題，沒有附加應(yīng)力影響試驗結(jié)果，可用試樣彎曲撓度顯示材料的塑性；彎曲試樣表面應(yīng)力最大，可靈敏地反映材料表面缺陷。測定鑄鐵、鑄造合金、工具鋼及硬質(zhì)合金等脆性與低塑性材料的強度和顯示塑性的差別。也常用于比較和鑒別滲碳和表面淬火等化學(xué)熱處理機件的質(zhì)量和性能。扭轉(zhuǎn)應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)為0.8,比拉伸時大，易于顯示金屬的塑性行為；試樣在整個長度上的塑性變形時均勻，沒有緊縮現(xiàn)象，能實現(xiàn)大塑性變形量下的試驗；較能敏感地反映出金屬表面缺陷和及表面硬化層的性能；試樣所承受的最大正應(yīng)力與最大切應(yīng)力大體相等用來研究金屬在熱加工條件下的流變性能和斷裂性能，評定材料的熱壓力加工型，并未確定生產(chǎn)條件下的熱加工工藝參數(shù)提供依據(jù)；研究或檢驗熱處理工件的表面質(zhì)量和各種表面強化工藝的效果。四.試述脆性材料彎曲試驗的特點及其應(yīng)用。五、缺口試樣拉伸時的應(yīng)力分布有何特點？【P45P53]在彈性狀態(tài)下的應(yīng)力分布：薄板：在缺口根部處于單向拉應(yīng)力狀態(tài)，在板中心部位處于兩向拉伸平面應(yīng)力狀態(tài)。厚板：在缺口根部處于兩向拉應(yīng)力狀態(tài)，缺口內(nèi)側(cè)處三向拉伸平面應(yīng)變狀態(tài)。無論脆性材料或塑性材料，都因機件上的缺口造成兩向或三向應(yīng)力狀態(tài)和應(yīng)力集中而產(chǎn)生脆性傾向，降低了機件的使用安全性。為了評定不同金屬材料的缺口變脆傾向，必須采用缺口試樣進行靜載力學(xué)性能試驗。六、試綜合比較光滑試樣軸向拉伸、缺口試樣軸向拉伸和偏斜拉伸試驗的特點。偏斜拉伸試驗：在拉伸試驗時在試樣與試驗機夾頭之間放一墊圈，使試樣的軸線與拉伸力形成一定角度進行拉伸。該試驗用于檢測螺栓一類機件的安全使用性能。光滑試樣軸向拉伸試驗：截面上無應(yīng)力集中現(xiàn)象，應(yīng)力分布均勻，僅在頸縮時發(fā)生應(yīng)力狀態(tài)改變。缺口試樣軸向拉伸試驗：缺口截面上出現(xiàn)應(yīng)力集中現(xiàn)象，應(yīng)力分布不均，應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生變化，產(chǎn)生兩向或三向拉應(yīng)力狀態(tài)，致使材料的應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)降低，脆性增大。偏斜拉伸試驗：試樣同時承受拉伸和彎曲載荷的復(fù)合作用，其應(yīng)力狀態(tài)更“硬”，缺口截面上的應(yīng)力分布更不均勻，更能顯示材料對缺口的敏感性。七、試說明布氏硬度、洛氏硬度與維氏硬度的實驗原理，并比較布氏、洛氏與維氏硬度試驗方法的優(yōu)缺點?！綪49P57]原理布氏硬度：用鋼球或硬質(zhì)合金球作為壓頭，計算單位面積所承受的試驗力。洛氏硬度：采用金剛石圓錐體或小淬火鋼球作壓頭，以測量壓痕深度。維氏硬度：以兩相對面夾角為136。的金剛石四棱錐作壓頭，計算單位面積所承受的試驗力。布氏硬度優(yōu)點：實驗時一般采用直徑較大的壓頭球，因而所得的壓痕面積比較大。壓痕大的一個優(yōu)點是其硬度值能反映金屬在較大范圍內(nèi)各組成相得平均性能；另一個優(yōu)點是實驗數(shù)據(jù)穩(wěn)定，重復(fù)性強。缺點：對不同材料需更換不同直徑的壓頭球和改變試驗力，壓痕直徑的測量也較麻煩，因而用于自動檢測時受到限制。洛氏硬度優(yōu)點：操作簡便，迅捷，硬度值可直接讀出；壓痕較小，可在工件上進行試驗；采用不同標(biāo)尺可測量各種軟硬不同的金屬和厚薄不一的試樣的硬度，因而廣泛用于熱處理質(zhì)量檢測。缺點：壓痕較小，代表性差；若材料中有偏析及組織不均勻等缺陷，則所測硬度值重復(fù)性差，分散度大；此外用不同標(biāo)尺測得的硬度值彼此沒有聯(lián)系，不能直接比較。維氏硬度優(yōu)點：不存在布氏硬度試驗時要求試驗力F與壓頭直徑D之間所規(guī)定條件的約束，也不存在洛氏硬度試驗時不同標(biāo)尺的硬度值無法統(tǒng)一的弊端；維氏硬度試驗時不僅試驗力可以任意取，而且壓痕測量的精度較高，硬度值較為準(zhǔn)確。缺點是硬度值需要通過測量壓痕對角線長度后才能進行計算或查表，因此，工作效率比洛氏硬度法低的多。八.今有如下零件和材料需要測定硬度，試說明選擇何種硬度實驗方法為宜。（1）滲碳層的硬度分布；（2）淬火鋼；（3）灰鑄鐵；（4）鑒別鋼中的隱晶馬氏體和殘余奧氏體；（5）儀表小黃銅齒輪；（6）龍門刨床導(dǎo)軌；（7）滲氮層；（8）高速鋼刀具；（9）退火態(tài)低碳鋼；（10）硬質(zhì)合金。（1）滲碳層的硬度分布----HK或-顯微HV（2）淬火鋼 HRC（3）灰鑄鐵 HB（4）鑒別鋼中的隱晶馬氏體和殘余奧氏體——顯微HV或者HK（5）儀表小黃銅齒輪 HV（6）龍門刨床導(dǎo)軌——HS（肖氏硬度）或HL（里氏硬度）（7）滲氮層 HV（8）高速鋼刀具 HRC（9）退火態(tài)低碳鋼 HB（10）硬質(zhì)合金 HRA第三章金屬在沖擊載荷下的力學(xué)性能沖擊韌性:材料在沖擊載荷作用下吸收塑性變形功和斷裂功的能力?！綪57】沖擊韌度：：U形缺口沖擊吸收功AK^U除以沖擊試樣缺口底部截面積所得之商，稱為沖擊韌度，aku=Aku/S（J/cm2）,反應(yīng)了材料抵抗沖擊載荷的能力，用aKU表示。P57注釋/P67沖擊吸收功：缺口試樣沖擊彎曲試驗中，擺錘沖斷試樣失去的位能為mgH1-mgH2。此即為試樣變形和斷裂所消耗的功，稱為沖擊吸收功，以^長表示，單位為J。P57/P67低溫脆性：體心立方晶體金屬及合金或某些密排六方晶體金屬及其合金，特別是工程上常用的中、低強度結(jié)構(gòu)鋼（鐵素體-珠光體鋼），在試驗溫度低于某一溫度tk時，會由韌性狀態(tài)變?yōu)榇嘈誀顟B(tài)，沖擊吸收功明顯下降，斷裂機理由微孔聚集型變?yōu)榇┚Ы饫硇?，斷口特征由纖維狀變?yōu)榻Y(jié)晶狀，這就是低溫脆性。韌性溫度儲備:材料使用溫度和韌脆轉(zhuǎn)變溫度的差值，保證材料的低溫服役行為。二、（1）AK:沖擊吸收功。含義見上面。沖擊吸收功不能真正代表材料的韌脆程度，但由于它們對材料內(nèi)部組織變化十分敏感，而且沖擊彎曲試驗方法簡便易行，被廣泛采用。Akv（CVN）：V型缺口試樣沖擊吸收功.Aku：U型缺口沖擊吸收功.（2）FATT50：沖擊試樣斷口分為纖維區(qū)、放射區(qū)（結(jié)晶區(qū)）與剪切唇三部分，在不同試驗溫度下，三個區(qū)之間的相對面積不同。溫度下降，纖維區(qū)面積突然減少，結(jié)晶區(qū)面積突然增大，材料由韌變脆。通常取結(jié)晶區(qū)面積占整個斷口面積50%時的溫度為tk，并記為50%FATT，或FATT50%，t50。（新書P61，舊書P71）或:結(jié)晶區(qū)占整個斷口面積50%是的溫度定義的韌脆轉(zhuǎn)變溫度.（3）NDT:以低階能開始上升的溫度定義的韌脆轉(zhuǎn)變溫度，稱為無塑性或零塑性轉(zhuǎn)變溫度。FTE:以低階能和高階能平均值對應(yīng)的溫度定義tk，記為FTEFTP:以高階能對應(yīng)的溫度為tk，記為FTP四、試說明低溫脆性的物理本質(zhì)及其影響因素低溫脆性的物理本質(zhì)：宏觀上對于那些有低溫脆性現(xiàn)象的材料，它們的屈服強度會隨溫度的降低急劇增加，而斷裂強度隨溫度的降低而變化不大。當(dāng)溫度降低到某一溫度時，屈服強度增大到高于斷裂強度時，在這個溫度以下材料的屈服強度比斷裂強度大，因此材料在受力時還未發(fā)生屈服便斷裂了，材料顯示脆性。從微觀機制來看低溫脆性與位錯在晶體點陣中運動的阻力有關(guān)，當(dāng)溫度降低時，位錯運動阻力增大，原子熱激活能力下降，因此材料屈服強度增加。影響材料低溫脆性的因素有(P63,P73)：.晶體結(jié)構(gòu)：對稱性低的體心立方以及密排六方金屬、合金轉(zhuǎn)變溫度高，材料脆性斷裂趨勢明顯，塑性差。.化學(xué)成分：能夠使材料硬度，強度提高的雜質(zhì)或者合金元素都會引起材料塑性和韌性變差，材料脆性提高。.顯微組織：①晶粒大小，細化晶?？梢酝瑫r提高材料的強度和塑韌性。因為晶界是裂紋擴展的阻力，晶粒細小，晶界總面積增加，晶界處塞積的位錯數(shù)減 少，有利于降低應(yīng)力集中；同時晶界上雜質(zhì)濃度減少，避免產(chǎn)生沿晶脆性斷裂。 ②金相組織：較低強度水平時強度相等而組織不同的鋼，沖擊吸收功和韌脆轉(zhuǎn)變溫度以馬氏體高溫回火最佳，貝氏體回火組織次之，片狀珠光體組織最差。鋼中夾雜物、碳化物等第二相質(zhì)點對鋼的脆性有重要影響，當(dāng)其尺寸增大時均使材料韌性下降，韌脆轉(zhuǎn)變溫度升高。五.試述焊接船舶比鉚接船舶容易發(fā)生脆性破壞的原因。焊接容易在焊縫處形成粗大金相組織氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、錯邊、咬邊等缺陷，增加裂紋敏感度，增加材料的脆性，容易發(fā)生脆性斷裂。七.試從宏觀上和微觀上解釋為什么有些材料有明顯的韌脆轉(zhuǎn)變溫度，而另外一些材料則沒有？宏觀上，體心立方中、低強度結(jié)構(gòu)鋼隨溫度的降低沖擊功急劇下降，具有明顯的韌脆轉(zhuǎn)變溫度。而高強度結(jié)構(gòu)鋼在很寬的溫度范圍內(nèi)，沖擊功都很低，沒有明顯的韌脆轉(zhuǎn)變溫度。面心立方金屬及其合金一般沒有韌脆轉(zhuǎn)變現(xiàn)象。微觀上，體心立方金屬中位錯運動的阻力對溫度變化非常敏感，位錯運動阻力隨溫度下降而增加，在低溫下，該材料處于脆性狀態(tài)。而面心立方金屬因位錯寬度比較大，對溫度不敏感，故一般不顯示低溫脆性。體心立方金屬的低溫脆性還可能與遲屈服現(xiàn)象有關(guān)，對低碳鋼施加一高速到高于屈服強度時，材料并不立即產(chǎn)生屈服，而需要經(jīng)過一段孕育期(稱為遲屈時間)才開始塑性變形，這種現(xiàn)象稱為遲屈服現(xiàn)象。由于材料在孕育期中只產(chǎn)生彈性變形，沒有塑性變形消耗能量，所以有利于裂紋擴展，往往表現(xiàn)為脆性破壞。第五章金屬的疲勞.名詞解釋；應(yīng)力幅aa:oa=1/2(omax-omin)p95/p108平均應(yīng)力am：om=1/2(omax+omin) p95/p107應(yīng)力比r:r=omin/omaxp95/p108疲勞源：是疲勞裂紋萌生的策源地，一般在機件表面常和缺口，裂紋，刀痕，蝕坑相連。P96疲勞貝紋線：是疲勞區(qū)的最大特征，一般認(rèn)為它是由載荷變動引起的，是裂紋前沿線留下的弧狀臺階痕跡。P97/p110疲勞條帶：疲勞裂紋擴展的第二階段的斷口特征是具有略程彎曲并相互平行的溝槽花樣，稱為疲勞條帶(疲勞輝紋，疲勞條紋)p113/p132駐留滑移帶：用電解拋光的方法很難將已產(chǎn)生的表面循環(huán)滑移帶去除，當(dāng)對式樣重新循環(huán)加載時，則循環(huán)滑移帶又會在原處再現(xiàn)，這種永留或再現(xiàn)的循環(huán)滑移帶稱為駐留滑移帶。P111AK:材料的疲勞裂紋擴展速率不僅與應(yīng)力水平有關(guān)，而且與當(dāng)時的裂紋尺寸有關(guān)。△K是由應(yīng)力范圍Ao和a復(fù)合為應(yīng)力強度因子范圍，AK=Kmax-Kmin=YomaxJa-YominJa=YAoVa.p105/p120da/dN:疲勞裂紋擴展速率，即每循環(huán)一次裂紋擴展的距離。P105疲勞壽命：試樣在交變循環(huán)應(yīng)力或應(yīng)變作用下直至發(fā)生破壞前所經(jīng)受應(yīng)力或應(yīng)變的循環(huán)次數(shù)p102/p117過載損傷：金屬在高于疲勞極限的應(yīng)力水平下運轉(zhuǎn)一定周次后，其疲勞極限或疲勞壽命減小，就造成了過載損傷。P102/p117.揭示下列疲勞性能指標(biāo)的意義疲勞強度o-1,o-p,T-1,o-1N,P99,100,103/p114o-1:對稱應(yīng)力循環(huán)作用下的彎曲疲勞極限；o-p:對稱拉壓疲勞極限；T-1:對稱扭轉(zhuǎn)疲勞極限；o-1N:缺口試樣在對稱應(yīng)力循環(huán)作用下的疲勞極限。疲勞缺口敏感度qfP103/P118金屬材料在交變載荷作用下的缺口敏感性，常用疲勞缺口敏感度來評定。Qf=(Kf-1)/(kt-1).其中Kt為理論應(yīng)力集中系數(shù)且大于一，Kf為疲勞缺口系數(shù)。Kf=(o-1)/(o-1N)過載損傷界P102,103/p117由實驗測定，測出不同過載應(yīng)力水平和相應(yīng)的開始降低疲勞壽命的應(yīng)力循環(huán)周次，得到不同試驗點，連接各點便得到過載損傷界。疲勞門檻值A(chǔ)KthP105/p120在疲勞裂紋擴展速率曲線的I區(qū)，當(dāng)AKWAKth時，da/aN=0,表示裂紋不擴展；只有當(dāng)AK>AKth時，da/dN>0,疲勞裂紋才開始擴展。因此，AKth是疲勞裂紋不擴展的AK臨界值，稱為疲勞裂紋擴展門檻值。.試述金屬疲勞斷裂的特點 p96/p109(1)疲勞是低應(yīng)力循環(huán)延時斷裂，機具有壽命的斷裂(2)疲勞是脆性斷裂(3)疲勞對缺陷(缺口，裂紋及組織缺陷)十分敏感.試述疲勞宏觀斷口的特征及其形成過程(新書P96~98及PPT,舊書P109~111)答：典型疲勞斷口具有三個形貌不同的區(qū)域一疲勞源、疲勞區(qū)及瞬斷區(qū)。疲勞源是疲勞裂紋萌生的策源地，疲勞源區(qū)的光亮度最大，因為這里在整個裂紋亞穩(wěn)擴展過程中斷面不斷摩擦擠壓，故顯示光亮平滑，另疲勞源的貝紋線細小。疲勞區(qū)的疲勞裂紋亞穩(wěn)擴展所形成的斷口區(qū)域，是判斷疲勞斷裂的重要特征證據(jù)。特征是：斷口比較光滑并分布有貝紋線。斷口光滑是疲勞源區(qū)域的延續(xù)，但其程度隨裂紋向前擴展逐漸減弱。貝紋線是由載荷變動引起的，如機器運轉(zhuǎn)時的開動與停歇，偶然過載引起的載荷變動，使裂紋前沿線留下了弧狀臺階痕跡。瞬斷區(qū)是裂紋最后失穩(wěn)快速擴展所形成的斷口區(qū)域。其斷口比疲勞區(qū)粗糙，脆性材料為結(jié)晶狀斷口，韌性材料為纖維狀斷口。6.試述疲勞圖的意義、建立及用途。(新書P101~102，舊書P115~117)答：定義：疲勞圖是各種循環(huán)疲勞極限的集合圖，也是疲勞曲線的另一種表達形式。意義：很多機件或構(gòu)件是在不對稱循環(huán)載荷下工作的，因此還需知道材料的不對稱循環(huán)疲勞極限，以適應(yīng)這類機件的設(shè)計和選材的需要。通常是用工程作圖法，由疲勞圖求得各種不對稱循環(huán)的疲勞極限。

1、oa—om疲勞圖建立：這種圖的縱坐標(biāo)以O(shè)表示，橫坐標(biāo)以O(shè)表示。然后，以不同應(yīng)力比r案件下將0表示的疲勞max極限or1、oa—om疲勞圖建立：這種圖的縱坐標(biāo)以O(shè)表示，橫坐標(biāo)以O(shè)表示。然后，以不同應(yīng)力比r案件下將0表示的疲勞max極限or分解為oa和om，并在該坐標(biāo)系中作ABC曲線，即為o°~°m疲勞圖。其幾何關(guān)系為:otana=―a=om2 max min 1-r10 +o) 1+r2 max min的疲勞極限6rB，OLaB+OmB（用途）：我們知道應(yīng)力比r，將其代入試中，即可求得tana和a，而后從坐標(biāo)原點O的疲勞極限6rB，OLaB+OmB答：1、應(yīng)力比r（或平均應(yīng)力答：1、應(yīng)力比r（或平均應(yīng)力0m）的影響：Forman提出:da

dNc(AK)n(1-r)K-AK2、0max（Omin）-0m疲勞圖建立：這種圖的縱坐標(biāo)以0max或omin表示，橫坐標(biāo)以0m表示。然后將不同應(yīng)力比r下的疲勞極限，分別以0 （0）.和0表示于上述坐標(biāo)系中，就形成這種疲勞圖。幾何關(guān)系為：maxminmtana=-max- max - 0 0max+0min 1+r（用途）：我們只要知道應(yīng)力比r,就可代入上試求得tana和a，而后從坐標(biāo)原點O引一直線OH，令其與橫坐標(biāo)的夾角等于a，該直線與曲線AHC相交的交點H的縱坐標(biāo)即為疲勞極限。.試述影響疲勞裂紋擴展速率的主要因素。（新書P107~109,舊書P123~125）dadadN越低,對疲勞壽命越有利。②組織:da da殘余壓應(yīng)力因會減小「,使dN降低和AK升高,對疲勞壽命有利；而殘余拉應(yīng)力因會增大「，使dN升高和AKth降低，對疲勞壽命不利。2、過載峰的影響：偶然過載進入過載損傷區(qū)內(nèi)，使材料受到損傷并降低疲勞壽命。但若過載適當(dāng)，有時反而是有益的。3、材料組織的影響：①晶粒大?。壕ЯＴ酱执?，其AKth值越高，

鋼的含碳量越低，鐵素體含量越多時，其△K/值就越高。當(dāng)鋼的淬火組織中存在一定量的殘余奧氏體和貝氏體等韌性組織時，可以提高鋼的△Kth，降低果。③噴丸處理：噴丸強化也能提高△Kth。.試述疲勞微觀斷口的主要特征。(新書P113~P114,舊書P132)答：斷口特征是具有略呈彎曲并相互平行的溝槽花樣，稱疲勞條帶(疲勞條紋、疲勞輝紋》疲勞條帶是疲勞斷口最典型的微觀特征?；葡刀嗟拿嫘牧⒎浇饘?，其疲勞條帶明顯；滑移系少或組織復(fù)雜的金屬，其疲勞條帶短窄而紊亂。疲勞裂紋擴展的塑性鈍化模型(Laird模型)：圖中(a),在交變應(yīng)力為零時裂紋閉合。圖(b),受拉應(yīng)力時，裂紋張開，在裂紋尖端沿最大切應(yīng)力方向產(chǎn)生滑移。圖(c),裂紋張開至最大，塑性變形區(qū)擴大，裂紋尖端張開呈半圓形，裂紋停止擴展。由于塑性變形裂紋尖端的應(yīng)力集中減小，裂紋停止擴展的過程稱為“塑性鈍化”。圖(d),當(dāng)應(yīng)力變?yōu)閴嚎s應(yīng)力時，滑移方向也改變了，裂紋尖端被壓彎成“耳狀”切口。圖(e),到壓縮應(yīng)力為最大值時，裂紋完全閉合，裂紋尖端又由鈍變銳，形成一對尖角。12.試述金屬表面強化對疲勞強度的影響。(新書P117~P118,舊書P135~P136)答：表面強化處理可在機件表面產(chǎn)生有利的殘余壓應(yīng)力，同時還能提高機件表面的強度和硬度。這兩方面的作用都能提高疲勞強度。表面強化方法，通常有表面噴丸、滾壓、表面淬火及表面化學(xué)熱處理等。表面噴丸及滾壓噴丸是用壓縮空氣將堅硬的小彈丸高速噴打向機件表面，使機件表面產(chǎn)生局部形變硬化；同時因塑變層周圍的彈性約束，又在塑變層內(nèi)產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。表面滾壓和噴丸的作用相似，只是其壓應(yīng)力層深度較大，很適于大工件；而且表面粗糙度低，強化效果更好。表面熱處理及化學(xué)熱處理他們除能使機件獲得表硬心韌的綜合力學(xué)性能外，還可以利用表面組織相變及組織應(yīng)力、熱應(yīng)力變化，使機件表面層獲得高強度和殘余壓應(yīng)力，更有效地提高機件疲勞強度和疲勞壽命。13.試述金屬的硬化與軟化現(xiàn)象及產(chǎn)生條件。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力不斷增加，即為循環(huán)硬化。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力逐漸減小，即為循環(huán)軟化。金屬材料產(chǎn)生循環(huán)硬化與軟化取決于材料的初始狀態(tài)、結(jié)構(gòu)特性以及應(yīng)變幅和溫度等。循環(huán)硬化和軟化與ob/os有關(guān)：ob/os>1.4,表現(xiàn)為循環(huán)硬化；ob/os<1.2,表現(xiàn)為循環(huán)軟化；1.2<ob/os<1.4,材料比較穩(wěn)定，無明顯循環(huán)硬化和軟化現(xiàn)象。也可用應(yīng)變硬化指數(shù)n來判斷循環(huán)應(yīng)變對材料的影響，n<1軟化，n>1硬化。退火狀態(tài)的塑性材料往往表現(xiàn)為循環(huán)硬化，加工硬化的材料表現(xiàn)為循環(huán)軟化。循環(huán)硬化和軟化與位錯的運動有關(guān)：退火軟金屬中，位錯產(chǎn)生交互作用，運動阻力增大而硬化。冷加工后的金屬中，有位錯纏結(jié)，在循環(huán)應(yīng)力下破壞，阻力變小而軟化。第六章金屬的應(yīng)力腐蝕和氫脆斷裂一、名詞解釋1、應(yīng)力腐蝕：金屬在拉應(yīng)力和特定的化學(xué)介質(zhì)共同作用下，經(jīng)過一段時間后所產(chǎn)生的低應(yīng)力脆斷現(xiàn)象。2、氫脆：由于氫和應(yīng)力共同作用而導(dǎo)致的金屬材料產(chǎn)生脆性斷裂的現(xiàn)象。3、白點：當(dāng)鋼中含有過量的氫時，隨著溫度降低氫在鋼中的溶解度減小。如果過飽和的氫未能擴散逸出，便聚集在某些缺陷處而形成氫分子。此時，氫的體積發(fā)生急劇膨脹，內(nèi)壓力很大足以將金屬局部撕裂，而形成微裂紋。4、氫化物致脆：對于IVB或VB族金屬，由于它們與氫有較大的親和力，極易生成脆性氫化物，是金屬脆化，這種現(xiàn)象稱氫化物致脆。5、氫致延滯斷裂：這種由于氫的作用而產(chǎn)生的延滯斷裂現(xiàn)象稱為氫致延滯斷裂。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義1、oscc：材料不發(fā)生應(yīng)力腐蝕的臨界應(yīng)力。2、KIscc：應(yīng)力腐蝕臨界應(yīng)力場強度因子。3、da/dt：盈利腐蝕列紋擴展速率。7.如何識別氫脆與應(yīng)力腐蝕？。答：氫脆和應(yīng)力腐蝕相比，其特點表現(xiàn)在：1、實驗室中識別氫脆與應(yīng)力腐蝕的一種辦法是，當(dāng)施加一小的陽極電流，如使開裂加速，則為應(yīng)力腐蝕；而當(dāng)施加一小的陰極電流，使開裂加速者則為氫脆。2、在強度較低的材料中，或者雖為高強度材料但受力不大，存在的