如何消除七大浪費(fèi)課件

如何消除--七大浪費(fèi)

潘志勇

2007.06.21分析問題之所在前言質(zhì)量代表了一個(gè)國家的科學(xué)技術(shù)、生產(chǎn)水平、管理水平和文化水平.產(chǎn)品質(zhì)量的提高,意味著經(jīng)濟(jì)效益的提高.當(dāng)今世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展正經(jīng)歷著由數(shù)量型增長向質(zhì)量型增長的轉(zhuǎn)變,市場竟?fàn)幰灿扇烁窬範(fàn)帪橹鬓D(zhuǎn)向質(zhì)量竟?fàn)帪橹?所有企業(yè)的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獲得最大的效益.那麼如何在品質(zhì)保證的基礎(chǔ)上,使企業(yè)獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業(yè)的生產(chǎn)力,把這些“投入”做最有效的組合,以達(dá)到品質(zhì)穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低.這就是我們每個(gè)人所要做的主要工作和目標(biāo).工作簡化的循環(huán)

機(jī)構(gòu)—增加生產(chǎn)實(shí)際降低成本利益?zhèn)€人—工時(shí)縮短收益增加有效的實(shí)施「工作簡化」

機(jī)構(gòu)—提高工作

管理上情緒

收獲個(gè)人—聰明才智有發(fā)展機(jī)會(huì)提高工作效率浪費(fèi)MudaMuda是日文浪費(fèi)的意思。但Muda還帶有更深一層的內(nèi)涵。工作是由一系列的流程或步驟所構(gòu)成的。從原材料開始，到最終產(chǎn)品或服務(wù)為止，在每一個(gè)流程，將價(jià)值加入產(chǎn)品內(nèi)（在服務(wù)業(yè)里，是把價(jià)值加入文件或其他的信息內(nèi)），然后再送到下一個(gè)流程。在每一個(gè)流程里的人力或機(jī)器資源，若不是從事有附加價(jià)值(增加價(jià)值)的動(dòng)作，就是進(jìn)行無附加價(jià)值的動(dòng)作。Muda的三種形態(tài)勉強(qiáng)：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)。浪費(fèi)：有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)。不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)。即差異狀態(tài)。Muda的三種狀態(tài)勉強(qiáng)合適浪費(fèi)不均衡不飽和vs超負(fù)荷不飽和指的是生產(chǎn)計(jì)劃安排散亂，工作量不足，造成生產(chǎn)力浪費(fèi)的現(xiàn)象（人員方面的工作負(fù)荷量，設(shè)備方面的機(jī)器稼動(dòng)率）。超負(fù)荷指的是對(duì)于機(jī)械設(shè)備及人的能力來說，過度的負(fù)荷。超負(fù)荷導(dǎo)致機(jī)械設(shè)備的故障、品質(zhì)的低下及人員的不安全行為。1.制造過多的Muda制造過多又稱中間在庫過多，就是在一個(gè)工序到下一個(gè)工序的中間準(zhǔn)備了過多的量。制造過多（早）的浪費(fèi)：是最大的浪費(fèi)。多做或過早做賣不出去就是浪費(fèi)，并非多做就是效率高，早做就是降低產(chǎn)能損失，不做白不做，設(shè)備還不是閑置，這是極大的誤解。因?yàn)樗皇翘嵩缬玫袅瞬牧霞叭斯べM(fèi)，也將等待之浪費(fèi)隱藏起來，令管理者漠視等待之發(fā)生及存在，更會(huì)積壓制程品產(chǎn)生占空間、搬運(yùn)之浪費(fèi)，無法達(dá)到先進(jìn)先出之期許。應(yīng)以真效率化，即以少人化，只做出市場需求的必要量，一人兼?zhèn)涠鄼C(jī)或多項(xiàng)工作站之流線化、多能工作業(yè)方式生產(chǎn)。制造過多的Muda：后果提早耗用原材料浪費(fèi)人力及設(shè)施增加機(jī)器負(fù)荷增加利息負(fù)擔(dān)增加額外的空間以儲(chǔ)存多余的存貨增加搬運(yùn)和管理成本2.存貨的Muda庫存的浪費(fèi)：為工廠里萬惡的根源，庫存會(huì)造成下列諸多的浪費(fèi)A、不必要的浪費(fèi)：堆積、占地、搬運(yùn)、盤點(diǎn)、防護(hù)措施不當(dāng)之變質(zhì)找尋。B、造成管理沒有警覺性。如設(shè)備故障、不良品發(fā)生、換模時(shí)間過長不能立即顯在化，尚包含人員過剩、設(shè)備能力不平衡之問題亦被隱藏，庫存多就好比水位高，將暗礁（問題）掩沒了。庫存發(fā)生的理由有：季節(jié)變動(dòng)、積習(xí)難改、產(chǎn)能不均、制程瓶頸、假效率化、月底趕貨、耗量多給、考慮安全、換摸太慢。成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加價(jià)值的，反而增加了營運(yùn)的成本。歐美VS日本歐美的觀點(diǎn)：通過庫存可以得到：平穩(wěn)的生產(chǎn)過程及時(shí)交貨避免故障的影響經(jīng)濟(jì)性地生產(chǎn)高利用率日本的觀點(diǎn)：庫存掩蓋的問題：不穩(wěn)定的生產(chǎn)過程生產(chǎn)能力不平衡缺乏靈活性易產(chǎn)生廢品按時(shí)交貨能力差存貨的Muda存貨的浪費(fèi)主要表現(xiàn)在：零部件、產(chǎn)品陳舊導(dǎo)致削價(jià)與報(bào)廢損失；流動(dòng)資金占用損失；人工場地?fù)p失；隱藏不良品損失；隱藏產(chǎn)能不平衡與過剩損失；隱藏機(jī)器故障損失；3.不良品(重修)的Muda未能及早預(yù)防或發(fā)現(xiàn)不良品之來源所產(chǎn)生不良重修的浪費(fèi)指在工廠內(nèi)發(fā)生不良，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力和物力的浪費(fèi)：產(chǎn)品報(bào)廢降價(jià)處理材料損失人工設(shè)備資源損失出貨延誤取消訂單信譽(yù)下降市場份額萎縮不良重修的Muda干擾生產(chǎn)活動(dòng)耗費(fèi)昂貴的重修費(fèi)用資源及設(shè)備的最大浪費(fèi)第一次就把工作做對(duì)！動(dòng)作的Muda人在走路時(shí)，并沒有增加價(jià)值。提起或持著一個(gè)重物，需用到作業(yè)員身體的一部分的特別體力的動(dòng)作，應(yīng)予以避免?？梢越栌晒ぷ鞯攸c(diǎn)的重新安排，來剔除作業(yè)員手持重物走路的動(dòng)作重新安排物料放置的方式，開發(fā)適當(dāng)?shù)墓ぞ呒皧A具。12種動(dòng)作上的浪費(fèi)單手空閑的浪費(fèi)兩手空閑的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作停止的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi)步行的浪費(fèi)轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)動(dòng)作之間沒有配合好的浪費(fèi)不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)伸背動(dòng)作的浪費(fèi)彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)6.等待的Muda作業(yè)員停滯不動(dòng)時(shí)，就是等待的Muda發(fā)生.造成的原因不外乎：作業(yè)不平衡（作業(yè)安排不當(dāng)）待料、不良品質(zhì)監(jiān)視機(jī)器或人機(jī)不配合，如此就無個(gè)人效率而言了。等待的Muda生產(chǎn)線的機(jī)種切換每天的工作量變動(dòng)很大，工作量少時(shí)無所事事因缺料而使機(jī)器閑置因過程上游發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游無事可做因早會(huì)、開會(huì)占用太多的時(shí)間機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障生產(chǎn)線未能平衡，導(dǎo)致等待發(fā)生勞逸不均……7.搬運(yùn)的Muda包含物品取放、積存、移動(dòng)、整理，工作站間距離過遠(yuǎn)或以工作站為區(qū)分的集中式的水平布置。物料及產(chǎn)品的移動(dòng)，并不能產(chǎn)生附加值；搬運(yùn)過程中，經(jīng)常會(huì)發(fā)生物品的損傷；離島作業(yè)應(yīng)盡可能并入主生產(chǎn)線內(nèi)發(fā)現(xiàn)MUDA的五個(gè)要點(diǎn)3現(xiàn)原則對(duì)作業(yè)反問講究技能本質(zhì)技能以外全部是浪費(fèi)對(duì)浪費(fèi)作業(yè)的反問（5WHY）作業(yè)效率低下分析表作業(yè)效率低工時(shí)浪費(fèi)機(jī)種之間不平衡工程之間不平衡存貨的Muda不良重修的Muda動(dòng)作的Muda。加工的Muda等待的Muda搬運(yùn)的Muda平衡性浪費(fèi)制造過多的Muda推動(dòng)改善的基本精神

舍棄作法上的固定觀念。提出不能做的理由，還不如去思考做的方法。不要太要求完美。沒有遇到困擾，就不會(huì)產(chǎn)生智能。追求真因。改善是永無止境的。

消除浪費(fèi)的七種基本方法集中工廠網(wǎng)絡(luò)成組技術(shù)源頭質(zhì)量的控制JIT生產(chǎn)均衡生產(chǎn)負(fù)荷看板生產(chǎn)控制系統(tǒng)最小化換模時(shí)間1.集中的工廠網(wǎng)絡(luò)日本人更喜歡建立小規(guī)模專業(yè)化工廠而不是大型縱向一體化的制造廠。按照同一目標(biāo)設(shè)計(jì)的多家工廠可以更好地組織起來，并使經(jīng)營更加經(jīng)濟(jì)。在日本企業(yè)中，約有60000個(gè)企業(yè)的規(guī)模在30~1000個(gè)員工之間。2.