塑膠模具及成型缺陷分析-3-課件

內(nèi)容提要

塑料的成型加工方法注塑機(jī)以及成型參數(shù)簡(jiǎn)介制品設(shè)計(jì)注塑模具結(jié)構(gòu)及其設(shè)計(jì)注塑成型及其缺陷原因分析Moldflow簡(jiǎn)介及分析流程技術(shù)支持與客戶服務(wù)1內(nèi)容提要塑料的成型加工方法1注塑成型的過程注射階以速度控制保壓階以壓力控制冷卻階熔膠階脫模階2注塑成型的過程注以速度控制保以壓力控制冷熔脫2成型的周期時(shí)間3成型的周期時(shí)間3塑料的充填FillingPhasePressurizationPhaseFilling，計(jì)量的充填模穴

Pressurization，建立模穴壓力

Compensation，擠入額外的塑料以減少收縮（冷卻過程中發(fā)生的收縮）CompensationPhase4塑料的充填FillingPhasePressurizati塑料的噴泉流動(dòng)描述塑膠分子在模具中的流動(dòng)形態(tài)；與塑膠的流變性能及其長(zhǎng)分子鏈有關(guān)；出現(xiàn)的結(jié)果為，最先進(jìn)入模具型腔的塑膠會(huì)因凝固而停留在澆口附近的區(qū)域會(huì)直接影響到表面的分子形態(tài)和纖維配向。5塑料的噴泉流動(dòng)描述塑膠分子在模具中的流動(dòng)形態(tài)；與塑膠的流變剪切流動(dòng)是熔融流體在外力下的相對(duì)滑動(dòng)。固定移動(dòng)固定固定(1)剪切流動(dòng)(ShearFlow)剪切率是熔融流體剪切流動(dòng)的速率。(2)剪切率(ShearRate)固定慢速移動(dòng)低剪切速率固定快速移動(dòng)高剪切速率剪切應(yīng)力是熔融流體剪切流動(dòng)的抵抗力，高粘度造成高剪切應(yīng)力。(3)剪切應(yīng)力(ShearStress)固定慢速移動(dòng)低剪切應(yīng)力固定快速移動(dòng)高剪切應(yīng)力塑料的剪切流動(dòng)6剪切流動(dòng)是熔融流體在外力下的相對(duì)滑動(dòng)。固定移動(dòng)固定固定(1)分子配向是由塑膠的剪切流動(dòng)引起，凝固層存在最高的剪切率，故此區(qū)域的分子配向也是最高的。中心區(qū)域的剪切率較低，中間區(qū)域的分子配向也較低。流動(dòng)截面/分子配向張力低配向高配向Shearrate-minmax高配向分子配向是由塑膠的剪切流動(dòng)引起，凝固層存在最高的剪切率，故此由剪切流動(dòng)產(chǎn)生的熱輸入和進(jìn)入模具的熱損失之間應(yīng)當(dāng)是平衡的。較快的注射速率較慢的注射速率對(duì)比流動(dòng)截面/熱交換ColdMoldHotPlasticMeltHeatLossintotheToolFrozenLayerHeatInputHighShearRatePlasticFlow由剪切流動(dòng)產(chǎn)生的熱輸入和進(jìn)入模具的熱損失之間應(yīng)當(dāng)是平衡的。較欠注的原因分析（1）欠注：是指模具型腔不能被完全填充滿的一種現(xiàn)象。是我們成型時(shí)首先要避免的問題。材料增加熔體的流動(dòng)性減少再生料的添加減少原材料中的氣體分解模具設(shè)計(jì)澆口的位置設(shè)計(jì)保證其先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象，導(dǎo)致聚合物熔體過早硬化。增加澆口數(shù)量，減少流程比。增加流道尺寸，減少流動(dòng)阻力

排氣口的位置設(shè)置適當(dāng)，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象（看欠注部位是否燒焦）增加排氣口的數(shù)量和尺寸

增加冷料井設(shè)計(jì)，排出冷料冷卻水道的分布要合理，避免造成模具局部溫度偏低9欠注的原因分析（1）欠注：是指模具型腔不能被完全填充滿的一種欠注的原因分析（2）注塑機(jī)檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重，上述磨損會(huì)導(dǎo)致注塑壓力和注塑量損失嚴(yán)重檢查加料口是否有料或是否架橋檢查注塑機(jī)的能力是否能達(dá)到成型要求的能力工藝條件增大注塑壓力增大注塑速度，增強(qiáng)剪切熱

增大注塑量

增大料筒溫度和模具溫度

增大注塑機(jī)的熔膠長(zhǎng)度減小注塑機(jī)的緩沖量延長(zhǎng)注射時(shí)間合理調(diào)整注射各段的位置和對(duì)于的速度、壓力制件設(shè)計(jì)制件壁厚設(shè)計(jì)太薄制件存在導(dǎo)致滯流現(xiàn)象的加強(qiáng)筋制件的厚度存在較大差異，引起滯流在局部出現(xiàn)，無法通過模具設(shè)計(jì)來避免10欠注的原因分析（2）注塑機(jī)檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重，欠注的原因分析（3）遲滯效應(yīng)：也叫滯流，如果在距離澆口比較近的位置，或者在垂直于流動(dòng)方向的位置有一個(gè)比較薄的結(jié)構(gòu)，通常為加強(qiáng)筋等，那么在注塑過程中，熔體經(jīng)過該位置時(shí)將會(huì)遇到比較大的前進(jìn)阻力，而在其主體的流動(dòng)方向上由于流動(dòng)暢通，無法形成流動(dòng)壓力，只有當(dāng)熔體在主體方向充填完成，或進(jìn)入保壓時(shí)才會(huì)形成足夠的壓力對(duì)滯流部位進(jìn)行充填，而此時(shí)，由于該位置很薄，且熔體不流動(dòng)沒有熱量補(bǔ)充，已經(jīng)固化，因此造成欠注。我公司材料中PC/ABS和ABS/PVC合金非常容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。11欠注的原因分析（3）遲滯效應(yīng)：也叫滯流，如果在距離澆口比較近滯流現(xiàn)象導(dǎo)致的欠注上面的制件采用PVC/ABS，下面的采用了PC/ABS，紅色箭頭為澆口位置，黃色箭頭和圓圈為滯流導(dǎo)致欠注部位，綠色箭頭為推薦的澆口位置。材料流動(dòng)性越差，滯流越明顯。流動(dòng)性好的尼龍等材料幾乎不存在滯流問題，即使加玻纖的尼龍也很少有滯流現(xiàn)象。解決滯流欠注問題的措施：1.增加滯流部位厚度，制件厚度差異不要太大，缺點(diǎn)是容易引起縮痕；2.改變澆口位置為充填的末端，使該位置形成壓力；3.注塑時(shí)首先降低速度和壓力，使充填初期就在料流前鋒形成較厚的固化層，認(rèn)為增加熔體壓力，這一方法是我們常用的措施；4.采用流動(dòng)性好的材料。12滯流現(xiàn)象導(dǎo)致的欠注上面的制件采用PVC/ABS，下面的采用了應(yīng)用中的欠注現(xiàn)象

13應(yīng)用中的欠注現(xiàn)象13溢料（飛邊）的原因分析溢料：又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，有時(shí)在頂桿和鑲塊等位置也有。模具設(shè)計(jì)合理設(shè)計(jì)模具，利于模具合模緊閉，不產(chǎn)生縫隙保障模具能夠緊固在模板上，確保成型時(shí)不損傷模具

檢查排氣口的尺寸，不超過材料的溢邊值清潔模具表面

打磨使模具產(chǎn)生合模不嚴(yán)的表面，使模具封閉較好注塑機(jī)設(shè)置適當(dāng)鎖模力保證注塑機(jī)的兩塊安裝模板相互平行注塑機(jī)的鎖模力不足所至，選擇大鎖模力的注塑機(jī)模具本身平行度不佳，或裝得不平行

成型工藝降低注塑速度降低料筒溫度和噴嘴溫度

降低注塑壓力和保壓壓力減少緩沖長(zhǎng)度，使熔體不要在料筒中過填充降低模具溫度材料提高材料的冷卻速度塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊原材料顆粒不均時(shí)，導(dǎo)致加料量不穩(wěn)定，產(chǎn)生飛邊吸水強(qiáng)的材料，或?qū)λ置舾械牟牧?，?huì)因干燥不充分大幅降低材料流動(dòng)性，增加材料黏度，導(dǎo)致飛邊產(chǎn)生14溢料（飛邊）的原因分析溢料：又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)流痕的原因分析流痕：是指在澆口附近呈波浪狀的表面缺陷。若波浪特別明顯，就成了震紋，這種波浪就不僅僅是視覺所見的痕跡，而是可以觸摸到的臺(tái)階狀的凹槽。震紋產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時(shí)，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。材料提高材料的流動(dòng)性減少材料中的橡膠成分或增韌劑，或減小其粒徑等尺寸模具設(shè)計(jì)增大流道中冷料井的尺寸，隔離冷料改善模具排氣增大流道和澆口的尺寸縮短主流道尺寸或改用熱流道系統(tǒng)工藝條件增加注塑速度增加注塑壓力和保壓壓力延長(zhǎng)保壓時(shí)間提高模具溫度

提高料筒和噴嘴溫度進(jìn)膠口進(jìn)膠口震紋流痕跑馬15流痕的原因分析流痕：是指在澆口附近呈波浪狀的表面缺陷。若波浪跑馬紋的成因圖解FlowfrontcoolsdownnearthewallCooleddownouterlayerimpedesdirectfrontalflowtothewallFlowfronttouchesmoldwallagain16跑馬紋的成因圖解Flowfrontcoolsdown噴流紋的原因分析噴流紋：是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡，故也叫蛇形流。其形成原因：是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。解決措施：模具設(shè)計(jì)1.在澆口前面加阻逆針，防止料流噴射2.擴(kuò)大澆口橫截面成型工藝1.調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。2.提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。3.調(diào)低材料的流動(dòng)性4.降低熔體溫度材料降低材料流動(dòng)性用moldflow模擬的噴流紋現(xiàn)象。17噴流紋的原因分析噴流紋：是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣縮痕的原因分析縮痕：也叫縮水、凹痕、塌坑、癟形等，是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象，常在加強(qiáng)筋、沉孔或內(nèi)部格網(wǎng)處出現(xiàn)。收縮不成，則形成空洞。材料注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料模具設(shè)計(jì)增大主流道、分流道和澆口尺寸檢查是否有充足的排氣位置在筋位采用氣體輔助注塑對(duì)于小制件以及壁厚較薄的制件，目前出現(xiàn)了一種新的成型工藝－外部氣體輔助注塑成型工藝選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)和模具切換材料時(shí)，把舊料完全從料筒中清洗干凈。

增大背壓

改進(jìn)排氣系統(tǒng)

降低熔體溫度,提高注塑壓力或注塑速度

螺桿注射結(jié)束后，前端留有一定緩沖，便于補(bǔ)料制件設(shè)計(jì)避免制件存在過大的厚度差異，導(dǎo)致收縮量差異太大引起縮痕；必須差異大時(shí)，盡量使尺寸過渡平緩筋位的尺寸設(shè)計(jì)要合理18縮痕的原因分析縮痕：也叫縮水、凹痕、塌坑、癟形等，是指制件在縮痕或空洞的固化過程圖解及案例空洞(

Void)凹陷(SinkMark)19縮痕或空洞的固化過程圖解及案例空洞(Void)凹陷(銀紋、氣泡和氣孔原因分析塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡時(shí)產(chǎn)生，這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

材料注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料提高材料的熱穩(wěn)定性粉體太多，造成夾氣材料中使用的助劑穩(wěn)定性差，易分解模具設(shè)計(jì)增大主流道、分流道和澆口尺寸檢查是否有充足的排氣位置避免澆注系統(tǒng)出現(xiàn)比較尖銳的拐角，會(huì)造成熱敏性材料高溫分解成型工藝選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)，增大注塑機(jī)背壓切換材料時(shí)，把舊料完全從料筒中清洗干凈螺桿松退時(shí)避免吸入氣體

改進(jìn)排氣系統(tǒng)

降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度

注塑PVC、POM類材料結(jié)束時(shí)，要用ABS或者AS等清洗，避免殘留造成分解氣體產(chǎn)生20銀紋、氣泡和氣孔原因分析塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在重疊成型（Overmolding）粘接不勞Overmolding的工藝過程是，首先用第一種材料成型內(nèi)層零件，然后旋轉(zhuǎn)動(dòng)模，再用第二種材料成型外層零件，使外層零件疊加在內(nèi)層零件上。如MP3、手機(jī)外殼等電子產(chǎn)品。對(duì)于電動(dòng)工具行業(yè)的制件是分兩套模具，第一套模具用來成型內(nèi)層制件，第二套模具用來包膠，一般注射TPE之類的軟膠。常見的缺陷是：包膠粘接不勞，外觀差，以及欠注。

粘接不勞常用解決措施：1.最好是注塑結(jié)束后立即進(jìn)行包膠，最好采用雙色注塑；2.包膠注塑時(shí)，內(nèi)層材料包膠部位要干凈清潔（不要人為進(jìn)行清潔），無油污，無灰塵；3.包膠不好除去外層軟膠后，不可再進(jìn)行二次包膠；4.提高注射速度和偏高的熔體溫度，有利于提高粘接勞度；5.包膠之后立即檢測(cè)效果不好，不能反映真實(shí)情況，放置一段時(shí)間檢測(cè)，效果會(huì)更好；6.被包膠部位的表面避免使用脫模劑；7.材料方面出現(xiàn)問題時(shí)要從內(nèi)外層材料兩個(gè)方面來考慮，不能只考慮外層軟膠的材料因素，有時(shí)內(nèi)層材料也很重要。撕裂時(shí)，接觸面出現(xiàn)圖示白痕表示粘接效果較好。21重疊成型（Overmolding）粘接不勞Overmoldi熔接痕的原因分析熔接痕：熔融塑料充填型腔時(shí)由于多澆口注射，或遇到嵌件、壁厚不均、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的痕跡。材料增加塑料熔體的流動(dòng)性減少粉體比例和液體添加劑的使用模具設(shè)計(jì)減少澆口數(shù)量或改變澆口的位置增設(shè)排氣槽工藝條件增加注射壓力、注射速度和保壓壓力增加熔體溫度降低脫模劑的使用量提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降增加背壓壓力，使塑料密度提高制件設(shè)計(jì)減少孔和壁厚不均的設(shè)計(jì)通過增設(shè)加強(qiáng)筋使熔痕被后續(xù)料流擠入筋內(nèi)調(diào)整嵌件位置22熔接痕的原因分析熔接痕：熔融塑料充填型腔時(shí)由于多澆口注射，或制品發(fā)脆的原因分析發(fā)脆：制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的材料注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件，塑膠如果連續(xù)干燥幾天或干燥溫度過高，盡管可以除去揮發(fā)分等物質(zhì)，但同時(shí)也易導(dǎo)致材料降解，特別是熱敏性塑料減少使用回收料，增加原生料的比例選用合適的材料，選用高強(qiáng)度的塑膠模具設(shè)計(jì)增大主流道、分流道和澆口尺寸，流道避免出現(xiàn)尖銳的角，過小的主流道、分流道或澆口尺寸容易以及尖銳的拐角導(dǎo)致過多的剪切熱從而導(dǎo)致聚合物的分解注塑機(jī)選擇合適的螺桿，塑化時(shí)溫度分配更加均勻。如果材料溫度不均，在局部容易積聚過多熱量，導(dǎo)致材料的降解工藝條件降低料筒和噴嘴的溫度降低背壓、注塑壓力、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度，減少過多剪切熱的產(chǎn)生，避免聚合物分解

如果是熔解痕強(qiáng)度不足導(dǎo)致的發(fā)脆，則可以通過增加熔體溫度，加大注塑壓力的方法，提高熔解痕強(qiáng)度降低開模速度、頂出速度和頂出壓力制件設(shè)計(jì)制件中部流體要流經(jīng)部位不要出現(xiàn)過薄的壁厚制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、嵌件、缺口或厚度相差很大的部位

23制品發(fā)脆的原因分析發(fā)脆：制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的制品變色的原因分析變色：制件上局部存在顏色與材料顏色不一致的現(xiàn)象。材料材料被污染水分及揮發(fā)分含量高著色劑及添加劑分解模具設(shè)計(jì)模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧劇烈反應(yīng)，燒傷塑料模具澆口太小料中或模內(nèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小澆口位置不合理，導(dǎo)致潛流存在，引氣色粉或顏料積聚

工藝條件螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大機(jī)筒、噴嘴溫度太高注射壓力太高、時(shí)間過長(zhǎng)、速度太快使制品變色設(shè)備方面設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料污染變色熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色24制品變色的原因分析變色：制件上局部存在顏色與材料顏色不一致的黑斑或黑液的原因分析

黑斑：存在于制件的熔接痕位置，或者在制件料流發(fā)生重疊的位置，也有夾雜在材料中的很多黑點(diǎn)，如圖中箭頭所指；黑液：存在于制件的表面，可以擦去，如圖中圓圈所示。一般是設(shè)備和材料的原因。設(shè)備方面機(jī)筒中有焦黑的材料機(jī)筒有裂痕螺桿或柱塞磨損料斗附近不清潔。原料方面原料不清潔潤(rùn)滑劑不足模具方面型腔內(nèi)有油從頂出裝置中滲入油25黑斑或黑液的原因分析黑斑：存在于制件的熔接痕位置，或者在制燒焦暗紋的原因分析燒焦暗紋：指由于型腔內(nèi)氣體不能及時(shí)排走，導(dǎo)致在流動(dòng)最末斷產(chǎn)生燒黑現(xiàn)象。模具設(shè)計(jì)在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)。加大主流道、分流道和澆口的尺寸型腔局部阻力大，使料流匯合較慢工藝條件降低注塑壓力.

降低注塑速度.

降低螺桿轉(zhuǎn)速.

降低料筒溫度

檢查加熱器、熱電偶是否處于正常狀態(tài)設(shè)備方面注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。原料方面顆粒不均，且含有粉末。原料中揮發(fā)物含量高。潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過多。26燒焦暗紋的原因分析燒焦暗紋：指由于型腔內(nèi)氣體不能及時(shí)排走，導(dǎo)光澤不好的原因分析光澤不好：制件的表面發(fā)霧，不夠光亮。模具設(shè)計(jì)澆口太小或流道太細(xì)型腔表面粗糙度差排氣不良或模溫過低沒有冷料井工藝條件機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低注射速度過大或過小塑化不均勻設(shè)備方面供料不足換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈原料方面原料未干燥處理含有揮發(fā)性物質(zhì)助劑或脫模劑用量過多，有析出現(xiàn)象27光澤不好的原因分析光澤不好：制件的表面發(fā)霧，不夠光亮。模具脫模困難的原因分析脫模困難：指制件或水口不容易從模具上脫離，甚至造成制件損傷。

模具設(shè)計(jì)（1）頂桿數(shù)量或者分布不合理或位置不當(dāng)

（2）脫模斜度不夠

（3）排氣不良

（4）澆道壁或型腔表面粗糙

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑

（6）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆口設(shè)計(jì)太大，對(duì)于潛伏式澆口不利于拉斷，流道存在夾料結(jié)構(gòu)，如右圖制件設(shè)計(jì)（1）在制件內(nèi)側(cè)設(shè)計(jì)一些凹凸結(jié)構(gòu)，用于將制件留在動(dòng)模（2）制件尺寸設(shè)計(jì)合理工藝條件（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)（3）模溫過高或過低設(shè)備方面頂出力不夠原料方面潤(rùn)滑劑不足、收縮太大28脫模困難的原因分析脫模困難：指制件或水口不容易從模具上脫離，翹曲變形的原因分析翹曲：制件的形狀與設(shè)計(jì)的形狀出現(xiàn)比較大的差異，通常為凸出或凹陷。一

模具方面：

（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足，影響分子鏈或纖維取向造成翹曲。

（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。

（3）冷卻系統(tǒng)造成冷卻溫度查異，熱的一側(cè)需要比較長(zhǎng)的時(shí)間冷卻和收縮（收縮大），而導(dǎo)致熱的一邊象弓一樣彎曲二

工藝方面：

（1）模具、機(jī)筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。

三

原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。

四

制品設(shè)計(jì)方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)，沒有加強(qiáng)結(jié)構(gòu)來約束變形。熱的一邊冷的一邊張應(yīng)力凝固和收縮熱的一邊冷的一邊29翹曲變形的原因分析翹曲：制件的形狀與設(shè)計(jì)的形狀出現(xiàn)比較大的差尺寸不穩(wěn)定的原因分析尺寸不穩(wěn)定：尺寸達(dá)不到設(shè)計(jì)的要求，而且波動(dòng)較大。

一

設(shè)備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二

模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。

三

工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四

原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。30尺寸不穩(wěn)定的原因分析尺寸不穩(wěn)定：尺寸達(dá)不到設(shè)計(jì)的要求，而且波龜裂汽白的原因分析龜裂汽白：制件上存在細(xì)小裂紋，或者霧狀白印。一

模具方面：1.頂出機(jī)構(gòu)不佳。2.模具的排氣不償。3.流道設(shè)計(jì)缺陷造成冷料積存。二

工藝方面：1.機(jī)筒溫度低或模具溫度低。2.注射壓力高。3.保壓時(shí)間長(zhǎng)。三

原料方面：1.潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。2.牌號(hào)、品級(jí)不適用。3.材料中添加了容易產(chǎn)生氣體的成四

制品設(shè)計(jì)方面：1.制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力