鍋爐評審取證專用《工藝守則》（C級）

以下是我公司鍋爐設(shè)計(jì)、制造評審取證樣本，如籌備取證還需要其他資蚓節(jié)TF /嚀節(jié)咕廣魂料）或?qū)嵉貛椭?。受控類別： 文件編號：發(fā)放編號： 生效時間：鍋爐工藝守則匯編第一版修改號：0批準(zhǔn)： 審核： 編制： XXX機(jī)械有限公司通用工藝守則目錄.鍋爐受壓元件劃分規(guī)則.鋼板和型材下料工藝守則.氣割工藝守則.卷板工藝守則.焊條、焊劑烘干工藝守則.焊條電弧焊工藝守則.埋弧自動焊工藝守則.手工碳弧氣刨工藝守則.鍋爐焊接工藝評定工藝守則.鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備工藝守則.射線探傷工藝守則.鍋爐水壓試驗(yàn)工藝守則.鍋爐油漆、包裝工藝守則.空氣等離子切割工藝守則.鍋爐筑爐通用工藝.焊縫返修工藝守則.定位焊縫的工藝規(guī)定.封頭劃線工藝守則.筒體劃線工藝守則.管材下料工藝守則.鴇極氮弧焊工藝守則.鍋爐制造過程關(guān)鍵工序的控制規(guī)定.鍋爐外包工藝守則.結(jié)構(gòu)件焊接工藝守則.設(shè)計(jì)、工藝文件管理規(guī)定.鉆孔工藝守則.脹管工藝守則.彎管工藝守則.超聲檢測工藝守則.滲透檢測工藝守則.磁粉檢測工藝守則鍋爐受壓元件劃分規(guī)則編號:XX-PR-2015/001(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鍋爐受壓元件劃分規(guī)則XX-PR-2015/00KA/0)為了進(jìn)一步提高鍋爐制造質(zhì)量，加強(qiáng)工藝檢驗(yàn)控制，根據(jù)鍋爐使用過程中的工況條件,對照《規(guī)程》要求，我公司對鍋爐受壓元件的劃分作以下規(guī)定：1主要受壓元件筒體；封頭，U型圈：人孔、手孔、接管；水管、火管；試板；法蘭、吊耳。2受壓元件標(biāo)記移植規(guī)定主要受壓元件須作標(biāo)記移植；標(biāo)記移植按本公司《材料標(biāo)記及標(biāo)記移植的規(guī)定》執(zhí)行；鋼板和型材下料工藝守則編號:XX-PR-2015/002(A/0)編缶U： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鋼板和型材下料工藝守則1主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了本公司鍋爐用鋼板和型材劃線、下料的有關(guān)技術(shù)要求。本守則適用于本公司鍋爐用鋼板和型材劃線、下料。2引用標(biāo)準(zhǔn)JB/T3375鍋爐原材料入廠檢驗(yàn)JB4308鍋爐產(chǎn)品鋼印及標(biāo)記移植規(guī)定3操作前技術(shù)準(zhǔn)備操作人員應(yīng)熟悉圖樣、技術(shù)要求及工藝文件的內(nèi)容，并熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。設(shè)備操作人員須持證上崗。操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場管理工作。對工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。操作前，操作人員應(yīng)準(zhǔn)備好作業(yè)必備的工具、量具，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、模具、刀具，使其處于良好的狀態(tài)。使用的儀表、量檢具應(yīng)在有效檢定期內(nèi)。所用鋼材必須按JB3375等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定經(jīng)驗(yàn)收合格方能使用。嚴(yán)禁不合格鋼材進(jìn)入車間。需要有材質(zhì)鋼印（或標(biāo)記）的鋼材，下料前操作人員必須按JB4308規(guī)定在坯料和余料上進(jìn)行鋼印（或標(biāo)記）移植，無標(biāo)記移植的不得流入下道工序。下料前操作人員應(yīng)檢查材料的兒何狀態(tài)和表面質(zhì)量。凡是彎曲、扭曲、凹凸不平或存在表面缺陷的材料均應(yīng)在下料前予以矯平（直）或修復(fù)。4劃線一般規(guī)定鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不平時，應(yīng)先進(jìn)行矯正。劃線前，鋼材表面必須清理干凈，去除銹蝕、油污等，發(fā)現(xiàn)鋼材有裂紋、嚴(yán)重銹蝕等缺陷，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)部門作出處理后，方可劃線。自行制作的劃線樣板、樣桿，應(yīng)得到檢驗(yàn)部門的確認(rèn)。劃線的技術(shù)要求應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實(shí)樣進(jìn)行劃線，根據(jù)不同的下料方法，劃線時應(yīng)留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔?。斷面不?guī)則的鋼材劃線時必須將不規(guī)則部分讓出。應(yīng)注意個別工件對材料軋制紋絡(luò)的要求。用石筆所劃的線條及粉線所彈出的線條必須清晰。劃線時，應(yīng)首先劃基準(zhǔn)線，而后再劃其它線；對于對稱的工件，?般應(yīng)先劃中心線，以此為基準(zhǔn)再劃圓弧，最后再劃各直線。劃線時可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。需要剪切的工件，劃線時應(yīng)考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于操作的情況。在帶有剪切邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料線時，要除去剪切應(yīng)力區(qū)。當(dāng)板厚不大于20mm時，下料線距剪切邊不小于10mm；當(dāng)鋼板厚度大于20mm時，下料線距剪切邊應(yīng)大于鋼板厚度的一半。在帶有毛邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料線時，要根據(jù)鋼板毛邊的實(shí)際情況，去除不符合鋼板質(zhì)量要求的部分，并在此基礎(chǔ)上再向內(nèi)讓出10mm劃出下料線。當(dāng)筒節(jié)板材需刨邊時，在刨邊線內(nèi)側(cè)50mm處須劃出刨邊檢查線。XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鋼板和型材下料工藝守則 XX-PR-2015/002(A/0)劃線的標(biāo)記為了防止主要尺寸線在運(yùn)轉(zhuǎn)、加工過程中失去痕跡，應(yīng)對準(zhǔn)劃線中心打上樣沖眼，在拐彎或彎曲的地方應(yīng)打得密一些。打樣沖眼的深度一般不大于0.5mm,其偏離劃線位置的偏差不得大于0.5mm。劃線時，當(dāng)所劃的線除有下料線外，還有其它線時，應(yīng)對主要的線加注標(biāo)記，并用油漆(不銹鋼件用水性記號筆)標(biāo)出，以示區(qū)別。線的標(biāo)記按表一的規(guī)定執(zhí)行。表一:線的標(biāo)記線的種類線的標(biāo)記油漆的顏色下料線白色或黃色加工線中心線劃線的尺寸偏差鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應(yīng)不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后為方形或矩形板料時，則劃線時對角線長度差應(yīng)不大于板材下料時對角線長度差的三分之一。劃線的質(zhì)量檢驗(yàn)鋼材劃線的質(zhì)量檢驗(yàn)實(shí)施自檢、互檢、專檢、檢驗(yàn)員為主的質(zhì)量把關(guān)。4.5.2筒體、封頭等重要工件應(yīng)進(jìn)行百分之百的檢驗(yàn)；其它工件則應(yīng)做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可根據(jù)工件的情況由檢驗(yàn)部門自行決定。5下料下料方式選用的一般原則下料應(yīng)優(yōu)先選用機(jī)械下料，其次選用火焰氣割下料。應(yīng)優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料，盡量少采用手工方式下料。應(yīng)盡量選用下料精度較高的方法下料。受壓件筒節(jié)板料不得剪切下料。機(jī)械下料機(jī)械下料通用要求下料前鋼材表面必須清理干凈。下料前工件上所劃的線模糊不清時，應(yīng)用粉線按樣沖重新彈出后，再進(jìn)行下料。多人聯(lián)合作業(yè)時，必須有專人指揮負(fù)責(zé)。數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。工件應(yīng)在設(shè)備上定好位并按下料線找正夾緊后方可開動機(jī)器。板材下料的一般規(guī)定鋼板機(jī)械下料時，直線剪切在剪板機(jī)上進(jìn)行；異形薄板工件外形剪切可在振動剪上進(jìn)行；扁鋼亦可在沖剪機(jī)上下料。剪切下料時，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表二調(diào)整。表二：剪切間隙mm鋼板厚度46810121416剪切間隙0.150.250.350.450.550.650.75XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鋼板和型材下料工藝守則 XX-PR-2015/002（A/0）重疊剪切或沖剪。剪切較大鋼板時，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且高度比下剪口略低。剪切批量較大時，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪床下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測量長度上不得大0.5mm。剪切時，嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪床的壓料板能壓牢。振動剪剪切時，在刃口兩側(cè)可安裝托架或夾具。剪切直徑較大的圓板可采用定心裝置，工件作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。剪剪切時，應(yīng)調(diào)整好刀刃間隙，通常為四分之一板厚。剪切內(nèi)孔前，需將上下刀刃分開，工件放入后再對合上下刀刃。剪切時，需先剪出一個缺口再沿線剪切。5.2.3型材下料的一般規(guī)定型材（圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等）下料應(yīng)根據(jù)材料的牌號、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸切下料時，要根據(jù)材料選好帶鋸、鋸條或鋸片并在相應(yīng)鋸床上精心調(diào)試后進(jìn)行下料；亦可采用聯(lián)合沖剪機(jī)、壓力機(jī)或沖床下料。集束或重疊鋸切時必須夾緊工件。工件裝夾時，使材料軸線方向與弓架鋸切平面垂直,材料長度超過鋸床臺面寬度時，應(yīng)有料架支撐。鋸切不銹鋼等韌性大、強(qiáng)度高的材料時，須用潤滑劑潤滑散熱。潤滑劑可采用乳化液、硫化油等。氣割下料氣割下料按《氣割工藝守則》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。下料尺寸公差（偏差）及質(zhì)量要求F料尺寸公差（偏差）除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應(yīng)符合有關(guān)材料下料尺寸公差（偏差）工藝標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定機(jī)械下料質(zhì)量要求剪切下料后，切口斷面不得有撕裂、裂紋和棱邊。分幾刀剪成的工件不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。氣割下料質(zhì)量要求鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接。氣割工作結(jié)束后，氣割工應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對切割面質(zhì)量和尺寸偏差進(jìn)行檢查。下料的質(zhì)量檢驗(yàn)鋼材下料的流轉(zhuǎn)過程實(shí)施貫徹自檢、互檢、專檢、檢驗(yàn)員為主的各工序之間的把關(guān)。對于筒體、封頭等重要工件應(yīng)進(jìn)行逐件檢驗(yàn)，成批仿形切割的零件和其它工件則應(yīng)做好首檢和抽檢，抽檢數(shù)量可根據(jù)工件的具體情況由檢驗(yàn)部門自行決定。氣割工藝守則編號:XX-PR-2015/003(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)氣割工藝守則1、適用范圍氣割主要適用于碳鋼、低合金鋼的切割。2、氣割前的準(zhǔn)備2.1檢查工作場地是否符合安全操作規(guī)程，回火防止器等是否正常。2.2切割前將工件墊平，工件下面留有100mm空隙，有利于氧化溶渣吹出。3檢查射吸式割炬的射吸能力。方法：關(guān)閉乙煥總閥，拔下乙快進(jìn)氣軟管，打開氧氣總閥，再打開乙煥閥及予熱氧閥。此時將手指頭放在割炬的乙快進(jìn)氣管接頭上，如手指感覺有吸力，說明割炬正常完好；反之割炬有毛病，待檢查修復(fù)后才能使用。檢查并調(diào)整割嘴噴射出的火焰成整齊的形狀，噴射出的切割氧流（風(fēng)線）為筆直而清晰的一條直線，在火焰中心沒有歪斜和交叉，全長粗細(xì)均勻才合標(biāo)準(zhǔn)，予熱及切割火焰為中性焰。采用半自動切割時，將小車軌道找正，擺平并調(diào)整好切割機(jī)的位置，預(yù)調(diào)好割嘴的角度以及切割速度。3、氣割規(guī)范1手工氣割規(guī)范的選擇見表-：3.2半自動氣割規(guī)范的選擇見表二：4、氣割操作1氣割時，操作者與鋼板等材料之間應(yīng)加以擋板，防止飛濺的氧化溶渣燒傷操作者。表一:手工氣割規(guī)范板厚mm割 炬氣體壓力MPa型號割嘴號碼02C2H23-12G01-301-20.4?0.50.001-0.1212-30G01-302-40.5~0.70.001-0.1230-50G01-1003?50.5~0.70.001-0.12表二：半自動氣割規(guī)范板厚mm割嘴號碼氣體壓力MPa氣割速度mm/min02C2H25-2010.5~0.7>0.02500~60020?4020.6?0.9>0.025400~50040?6030.7~1.0>0.04300~4004.2點(diǎn)燃割炬并調(diào)整火焰，火焰大小根據(jù)板厚適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整，待鋼板被予熱至略紅達(dá)到燃燒溫度時，打開切割氧氣閥進(jìn)行氣割。4.3手工氣割鋼板開始時，割嘴可向與切割方向相反的方向傾斜一定角度。見圖一：傾斜方向切割方向圖一切割方向圖一XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)XX-PR-2015/003(A/0)氣割工藝守則XX-PR-2015/003(A/0)注：氣割鋼板厚度6V6mm時，割嘴后傾15°?25°；氣割鋼板厚度6mmV3V30mm時，割嘴后傾5"?15°；氣割鋼板厚度6>30mm時，割嘴后傾5°?10°待鋼板割穿后即將割嘴垂直于工件。4割嘴與工件表面的距離以3?5mm為宜，間隙過小，火焰芯觸及工件表面，易使氣割縫滲碳，并容易回火損傷割嘴。氣割整體法蘭時，先割內(nèi)圓，后割外圓，在鋼板上先切割一個孔，割孔預(yù)熱鋼板，使其達(dá)到燃燒點(diǎn)，并接近熔點(diǎn)時，開啟切割氧閥，割嘴先傾斜一個角度，快割穿時，加大氧氣流量，并將割嘴垂直于鋼板，直到割穿，連續(xù)切割工件。氣割坡口按事先劃好的坡口尺寸線，調(diào)整好割嘴角度（坡口的斜度可用角鋼作為氣割角度靠模），用向前或往后的操作方法進(jìn)行切割。5、氣割質(zhì)量5.1氣割切口表面應(yīng)平整圓滑干凈，粗細(xì)紋要一致。5.2氣割縫隙要小，縫隙寬窄均勻一致。5.3氣割切口的鋼板邊緣棱角沒有熔化現(xiàn)象。5.4檢查切口表面無裂紋、分層、夾渣等缺陷。5.5氣割的氧化鐵熔渣容易脫落。6、其它6.1為保證焊接質(zhì)量，在機(jī)加工無法加工坡口的情況時，應(yīng)盡量采用半自動切割。6.2氣割完畢后應(yīng)先關(guān)閉切割氧氣閥，然后關(guān)閉乙快閥和預(yù)熱氧氣閥。6.3切割用氧的純度在97.5-99.5%范圍內(nèi)，純度太低影響切割質(zhì)量。卷板工藝守則編號:XX-PR-2015/004(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： L板材卷圓根據(jù)我廠具體條件主要是采用冷卷成形，能否采用冷卷成形，按下列規(guī)定：下列情況不能用冷卷成形。16Mng當(dāng)6>0.05Dg時；除1.1規(guī)定，還應(yīng)根根據(jù)卷板機(jī)能力確定。2000X20三輻卷板機(jī)使用能力 見表一、表二2.卷板成形時應(yīng)符合下列要求。2.1卷板時必須清除板材上的鐵屑，氣割熔渣及雜物，卷板過程中必須及時掃去剝落下來的氧化皮，以防工件壓坑和損壞卷板機(jī)輯子表面。2.2卷板前必須將卷板機(jī)上下輯表面的鐵銹、雜物清除干凈。上下輻表面有凸起不平的毛刺應(yīng)及時修整。2.3筒體校圓前必須將筒體內(nèi)殘存的氧化皮、焊渣和飛濺物清除干凈。表一：os<26Kgf/mn?（。s〈255Mpa）克徑mmX.厚mm寬度mm300400500600800100012001600180020002200240026003000200014141616161818181800141416161618181816001414181616181818140014161818181820201200141618181818202210001418181818202222800141818182022242460014202222242628284001420222428303234表二：osW35kgf7mm2(。sW343Mpa)直徑mm、、厚mm寬度mm3004005006008001000120016001800200022002400260030002000141414141414161618001414141414141616160014141416161616161400141416161616181812001416161818181818100014181618181820208001416181820202222600141818202222242440014202022242426262.4卷板時必須注意板坯放正定位，板坯中心線必須與卷板機(jī)短軸線平行，防止筒節(jié)錯邊及大小口。5卷板時上輻下壓量一般每次V2mm,筒節(jié)直徑越小或接近圖樣要求半徑時，下壓量就必須相應(yīng)減少。材料強(qiáng)度高下壓量也相應(yīng)減少。3.冷卷成形筒厚度6n符合下列條件者應(yīng)進(jìn)行熱處理，熱處理可在焊縫檢查合格后進(jìn)行或按工藝卡規(guī)定。1碳素鋼，16Mng的名義厚度6n不小于設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di的3%o2其它低合金鋼的名義厚度6n不小于設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di的2.5機(jī)制造公差制造公差應(yīng)符合JB/T1613的要求筒體焊后校圓完成后幾何形狀和尺寸偏差應(yīng)符合表三規(guī)定4.2筒體焊后校圓完成后直線度應(yīng)符合表四規(guī)定：表三：筒體幾何形狀和尺寸偏差(單位mm)公稱內(nèi)徑d內(nèi)徑偏差△(!DSax-DSin棱角度AC端面傾斜度D^IOOO-2?+34321000VdW1500-2?+3642D21500-5~+7843表四：筒體直線度AW(mm)L(m)<55<L<77VLW1010<L<15>15△W(mm)<5W7W10〈15〈20焊條、焊劑烘干工藝守則編號:XX-PR-2015/005(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： 1、焊條、焊劑烘干人員，在焊條、焊劑烘干裝爐前，應(yīng)校對牌號、規(guī)格、質(zhì)保書號，并在烘干記錄卡上簽字。2、焊條、焊劑必須按本工藝守則規(guī)定進(jìn)行烘干，各類焊條、焊劑烘干溫度如下（也可按焊條說明書規(guī)定）：堿性焊條烘干溫度為：350~400℃保溫1?2小時；酸性焊條烘干溫度為：150?200C保溫1?2小時；焊劑烘干溫度為：（劑431）：250~300℃保溫1?2小時；（劑350）：350—400℃保溫1?2小時；3、焊條、焊劑烘干時，進(jìn)爐溫度不得高于100C,升溫達(dá)到規(guī)定值保溫1?2小時后，出爐放入100?150C低溫烘箱中保存，并在48小時內(nèi)發(fā)放使用完畢，否則應(yīng)經(jīng)重新烘干。4、焊條、焊劑烘干人員，在焊條、焊劑烘干過程中，應(yīng)定時檢查爐溫、保溫時間，并在烘干記錄卡上記錄、簽字。5、焊條、焊劑烘干時，每次裝爐量不得超過烘箱規(guī)定的添裝量，相同牌號而爐批號、質(zhì)保書號不同的焊條、焊劑不得混裝，不同牌號的焊條、焊劑不得同裝一爐一并烘烤。6、不準(zhǔn)采用降低烘干溫度延長保溫時間的辦法烘干焊條、焊劑。7、焊工領(lǐng)用焊條時，應(yīng)將焊條放入保溫桶內(nèi)，并標(biāo)明焊條牌號、規(guī)格。8、焊工未使用完畢交回的焊條、焊劑應(yīng)經(jīng)重新烘干后才能使用，重新烘干的次數(shù)一般不得超j寸2o9、焊接技術(shù)人員、焊接檢驗(yàn)員，應(yīng)經(jīng)常到焊條、焊劑烘干房檢查，監(jiān)督焊條、焊劑烘干情況，并在烘干記錄卡上簽字。10、焊接技術(shù)人員、焊接檢驗(yàn)員應(yīng)經(jīng)常深入車間、班組檢查監(jiān)督焊條、焊劑使用情況，對不符合焊條、焊劑干燥規(guī)定的現(xiàn)象，應(yīng)立即制止，并對當(dāng)事人提出警告。焊條電弧焊工藝守則編號:XX-PR-2015/006(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： 1、總則鍋爐受壓元件的焊條電弧焊工作必須由經(jīng)考試合格的持證焊工擔(dān)任。焊工考試按《特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則》進(jìn)行。考試合格的焊工，只能擔(dān)任考試合格項(xiàng)目的焊接工作，焊后打焊工鋼印，焊條電弧焊焊工除應(yīng)遵守本工藝守則規(guī)定外，還必須遵照焊接工藝卡和圖樣規(guī)定。2、焊前準(zhǔn)備.1焊條應(yīng)有質(zhì)量保證書，必須按公司“焊接管理制度”進(jìn)行驗(yàn)收，合格的焊條才允許用于受壓元件的焊接。焊工根據(jù)產(chǎn)品圖樣、焊接工藝的規(guī)定選用焊條。.1.1焊條應(yīng)按《焊條、焊劑烘干工藝守則》和焊接工藝的規(guī)定進(jìn)行烘干，烘干工作必須在溫控裝備完備的烘箱進(jìn)行，不許在沒有溫度控制的焊條烘干箱烘干。焊條的烘干溫度：酸性焊條：150?200℃保溫1?2小時；堿性焊條：350?400c保溫1?2小時后，放100?150c保溫箱保溫；.1.2焊工從焊條保溫箱領(lǐng)出的焊條，必須立即放入焊條保溫桶保溫。一次領(lǐng)用焊條數(shù)量不超過4小時焊接工作量需要。焊接坡口加工完成后應(yīng)進(jìn)行檢查，不許有裂紋、分層、夾渣等缺陷，對影響焊接質(zhì)量的局部凹凸不平處用砂輪等工具修整。坡口表面的油、銹、臟物等應(yīng)清除干凈，可根據(jù)條件選用鋼絲刷，氧氣一乙以火焰、丙酮等方法，坡口兩側(cè)各10?201nm范圍內(nèi)的氧化皮要打磨干凈。如有氣割坡口，應(yīng)用砂輪打磨光滑至露出金屬光澤止。4不銹耐酸鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，防止焊接飛濺粘附在鋼板上。2.5定位焊接應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接時相同的焊條，遵守相同的工藝條件。定位焊的焊縫有裂縫時，必須清除重焊。重要定位焊點(diǎn)兩側(cè)應(yīng)打磨圓滑過渡。6不得在非焊接部位引弧，收弧時應(yīng)填滿弧坑，嚴(yán)禁在焊縫坡口內(nèi)塞焊條頭或鐵條。2.7在筒體上焊接臨時吊耳和拉筋板等應(yīng)采用與筒體相同或焊接性能相似的材料，并用相應(yīng)的焊條及焊接工藝，臨時吊耳和拉筋板用氣割方法清除，對不銹鋼產(chǎn)品應(yīng)采用等離子切割或碳弧氣刨清除，不得使用錘擊斷裂方法。清除后留下的焊疤必須打磨平滑。3、焊接1焊接需要預(yù)熱時，預(yù)熱溫度按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。.1預(yù)熱時加熱范圍按表一表一：預(yù)熱時加熱范圍焊縫厚度s預(yù)熱范圍mm（以焊縫為中心兩側(cè)）SW10>3510<S<50100S250300.2焊前要求預(yù)熱時，其焊縫背面碳弧氣刨清焊根、返修等均應(yīng)按相同預(yù)熱溫度和加熱范圍進(jìn)行預(yù)熱。焊工應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)定選擇焊接規(guī)范參數(shù)，未經(jīng)焊接責(zé)任人同意，任何人不允許隨意變更焊接工藝規(guī)定的焊接規(guī)范。在空氣濕度較高的季節(jié)施焊鍋爐或露天存放的鍋爐受露水、雨雪、霜影響時，焊前應(yīng)采用氣體火焰來烘烤坡口部分去除水份。4焊機(jī)地線與焊件連接要牢固，防止地線與焊件表面打弧。5產(chǎn)品焊接試板照《規(guī)程》、焊接工藝和“焊接試板和試樣管理工藝守則”的規(guī)定。5.1試板材料必須是合格的，且與鍋爐用材具有相同牌號，相同規(guī)格和相同熱處理工藝。5.2試板應(yīng)由施焊產(chǎn)品的焊工施焊，采用與施焊產(chǎn)品相同條件和相同的焊接工藝焊出。試板上應(yīng)作出材料標(biāo)記和焊工鋼印標(biāo)記。5.3試板不能用焊工考試焊接試板和焊接工藝試板來代替。3.5.4每焊完一層焊縫后要及時檢查表面有無氣孔、咬邊、夾渣等缺陷，有缺陷必須清除后補(bǔ)焊。6施焊時焊接環(huán)境按相關(guān)規(guī)定執(zhí)行1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，如無有效防護(hù)措施，禁止施焊。a.風(fēng)速210m/秒b.相對濕度>90%c.下雨d.下雪3.6.2當(dāng)焊接溫度V0C時，應(yīng)考慮在始焊處100mm范圍內(nèi)用火焰預(yù)熱到手觸感覺溫暖的溫度（約15℃）3.7外觀質(zhì)量要求3.7.1焊縫尺寸按圖樣或工藝文件規(guī)定；3.7.2焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡；3.7.3鍋筒（鍋殼）、爐膽和集箱縱、環(huán)焊縫及封頭（管板）的拼接焊縫無咬邊，其余焊縫咬邊深度不得大于0.5mm,管子焊縫兩冊咬邊總管子周長的20%,并且長度不得大于40nlm。3.7.4焊縫上的熔渣及兩側(cè)飛濺物必須清除干凈。3.7.5打磨焊縫表面清除缺陷后的厚度應(yīng)不小于母材厚度下偏差。3.8焊縫無損探傷要求按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和圖樣規(guī)定。3.9為清除焊接缺陷而進(jìn)行返修的焊縫，經(jīng)返修后的焊縫不得低于母材。3.10施焊完畢經(jīng)自檢合格，對碳鋼產(chǎn)品打上焊工鋼印，對不銹鋼產(chǎn)品標(biāo)注焊工鋼印，鋼印標(biāo)記位置按《焊接管理制度》第六條執(zhí)行，焊工鋼印標(biāo)記寫入焊接記錄卡。焊工鋼印不適用下列范圍（但檢驗(yàn)部門應(yīng)繪圖記錄備查）：3.10.1 8<5mm的碳鋼3.10.2os2490MPa的鋼材（os》50kgf/mm2）3.11需經(jīng)熱處理改善機(jī)械性能的鍋爐或焊后進(jìn)行消除殘余應(yīng)力的熱處理鍋爐其焊縫返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行，如在熱處理后返修時，返修后原則上必須按原熱處理要求重作熱處理，滿足《規(guī)程》及有關(guān)規(guī)定者除外。埋弧自動焊接工藝守則編號:XX-PR-2015/007(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： 1、總則鍋爐的受壓元件埋弧自動焊焊接工作，必須由經(jīng)考試合格的持證焊工擔(dān)任。焊工考試按《鍋爐壓力容器、壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行。埋弧自動焊焊工除應(yīng)遵守本工藝守則外，還必須嚴(yán)格遵照產(chǎn)品焊接工藝和圖樣規(guī)定。2、焊前準(zhǔn)備工作2.1焊工根據(jù)產(chǎn)品圖樣和焊接工藝的規(guī)定，選用焊絲、焊劑。焊絲必須按公司焊接材料復(fù)驗(yàn)制度進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格的焊絲方許用于受壓元件之焊接。2.1.1焊絲必須經(jīng)過除銹、除油。2.1.2焊劑必須按《焊條、焊劑烘干工藝守則》或焊劑說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干。烘干必須在溫控裝置完備的烘箱進(jìn)行，不準(zhǔn)在普通保溫烘箱烘干。2.L3焊絲、焊劑必須隨用隨領(lǐng)，防止用不完致使焊絲生銹和焊劑受潮。2.2使用回收的焊劑應(yīng)用14孔/寸篩子過篩，清除焊渣等臟物。如焊劑過細(xì)，再用30孔/寸篩子過篩，篩下的細(xì)粒焊劑不使用，使焊劑粗度適中。焊接生產(chǎn)過程中必須用干凈焊劑箱進(jìn)行存放和回收，防止垃圾等雜物進(jìn)入焊劑。3按焊接工藝的規(guī)定把焊接材料種類、規(guī)格記入焊接記錄卡中。焊接坡口加工完后應(yīng)進(jìn)行檢查，不許有裂紋、分層、夾渣等缺陷，對影響焊接質(zhì)量的局部凹凸不平處用砂輪等工具修磨。坡口表面的油銹等臟物應(yīng)清除干凈，可根據(jù)具體條件選用鋼絲刷（輪）、氧一乙快火焰、丙酮等方法。坡口兩側(cè)各20-30mm范圍內(nèi)的氧化皮要打磨干凈。用氣割加工的坡口必須用砂輪打磨至顯露金屬光澤止?？v焊縫兩端必須裝有引、熄弧板，其材質(zhì)及厚度與產(chǎn)品同。尺寸為lOOXlOOmm。焊機(jī)地線與焊件要牢固。根據(jù)焊絲直徑選用導(dǎo)電嘴，使用過的導(dǎo)電嘴要隨時檢查其磨損情況，磨損嚴(yán)重者要及時更換。7雙面焊接，焊縫背面應(yīng)墊以焊劑墊并且要貼緊，防止焊時燒穿坡口。2.8定位焊和封底焊必須按工藝要求使用焊條。3、施焊3.1焊件需要預(yù)熱時，預(yù)熱范圍及要求按本公司《焊條電弧焊工藝守則》相應(yīng)條款的規(guī)定執(zhí)行。2焊絲直徑按焊接工藝規(guī)定或按下列規(guī)定選用：板厚6V10焊絲直徑44或03；板厚3210焊絲直徑35或64；當(dāng)筒體直徑DgV800時的環(huán)焊縫，焊絲直徑或小3。3焊接規(guī)范按焊接工藝，焊前焊工應(yīng)試焊調(diào)整規(guī)范參數(shù)與工藝要求符合。4內(nèi)外環(huán)縫施焊時，焊絲位置與筒體旋轉(zhuǎn)方向相反偏離筒體垂直中線距離見表--和圖-o表一筒體直徑<600600—10001000—2000>2000a值15—2025—3035403.5在空氣濕度較大的季節(jié)施焊的容器或露天存放和施焊容器受露水、雨、雪、水、霜影響時,應(yīng)采用火焰烘烤坡口部位去除水份。6施焊時必須把焊絲導(dǎo)向指針對準(zhǔn)坡口中心，隨時觀察調(diào)整焊絲位置，防止焊偏。焊絲伸出導(dǎo)電嘴長度為20-40mm,焊劑覆蓋厚度為25-40mm。7雙面焊縫正面焊完后反面清根進(jìn)行焊接，清根深度按焊接工藝要求。3.8每焊完一層焊縫后，要及時檢查表面有無氣孔、咬邊、夾渣等缺陷。有缺陷時必須清除后補(bǔ)焊，補(bǔ)焊如采用焊條電焊時應(yīng)采用堿性焊條，焊后待冷至100C以后才能繼續(xù)進(jìn)行埋弧自動焊。9產(chǎn)品焊接試板按本公司《焊接試板和焊接試樣管理工藝守則》和“規(guī)程”的規(guī)定制作。1試板材料必須是合格的，且與筒體用材同牌號、同規(guī)格和同熱理工藝。9.2縱焊縫試板必須是在筒體縱焊縫的延長部位與縱焊縫同時進(jìn)行施焊。9.3試板應(yīng)由施焊產(chǎn)品的焊工施焊,采用施焊產(chǎn)品相同條件和相同的焊接工藝焊出。試板應(yīng)打上材料標(biāo)記和焊工鋼印標(biāo)記。9.4產(chǎn)品焊接試板不能用焊工的考試試板和焊接工藝評定試板來代替。9.5試板從縱焊縫的延長部位取下，必須用氣割或等離子切割方法，不準(zhǔn)用錘擊斷裂方法。引熄弧板的取下也須采用本條規(guī)定方法。3.10施焊時，焊接環(huán)境按有關(guān)規(guī)定。4、焊接質(zhì)量的要求1外觀質(zhì)量要求按《焊條電弧焊工藝守則》相應(yīng)條款參照執(zhí)行。2焊縫無損探傷要求按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和圖樣規(guī)定。3施焊完畢經(jīng)自檢合格，打上焊工鋼印，標(biāo)記位置在焊縫收尾前100mm,離焊縫50mm處。5、焊縫返修1需經(jīng)熱處理改善機(jī)械性能的產(chǎn)品或焊后進(jìn)行消除殘余應(yīng)力熱處理的產(chǎn)品，其焊縫返修在熱處理前進(jìn)行，如在熱處理后返修時，返修后原則上必須按原處理要求重作熱處理，滿足《規(guī)程》及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定者例外。2焊縫需返修時，按《焊接管理制度》有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。手工碳弧氣刨工藝守則編號:XX-PR-2015/008(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： .總則本守則適用于本公司現(xiàn)用鋼種的焊縫清根，焊縫返修挑補(bǔ)等。3碳弧氣刨工應(yīng)按本守則規(guī)定的工藝要求和規(guī)范進(jìn)行操作。2.工藝參數(shù)的選擇L極性：為使刨削過程穩(wěn)定，刨削面光滑，碳弧氣刨應(yīng)采用直流反接。2.碳棒直徑：棒徑的選擇應(yīng)考慮鋼板厚度（參見表一），并與所要求的刨槽寬度有關(guān)，?般碳棒直徑應(yīng)比圓柱砂輪機(jī)要求的槽寬小2?4mm。焊縫返修挑補(bǔ)的棒徑可適當(dāng)取大一點(diǎn)。表一：碳棒直徑與鋼板厚度的關(guān)系鋼板厚度mm34~66~88-1010~15>15碳棒直徑mm一般不刨45?66-77-108-13.刨削電流：選擇刨削電流應(yīng)考慮碳棒直徑（參見表二）刨槽尺寸生產(chǎn)率及碳棒燒損程度等因素。挑焊根時，為提高刨削速度和獲得較光滑的坡口，可將電流值適當(dāng)取大一點(diǎn)，返修焊縫時，為逐層刨掉焊肉以發(fā)現(xiàn)缺陷，可將電流取小一點(diǎn)。4.刨削速度：一般取0.5?L2m/min,刨削過快，刨槽的深度寬度均會減小過多，且容易造成夾碳缺陷，刨削過慢，則容易出現(xiàn)粘渣缺陷。壓縮空氣壓力：壓縮空氣壓力以保證吹走熔渣為度，?般取0.392?0.588MP（4?6kgf/cm2）比較合適。6.電弧長度：應(yīng)盡量采用短弧操作，弧長掌握在1?2mm,當(dāng)弧長超過3mm時，就會引起電弧不穩(wěn)，甚至滅弧，電弧太短，又容易引起夾碳缺陷，故在整個刨削過程中要注意保持弧長的穩(wěn)定，以保證刨槽尺寸均勻一致。表二：碳弧氣刨專用碳棒規(guī)格及適用電流斷面形狀規(guī)格mm適用電流A斷面形狀規(guī)格mm適用電流A圓形63x355150~180圓形4>16x355700—850圓形63.5x355150~180扁形3x12x355200—300圓形64x355150—200扁形4x8x355200—300圓形4)5x355150~250扁形4x12x355250—350圓形66x355180~300扁形5x10x355300—400圓形力7x355200~350扁形5x12x355350—450圓形4>8x355250-400扁形5x15x355400~500圓形69x355350—500扁形5x18x355450~550圓形。10x355400~550扁形5x20x355500?600圓形612x355500~650扁形5x25x355550~650圓形4>14x355600~750扁形6x20x355550—6507.碳棒伸出長度：碳棒從鉗口導(dǎo)電咀到電弧端的伸出長度為80?100mm較合適，伸出長度過大，壓縮空氣吹到熔池的風(fēng)力不足，不能把熔化金屬及時吹走，同時碳棒本身燒損也大，伸出長度太小，鉗口離電弧太近，使操作者看不清刨槽，容易把刨槽刨偏，也容易造成刨鉗與工件間短路，使電弧不穩(wěn)定和燒損刨鉗。一般當(dāng)碳棒燒剩至30mm左右，就需調(diào)整或更換。8.碳棒與工件間的傾角：一般碳棒傾角在25°?45°之間選擇，傾角越大，刨槽深度越大,寬度越小。.本廠常用碳刨清根規(guī)范本廠常用碳刨清根規(guī)范見表三：.操作技術(shù)刨前準(zhǔn)備 表三：碳刨清根規(guī)范鋼板厚46810121416202224度(mm)碳棒直4567888101010徑（mm）刨削電150150180200250250250400400400流(A)200250300350400400400550550550槽深1?22?33-44?55?65-76?88~9~10~(mm)101112槽寬6.578101212~12?14~14?14?(mm)1414161616注：a.其余板厚參照選擇b.槽深約為板厚一半4.1.1根據(jù)所刨板厚及工藝文件要求選擇碳棒的直徑和刨削電??；4.1.2調(diào)節(jié)碳棒伸出長度；4.1.3調(diào)節(jié)刨槍風(fēng)口，使風(fēng)口對準(zhǔn)刨槽。4.2.起刨：為防止起刨時產(chǎn)生夾碳缺陷，應(yīng)先打開氣閥后再引燃電弧。4.3.刨削4.3.1刨削過程中，要保持均勻的刨削速度和盡量保證等距離的弧長，要注意保持碳極中心線重合，以保證刨槽位置準(zhǔn)確，并得到均勻光滑的刨槽；4.3.2每段刨槽銜接時，應(yīng)在弧坑上引弧，防止觸傷刨槽或嚴(yán)重凹陷；4.3.3氣刨方向應(yīng)從上向下進(jìn)行，以排除熔渣；4.4刨削結(jié)束：應(yīng)先斷弧后斷氣以保證熔渣吹出和碳棒冷卻。5.碳弧氣刨中常見缺陷產(chǎn)生原因危害及消除方法5.1夾碳：如果刨削速度過快或碳棒向前進(jìn)給過猛，碳棒的頭部就會頂?shù)借F水和未熔化的金屬上，造成短路，電弧熄滅，由于短路電流很大，碳棒的溫度很高，碳棒再往前送或向上提起時，頭部就會脫落并粘在未熔化的金屬上，造成夾碳，夾碳處焊后易出現(xiàn)氣孔和裂紋，必須消除夾碳。消除的方法是在缺陷前端引弧，把夾碳處刨掉5.2.粘渣：刨削速度過慢，使單位長度金屬得到的熱量增多，金屬熔化量多而集中，壓縮空氣不易將其吹凈，熔渣就會粘在刨槽的兩側(cè)造成粘渣，另外當(dāng)壓縮空氣壓力過低，刨削時的傾角過小時，也會造成粘渣，粘渣表面為氧化物，內(nèi)部為含碳量很高的金屬，粘渣使焊接接頭性能惡化，必須去除，常用扁鏟或砂輪消除。5.3.銅斑：碳棒鍍銅質(zhì)量不好，刨削時銅皮成塊脫落，熔化后在刨槽表面形成銅斑點(diǎn)，銅斑點(diǎn)可能造成銅夾雜裂紋，如發(fā)現(xiàn)這種情況可用鋼絲刷將銅斑徹底刷除干凈，同時停止使用該碳棒。5.4.刨偏：刨偏的原因往往是由于操作時注意力沒有集中在準(zhǔn)線上，刨偏給焊接增加了困難,也易產(chǎn)生缺陷，操作時應(yīng)集中注意力以防刨偏。.5.槽形不正和深淺不勻：主要是操作不當(dāng)引起，如弧長不均勻，刨速不均勻等。這種缺陷會增加焊接難度，同時使成型不好。消除方法為集中注意力，以正確規(guī)范操作。.安全注意事項(xiàng)操作時應(yīng)穿戴好防護(hù)用品，注意安全用電；6.2.在窄小空間操作時，要加強(qiáng)抽風(fēng)及排除煙塵等措施；6.3.操作時應(yīng)在順風(fēng)方向進(jìn)行，以免吹散的熔渣燒壞工作服和灼傷皮膚；6.4.注意操作現(xiàn)場的防火；5.在碳弧氣刨使用電流較大，連續(xù)工作時間較長時，要注意防止焊機(jī)超載，以免燒毀焊機(jī);6.其它安全注意事項(xiàng)參照手工電弧焊安全注意事項(xiàng)。鍋爐焊接工藝評定工藝守則編號:XX-PR-2015/009(A/0)編制： -校對： 審核： 批準(zhǔn)： XXX機(jī)械有限公司XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鍋爐焊接工藝評定工藝守則1、適用條件本守則適用于鋼制鍋爐的焊接工藝評定。焊接工藝評定的目的在于驗(yàn)證擬定焊接工藝的正確性。焊接工藝評定是按照所擬定的焊接工藝指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定焊接試件，檢驗(yàn)試樣，測定焊接接頭性能是否符合要求。2、依據(jù)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》3、焊接工藝評定試驗(yàn)前，不知材料抗裂性能時，應(yīng)先做焊接接頭的抗裂性試驗(yàn)，通過抗裂性試驗(yàn)確定焊接預(yù)熱溫度，層間溫度，掌握材料的焊接性能后，在焊接鍋爐產(chǎn)品之前進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn)。4、焊接工藝評定所用設(shè)備、儀表應(yīng)處于正常工作狀況，應(yīng)能正確反映出焊接工藝評定試驗(yàn)過程中各項(xiàng)參數(shù)值。5、焊接工藝評定所用的鋼材、焊材必須具有符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的材料質(zhì)量證明書，焊接工藝評定試件上應(yīng)有可辨認(rèn)的材質(zhì)標(biāo)志。6、焊接工藝評定的焊接應(yīng)由本單位技術(shù)熟練的焊工擔(dān)任。7、評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定角焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫或角焊縫試件。8、焊接工藝評定擬定焊接工藝時，應(yīng)綜合考慮到產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、制造條件、技術(shù)素質(zhì)及焊接管理等因素。9、焊接工藝評定因素9.1焊接工藝評定因素分為重要因素、補(bǔ)加因素和次要因素。9.2重要因素是指影響焊接接頭抗拉強(qiáng)度和彎曲性能的焊接工藝因素。9.3補(bǔ)加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素。9.4次要因素是指不影響焊接接頭力學(xué)性能的焊接工藝因素。9.5任何一個重要因素或補(bǔ)加因素（當(dāng)要求沖擊韌性時）變更都應(yīng)重新評定焊接工藝。9.6變更次要因素不需重新評定焊接工藝，只需修訂焊接工藝（如焊接工藝卡）。10、焊接工藝評定其實(shí)施規(guī)則，試件制備及檢驗(yàn)，按《規(guī)程》附錄I進(jìn)行。11、焊接工藝評定試件無損探傷不合格或試樣檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因，確系非操作技術(shù)引起的缺陷，一般不允許返修或復(fù)驗(yàn)，而應(yīng)重新進(jìn)行焊接工藝評定。12、焊接工藝評定程序12.1焊接工藝評定應(yīng)由焊接工藝人員根據(jù)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品圖樣進(jìn)行工藝性審查后，或根據(jù)圖紙修改單，材料代用或重要因素，補(bǔ)加因素的變更，認(rèn)為有必要進(jìn)行焊接工藝評定時，編制焊接工藝評定任務(wù)書，經(jīng)焊接責(zé)任人審核簽字后，交焊接工藝人員實(shí)施。12.2焊接工藝評定人員根據(jù)焊接評定任務(wù)書按本守則要求組織進(jìn)行焊接工藝評定工作，焊接實(shí)驗(yàn)室負(fù)責(zé)組織施焊，并作好記錄。記錄應(yīng)完整，數(shù)據(jù)正確可靠，簽字手續(xù)完善。12.3焊接評定后，工藝人員應(yīng)整理焊接工藝評定試驗(yàn)中的各項(xiàng)記錄、報(bào)告，并正確填寫工藝評定報(bào)告，該報(bào)告應(yīng)由焊接責(zé)任人審核簽字，質(zhì)保工程師批準(zhǔn)存檔。12.4合格的焊接工藝評定報(bào)告一式二份，?份為廠檔案存檔，?份由技術(shù)部門留存。12.5根據(jù)合格的焊接工藝評定報(bào)告，編制焊接工藝（焊接工藝卡），指導(dǎo)焊接生產(chǎn)。12.6焊接工藝評定不合格時，由焊接工藝人員重新編制指導(dǎo)書，重新試驗(yàn)。13、焊接工藝評定編號:GPQR——XX——XX” , 評定序號（用阿拉伯?dāng)?shù)字）” 1 分類號（用阿拉伯?dāng)?shù)字）分類見下| r 焊接工藝評定代號（英文開頭字母）01板對接類02管對接類04管板類06板角接類07其它類14、合格的焊接工藝評定應(yīng)包括下列資料14.1焊接工藝評定報(bào)告；14.2焊接工藝評定任務(wù)書14.3焊接工藝指導(dǎo)書14.4焊接試驗(yàn)施焊記錄；14.5母材、焊材質(zhì)量證明書；14.6熱處理工藝及報(bào)告（有熱處理時）；14.7無損探傷報(bào)告；14.8各項(xiàng)試驗(yàn)檢測報(bào)告；15、焊接工藝評定的力學(xué)性能等試樣由焊接試驗(yàn)室妥善永久保管至該評定失效，以備核查。鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備

和試樣管理守則編號:XX-PR-2015/010(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： 鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備和試樣管理工藝守則XX-PR-2015/010(A/0)鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備和試樣管理工藝守則XX-PR-2015/010(A/0).主題內(nèi)容與適用范圍本制備工藝守則規(guī)定了鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備的基本原則和試件試樣加工的基本要求及制作程序。.2本工藝守則適用于蒸汽壓力小于1.27MPa蒸汽鍋爐或壁溫W450c的鍋筒、集箱和對接管道產(chǎn)品焊接試件的制備及試樣加工。.引用標(biāo)準(zhǔn)JB/T1613《鍋爐受壓元件焊接技術(shù)條件》《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》.基本原則產(chǎn)品焊接試件的制備，必須按相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。產(chǎn)品焊接試件的數(shù)量、規(guī)格應(yīng)按相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行，且應(yīng)滿足檢查取樣及復(fù)試取樣要求。產(chǎn)品焊接試件的焊接和其他制造工藝應(yīng)完全等同所代表的焊縫，焊工焊后自檢后打上焊工鋼印。.鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備的基本要求1額定蒸汽壓力小于0.lOMPa的蒸汽鍋爐和額定出口熱水溫度小于120C并且額定熱功率不大于1.4MW熱水鍋爐可免做檢查試件。額定蒸汽壓力不大于L27MPa的蒸汽鍋爐，在單臺生產(chǎn)時，每個鍋筒或鍋殼的縱縫和環(huán)縫應(yīng)各做一塊試件，當(dāng)生產(chǎn)同材料和同焊接工藝規(guī)程的鍋筒或鍋殼連續(xù)累計(jì)50臺以上時，每個鍋筒或鍋殼的試件（試板）力學(xué)性能試驗(yàn)均合格，經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，允許每10只（不足10只按10只計(jì)）鍋筒或鍋殼應(yīng)做縱縫和環(huán)縫試件各一塊，但應(yīng)報(bào)省級鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)備案；當(dāng)環(huán)縫的母材和焊接方法與縱縫相同時，可只做縱縫試板，免做環(huán)縫試板。在執(zhí)行以上關(guān)于減少產(chǎn)品試件（試板）的數(shù)量的規(guī)定時，如果材料或焊接工藝規(guī)程改變或發(fā)現(xiàn)試件（試板）力學(xué)性能試驗(yàn)不合格，應(yīng)立即恢復(fù)每個鍋筒或鍋殼做產(chǎn)品試件。除了4.1.1條規(guī)定以外，所有其他蒸汽鍋爐的集箱和管道的對接接頭，當(dāng)采用手工焊接方法時，試件數(shù)量按每一焊工每批焊件（同材料同焊接工藝）焊接接頭數(shù)量的現(xiàn)且不少于1件，當(dāng)采用機(jī)械化焊接方法時，試件數(shù)量按每一焊機(jī)每批焊件中焊接接頭數(shù)量的1%并且不少于1件。除了4.1.1條規(guī)定以外，所有其他蒸汽鍋爐的管子和其他管件的對接接頭，試件數(shù)量按每一焊工在同一部件，每批焊接中焊接接頭數(shù)量的0.5機(jī)對異種鋼焊接接頭，還應(yīng)根據(jù)力學(xué)性能試驗(yàn)的需要確定所需焊接試件的數(shù)量。技術(shù)部門按產(chǎn)品相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定編制產(chǎn)品清單，清單上要明確產(chǎn)品焊接試件數(shù)量、材料規(guī)格，必要時繪出試件輔圖。生產(chǎn)部門依據(jù)產(chǎn)品清單中試件數(shù)量、規(guī)格、種類、試件輔圖以及試樣加工圖安排產(chǎn)品焊接試件的下料，加工焊接及檢驗(yàn)合格后的試樣加工等各環(huán)節(jié)的流轉(zhuǎn)。8各項(xiàng)試驗(yàn)的試樣數(shù)量和考核指數(shù)（見表一）.9管狀試件樣坯的切取按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，試驗(yàn)設(shè)備允許時，也可用一根整管進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。.試樣坯的加工及試樣存放規(guī)定試樣截取數(shù)量應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及本工藝守則規(guī)定執(zhí)行，力學(xué)性能試樣尺寸加工要求按GB13311標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行，金相和斷口檢驗(yàn)試樣按GB10866的要求截取加工。鍋爐產(chǎn)品焊接試件制備和試樣管理工藝守則表一：各項(xiàng)試驗(yàn)的試樣數(shù)量和考核指數(shù)試驗(yàn)項(xiàng)目拉伸試驗(yàn)全焊縫金屬拉伸試件彎曲試驗(yàn)常溫沖擊試驗(yàn)常溫高溫面彎背彎狀件板試管狀試件狀件板試試件數(shù)量1221113考核指標(biāo)0bob0Sos55裂紋或缶K陷長度沖擊功2碳鋼、低合金鋼板和鋼管等采用氧-乙快方法截取試樣時，應(yīng)注意割取的試樣毛坯溫度不超過400C,如果焊后尚需進(jìn)行熱處理的試樣，允許采樣溫度不超過焊后熱處理的溫度進(jìn)行。5.3所有加工好的試樣，應(yīng)有鋼印標(biāo)記，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行各項(xiàng)目試驗(yàn)。4檢驗(yàn)試樣的合格標(biāo)準(zhǔn)按產(chǎn)品相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定確定。當(dāng)機(jī)械性能試驗(yàn)有某項(xiàng)不合格時，應(yīng)在原焊制的檢查試件中，對不合格項(xiàng)目取雙倍試樣復(fù)試，若復(fù)試仍不合格，則此項(xiàng)試驗(yàn)代表的焊接接頭為不合格。焊制產(chǎn)品車間在接到試件不合格通知時，應(yīng)立即停止該產(chǎn)品或工件轉(zhuǎn)入下道工序的加工。.7試驗(yàn)樣坯切取后留有鋼印的剩余試件由檢驗(yàn)部門保存。.其他說明6.1試件、試樣的制作全過程應(yīng)由檢驗(yàn)人員監(jiān)督執(zhí)行，各項(xiàng)目試驗(yàn)結(jié)果報(bào)告由檢驗(yàn)部門匯總保存。6.2試件保存時間及各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果報(bào)告單的保存時間按有關(guān)條文規(guī)定執(zhí)行。射線探傷工藝守則編號:XX-PR-2015/011(A/0)編制： 校對： 審核： 批準(zhǔn)： 本守則規(guī)定了2-50mm鋼板和壁厚大于2mm鋼管對接焊縫AB級X射線檢測人員應(yīng)具備的資格，所用器材，檢測工藝和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。由于結(jié)構(gòu)、環(huán)境條件、射線設(shè)備等方面限制，檢測的某些條件不能滿足AB級射線檢測技術(shù)要求時，經(jīng)檢測方技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，在采取有效補(bǔ)償措施（例如選用更高級別的膠片）的前提下，若底片的像質(zhì)計(jì)靈敏度達(dá)到了AB級射線檢測技術(shù)的規(guī)定，則可認(rèn)為按照AB級射線檢測技術(shù)進(jìn)行.引用標(biāo)準(zhǔn)和編制依據(jù)下列標(biāo)準(zhǔn)的包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成本守則的條文，在守則出版時，

所示版本所為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本守則的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程有機(jī)熱載體鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB50235-97GB50236-98JB/T7903-1999GB11533-1989GB/T12604.2GB50235-97GB50236-98JB/T7903-1999GB11533-1989GB/T12604.2GB16357-2002GB18871-2002GB/T19384.1-2003JB/T4730.1-2005現(xiàn)場管道與設(shè)備焊接施工與驗(yàn)收規(guī)范工業(yè)射線照相底片觀片燈標(biāo)準(zhǔn)對數(shù)視力表無損檢測術(shù)語射線檢測工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生防護(hù)標(biāo)準(zhǔn)電離輻射防護(hù)及輻射源安全基本標(biāo)準(zhǔn)無損檢測工業(yè)射線照相膠片承壓設(shè)備無損檢測通用要求JB/T4730.2-2005 承壓設(shè)備無損檢測射線檢測JB/T7902-1999線型像質(zhì)計(jì)術(shù)語和定義1公稱厚度T受檢工件名義厚度，不考慮材料制造偏差和加工減簿。2透照厚度W射線照射方向上材料的公稱厚度。多層透照時，透照厚度為通過的各層厚度之和。3工件至膠片距離b沿射線束中心測定的受檢部位射線源側(cè)表面與膠片之間的距離。4射線源至工件距離f沿射線束中心測定的工件受檢部位射線源與受檢工件近源側(cè)表面之間的距離。5焦距F沿射線束中心測定的射線源與膠片之間的距離。6射線源尺寸d射線源的有效焦點(diǎn)尺寸。7圓形缺陷長寬比大于3的氣孔、夾渣和夾鋁等缺陷。3.8條形缺陷長寬比不大于3的氣孔、夾渣和夾筲等缺陷。3.9透照厚度比K一次透照長度范圍內(nèi)射線束穿過母材的最大厚度與最小厚度之比。3.10小徑管管子直徑DOW100mm的管子。3.11底片評定范圍本部分規(guī)定底片上必須觀察和評定的范圍。3.12缺陷評定區(qū)在質(zhì)量分級時，為評價缺陷數(shù)量和密集程度而設(shè)置的一定缺陷區(qū)域?？梢允情L方形和正方形。4檢測人員資格及射線防護(hù)4.1射線檢測人員必須經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員考核規(guī)則》取得與其工作相應(yīng)有資格證書。4.2射線檢測人員上崗前應(yīng)進(jìn)行輻射安全知識的培訓(xùn)，并取得放射人員工作證。4.3射線檢測應(yīng)每年檢查一次視力，矯正視力不小于1.0o4輻射防護(hù)4.1射線防護(hù)應(yīng)符合GB18871、GB16357和GB18465的有關(guān)規(guī)定。4.2現(xiàn)場進(jìn)行X射線檢測時，應(yīng)按GB16357的規(guī)定劃定控制區(qū)和管理區(qū)、設(shè)置警告標(biāo)志。檢測工作人員應(yīng)佩戴個人劑量儀，并攜帶劑量報(bào)警儀。設(shè)備條件1射線探傷機(jī)見表1表1射線探傷機(jī)型號制造廠爆光場類型1515上海探傷機(jī)廠定向，焦點(diǎn)尺寸2X22005丹東探傷機(jī)廠定向，焦點(diǎn)尺寸2X22505黃石探傷機(jī)廠周向，焦點(diǎn)尺寸2X3、b=2.23505丹東探傷機(jī)廠周向，焦點(diǎn)尺寸2X3、b=2.2每臺X射線機(jī)均應(yīng)制作爆光曲線，以此作為曝光規(guī)范。制作曝光曲線所采用的膠片、增感屏、焦距、射線能量等條件以及底片應(yīng)達(dá)到的靈敏度、黑度等參數(shù)均應(yīng)符合JB/T4730標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。應(yīng)該注意的是：實(shí)際操作中的屏片系統(tǒng)應(yīng)與曝光曲線制作時屏片系統(tǒng)一致，否則應(yīng)重新修正曝光曲線。對使用中的曝光曲線，每年至少應(yīng)效驗(yàn)一次。射線設(shè)備更換重要部件或經(jīng)較大修理后應(yīng)對曝光曲線進(jìn)行效驗(yàn)或重新制作。52膠片采用T3或更高類別的膠片，膠片制造商對所生產(chǎn)的膠片進(jìn)行系統(tǒng)性能測試并提供類別和參數(shù)。膠片處理方法、設(shè)備和化學(xué)藥劑可按照GB/T19384.2-2003的規(guī)定，用膠片制造商提供的預(yù)先曝光膠片進(jìn)行測試和控制。增 感 屏射線檢測應(yīng)使用金屬增感屏或不用增感屏。應(yīng)定期用無水酒精或丙酮擦洗增感屏。

增感屏的材料和厚度:X射線源前屏后屏材料厚度mm材料厚度mmX射線(W100KV)鉛<0.03鉛W0.03X射線(100KV?150KV)鉛W0.10鉛《0.15X射線(150?250KV)鉗0.020.15鉛0.020.15X射線(250KV-500KV)鉛0.02~0.2鉛0.02~0.25.4評片室：評片室的光線暗淡，但不能全暗，室內(nèi)照明光線不得在底片上產(chǎn)生反射5.5觀片燈觀片燈的亮度不應(yīng)小于1000000cd/m2,且觀片窗口的漫射光亮度可調(diào)，并備有遮光板,對不需要觀察或透光量過強(qiáng)部分屏蔽強(qiáng)光。5.61.黑度計(jì)可測的最大黑度應(yīng)不小于4.5,測量值的誤差不超過±0.05。黑度計(jì)至少每6個月校驗(yàn)一次。5.6.2.黑度計(jì)定期校驗(yàn)方法a.接通黑度計(jì)外接電源和測量開關(guān)，預(yù)熱10分鐘左右。b.用標(biāo)準(zhǔn)黑度片的零黑度點(diǎn)校準(zhǔn)黑度計(jì)零點(diǎn)，校準(zhǔn)后順次測量黑度片上不同黑度的各點(diǎn)的黑度，記錄測量值。C.按b條規(guī)定反復(fù)測量3次。d.計(jì)算出各點(diǎn)測量值的平均值，以平均值與黑度片該點(diǎn)的黑度值之差作為黑度計(jì)的測量誤差。e.對黑度不大于4.5的各點(diǎn)的測量誤差均應(yīng)不超過±0.05,否則黑度計(jì)應(yīng)校準(zhǔn)、修理或報(bào)廢。f.所使用的標(biāo)準(zhǔn)黑度片至少每2年送計(jì)量單位檢定一次。5.7像質(zhì)計(jì)是用來檢查透照技術(shù)和膠片處理質(zhì)量的。衡量質(zhì)量的參數(shù)是像質(zhì)靈敏度。它等于底片上能識別出的最細(xì)金屬絲的線編號。1.線型像質(zhì)計(jì)的型號和規(guī)格線型像質(zhì)計(jì)的型號和規(guī)格應(yīng)符合JB/T7902的規(guī)定，JB/T7902中未包含的絲徑、線號等內(nèi)容，應(yīng)符合HB7684的有關(guān)規(guī)定。5.7.線號等內(nèi)容，應(yīng)符合HB7684的有關(guān)規(guī)定。5.7.2像質(zhì)計(jì)標(biāo)像質(zhì)計(jì)應(yīng)具有像質(zhì)計(jì)材料代號——Fe；像質(zhì)計(jì)材料 碳鋼適用材料范圍——碳鋼、低合金鋼、不銹鋼志及代下列標(biāo)志或奧氏體不銹鋼5.8X射線檢測應(yīng)具備操作室、曝光室、暗室，并符合有關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的要求，以保證檢測質(zhì)量和人員安全。.9本工藝守則涉及的其它器具、材料、藥品齊全、合格、有效。.接受任務(wù)檢測前生產(chǎn)部門應(yīng)向探傷室下達(dá)無損檢測委托書，委托書至少包括以下內(nèi)容:a.設(shè)備名稱、型號、編號及相應(yīng)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)文件；b.焊接檢查人員對檢測比例、檢測部位、合格級別的明確描述。.無損檢測工藝卡無損檢測工作應(yīng)依照無損檢測工藝卡進(jìn)行，工藝卡是在符合本工藝守則條件下，對具體檢測對象編制的特定工藝。2工藝卡應(yīng)由無損檢測II級以上人員編制，無損松測責(zé)任人審核。3工藝卡應(yīng)覆蓋本單位應(yīng)檢測產(chǎn)品的各種規(guī)格型號。4工藝卡應(yīng)包括的內(nèi)容與形式見附件A。檢部位的表面準(zhǔn)備及檢測時機(jī)縫（包括余高）及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量應(yīng)經(jīng)焊接檢查人員檢查合格。除非另有規(guī)定，射線檢測應(yīng)在焊后進(jìn)行。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應(yīng)在焊接完成24小時后進(jìn)行射線檢測。2距焊縫中心各40mm范圍內(nèi)的焊疤飛濺成形粗糙及表面缺陷等應(yīng)修磨，以不掩蓋或干擾缺陷影象為度，否則應(yīng)對表面作適當(dāng)修磨。9.檢測技術(shù)I、n級人員按工藝卡或受檢件情況使用設(shè)備、器件和材料進(jìn)行檢測。1透照方式?般方式：典型的透照方式見附件B。透照方式選擇的原則是：在可以實(shí)施的情況下應(yīng)首先選用單壁透照方式；對于環(huán)向接頭，在可以實(shí)施的情況下應(yīng)首先選用環(huán)縫中心透照法和環(huán)縫內(nèi)透法。透照時射線束中心一般應(yīng)指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向透照。1.2對于小徑管（外徑小于或等于100mm鋼管）對接焊縫的透照布置，當(dāng)同時滿足下列兩條件時采用雙壁雙影橢圓成像法。a.T（壁厚）＜8mmb.g（焊縫寬度）WD0/4當(dāng)采用成像時，影像的開口寬度應(yīng)控制在1倍焊縫寬度左右。不滿足上述條件或橢圓成像有困難時，可采用垂直透照方式重疊成像。2穿透厚度TA確定2.1單壁透照TA=T+焊縫余高 T——母材實(shí)測厚度2.2雙壁透照TA=2T+焊縫余高2.3帶墊板 TA=T+焊縫余高+墊板厚度9.2.4當(dāng)射線束方向與檢測面法線大于30o時，母材厚度應(yīng)予以修正，修正系數(shù)為該角度的余弦的倒數(shù)。（注：當(dāng)對接接頭母材厚度不同時取薄的厚度值）。TA=2T（1+d/D） （1）T——鋼管壁厚d——鋼管內(nèi)徑D-鋼管外徑9.2.5對于小徑管采用雙壁雙投影一次成象透照時，穿透厚度TA按下式確定。9.3幾何條件確定9.3.1源至被檢工件上表面的距離f應(yīng)滿足下式要求：f27.5d?b2/3（2）d 焦點(diǎn)尺寸mmb——沿射線束中心測定的工件受檢部位射線源側(cè)表面與膠片之間的距離f值也可按附錄C諾模圖確定。f值在采用以下透照方式并符合規(guī)定的黑度和像質(zhì)指數(shù)時可以減?。篴）環(huán)縫透照，采用中心透照法周向曝光時，f值可減小，但減小值不應(yīng)超過規(guī)定值的50%b）采用源在內(nèi)的單壁透照，f值可減小，但減小值不應(yīng)超過規(guī)定值的20%9.3.2焦距F確定：F應(yīng)滿足下式要求。F2f+b（mm） （3）f值應(yīng)滿足9.3.1條的要求，在滿足（3）式的條件下，F(xiàn)值的確定應(yīng)參照具體的設(shè)備結(jié)構(gòu)狀況和透照方式。a）對縱縫透照透照、小徑管雙壁雙影橢圓成像透和環(huán)縫外透照推薦采用F=700mm；b）對中心內(nèi)透法，F(xiàn)=R（R——筒體外半徑）；c）對環(huán)縫雙壁雙影法，應(yīng)使射線機(jī)窗口緊貼筒體外壁。9.3.3一次透照長度一次透照長度應(yīng)以透照厚度比K控制。a.縱縫K<1.03,一次透照長度1可由下式確定：1=0.5f1 ■次透照長度mmb.環(huán)縫，當(dāng)DO>400mm時，K^l.1按附件D確定最少透照次數(shù)。c.環(huán)縫，當(dāng)100mmVDOW400mm時，KW1.2按附件4確定最少透照次數(shù)。d.小徑管透照次數(shù)小徑管環(huán)向?qū)咏宇^100%檢測的透照次數(shù)。采用橢圓透照成像，當(dāng)T/DO^O.12,相隔90°透照兩次。當(dāng)T/D0>0.12時，相隔120°或60°透照三次。垂直透照重疊成像時，一般應(yīng)相隔120°或60°透照三次由于結(jié)構(gòu)原因不能進(jìn)行多次透照時，可采用橢圓成像或重疊成像方式透照一-次。當(dāng)采用該方法時，應(yīng)采取有效措施擴(kuò)大缺陷檢出范圍，并保證底片評定范圍內(nèi)厚度和靈敏度滿足要求。9.5布片規(guī)則與鋼印標(biāo)識9.5.1縱縫（包括封頭拼縫）編號均是從左到右，其編號由小到大，環(huán)縫均由T字接頭按順時針方向由小到大編號，均用阿拉伯?dāng)?shù)字表示。9.5.2當(dāng)一次透照長度確定后依次劃線，當(dāng)最后一張底片長度不足時，拍片時應(yīng)將最后一張底片的貼片位置緊接其前面的一張底片位置移動，重合一定區(qū)域，以確保最后一張底片仍出現(xiàn)整張底片的焊縫影象。9.5.3不論檢查比例如何，均應(yīng)按100%檢查劃線，對直徑較大或壁厚較厚的容器環(huán)焊縫劃線時，應(yīng)注意限制累積誤差和內(nèi)外中心線位置的重疊的準(zhǔn)確性。9.5.4所有焊縫的第一個、第二個和最后一個片號應(yīng)在離焊縫邊緣20mm處打上清晰可見的鋼印標(biāo)記（包括片號和中心標(biāo)記），對于不適合打鋼印標(biāo)記的工件，應(yīng)采用詳細(xì)的透照部位草圖。9.5.5標(biāo)記代號編號采用鉛質(zhì)識別標(biāo)記，所有標(biāo)記（包括9.5.6條規(guī)定的標(biāo)識）均應(yīng)離焊縫邊緣至少5mm,識別標(biāo)記的代號如下：封頭拼縫用“AF”表示；縱縫及管板拼縫用“z”表示;XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)射線探傷工藝守則環(huán)焊縫用“H”表示，接管環(huán)焊縫用“G”表示；試板焊縫用“S”表示。增拍的在流水號前用“K”表示。5.6底片標(biāo)識a.底片上應(yīng)有下列識別標(biāo)記：產(chǎn)品令號、焊縫編號、片號和透照日期返修部位應(yīng)有返修標(biāo)記RI、R2、（其注腳為返修次數(shù)）。b.搭接標(biāo)記低置位置見附件F,搭接標(biāo)記箭頭指向焊縫，兩相鄰底片的搭接重疊區(qū)域（搭接以外長度）不少于lOmin,對縱縫雙壁單影透照，搭接標(biāo)記不得不放置在膠片側(cè)時，則該重疊區(qū)域還應(yīng)包括附加/L=bl/f長度。c.底片上象質(zhì)計(jì)及各種標(biāo)記的擺放如下圖3：,2XXX3XXX4XX5XX)<X ,r61—圖3底片上象質(zhì)計(jì)及各種標(biāo)記的擺放.中心標(biāo)記；2.產(chǎn)品令號；3.焊縫編號；4.片號，返修標(biāo)記；5.日期；6.象質(zhì)計(jì)。7.搭接標(biāo)記6象質(zhì)計(jì)1采用線型象質(zhì)計(jì)，其型號和規(guī)格應(yīng)符合JB/T709T999的規(guī)定，像質(zhì)計(jì)推薦按表3選用。表3象質(zhì)計(jì)型號III型10/16II型6/12透照厚度w（mm）〈1616~509.6.2對于小徑管對接焊縫可選用專用象質(zhì)計(jì)。9.6.3象質(zhì)計(jì)的放置a.單壁透照規(guī)定像質(zhì)計(jì)放置在源側(cè)，雙壁單影透照規(guī)定像質(zhì)計(jì)放置在膠片側(cè)；雙壁雙影像質(zhì)記可放置在源側(cè)，也可放置在膠片側(cè)。b.單壁透照時，當(dāng)射線源一側(cè)無法放置象質(zhì)計(jì)時，允許放置在膠片側(cè)，但象質(zhì)指數(shù)應(yīng)通過對比試驗(yàn)確定，以保證實(shí)際透照的底片靈敏度符合要求；c.象質(zhì)計(jì)放在膠片一側(cè)工件表面上時，應(yīng)附加“F”標(biāo)記以示區(qū)別。F標(biāo)記應(yīng)與象質(zhì)計(jì)標(biāo)記同時出現(xiàn)在底片上，且應(yīng)在檢測報(bào)告中注明。9.6.4原則上每張底片都應(yīng)有像質(zhì)計(jì)的影像。當(dāng)一次曝光完成多張膠片照相時，使用的像質(zhì)計(jì)數(shù)量允許減少，但應(yīng)符合以下要求：a）環(huán)縫采用源在內(nèi)中心周向曝光時，至少在圓周上等距離放置3個像質(zhì)計(jì)；b）一次曝光連續(xù)排列的多張膠片時，至少在第一張、中間?張和最后一張各放置一個像質(zhì)計(jì)。9.6.5采用II型專用象質(zhì)計(jì)時，一般放置在環(huán)縫上余高中心處。9.7膠片與增感屏9.7.1膠片選用應(yīng)符合5.2條規(guī)定，增感屏選用應(yīng)符合5.3條規(guī)定。7.3膠片與增感屏在透照過程中應(yīng)始終緊密結(jié)合。XXX機(jī)械有限公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)XX-PR-2012/01KA/0)射線探傷工藝守則XX-PR-2012/01KA/0)8對背散射的影響檢查應(yīng)在暗盒背面貼一高X厚度L6mm”B”鉛字，若在較黑的背影上出現(xiàn)“B”較淡影像，應(yīng)采取后增感屏后再添加塊1?4mm厚鉛板重照。9曝光條件曝光規(guī)范依照選定的射線機(jī)相應(yīng)的曝光曲線選擇，要求在F=700mm條件下，曝光量應(yīng)不低于15Am.min,當(dāng)焦距改變時可按平方反比定律換算，但透照厚度4nlm以下或小徑管焊縫允許適當(dāng)減少，允許適當(dāng)提高管電壓，但允許采用的管電壓不應(yīng)超出圖4曲線2的規(guī)定。圖4.不同透照厚度允許的x射線最高透照管電壓暗室處理暗室處理是保證底片質(zhì)量的重要工序，膠片貯存，裝取和沖洗，烘干按暗室安全操作規(guī)程附錄G進(jìn)行。底片的質(zhì)量與評定底片的評定由H級或H級以上人員進(jìn)行，每臺產(chǎn)品的底片均需有初評、復(fù)評，對底片評定工作的質(zhì)量，無損檢測責(zé)任人應(yīng)進(jìn)行抽查審核。1底片的質(zhì)量11.1.1底片黑度（包括膠片本身的灰霧度）底片有效評定區(qū)域內(nèi)黑度D應(yīng)符合2.0WDW4.0,但對小徑管或其他截面厚度變化大的工件時黑度允許降至1.5o對評定范圍內(nèi)的黑度D>4.0的底片，如有計(jì)量檢定報(bào)告證明底片評定范圍內(nèi)的黑度滿足透過光線不低于10cd/m2的要求，允許進(jìn)行評定。11.1.2底片像質(zhì)靈敏度單壁透照、像質(zhì)記置于源側(cè)應(yīng)符合表4規(guī)定；雙壁雙影透照、像質(zhì)記置于源側(cè)應(yīng)符合表5的規(guī)定；雙壁單影或雙壁雙影透照、像質(zhì)記置于膠片側(cè)應(yīng)符合表6規(guī)定。底片上厚度均勻部位（一般是鄰近焊縫的母材區(qū)域）至少識別出表3規(guī)定的象質(zhì)指數(shù)且長度不少于10mm,專用像質(zhì)記至少能識別兩根長度不少于10mm金屬絲。

表4像質(zhì)記靈敏度值——單壁透照、像質(zhì)記置于源側(cè)應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公稱壁厚（T）范圍，mm《2.0>2.0-3.5>3.5-5.0應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公稱壁厚（T）范圍，mm>5.0~7>7~10>10~15>15~25應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）10(0.40)9(0.50)8(0.63)7(0.80)公稱壁厚（T）范圍，mm>25-32>32-40>40~55>55~85表5像質(zhì)記靈敏度值——雙壁雙影、像質(zhì)記置于源側(cè)應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公稱壁厚（T）范圍，mm<2.0>2.0-3.0>3.0-4.5應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公稱壁厚（T）范圍，mm>4.5~7>7~11>11-15>15-22應(yīng)識別絲號（絲徑，mm）10(0.40)9(0.50)8(0.63)7(0.80)公稱壁厚（T）范圍，mm>22-32>32-44>44~54表6像質(zhì)記靈敏度值一雙壁單影或雙壁雙影、像質(zhì)記置于膠片側(cè)應(yīng)識別絲號（絲徑，mm)18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公稱壁厚（T）范圍,mm<2.0>2.0-3.5>3.5?5.5應(yīng)識別絲號（絲徑，mm)14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公稱壁厚（T）范圍,mm>5.5-11>11-17>17-26>26?39應(yīng)識別絲號（絲徑，mm)10(0.40)9(0.50)//公稱壁厚（T）范圍,mm>39-51>51-64//1.3底片上的象質(zhì)計(jì)和識別系統(tǒng)齊全，位置準(zhǔn)確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。IL1.4底片有效評定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當(dāng)或其它妨礙底片準(zhǔn)確評定的偽像。12焊接接頭缺陷評定12.1本條規(guī)定了鋼熔化焊對接接頭的射線檢測質(zhì)量分級，管子和壓力管道環(huán)向?qū)咏宇^射線檢測質(zhì)量分級按照第12.2條規(guī)定執(zhí)行缺 陷 類 型對接焊接接頭中的缺陷按性質(zhì)可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷和圓形缺陷五類。質(zhì) 量 分 級 依 據(jù)根據(jù)對接焊接接頭中存在的缺陷性質(zhì)、數(shù)量和密集程度，焊縫質(zhì)量分為I、口、III、IV四個等級。1.3質(zhì)量分級一般規(guī)定a.I級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。b.II級和III級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透。c.對接焊接接頭中缺陷超過III級者為IV級。d.當(dāng)各類缺陷評定的質(zhì)量級別不同時，以質(zhì)量最差的級別作為對接焊接接頭的質(zhì)量級別。1.4圓形缺陷的質(zhì)量分級a.圓形缺陷用圓形缺陷評定區(qū)進(jìn)行質(zhì)量分級評定，圓形缺陷評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形,其尺寸見表7圓形缺陷評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴(yán)重的區(qū)域。

表7缺陷評定區(qū)母材公稱厚度?25>25-100>100評定區(qū)尺寸10X1010X2010X30b.在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)或與圓形缺陷評定區(qū)邊界線相割的缺陷均應(yīng)劃入評定區(qū)內(nèi)。評定時，應(yīng)將評定區(qū)內(nèi)的缺陷尺寸按表8的規(guī)定換算為點(diǎn)數(shù)，如缺陷尺寸小于表9的規(guī)定，則該缺陷不需換算成點(diǎn)數(shù)參加缺陷評級。表8缺陷換算點(diǎn)數(shù)表缺陷長徑<11-22-33-44~66~88-10缺陷點(diǎn)數(shù)1236101525表9不計(jì)點(diǎn)數(shù)的缺陷尺寸母材公稱厚度T缺陷長徑〈25W0.5>25-50W0.7>50<1.4%Tc.根據(jù)焊縫圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)的點(diǎn)數(shù)按表10評定對接焊接接頭的質(zhì)量級別。表10各級別允許的圓形缺陷點(diǎn)數(shù)評定區(qū)10X1010X2010X30母材公稱厚度T,mmW10>10-15>15-25>25-50>50-100>100I12345611369121518III61218243036IV缺陷點(diǎn)數(shù)大于in級或缺陷長徑大于t/2注：當(dāng)母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。d）由于材質(zhì)和結(jié)構(gòu)等方面的原因，進(jìn)行返修可能會產(chǎn)生不利后果的對接焊接接頭，各級別的圓形缺陷點(diǎn)數(shù)可放寬1 ? 2點(diǎn)。e）對致密性要求高的對接焊接接頭，制造方評定人員應(yīng)考慮將圓形缺陷的黑度作為評級的依據(jù)。通常將黑度大的圓形缺陷定義為深孔缺陷，當(dāng)對接焊接接頭存在深孔缺陷時，其質(zhì)量級別 應(yīng) 評 為 IV 級。f）質(zhì)量等級為I級的對接焊接接頭和母材公稱厚度不大于5mm的II級對接焊接接頭，不計(jì)點(diǎn)數(shù)的缺陷在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)不得多于10個，超過時對接焊接接頭質(zhì)量等級應(yīng)降低-一級。1.5條形缺陷的質(zhì)量分級條形缺陷按表11的規(guī)定進(jìn)行分級評定。表11各級別對接焊接接頭允許的條形缺陷長度 mm級別單個條形缺陷最大長度?組條形缺陷累計(jì)最大長度I不允許11WT/3（最小可為4）且《20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷不超過6L的任一組條形缺陷的累計(jì)長度應(yīng)不超過T,但最小可為4OIIIW2173（最小可為6）且W30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷不超過3L的任一組條行缺陷的累計(jì)長度應(yīng)不超過T,但最小可為6。IV大于級III者注1：L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當(dāng)母材公稱厚度不同時取較薄板的厚度差。注2：條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T<25mm,寬度為4mm;25mmVT<100mm,寬度為6mm;T>100mm,寬度為8mm.注3：當(dāng)兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應(yīng)作為1個缺陷處理，且間距應(yīng)計(jì)入缺陷的長度之中。1.6 綜 合 評 級在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應(yīng)各自評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質(zhì)量級別。2.小口徑管環(huán)向?qū)咏宇^的射線檢測質(zhì)量分級按下述規(guī)定執(zhí)行。壓力管道的環(huán)向?qū)咏宇^射線檢測質(zhì)量分級也按下述規(guī)定執(zhí)行。對接焊接接頭內(nèi)的缺陷按性質(zhì)可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷、圓形缺陷、根部內(nèi)凹和根部咬邊七類。2.2質(zhì)量分級依據(jù)根據(jù)對接焊接接頭中存在的缺陷性質(zhì)、數(shù)量和密集程度，焊縫質(zhì)量分為I、口、III、IV四個等級。2.3質(zhì)量分級一般規(guī)定a）I級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷、根部內(nèi)凹、根部咬邊。b）II級和III級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、雙面焊以及加墊板單面焊的未焊透。c）對接焊接接頭中缺陷超過III級者為IV級。d）當(dāng)各類缺陷評定的質(zhì)量級別不同時，以質(zhì)量最差的級別作為對接焊接接頭的質(zhì)量級別。注：焊縫系數(shù)取1和氨弧焊打底的對接焊接接頭II級和III級不允許未焊透12.3.4 圓 形 缺 陷 的 質(zhì) 量 分 級按§12.1.4的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量分級評定，但小徑管缺陷評定區(qū)取10mmX10mm。12.2.5 條 形 缺 陷 的 質(zhì) 量 分 級按§ 12.1.5的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量分級評定。17.6不加墊板單面焊的未焊透缺陷的分級評定管外徑D0>100mm時不加墊板單面焊的未焊透缺陷的分級評定按表12的規(guī)定執(zhí)行。管外徑DOWlOOmm（小徑管）時不加墊板單面焊的未焊透缺陷的分級評定按表13的規(guī)定執(zhí)行。

表12管外徑D0>100mm時不加墊板單面焊未焊透的分級級別未焊透最大深度mm單個未焊透最大長度mm（T為壁厚）未焊透累計(jì)長度mm與壁厚的比最大值I不允許IIW10%W1.0WT/3（最小可為4）且《20在任意6T長度區(qū)內(nèi)應(yīng)不大于T（最小可為4）,且任意300長度范圍內(nèi)總長度不大于30IIIW15%WL5W2T/3（最小可為6）且《30在任意3T長度區(qū)內(nèi)應(yīng)不大于T（最小可為6）,且任意300長度范圍內(nèi)總長度不大于40IV大于III級者注：對斷續(xù)未焊透，以未焊透本身的長度累計(jì)計(jì)算總長度。表13管外徑DOW100mm（小徑管）時不加墊板單面焊未焊透的分級級未焊透最大深度mm未焊透總長度與焊縫總長度的比別與壁厚的比最大值I不允許II《10%<1.0《100%III<15%<1.505%IV大于III級者注：對斷續(xù)未焊透，以未焊透本身的長度累計(jì)計(jì)算總長度。12.2.7根部內(nèi)凹和根部咬邊的分級評級管外徑DOW100mm的小徑管不加墊板單面焊的根部內(nèi)凹和根部咬邊缺陷按下表14的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量分級評定。管外徑D0>100mm時，不加墊板單面焊的根部內(nèi)凹和根部咬邊缺陷按下表15的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量分級評定。表14.外徑DO100mm時根部內(nèi)凹和根部咬邊的分級級別根部內(nèi)凹和根部咬邊最大深度,mm根部內(nèi)凹和根部咬邊最大總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值I不允許II<15%<1.5W30%III《20%W2.0W30%IV大于III級者注：對斷續(xù)根部內(nèi)凹和根部咬邊，以根部內(nèi)凹和根部咬邊本身的長度累加計(jì)算總長度。表15.外徑D0>100nun時根部內(nèi)凹和根部咬邊的分級級別根部內(nèi)凹和根部咬邊最大深度,mm根部內(nèi)凹和根部咬邊累計(jì)長度，mm與壁厚的比最大值I不允許IIW15%41.5在任意3T長度區(qū)內(nèi)不大于T；總長度不大于100III<20%<2.0IV大于III級者注：對斷續(xù)根部內(nèi)凹和根部咬邊，以根部內(nèi)凹和根部咬邊本身的長度累計(jì)計(jì)算總長度。12.2.8 綜 合 評 級在條形缺陷評定區(qū)內(nèi)同時存在多種缺陷時，應(yīng)進(jìn)行綜合評級。對各類