重點節(jié)能技術(shù)報告(第三批)

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)附件重點推廣節(jié)能技術(shù)報告（第三批）

目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1礦井乏風和排水熱能綜合利用技術(shù)一、技術(shù)名稱：礦井乏風和排水熱能綜合利用技術(shù)二、適用范圍：煤炭行業(yè)煤礦中央并列式通風系統(tǒng)三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：年產(chǎn)150萬噸的礦井，年供暖及工藝用熱消耗近1萬噸原煤。四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理為了充分利用地熱，選用水源熱泵機組取代傳統(tǒng)的燃煤鍋爐。冬季，利用水處理設施提供的20℃左右的礦井排水和乏風作為熱能介質(zhì)，通過熱泵機組提取礦井水中蘊含的巨大熱量，提供45～55℃的高溫水為井口供暖。夏季，利用同樣的水源通過熱泵機組制冷，通過整體降低進風流的溫度來解決礦井高溫熱害問題。系統(tǒng)主要包括水處理、熱量提取及換熱系統(tǒng)2．關(guān)鍵技術(shù)熱量提取及換熱工藝，礦井供暖末端。3．工藝流程工藝流程和技術(shù)原理分別見圖1和圖2。圖1礦井乏風和排水熱能綜合利用系統(tǒng)流程圖圖2礦井乏風和排水熱能綜合利用原理圖五、主要技術(shù)指標：1）提取熱源不低于15℃2）供暖溫度為40～50℃六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已通過山東省經(jīng)濟信息化委員會技術(shù)鑒定。技術(shù)達到國內(nèi)領先水平，并已應用于新礦集團。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：孫村煤礦、新巨龍公司、華恒公司1）建設規(guī)模：4200kW礦井乏風和排水系統(tǒng)。主要技改內(nèi)容：3臺10t的熱力鍋爐改造為三臺熱泵機組，增加熱量提取裝置。減少燃料排放，凈化乏風，處理排水。節(jié)能技改投資額750萬元，建設期1年。每年可節(jié)能1000tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益321萬元，投資回收期2年。2）建設規(guī)模：2600kW礦井乏風和排水系統(tǒng)。主要技改內(nèi)容：1臺20t的熱力鍋爐改造為兩臺熱泵機組，增加熱量提取裝置。減少燃料排放，凈化乏風，處理排水。節(jié)能技改投資額550萬元，建設期1年。每年可節(jié)能880tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益200萬元，投資回收期2.7年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：全國煤礦80%分布在北方地區(qū)，副井都需要供暖，否則影響安全生產(chǎn)。目前基本都采用鍋爐供暖，直接消耗一次能源，采用該技術(shù)可有效利用礦井乏風和排水的熱能，降低一次能源消耗。預計到2015年，該技術(shù)可推廣到全國30%的煤礦，建設約540個此類項目，實現(xiàn)年節(jié)能能力約55萬tce。2新型高效煤粉鍋爐系統(tǒng)技術(shù)一、技術(shù)名稱：新型高效煤粉鍋爐系統(tǒng)技術(shù)二、適用范圍：煤炭行業(yè)及其他行業(yè)供暖或生產(chǎn)用蒸汽、民用供暖三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，全國在用工業(yè)鍋爐有50多萬臺，約180萬蒸噸/小時。其中，燃煤鍋爐約48萬臺，占工業(yè)鍋爐總?cè)萘康?5%左右，每年消耗原煤約4億噸。我國燃煤工業(yè)鍋爐平均運行效率僅為60%～65%。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理新型高效煤粉工業(yè)鍋爐采用煤粉集中制備、精密供粉、空氣分級燃燒、爐內(nèi)脫硫、鍋殼（或水管）式鍋爐換熱、高效布袋除塵、煙氣脫硫和全過程自動控制等先進技術(shù)，實現(xiàn)了燃煤鍋爐的高效運行和潔凈排放。2.關(guān)鍵技術(shù)全密閉精確供粉，狹小空間截面爐膛內(nèi)煤粉低氮穩(wěn)燃，鍋爐積灰和灰粘污自清潔等技術(shù)。3.工藝流程新型高效煤粉工業(yè)鍋爐技術(shù)系統(tǒng)包括了煤粉接受和儲備（或爐前煤粉制備）、煤粉輸送、煤粉燃燒及點火、鍋爐換熱、煙氣凈化、煙氣排放、粉煤灰排放等單元，是以鍋爐為核心的完整技術(shù)系統(tǒng)。來自煤粉加工廠的密閉罐車將符合質(zhì)量標準的煤粉注入煤粉倉。倉內(nèi)的煤粉按需進入中間倉后由供料器及風粉混合管道送入煤粉燃燒器。燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣完成輻射和對流換熱后進入布袋除塵器。除塵器收集的飛灰經(jīng)密閉系統(tǒng)排出，并集中處理和利用。鍋爐系統(tǒng)的運行由點火程序控制器和上位計算機系統(tǒng)共同完成。具體工藝流程見圖1。五、主要技術(shù)指標：燃燒效率≥95%，系統(tǒng)熱效率≥85%，煙塵排放≤30mg/m3，SO2排放≤150mg/m3，NOx排放≤500mg/m3。六、技術(shù)應用情況：2007圖1高效煤粉工業(yè)鍋爐技術(shù)工藝流程圖七、典型用戶及投資效益：典型用戶：山西太原市道場溝小區(qū)、山西忻州師范學院1）山西忻州師范學院。建設規(guī)模：供熱面積m2，改造后的的煤粉鍋爐房系統(tǒng)主要用于冬季供暖。主要技改內(nèi)容：將小區(qū)鍋爐房原有2臺5.6MW往復爐排鍋爐和1臺7.0MW鏈條鍋爐（運行效率約為65%左右）改造成3臺7MW高效煤粉鍋爐。主要設備為煤粉儲罐、燃燒器、鍋爐本體、除塵器、自控系統(tǒng)。節(jié)能技改投資額870萬元，建設期70天。每年可節(jié)煤2552）山西太原市道場溝小區(qū)。建設規(guī)模：供熱面積m2。主要技改內(nèi)容：將小區(qū)原有鍋爐2×4.2MW、2×2.8MW和3×1.4MW改造成1臺14MW高效煤粉鍋爐。原有鍋爐平均運行效率約60%，主要設備為煤粉儲罐、燃燒器、鍋爐本體、除塵器、自控系統(tǒng)。節(jié)能技改投資額540萬元，建設期80天，每年節(jié)煤量2264tce/150天采暖期（節(jié)煤率31%），節(jié)電67200度/150天采暖期（節(jié)電率19.2%），取得節(jié)能經(jīng)濟效益206.1萬元/150天采暖期，投資回收期2.6八、推廣前景和節(jié)能潛力：我國在用燃煤工業(yè)鍋爐50多萬臺，目前每年新增約3萬臺（10萬蒸噸），市場潛力很大。預計到2015年，可完成總?cè)萘考s7.5萬蒸噸的鍋爐改造，年節(jié)能能力可達500萬tce。3汽輪機組運行優(yōu)化技術(shù)一、技術(shù)名稱：汽輪機組運行優(yōu)化技術(shù)二、適用范圍：電力行業(yè)火電廠三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀:汽輪機組熱力系統(tǒng)的狀態(tài)是影響機組能耗和運行安全經(jīng)濟性的重要影響因素。目前很多機組存在運行負荷波動比較大、熱力系統(tǒng)運行損失大、維護成本高、檢修后性能下降快等問題。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理通過先進的診斷及在線控制技術(shù)，分析火電廠熱力系統(tǒng)的設備性能及運行參數(shù)，優(yōu)化熱力系統(tǒng)各項運行指標，減少系統(tǒng)熱損失，達到最優(yōu)運行狀態(tài)。同時，提高機組啟停的自動控制水平，簡化操作程序，縮短啟停時間，提高啟停運行的安全性，實現(xiàn)節(jié)能降耗。2.關(guān)鍵技術(shù)汽輪機組狀態(tài)診斷與性能評估；汽輪機組熱力系統(tǒng)運行優(yōu)化；汽輪機組啟停優(yōu)化控制系統(tǒng)。3.工藝流程具體工藝流程見圖1。圖1汽輪機組熱力系統(tǒng)運行優(yōu)化流程圖五、主要技術(shù)指標：通過對熱力系統(tǒng)各項運行參數(shù)的優(yōu)化，最終實現(xiàn)供電煤耗下降5g/kWh六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已經(jīng)在平?jīng)鲭姀S、陽邏電廠、七、典型用戶及投資效益：典型用戶：平?jīng)鲭姀S、陽邏電廠1）建設規(guī)模：5臺機組（4×300MW機組、1×600MW機組）。主要技改內(nèi)容：汽封系統(tǒng)改進和熱力系統(tǒng)優(yōu)化，主要設備為汽輪機本體和汽輪機組熱力系統(tǒng)。節(jié)能技改投資額1810萬元，建設期每臺機組60天。改進后機組額定工況下對應發(fā)電煤耗率分別下降7.38g/kWh、5.10g/kWh、5.06g/kWh、5.55g/kWh和4.86g/kWh，按年利用5000小時計算，各機組每年可節(jié)約標準煤分別為10960噸、7573噸、7514噸、8242噸、14434噸，共計每年可節(jié)約48723tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益按標煤價格800元/噸計算，改進機組每年可減少燃煤成本共約4330萬元，投資回收期平均約6個月（以煤價計算）。2）建設規(guī)模：2×300MW，主要技改內(nèi)容：調(diào)整運行曲線和輔機運行方式。節(jié)能技改投資額90萬元，建設期3個月，按每臺機組年利用小時5200小時，機組負荷率75%，標準供電煤耗降低4g/kWh，全年兩臺機組節(jié)約12000tce，取得直接經(jīng)濟效益為：標煤價格按1000元/噸計算，全年兩臺機組產(chǎn)生節(jié)能效益1260萬元，投資回收期1個月。八、推廣前景和節(jié)能潛力：目前，發(fā)電行業(yè)都非常重視節(jié)能減排、降低成本，以提高企業(yè)經(jīng)濟效益。該技術(shù)具有良好的節(jié)能效果和顯著的經(jīng)濟效益，為企業(yè)所積極采用，近年來已得到快速推廣。預計到2015年可被30%的發(fā)電企業(yè)采用，每臺機組投入按350萬元計算，總投入為萬元，預期每年可節(jié)能210萬tce。4火電廠煙氣綜合優(yōu)化系統(tǒng)余熱深度回收技術(shù)一、技術(shù)名稱：火電廠煙氣綜合優(yōu)化系統(tǒng)余熱深度回收技術(shù)二、適用范圍：燃煤火電機組三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：火力發(fā)電廠消耗我國煤炭總產(chǎn)量的50%，其排煙熱損失是電站鍋爐各項熱損失中最大的一項，一般在5%～8%，占鍋爐總熱損失的80%或更高。排煙熱損失的主要影響因素是鍋爐排煙溫度，一般情況下，排煙溫度每升高10℃，排煙熱損失增加0.6%～1.0%，發(fā)電煤耗增加2g/kWh左右。我國現(xiàn)役火電機組中，鍋爐排煙溫度普遍維持在125～150℃左右水平，褐煤鍋爐為170對于已經(jīng)投運的鍋爐，經(jīng)過燃燒優(yōu)化來降低排煙溫度的幅度非常有限，省煤器和空氣預熱器的改造因受到空間的限制，降低排煙溫度的幅度也很小，同時尾部受熱面的低溫腐蝕也限制了排煙溫度的大幅降低。因此，獨立于原有鍋爐系統(tǒng)之外的排煙余熱回收系統(tǒng)成為節(jié)能降耗的首選。四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理電站鍋爐排煙余熱深度回收利用系統(tǒng)安裝在除塵器之后、脫硫塔之前的煙道中，可以最大程度地降低煙氣溫度，使煙氣溫度再降低40～50℃。在一些采用濕煙囪或煙塔合一等最新煙氣排放技術(shù)的電廠，脫硫塔入口煙溫可降低到85℃排煙余熱回收系統(tǒng)所吸收的能量可以用來加熱凝結(jié)水，或通過暖風器加熱空氣提高送風溫度，從而減少低壓加熱器或者暖風器的抽汽量，增加汽輪機做功，提高機組效率。2．關(guān)鍵技術(shù)1）排煙余熱回收裝置即煙氣冷卻器的設計；2）排煙余熱回收裝置即煙氣冷卻器的防腐；3）排煙余熱利用系統(tǒng)即低壓給水加熱器或者暖風器的設計；4）熱力系統(tǒng)優(yōu)化設計和控制。3．工藝流程工藝流程見圖1，循環(huán)介質(zhì)（水）在循環(huán)水泵5的作用下，通過入口集箱3進入煙氣冷卻器2，吸收尾部煙道1中的煙氣余熱后溫度升高，經(jīng)出口集箱4流出。當環(huán)境溫度較高時（例如在夏季），導向閥13切換到加熱給水狀態(tài)，空氣加熱器閘閥8全關(guān)，給水加熱器閘閥6全開。經(jīng)出口集箱4流出的高溫循環(huán)介質(zhì)（水）進入給水加熱器14，把在煙氣冷卻器2中吸收的熱量釋放給低壓給水后開始下一個循環(huán)。凝結(jié)水經(jīng)過分水調(diào)節(jié)閥10、11、12進入給水加熱器14，吸收循環(huán)介質(zhì)（水）釋放的熱量，溫度升高后進入除氧器。分水調(diào)節(jié)閥10、11、12可以改變各級（1#、2#、3#）低壓加熱器的分水比，根據(jù)實際運行情況進行優(yōu)化調(diào)節(jié)。當環(huán)境溫度較低時（例如在冬季），導向閥13切換到加熱冷空氣狀態(tài)，空氣加熱器閘閥8全開，給水加熱器閘閥6全關(guān)。經(jīng)出口集箱4流出的高溫循環(huán)介質(zhì)（水）進入空氣加熱器7，把在煙氣冷卻器2中吸收的熱量釋放給送風后開始下一個循環(huán)，冷空氣溫度升高后進入空氣預熱器繼續(xù)加熱。1為尾部煙道，2為煙氣冷卻器，3為進口集箱，4為出口集箱，5為循環(huán)水泵，6為給水加熱器閘閥，7為空氣加熱器，8為空氣加熱器閘閥，9為風道，10～12為低壓加熱器分水調(diào)節(jié)閥，13為余熱利用導向閥，14為給水加熱器。圖1煙氣綜合優(yōu)化系統(tǒng)余熱深度回收工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：電站鍋爐采用該排煙余熱深度回收系統(tǒng)后，發(fā)電煤耗可以降低2～3g/kWh。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已獲得國家專利，目前已經(jīng)在華能集團下屬的兩個火力發(fā)電廠應用。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：華能國際電力股份有限公司井岡山電廠1）建設規(guī)模：300MW火電機組。主要技改內(nèi)容：在增壓風機之后脫硫塔之前的煙道增加煙氣冷卻器，把給水從6#低壓加熱器前通過管道引入煙氣冷卻器，加熱后回到5#低壓加熱器，使排煙溫度從152℃降低到108℃，低壓給水從83.8℃加熱到103.7℃，主要設備包括煙氣冷卻器、控制系統(tǒng)、閥門和管道。節(jié)能技改投資額640萬元，建設期45天。年節(jié)能3990tce，年節(jié)約費用319.2萬元/年，投資回收期2年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：國內(nèi)現(xiàn)有的300-1000MW機組大部分采用濕法煙氣脫硫系統(tǒng)，要求進入脫硫塔的煙氣溫度在80℃左右，因此鍋爐排煙中的部分余熱未被充分利用，通常使用噴水、GGH（氣氣換熱器）降溫，造成了熱量的損失。排煙余熱深度回收利用技術(shù)可以把這部分熱量回收用于加熱給水、送風。改造后發(fā)電煤耗平均降低約2g/kWh。截止到2009年12月，我國火電裝機容量為6.52億kW。據(jù)此推測，如果有50%的火電廠進行排煙余熱深度回收利用改造，年運行時數(shù)平均按照5000小時計算，每年節(jié)能320萬tce5火電廠凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)技術(shù)一、技術(shù)名稱：火電廠凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)技術(shù)二、適用范圍：火力發(fā)電機組水冷式凝汽器三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀:由于凝汽器污垢問題未徹底解決，致使火力發(fā)電機組煤耗平均增加至少1%，由此每年造成的煤耗增加至少為1300萬噸以上。四、技術(shù)內(nèi)容:1.技術(shù)原理保持凝汽器真空是汽輪機節(jié)能的一項重要內(nèi)容，措施是保持凝汽器內(nèi)壁清潔，改善汽輪機凝汽器殼管的換熱效率，提高機組性能，進而達到節(jié)約能源的效果。本技術(shù)利用膠球清洗，并能長期保持95%以上的收球率，能確保凝汽器所有的冷卻管都能得到清洗，使凝汽器時刻保持最佳的清潔狀況，徹底免除停機人工清洗。凝汽器真空保持系統(tǒng)依靠壓縮空氣作為動力，在微電腦控制程序的控制下，間歇地將清潔球瞬間同時一次性發(fā)射入凝汽器的入口，對凝汽器所有的冷卻管進行擦拭清洗，清洗后的膠球由回收裝置收回。2.關(guān)鍵技術(shù)1）根據(jù)凝汽器污垢實時形成的特點，將傳統(tǒng)的膠球清洗裝置的定期連續(xù)清洗清洗方式改為適時清洗的方式，使污垢剛附著在冷卻管就能及時被清除；2）將傳統(tǒng)膠球清洗裝置的輸送膠球的動力源由膠球泵改為壓縮空氣，大大增強裝置的發(fā)球能力；3）每一次發(fā)球過程中，數(shù)量眾多的膠球瞬間同時一次性發(fā)射入凝汽器的入口，從而保證每一次的清洗流程中，絕大多數(shù)的冷卻管都能得到清洗；4）本技術(shù)的回收裝置能在極短時間（100s以內(nèi)）將數(shù)量眾多的球回收。3.工藝流程凝汽器真空保持系統(tǒng)與凝汽器冷卻水系統(tǒng)一同工作。其工藝流程為每隔30～60min清洗運行一次，每次的清洗流程包括：壓縮空氣儲氣罐加壓，壓力釋放，發(fā)球裝置瞬間將膠球發(fā)射入凝汽器入口，數(shù)量眾多的膠球?qū)δ骼鋮s管進行清洗，清洗過后，膠球通過回收裝置被收集回主體柜中的集球器，啟動主體柜內(nèi)的膠球清潔程序，對膠球進行清洗去污，隨后一次清洗流程結(jié)束。其工藝流程和設備簡圖分別見圖1和圖2。注水膠球清洗1裝球------2加壓-----3發(fā)球-------4清洗----5收球-------6注水膠球清洗圖1凝汽器真空保持系統(tǒng)工藝流程圖 圖2凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)主要設備簡圖五、主要技術(shù)指標:1）收球率長期保持95%以上；2）長期保持凝汽器所有冷卻管清潔；3）徹底免除停機人工清洗；4）凝汽器端差顯著下降平均1～2℃5）凝汽器真空度明顯提升1%以上；6）平均降低汽輪機煤耗4g/kWh六、技術(shù)應用情況:該技術(shù)已獲得國家專利，并已在15MW、60MW、300MW等機組上得到成功應用，設備安裝簡便，系統(tǒng)運行可靠，節(jié)能效果顯著。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：蘇州太倉港協(xié)鑫發(fā)電有限公司、蘇州藍天協(xié)鑫熱電有限公司1）建設規(guī)模：2×300MW機組。主要技改內(nèi)容：在已經(jīng)運營的發(fā)電機組上，拆除原有膠球清洗裝置，安裝凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)，主要技改設備包括主體柜、回收裝置、微電腦控制柜和輔助設備。節(jié)能技改投資額1000萬元，建設期40天。年節(jié)能12000tce以上，降低CO2排放3萬噸。每年直接經(jīng)濟效益超過800萬元，投資回報期1.25年。2）建設規(guī)模：2×60MW機組。主要技改內(nèi)容：對已經(jīng)運營的發(fā)電機組進行改造，拆除原有膠球清洗裝置，安裝凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)，主要技改設備包括主體柜、回收裝置、微電腦控制柜和輔助設備。節(jié)能技改投資額200萬元，建設期40天。實施后，平均降低端差3～4℃，提高真空度2%以上，年節(jié)能2700tce八、推廣前景和節(jié)能潛力：從已經(jīng)實施的成功案例可以看出，該技術(shù)可以改善汽輪機凝汽器傳統(tǒng)的膠球清洗方式，達到徹底清除凝汽器冷卻管污垢，長期保持凝汽器冷卻管的清潔效果。具有較大的節(jié)能潛力和廣闊的市場推廣前景。截至2009年底，全國火電裝機容量超過6.53億kW，按照30萬kW的規(guī)格計算，全國火電機組裝機容量超過2000臺機組。至2015年，凝汽器真空保持節(jié)能系統(tǒng)在發(fā)電行業(yè)內(nèi)可達到20%的推廣率，總投入13.3億元，按照每年每臺30萬kW機組節(jié)能5000tce計算，全行業(yè)每年可以節(jié)能超過200萬tce。6高壓變頻調(diào)速技術(shù)一、技術(shù)名稱：高壓變頻調(diào)速技術(shù)二、適用范圍：電力、軋鋼、造紙、化工、水泥、煤炭、紡織、鐵路、食品、船舶、機床等工業(yè)1kV以上的高壓交流電機。三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：全國電動機裝機總?cè)萘恳堰_4億多kW，年耗電量達12000億kWh，占全國總用電量的60%，占工業(yè)用電量的80%；其中風機、水泵、壓縮機的裝機總?cè)萘恳殉^2億kW，年耗電量達8000億kWh，占全國總用電量的40%左右。目前，僅有約15%左右變頻調(diào)速運行。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理高壓變頻調(diào)速技術(shù)采用單元串聯(lián)多電平技術(shù)或者IGBT元件直接串聯(lián)高壓變頻器等技術(shù)，實現(xiàn)變頻調(diào)速系統(tǒng)的高輸出功率（功率因數(shù)>0.95），同時消除對電網(wǎng)諧波的污染。對中高壓、大功率風機、水泵的節(jié)電降耗作用明顯，平均節(jié)電率在30%以上。2.關(guān)鍵技術(shù)單元串聯(lián)多電平技術(shù)采用功率單元串聯(lián)電壓相加回路，采取變壓器多繞組別分組分壓整流單元均壓，單元電平疊加，通過IGBT逆變橋進行正弦（PWM）控制，可得到單項交流輸出，每個功率模塊結(jié)構(gòu)及電氣性能上完全一致，可以互換。3.工藝流程具體工藝流程及原理圖見圖1，圖2。圖1主回路工作原理簡圖圖2單元串聯(lián)多電平高壓變頻器原理示意圖五、主要技術(shù)指標：1）效率：≥96%；2）輸出電壓范圍3kV～11kV；3）輸入電流諧波總含量：≤4%；4）輸入功率因數(shù)：≥0.95。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)1997年通過了國家機械工業(yè)局組織的技術(shù)鑒定，并在部分電力，冶金推廣應用，技術(shù)成熟可靠，節(jié)能經(jīng)濟效益好。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：北京大唐發(fā)電公司陡河發(fā)電廠，大冶特鋼第四煉鋼廠1）建設規(guī)模：1000kW/6kV風機高壓變頻器改造。主要技改內(nèi)容:125MW調(diào)峰機組風機變頻調(diào)節(jié)，主要設備為1000kW/6kV風機變頻器。節(jié)能技改投資280萬元，建設期18個月。每年可節(jié)能1160tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益100萬元，投資回收期24個月。2）建八、推廣前景和節(jié)能潛力：目前，我國大功率的風機、水泵等設備約有30000萬臺，其中只有約4000臺設備進行了變頻改造，預計到2015年，使用高壓變頻器的風機、水泵等設備將達6000臺，按平均裝機容量800kW計算，年節(jié)能能力為300萬tce,總投資約38.4億元。7電爐煙氣余熱回收利用系統(tǒng)技術(shù)一、技術(shù)名稱：電爐煙氣余熱回收利用系統(tǒng)技術(shù)二、適用范圍：鋼鐵行業(yè)電爐煉鋼三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：當前，中國鋼鐵工業(yè)能耗總量占全國能耗總量的12%～15%，其中，電爐煉鋼占全國鋼鐵產(chǎn)量的10%（2009年）。電爐煉鋼過程中會產(chǎn)生大量的高溫含塵煙氣（約1000～1400℃），煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。目前國內(nèi)對煙氣冷卻方式主要為水冷方式，即冶煉所產(chǎn)生的一次煙氣從其第四孔抽出，經(jīng)水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻后，再經(jīng)空冷器或噴霧冷卻塔降到約350℃，最后與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為60℃的二次廢氣相混合，混合后的廢氣溫度低于四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理電爐第四孔的爐氣，經(jīng)爐蓋彎管和移動彎管煙道之間的間隙，進入移動彎管煙道，同時抽入一定量的爐外空氣，以燃燼爐氣中的CO等可燃氣體形成高溫煙氣，高溫煙氣依次經(jīng)過沉降室、汽化煙道、余熱鍋爐及節(jié)能器生產(chǎn)一定壓力的蒸汽供生產(chǎn)生活使用，同時經(jīng)余熱利用系統(tǒng)后的煙氣溫度降到約250℃，與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為6O℃的二次廢氣相混合，混合后的廢氣溫度低于130℃，進除塵器凈化，并經(jīng)風機排往大氣。2．關(guān)鍵技術(shù)根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同，工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)及直流系統(tǒng)，最大限度回收煙氣余熱，同時綜合考慮系統(tǒng)安全可靠、經(jīng)濟運行、延長系統(tǒng)使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設備的關(guān)鍵技術(shù)為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環(huán)倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應性（含耐磨性和粘結(jié)性），合理的煙道流速選擇。3．工藝流程工藝流程見圖1。圖1電爐煙氣余熱回收利用系統(tǒng)工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：1）回收蒸汽量：140～200k2）余熱利用系統(tǒng)排煙溫度：≤250℃。六、技術(shù)應用情況：目前，歐洲及俄羅斯部分鋼鐵廠的電爐煙氣余熱利用已經(jīng)實現(xiàn)了汽化冷卻產(chǎn)生蒸汽供鋼鐵廠生產(chǎn)生活使用，這樣可大大降低除塵系統(tǒng)運行的電耗，降低煉鋼成本，是電爐煙氣冷卻除塵的最佳工藝方向。但國內(nèi)電爐煙氣冷卻除塵處理還一直停留在水冷方式上，在生產(chǎn)蒸汽方面尚無成熟的技術(shù)。本技術(shù)在河北邢鋼集團邢臺不銹鋼有限公司進行了首臺示范應用。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：河北邢鋼集團邢臺不銹鋼有限公司建設規(guī)模：50t電爐。主要技改內(nèi)容：電爐煙氣余熱回收利用系統(tǒng)，主要設備為移動轉(zhuǎn)彎煙道、固定斜煙道、沉降室、水平煙道、除塵器、余熱鍋爐本體、節(jié)能器及相關(guān)輔機。節(jié)能技改投資額1286萬元，建設期9個月。年回收蒸汽量5.0929萬噸；折合5600tce/a，年節(jié)約830萬元，投資回收期2.3年（含建設期）。八、推廣前景和節(jié)能潛力：按照目前電爐鋼比例計算，預計到2015年全國電爐總?cè)萘靠蛇_8000～9000t，如果均采用該項技術(shù)即汽化冷卻生產(chǎn)蒸汽，預計可節(jié)能約100萬tce/a，估計投資總量約為27億元，若推廣至30%左右，總投資約8億元人民幣，總節(jié)能能力可達35萬tce/a。8礦熱爐煙氣余熱利用技術(shù)一、技術(shù)名稱：礦熱爐煙氣余熱利用技術(shù)二、適用范圍：鋼鐵行業(yè)硅系鐵合金冶煉、化工電石行業(yè)等三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：2008年我國各類鐵合金產(chǎn)量1900萬噸，耗電量約為1100億kWh。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理通過余熱回收裝置，利用生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高溫煙氣及輻射熱量，進行二次回收利用，在余熱鍋爐內(nèi)產(chǎn)生中低壓蒸汽，進而推動發(fā)電設備進行發(fā)電。2.關(guān)鍵技術(shù)礦熱爐高溫煙氣導入余熱鍋爐，蒸汽驅(qū)動汽輪機組從而帶動發(fā)電。當余熱發(fā)電設備出現(xiàn)故障或進行正常維修時進行煙氣導出轉(zhuǎn)換，恢復現(xiàn)有除塵狀態(tài)。3.工藝流程具體工藝流程見圖1。余熱煙氣余熱煙氣礦熱爐余熱鍋爐汽輪機、發(fā)電機軟化水干法布袋除塵器圖1硅系鐵合金冶煉礦熱爐煙氣余熱利用系統(tǒng)示意圖五、主要技術(shù)指標：16臺14000kVA礦熱爐余熱利用系統(tǒng)，年發(fā)電量可達1.92億度。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已在部分鐵合金企業(yè)使用，技術(shù)成熟，節(jié)能效果顯著。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：青海百通高純材料開發(fā)有限公司1）建設規(guī)模：8臺13噸余熱鍋爐，24000kW余熱發(fā)電機組及配套設施，設計年發(fā)電量為1.92億度。主要技改內(nèi)容：將原來的煙氣凈化空冷卻器全部拆除，安裝8臺13噸余熱鍋爐及相關(guān)配套管網(wǎng)，安裝24000kW蒸汽發(fā)電機及配套余熱鍋爐和輸電設備，改造硅鐵礦熱爐煙罩，建冷卻池、冷卻塔、化學水處理、給排水及相應土建工程。主要設備為16臺14000kVA礦熱爐煙罩、8臺13噸余熱鍋爐和24000kW余熱發(fā)電機組及配套設施。節(jié)能技改投資額1.71億元，建設期18個月。每年可節(jié)約67200tce（按年發(fā)電量1.92億度計算），年節(jié)能經(jīng)濟效益6144萬元，投資回收期2.5年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：預計2015年該技術(shù)可在鋼鐵、化工等行業(yè)推廣到60%，總節(jié)能能力約105萬tce/a。9鉛閃速熔煉技術(shù)一、技術(shù)名稱：鉛閃速熔煉技術(shù)二、適用范圍：低鉛物料的火法冶煉三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：2009年我國粗鉛冶煉綜合能耗332kgce/t-Pb，鉛冶煉綜合能耗475kgce/t-Pb。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理在氧氣閃速熔煉和過程還原相結(jié)合的基礎上，通過工藝設備設計和工藝參數(shù)的優(yōu)化及自動控制，實現(xiàn)了氧化、還原過程的有機結(jié)合及平衡。閃速熔煉爐熔池中設置焦慮層，通過弱還原氣氛的控制，使約70%以上的鉛直接還原為金屬，減少焦慮層的熱量損失，降低爐壁爐襯的浸蝕；液態(tài)爐渣直接流入還原電爐進行鉛的深度還原，直接得到棄渣。由于充分利用了硫的氧化熱，并實現(xiàn)自熱熔煉，粗鉛冶煉能耗達到0.23tce/t-Pb。2.關(guān)鍵技術(shù)1）低品位復雜含鉛物料的閃速熔煉技術(shù)；2）高溫熔融渣中鉛的連續(xù)還原技術(shù)。3.工藝流程含鉛物料經(jīng)干燥后由精礦噴嘴噴入閃速爐的反應塔，發(fā)生冶金化學反應，精礦中70%～80%的鉛與焦炭層產(chǎn)生的CO及C發(fā)生反應，被還原成金屬Pb，鉛與渣在沉淀池分離，大部份粗鉛從沉淀池放鉛口虹吸放出，至澆鑄機澆筑成粗鉛錠，送鉛精煉車間電解精煉；少部分鉛呈PbO進入爐渣，經(jīng)流槽自流至風焦反應器，和焦炭混合二次還原后，再自流至礦熱貧化電爐進行深度還原?？刂七m宜的還原強度，保證渣含鉛小于3%。貧化爐渣用包子吊往煙化爐處理。貧化電爐的粗鉛從放鉛口虹吸放出澆鑄成鉛錠，送鉛精煉車間電解精煉。具體工藝流程見圖1。圖1鉛閃速熔煉工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：1）鉛總回收率98.5%；2）粗鉛冶煉能耗降低了0.102tce/t-Pb(與2009年粗鉛冶煉能耗：332kgce/t-pb相比較)；3）煙氣SO2濃度大于20%，總硫利用率大于97%、硫捕集率大于99%。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已在部分有色金屬企業(yè)應用，節(jié)能效果顯著，技術(shù)成熟可靠。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：河南靈寶市華寶集團公司建設規(guī)模：10萬噸粗鉛/年。主要技改內(nèi)容：用閃速熔煉工藝替代傳統(tǒng)的煉鉛工藝。主要設備包括鉛閃速熔煉爐、貧化電爐、煙氣制酸裝置和余熱利用裝置。節(jié)能技改投資額6000萬元，建設期1.5年。年可節(jié)能10200tce（與2009年粗鉛綜合能耗0.332tce/噸粗鉛相比），年節(jié)能經(jīng)濟效益1700萬元，投資回收期3.5年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：我國現(xiàn)有鉛冶煉廠400余家，半數(shù)以上的產(chǎn)能由傳統(tǒng)的燒結(jié)——鼓風爐還原熔煉工藝完成，該工藝能耗高、污染大，屬于落后淘汰的工藝。與該工藝相比，鉛閃速熔煉技術(shù)對提高鉛冶煉行業(yè)節(jié)能、減排和趕超世界先進水平具有重要意義，具有廣泛的市場應用前景。預計到2015年，該技術(shù)推廣比例可達30%，總投入3.84億元，總節(jié)能量約15萬tce/a。10氧氣側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)一、技術(shù)名稱：氧氣側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)二、適用范圍：適宜處理含銅、鎳、鉛、銻、錫、鐵的物料三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：根據(jù)我國《銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額》（GB21248-2007）要求：新建銅冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品綜合能耗限額準入值≤700kgce/t。根據(jù)我國《鎳冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額》（GB21251-2007）要求：新建鎳冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品綜合能耗限額準入值≤850kgce/t（鎳精礦-高鎳锍）。目前我國粗鉛冶煉綜合能耗為420～450kgce/t。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理氧氣側(cè)吹熔煉集物料干燥和熔煉于一身，熔煉強度大，可充分利用原料自身的化學反應熱，產(chǎn)生的煙氣通過余熱鍋爐回收余熱后進行發(fā)電，有效降低了能耗。尤其是在鉛冶煉過程中取消了鼓風爐還原工段，節(jié)省了大量焦炭；且氧化爐產(chǎn)生的高鉛渣是以液態(tài)進入還原爐，充分利用了高鉛渣的顯熱，節(jié)約了能源。2.關(guān)鍵技術(shù)氧氣側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)、氧氣側(cè)吹爐及其余熱鍋爐等與該技術(shù)配套的設備。3.工藝流程適宜處理的物料、熔劑、返塵和煤等混合配料后送入氧氣側(cè)吹爐內(nèi)，富氧空氣由爐側(cè)風口鼓入，鼓風使熔體激烈攪動，發(fā)生相應的氧化、還原反應，生成的锍相互碰撞并長大，下沉進入風口以下區(qū)域，在此與渣分離，然后由各自虹吸口排出。具體工藝流程見圖1。五、主要技術(shù)指標：銅粗煉回收率≥98.5％；電銅綜合能耗550～600kgce/t。鎳熔煉回收率≥94.89％；高鎳锍綜合能耗787.2kgce/t。鉛熔煉回收率≥97％；粗鉛綜合能耗310～360kgce/t。圖1氧氣側(cè)吹熔池熔煉工藝流程圖六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已在部分有色金屬冶煉企業(yè)進行了應用，節(jié)能效果顯著。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：廣西南國銅業(yè)有限責任公司、新疆新鑫礦業(yè)股份有限公司、朝陽塞外礦業(yè)有限公司建設規(guī)模：電銅15萬t/a。主要技改內(nèi)容：銅熔煉及吹煉系統(tǒng)、粗銅精煉系統(tǒng)和煙氣制酸系統(tǒng)，主要設備為氧氣側(cè)吹熔煉爐等。節(jié)能技改投資額7500萬元，建設期2年。每年可節(jié)約15000tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益1800萬元，投資回收期4年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：氧氣側(cè)吹煉銅技術(shù)目前已有2家采用并投產(chǎn)，預計2015年采用該技術(shù)的冶煉廠將達到8～12家，改造產(chǎn)能超過180萬噸。2009年銅的綜合能耗366kg/t-Cu,使用該技術(shù)可降低銅的綜合能耗150kgce/t-Cu，節(jié)能能力可達30萬tce/a11油田采油污水余熱綜合利用技術(shù)一、技術(shù)名稱：油田采油污水余熱綜合利用技術(shù)二、適用范圍：油田、化工等行業(yè)三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：原油中含有約85%的污水需降溫后回灌，而在生產(chǎn)和生活中需要的中溫熱水主要依靠直接燃燒油氣獲得，能耗大，能效低。國內(nèi)原油產(chǎn)量近2億噸，如果陸上生產(chǎn)的原油按1.5億噸計算，采油過程中將產(chǎn)生8.5億噸溫度約為50℃四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理利用油田伴生氣或者原油作為驅(qū)動熱源，采用直燃式熱泵技術(shù)，回收污水中的熱量制取中溫熱水，用于外輸原油加熱器和油管道伴熱，或者采油區(qū)的生活供暖。2.關(guān)鍵技術(shù)1）系統(tǒng)優(yōu)化設計技術(shù)；2）低溫熱水余熱回收技術(shù)；3）高效傳熱傳質(zhì)技術(shù)；4）高真空技術(shù)；5）發(fā)生器結(jié)構(gòu)技術(shù)；6）屏蔽泵變頻技術(shù)；7）智能控制技術(shù)。3.工藝流程具體工藝流程見圖1。圖1油田采油污水余熱綜合利用工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：采油廢水余熱利用率達到30%，直燃式熱泵的COP=1.7。六、技術(shù)應用情況：2010年5月通過江蘇省經(jīng)濟和信息化委員會和無錫市科技局聯(lián)合組織的新產(chǎn)品和科技成果鑒定，鑒定結(jié)論為主要性能指標達到國際先進水平。擁有全部自主知識產(chǎn)權(quán)，已在華北油田采油廠成功實施，節(jié)能效果顯著。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：華北油田公司第一采油廠建設規(guī)模：2×2910kW油田污水余熱綜合利用系統(tǒng)。主要技改內(nèi)容：增設采油污水余熱利用系統(tǒng)及相關(guān)優(yōu)化控制設備。節(jié)能技改投資額800萬元，建設期9個月。每年可節(jié)約2257tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益230萬元，投資回收期3.5年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：該技術(shù)節(jié)能效果明顯，如果在油田開采、化工等行業(yè)廣泛應用，可大幅降低能耗水平。按照我國2009年的原油產(chǎn)量，采油低溫污水可達到8.5億噸，按10℃溫差計算，節(jié)能總量可達10684.5GJ/a，按2015年推廣至30%計算，節(jié)能量約35萬tce/a12換熱設備超聲波在線防垢技術(shù)一、技術(shù)名稱：換熱設備超聲波在線防垢技術(shù)二、適用范圍：石化行業(yè)換熱設備三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：我國石化行業(yè)現(xiàn)存的換熱設備超過30萬臺，長期以來這些設備的防垢、除垢問題一直沒有很好的解決辦法，換熱設備普遍在帶垢0.2~10mm厚度之間的狀態(tài)下運行。垢的導熱系數(shù)(一般均在1W/m?K左右)僅為換熱器金屬管壁的幾十分之一。據(jù)行業(yè)統(tǒng)計，垢質(zhì)每年在換熱設備和管道中的沉積厚度約為4mm，換熱設備積垢每增加1mm，傳熱系數(shù)下降9%~9.6%，能耗和排放將增加10%以上，同時帶來生產(chǎn)效率下降、垢下腐蝕縮短設備壽命、安全隱患等一系列問題。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理超聲脈沖振蕩波在換熱器管、板壁傳播，在金屬管、板壁和附近的液態(tài)介質(zhì)之間產(chǎn)生效應，破壞污垢的附著條件，防止換熱設備在運行過程中結(jié)垢，提高換熱設備傳熱能力，降低達到同樣工藝要求所需的能耗量，實現(xiàn)節(jié)能目的。2.關(guān)鍵技術(shù)1）強磁致伸縮新型換能器技術(shù)；2）超聲波聲學參數(shù)調(diào)測和數(shù)字控制技術(shù)；3）不同應用環(huán)境超聲波聲學參數(shù)定向設計技術(shù)。3.工藝流程1）超聲波防垢原理（見圖1）2）超聲波防垢機理高速微渦效應：由于超聲波頻率很高，在管、板壁傳播時形成很高的加速度，作用于與管、板壁直接接觸的流體介質(zhì)時，會出現(xiàn)一個微小的真空區(qū)域。真空區(qū)域剛一形成，附近介質(zhì)在壓力的作用下就會迅速涌向這一區(qū)域來填補真空，形成許多微小的渦流，這些渦流與生產(chǎn)同時進行，對壁面形成不間斷的沖刷，這就是高速微渦效應。這一效應相當于介質(zhì)隨時都在對壁面進行清洗，可有效防止污垢的粘附。高速微渦效應具有防垢與除垢雙重作用（見圖2）。圖1超聲波防垢原理圖圖2高速微渦效應防垢除垢作用圖剪切應力效應：壁面振動會帶動其上的垢層一起振動，從而在壁面和垢層之間產(chǎn)生剪切力和推斥力，對于已有垢層，剪切力和推斥力會使其疲勞、裂紋、疏松、破碎而脫落；對于即將粘附的污垢成分，剛一接觸壁面即被排開，無法穩(wěn)定停留在壁面上。無論哪種情況，污垢都會隨著介質(zhì)的流動被帶走，這就是剪切應力效應。剪切應力效應起到了除垢作用（見圖3）。圖3剪切應力效應除垢作用圖此外，介質(zhì)流動時，由于與固體壁面有摩擦力，會在近壁區(qū)域而形成滯流層，也叫邊界層。這一區(qū)域的傳熱過程為滯流介質(zhì)的導熱過程而不是對流換熱過程，而介質(zhì)的導熱系數(shù)較對流換熱系數(shù)要低得多，因此滯流層的存在會降低傳熱系數(shù)。當有超聲波作用時，超聲波引起的高速微渦可有效破壞滯流層，起到強化傳熱的作用。五、主要技術(shù)指標：1）平均提高換熱設備傳熱系數(shù)21%，降低換熱設備污垢熱阻55%。2）石化行業(yè)換熱設備平均節(jié)能率為9.1%。六、技術(shù)應用情況：2010年通過中國石油化工集團公司科學技術(shù)成果鑒定，目前已在石油、石化、化工行業(yè)眾多企業(yè)應用。該技術(shù)在不同應用環(huán)境聲學參數(shù)定向設計、減少超聲波衰減和抗畸變方面具有新穎性，整體技術(shù)達到國際先進水平，具有顯著的節(jié)能效益。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：中石化上海高橋分公司、中石化四川維尼綸廠1）建設規(guī)模：在煉油3部3#800萬噸常減壓蒸餾裝置換熱網(wǎng)絡超聲波防、除垢技術(shù)改造。主要技改內(nèi)容：煉油3部3#常減壓蒸餾裝置換熱網(wǎng)絡21臺換熱器上安裝超聲波防、除垢裝置。節(jié)能技改投資額985萬元，建設期2個月,年節(jié)能量7272tce,年節(jié)能效益為582萬元，投資回收期20個月。2）建設規(guī)模：在四川維尼綸廠發(fā)電車間、乙炔車間、PVA車間的14臺換熱設備上應用超聲波防垢技術(shù)。主要技改內(nèi)容：在乙炔車間提濃裝置E0401、E0442、E451\A\B\C、E455\A\B、V0601共8臺換熱器，聚乙烯醇車間E598、E590、E622、2H443、2H445共5臺換熱器，發(fā)電車間1#機組凝汽器，合計14臺換熱器上安裝超聲波防、除垢裝置。節(jié)能技改投資額210萬元，建設期1個月,年節(jié)能2396tce，年節(jié)能效益為192萬元，投資回收期13個月。八、推廣前景和節(jié)能潛力石化行業(yè)的換熱設備數(shù)量超過30萬臺，如果采用超聲波防垢技術(shù)解決污垢問題，可降低全行業(yè)換熱設備能耗約9%。2009年，石化（含煉油）行業(yè)消耗能源約1.28億噸tce，其中換熱設備的相關(guān)能耗約占12%。如果在石化行業(yè)推廣使用該技術(shù)，其節(jié)能潛力為139萬tce。預計“十二五”期間推廣比例可達40%，可產(chǎn)生約55萬tce/a的節(jié)能能力。13氯化氫合成余熱利用技術(shù)一、技術(shù)名稱：氯化氫合成余熱利用技術(shù)二、適用范圍：現(xiàn)有或新建氯堿企業(yè)的氯化氫或鹽酸合成爐新建或改造三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：對于氯化氫合成中的熱能利用，國內(nèi)主要有兩種方法：一種是使用鋼制水夾套氯化氫合成爐副產(chǎn)熱水。這種鋼合成爐在爐頂部和底部容易受腐蝕，使用壽命短，副產(chǎn)的熱水應用范圍有限；另一種是使用石墨制的氯化氫合成爐副產(chǎn)熱水或0.2～0.3MPa壓力的蒸汽。由于石墨是非金屬脆性材料，受強度和使用溫度的限制，在副產(chǎn)蒸汽時石墨爐筒作為產(chǎn)汽的受壓部件，安全上存在一定隱患，采用該方法副產(chǎn)的熱水或低壓蒸汽熱能利用只能達到40%，應用范圍同樣有限。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理氯氣與氫氣反應生成氯化氫時伴隨釋放出大量反應熱，完全可以用來副產(chǎn)蒸汽。副產(chǎn)中壓蒸汽合成爐在高溫區(qū)段，使用鋼制水冷壁爐筒；在合成段頂部和底部鋼材容易受腐蝕的區(qū)段，采用石墨材料制作。采用這種方法既克服了石墨爐筒強度低和使用溫度受限制的缺點，又克服了合成段的頂部和底部容易腐蝕的缺點，從而使氯化氫合成的熱能利用率提高到70%，副產(chǎn)蒸汽壓力可在0.2～1.4MPa間任意調(diào)節(jié)，可并入中、低壓蒸汽網(wǎng)使用，使熱能得到充分利用。2.關(guān)鍵技術(shù)自循環(huán)換熱蒸汽發(fā)生技術(shù)；腐蝕控制技術(shù)；生產(chǎn)運行自動控制技術(shù)。3.工藝流程具體工藝流程見圖1、圖2。圖1氯化氫合成余熱利用技術(shù)圖圖2氯化氫合成余熱利用技術(shù)設備圖五、主要技術(shù)指標：每合成生產(chǎn)1t氯化氫可副產(chǎn)0.8～1.4MPa中壓蒸汽0.7t。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已在部分化工行業(yè)推廣應用，使氯化氫合成的熱能利用率提高到70%，節(jié)能效果顯著。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：浙江巨化股份有限公司電化廠、江蘇大和氯堿化工有限公司、重慶三陽化工有限公司1）浙江巨化股份有限公司電化廠。建設規(guī)模：08-140-84型副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐一套，日產(chǎn)氯化氫140t，副產(chǎn)1.2MPa蒸汽84t。主要技改內(nèi)容：拆除原水套式石墨氯化氫合成爐，利用原廠房框架新上一套副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐。主要設備包括副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐、汽包、預熱器和排污罐。節(jié)能技改投資額400萬元，建設期2個月。每年可節(jié)能3780tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益448萬元，投資回收期1年。2）江蘇大和氯堿化工有限公司。建設規(guī)模：09-150-30型副產(chǎn)蒸汽鹽酸合成爐一套，日產(chǎn)高純鹽酸150t，副產(chǎn)1.2MPa蒸汽30t。主要技改內(nèi)容：拆除原水套式石墨氯化氫合成爐、石墨降膜吸收器、尾氣塔，利用原廠房框架新上一套副產(chǎn)蒸汽四合一鹽酸合成爐，主要設備包括副產(chǎn)蒸汽四合一鹽酸合成爐、汽包、預熱器和排污罐。節(jié)能技改投資額200萬元，建設期2個月，年節(jié)能1350tce，取得節(jié)能經(jīng)濟效益160萬元，投資回收期16個月。八、推廣前景和節(jié)能潛力：該項技術(shù)具有很好的經(jīng)濟效益和社會效益，目前，全行業(yè)氯化氫合成爐生產(chǎn)氯化氫的產(chǎn)能約600萬t，1t氯化氫可產(chǎn)生700kg的中壓蒸汽，若全行業(yè)全部應用該項技術(shù)，可有294萬t中壓蒸汽被合理利用，節(jié)能能力可達35萬tce/a14水溶液全循環(huán)尿素節(jié)能生產(chǎn)工藝技術(shù)一、技術(shù)名稱：水溶液全循環(huán)尿素節(jié)能生產(chǎn)工藝技術(shù)二、適用范圍：水溶液全循環(huán)尿素生產(chǎn)裝置改造或新建三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，我國氮肥行業(yè)的噸尿素產(chǎn)品單耗為：氨580㎏、蒸汽1250㎏、循環(huán)水140m3四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理1）高壓合成工序：來自氨庫的原料液氨，經(jīng)液氨泵加壓到20～23MPa后送往液氨預熱器，被加熱到70℃分為兩路，一路約為總量80%的NH3、103℃甲銨液和來自CO2壓縮機20～23MPa的CO2一起進入合成塔塔頂分布器；另一路約20%的NH工業(yè)生產(chǎn)尿素的反應分兩步進行，第一步由氨和二氧化碳反應生成中間產(chǎn)物氨基甲酸銨（簡稱甲銨），其反應式為：2NH3（液）+CO2（氣）=NH4COONH2（液）+Q1第二步由甲銨脫水生成尿素，其反應式為：NH4COONH2（液）=CO(NH2)2（液）+H2O（液）－Q2第一步反應是一個可逆的強放熱反應，生成氨基甲酸銨的反應速度比較快，容易達到化學平衡，且達到化學平衡后二氧化碳轉(zhuǎn)化為氨基甲酸銨的程度很高。第二步反應是一個可逆的微吸熱反應，需要在液相中進行，反應速度慢，需要較長時間才能達到化學平衡，即使達到化學平衡也不能使全部氨基甲酸銨都脫水轉(zhuǎn)化為尿素。2）循環(huán)回收工序從合成塔出來的反應混合物先后經(jīng)過中壓分解吸收（壓力1.7MPa）和低壓分解吸收（壓力0.3MPa）后，尿素濃度達到67%左右，溫度為140℃，然后送入蒸發(fā)系統(tǒng)；尿素尾氣通過高效安全的尾氣凈氨處理后（氨含量小于1%3）蒸發(fā)工序從低壓循環(huán)系統(tǒng)來的尿素溶液送入逆流降膜式預濃縮器，以中壓分解氣作熱源進行預濃縮，將尿液濃度從67%提高到85%；用膨脹蒸汽和蒸汽冷凝液作熱源對85%尿液進行兩段加熱進行再濃縮，使尿液濃度從85%提高到95%，完成對尿素的一段蒸發(fā)。出一段蒸發(fā)器的尿液再經(jīng)過二段蒸發(fā)加熱器，濃縮至99.6%左右，送至尿素造粒塔進行造粒。4）解吸、水解工序碳銨液由解吸泵送至解吸水解系統(tǒng)，采用蒸汽加熱氣提，使塔底排出的解吸凈水中尿素及氨含量≤5ppm；解吸水解塔底出來的188℃解吸凈水、解吸水解塔頂出來的1602．關(guān)鍵技術(shù)1）液相逆流換熱式等溫合成塔和尿素合成塔的優(yōu)化運行；2）二次加熱-降膜逆流換熱應用于中壓分解工藝；3）三段吸收-蒸發(fā)式氨冷-低水碳比尿素中壓回收工藝；4）一段蒸發(fā)系統(tǒng)低位能熱的利用；5）尾氣凈氨新工藝；6）高效尿素低壓分解回收新工藝；7）節(jié)資-節(jié)能型尿素廢水處理系統(tǒng)。3．工藝流程工藝流程見圖1。圖1水溶液全循環(huán)節(jié)能尿素生產(chǎn)工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：1）噸尿素單耗：氨570㎏、蒸汽905㎏、循環(huán)水77m32）合成二氧化碳轉(zhuǎn)化率72%；解吸后凈水中氨和尿素含量＜5ppm。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已通過四川省科技廳的技術(shù)鑒定，并成功應用于1000t/d尿素生產(chǎn)裝置，節(jié)能效果顯著，安全環(huán)保，生產(chǎn)設施先進。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：四川金象化工產(chǎn)業(yè)集團股份有限公司1）建設規(guī)模：400t/d尿素生產(chǎn)裝置的技術(shù)改造。主要技改內(nèi)容：利用節(jié)能型尿素生產(chǎn)技術(shù)對日產(chǎn)400噸尿素裝置中低壓分解回收等系統(tǒng)進行節(jié)能改造，主要技改設備包括精洗器、預蒸發(fā)器和外冷器等。節(jié)能技改投資額960萬元，建設期6個月。年節(jié)能9145tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益799萬元，投資回收期約1.2年。2）建設規(guī)模：1000t/d尿素生產(chǎn)裝置新建項目。主要技改內(nèi)容：新建1000t/d尿素水溶液全循環(huán)生產(chǎn)裝置，主要設備包括液相逆流換熱式尿素合成塔、尿素中壓吸收塔、臥式浸沒式尾氣吸收器、蒸發(fā)式冷凝器和解吸水解塔等。節(jié)能技改投資額15437萬元，建設期1年。年節(jié)能2.1萬tce，節(jié)能經(jīng)濟效益2310萬元，投資回收期4年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：水溶液全循環(huán)節(jié)能尿素生產(chǎn)技術(shù)適合新建尿素生產(chǎn)裝置和對現(xiàn)有水溶液全循環(huán)裝置進行節(jié)能增產(chǎn)改造，改造工作量小，投資較低，生產(chǎn)能力有較大提高，并可大幅度降低原材料消耗、消除環(huán)境污染，經(jīng)濟效益和環(huán)保效益顯著。在國內(nèi)水溶液全循環(huán)尿素生產(chǎn)企業(yè)進行節(jié)能增產(chǎn)改造，有廣闊的推廣前景。目前我國尿素產(chǎn)能約6500萬t/a，其中50%是水溶液全循環(huán)工藝，若其中的30%采用水溶液全循環(huán)節(jié)能尿素生產(chǎn)技術(shù)進行改造，年可節(jié)能約70萬tce。15Low-E節(jié)能玻璃技術(shù)一、技術(shù)名稱：Low-E節(jié)能玻璃技術(shù)二、適用范圍：建材行業(yè)建筑墻體裝飾三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：外門窗玻璃的熱損失是建筑物能耗的主要部分，占建筑物能耗的50%以上。普通浮法玻璃的輻射率高達0.84，熱量損失嚴重。四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理在普通玻璃上鍍上一層以銀為基礎的低輻射薄膜后，使其輻射率可降至0.15以下，減少散熱損失，達到節(jié)能的目的。該技術(shù)可在普通浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽的末端或者退火窯的前端增加一套Low-E鍍膜設施，在浮法玻璃生產(chǎn)線上實現(xiàn)在線CVD或者PCVD鍍膜生產(chǎn)。2．關(guān)鍵技術(shù)Low-E鍍膜技術(shù)。3．工藝流程工藝流程見圖1。硅源硅源輔助源含氧源氣化系統(tǒng)氣化系統(tǒng)混合輸送分配系統(tǒng)尾氣處理系統(tǒng)混合輸送分配系統(tǒng)錫源輔助源摻雜源氣化系統(tǒng)氣化系統(tǒng)尾氣處理系統(tǒng)熔窯錫槽退火窯圖1Low-E節(jié)能玻璃在線鍍膜技術(shù)工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：傳熱系數(shù)k值范圍：1.6～2.2W/m2k，達到國際先進水平。六、技術(shù)應用情況：國內(nèi)Low-E節(jié)能玻璃技術(shù)剛剛起步，國內(nèi)已有部分玻璃廠家生產(chǎn)Low-E節(jié)能玻璃，并在成都來福士廣場、廣州亞運會場館等處應用，取得了較好的節(jié)能效果。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：首都機場T3航站樓、中央電視臺1）建設規(guī)模：15萬m2節(jié)能玻璃。主要技改內(nèi)容：安裝15萬m2的Low-E節(jié)能玻璃。節(jié)能技改投資額1200萬元，建設期2年。年節(jié)能量4180tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益為560萬元，投資回收期2.5年。2）建設規(guī)模：8.6萬m2節(jié)能玻璃。主要技改內(nèi)容：安裝8.6萬m2的Low-E節(jié)能玻璃。節(jié)能技改投資額688萬元，建設期1年。年節(jié)能量2400tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益為320萬元，投資回收期2年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：據(jù)中國玻璃協(xié)會的數(shù)據(jù)，未來的5～10年，中國的節(jié)能玻璃將高速發(fā)展，平均每年新增節(jié)能玻璃需求約0.5億m2，預計到2015年全國Low-E節(jié)能玻璃推廣比例可達到10%，即3300萬m2。按照每平方米Low-E中空玻璃每年節(jié)約27.86kgce（與白玻中空相比），預計年節(jié)能能力可達95萬tce。16燒結(jié)多孔砌塊及填塞發(fā)泡聚苯乙烯燒結(jié)空心砌塊技術(shù)一、技術(shù)名稱：燒結(jié)多孔砌塊及填塞發(fā)泡聚苯乙烯燒結(jié)空心砌塊技術(shù)二、適用范圍：墻體非承重部位外圍護墻及內(nèi)隔墻三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，我國每年城鄉(xiāng)新建房屋建筑面積近20億m2，其中80%以上為高耗能建筑，這些建筑使用的實心粘土磚約4000億塊，每萬塊標磚的能耗為1tce，在生產(chǎn)過程中浪費了大量的燃料和粘土材料，能耗和生產(chǎn)成本高。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理在空心磚中填塞聚苯材料，阻斷冷熱橋，達到良好的保溫性能。2.關(guān)鍵技術(shù)煤矸石摻燒節(jié)能技術(shù)；空心磚中填塞聚苯材料提高磚的隔熱效果。3.工藝流程原料配比破碎→加水攪拌陳化→成型→編組碼坯→干燥→焙燒→填塞聚苯→打包。工藝流程圖如下：圖1燒結(jié)多孔砌塊及填塞發(fā)泡聚苯乙烯燒結(jié)空心砌塊生產(chǎn)流程圖五、主要技術(shù)指標：每塊磚消耗2.5kg混合料（頁巖料和煤矸石），240×260×90產(chǎn)品導熱系數(shù)部分填充為0.48，全部填充為0.35，耐火等級183分鐘。砌體強度達到MU3.5MPa六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已經(jīng)過國家建筑工程質(zhì)量檢測中心、天津質(zhì)量監(jiān)督檢測第二十一站、天津建筑節(jié)能質(zhì)量檢測站三個部門的抗壓、凍融、放射性、耐火、泛霜、吸水率、隔聲、阻熱等項檢測，認定其各項指標均符合國家相關(guān)標準，并即將獲國家專利證書。目前已在京津地區(qū)大面積使用。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：天津國環(huán)頁巖制品有限公司建設規(guī)模：年產(chǎn)燒結(jié)多孔砌塊及填塞發(fā)泡聚苯乙烯燒結(jié)空心砌塊6000萬塊標磚。主要技改內(nèi)容：利馬高科窯溫監(jiān)控系統(tǒng)、新建保溫車間、真空擠出機四泥條機口改造。主要設備包括電熱偶、水分子監(jiān)測儀、真空擠出機雙泥條機口和芯架。節(jié)能技改投資額5000萬元，建設期12個月。每年可節(jié)能3000tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益800萬元，投資回收期6年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：燒結(jié)多孔砌塊及填塞發(fā)泡聚苯乙烯燒結(jié)空心砌塊，不但在生產(chǎn)過程中大幅減少了能源消耗，而且在作為墻體材料的使用過程中，能降低建筑的能耗。該產(chǎn)品砌筑的墻體能滿足所有建筑三步節(jié)能要求，推廣前景廣闊，節(jié)能潛力巨大。預計到2015年，可替代約100億塊標磚的粘土磚，年節(jié)能能力可達50萬tce，節(jié)能總投資約20億元。17節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)技術(shù)一、技術(shù)名稱：節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)技術(shù)二、適用范圍：建材行業(yè)建筑墻體裝飾三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：外墻裝飾用幕墻通常使用鋁塑板，主要成分為鋁材和PE塑料，每m2鋁塑板所用資源的生產(chǎn)能耗為20.56kgce，制造能耗為40.15kgce。因此，鋁塑板幕墻的總能耗為60.71kgce/m2。節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)由膩子、底漆和涂料構(gòu)成，每平方米的生產(chǎn)能耗為2.44kgce，制造能耗折合0.26kgce。節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)的總能耗為2.7kgce/m2。與鋁塑板幕墻相比，節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)可節(jié)約58.01kgce/m2。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理以合成樹脂為主要粘結(jié)材料，與顏料、體質(zhì)顏料及各種助劑配制成膩子以及各種涂料，分層施涂在建筑物墻體上，形成具有幕墻外觀的建筑裝飾層。面層材料具有鋁塑板的金屬效果和光澤，從而實現(xiàn)對鋁塑板的替代。整個系統(tǒng)基于無機改性聚合物，形成了一個有機的整體，保障了涂層系統(tǒng)各構(gòu)成材料的匹配性和相容性，從而實現(xiàn)整個系統(tǒng)優(yōu)異的耐候性和穩(wěn)定性。2.關(guān)鍵技術(shù)無機改性聚合物的合成技術(shù)；各層材料之間的匹配性及相容性的設計與優(yōu)化技術(shù)。3.工藝流程工藝流程：基面處理→粗膩子施工→切縫→粗膩子找平→細膩子施工→拋光膩子施工→中涂施工→面涂施工→分格縫填制→分格縫修色節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)的構(gòu)造如圖1和圖2所示。基層墻體基本構(gòu)造構(gòu)造示意圖①②③④⑤混凝土墻各種砌體墻保溫系統(tǒng)找平膩子+耐堿玻璃纖維網(wǎng)布柔性膩子拋光膩子底漆涂料①①②③④⑤圖1節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)基本構(gòu)造(平面裝飾效果)基層墻體基本構(gòu)造構(gòu)造示意圖①②③④混凝土墻各種砌體墻保溫系統(tǒng)找平膩子+耐堿玻璃纖維網(wǎng)布底漆骨料涂料①①②③④圖2節(jié)能型合成樹脂幕墻裝飾系統(tǒng)基本構(gòu)造(立體裝飾效果)五、主要技術(shù)指標：耐侯性：表面無裂紋、粉化、起泡、剝離現(xiàn)象；耐凍融(30次循環(huán))：表面無裂紋、空鼓、起泡、剝離現(xiàn)象；耐沖擊性：無裂紋、剝落、明顯變形現(xiàn)象；拉伸粘結(jié)強度：≥1.0MPa六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已通過建設行業(yè)科技成果評估(建科評[2002]059號)，并被列為國家火炬計劃項目、國家科技成果重點推廣計劃、建設部節(jié)能省地型建筑推廣應用技術(shù)目錄。該技術(shù)已在全國25個省、66個城市得以成功應用，完成約1650萬m2外墻面積的工程。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：國家體育場（鳥巢）、首都國際機場1)國家體育場（鳥巢）。建設規(guī)模：19000m2。主要改造內(nèi)容：建筑外墻裝飾。節(jié)能技改投資額190萬元，建設期4個月。與鋁塑板幕墻相比節(jié)能11022)首都國際機場。建設規(guī)模：50000m2。主要改造內(nèi)容：建筑外墻裝飾。節(jié)能技改投資額500萬元，建設期10個月。與鋁塑板幕墻相比節(jié)能2900八、推廣前景和節(jié)能潛力：據(jù)建設部統(tǒng)計，每年新建公共建筑面積約3億m2，折算為外墻面積為1.8億m2。這其中，鋁塑板幕墻、大理石幕墻和玻璃幕墻為三種主要的外墻裝飾材料，應用比例達90%以上。鋁塑板幕墻的應用面積約為總面積的1/4，即4500萬m2。到2015年，預期推廣比例為10%，節(jié)能能力可達130萬tce/a。18預混式二次燃燒節(jié)能技術(shù)一、技術(shù)名稱：預混式二次燃燒節(jié)能技術(shù)二、適用范圍：各種工業(yè)窯爐三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：陶瓷工業(yè)已成為我國建材行業(yè)中的耗能大戶之一，而燒成窯爐耗能又占該行業(yè)的一半以上，如果加上干燥設備耗能，則占到總能耗的70%以上。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理本技術(shù)的燃燒器是半預混式二次燃燒器，其主要機理是根據(jù)火焰?zhèn)鳠?、熱量的輻射和對流、煙氣的利用以及物體對熱量的吸收等因素之間的相互關(guān)系，采用可燃氣體與空氣進行預混后再高速噴射燃燒產(chǎn)生紫紅色外焰短火焰的方法，短火焰在爐膛中受噴射的推力沿著爐腔與熔鋁坩堝的火道形成旋流噴射，使熱輻射能量及煙氣在爐膛中螺旋式推進，延長了熱能量在爐膛中停留的時間，降低了排煙速度和排煙溫度，減少了排煙濃度和煙氣中的含氧量，節(jié)能效果十分明顯，具有很好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。2.關(guān)鍵技術(shù)改進燃燒器結(jié)構(gòu)，改善燃燒條件；提高火焰溫度15%～20%；延長火焰在爐膛中的停留時間；采用二次空氣補償，提高火焰梯度的燃燒強度；調(diào)節(jié)熱煙氣的噴嘴射程。3.工藝流程設備原理見圖1所示。圖1預混式二次燃燒器設備原理圖五、主要技術(shù)指標：火焰溫度提高15%以上；排煙溫度降低20%；節(jié)能率：鍋爐5%以上，工業(yè)爐窯10～25%。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已在部分陶瓷企業(yè)實施應用，節(jié)能效果良好。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：廣東蒙娜麗莎陶瓷有限公司建設規(guī)模：14條陶瓷輥道窯利用預混式二次燃燒節(jié)能技術(shù)進行改造。主要技改內(nèi)容：燃燒器結(jié)構(gòu)改造。節(jié)能技改投資額600萬元，建設期7個月。每年可節(jié)能5300tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益477萬元，投資回收期1.5年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：我國建筑陶瓷行業(yè)在全國約有3000多條生產(chǎn)線，年產(chǎn)墻地磚67億m2，平均重量為23kg/m2計算，總重量為13800萬t。按每噸瓷平均燒成能耗0.165tce計算，全年耗能2277萬tce，如該技術(shù)的節(jié)能率按9.5%計算，則年可節(jié)約216萬tce。到2015年，預計該技術(shù)在全國可推廣20%，節(jié)能能力可達45萬tce/a。19機械式蒸汽再壓縮技術(shù)一、技術(shù)名稱：機械式蒸汽再壓縮技術(shù)二、適用范圍：生化和化工等行業(yè)料液和廢水的濃縮三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：2009年，我國發(fā)酵行業(yè)總產(chǎn)量約1600萬t，汽耗約1.28億t，其中，濃縮工段能耗約占總能耗的40%，用于濃縮工藝的汽耗約5000萬t，折約500萬tce，通過采用機械式蒸汽再壓縮技術(shù)，可有效降低噸產(chǎn)品汽耗，實現(xiàn)節(jié)能減排的目標。四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理利用高能效蒸汽壓縮機壓縮蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的焓，提高熱焓的二次蒸汽進入蒸發(fā)系統(tǒng)作為熱源循環(huán)使用，替代絕大部分生蒸汽，生蒸汽僅用于補充熱損失和補充進出料溫差所需熱焓，從而大幅度降低蒸發(fā)器的生蒸汽消耗，達到節(jié)能目的。2．關(guān)鍵技術(shù)機械式蒸汽再壓縮蒸發(fā)器的工藝和設備配套選型設計、系統(tǒng)的自控設計、壓縮風機的設計等。3．工藝流程原料壓縮機二次蒸汽成品冷凝原理和工藝流程原料壓縮機二次蒸汽成品冷凝熱損失熱損失物料濃縮液蒸汽電能圖1機械式蒸汽再壓縮技術(shù)原理圖圖2機械式蒸汽再壓縮工藝流程圖五、主要技術(shù)指標：以40t/h發(fā)酵液蒸發(fā)量機械再壓縮式蒸發(fā)器為例，其主要技術(shù)指標如下：蒸發(fā)量：40t/h；耗汽量：1t/h；循環(huán)水量：45t/h；裝機容量：900kW。六、技術(shù)應用情況：目前，該技術(shù)已在部分化工廠及生化公司實施，節(jié)能效果顯著，技術(shù)成熟可靠。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：安徽豐原生物化學股份有限公司下屬32萬t/a燃料乙醇有限公司、河南省焦作市華康化工有限公司1）安徽豐原生物化學股份有限公司。建設規(guī)模：年產(chǎn)32萬噸燃料乙醇項目，新增蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)為50t/h的機械再壓縮式蒸發(fā)器。主要技改內(nèi)容：新增系統(tǒng)主要用來濃縮酒精塔釜水，主要設備包括壓縮風機、加熱器、分離器、配套循環(huán)泵和自控設備等。節(jié)能技改投資額2000萬元，建設期1年。年節(jié)能1.4萬tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益1764萬元，投資回收期1.14年。2）河南省焦作市華康化工有限公司。建設規(guī)模：年產(chǎn)10000噸木糖項目，其中蒸發(fā)系統(tǒng)為2臺18t/h和1臺10t/h的機械式蒸發(fā)器。主要技改內(nèi)容：用3臺機械再壓縮蒸發(fā)器替代原有的三\四效蒸發(fā)器。節(jié)能技改投資額1150萬元，建設期6個月。年節(jié)能1.1萬tce，年節(jié)能經(jīng)濟效益1100萬元，投資回收期1年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：2009年，我國發(fā)酵行業(yè)產(chǎn)品總產(chǎn)量約1600萬t，按每年10%的速度增長，預計2015年，發(fā)酵行業(yè)產(chǎn)品年產(chǎn)量約2500萬t，汽耗約2億t，其中，濃縮工段約占總能耗的40%，則濃縮工段用汽約8000萬t。采用機械式蒸汽再壓縮技術(shù)，單位產(chǎn)品濃縮汽耗可節(jié)約90%以上，按在全行業(yè)推廣20%計，則每年可節(jié)約蒸汽約1440萬t，約折145萬tce，預計總投資額33億。20聚能燃燒技術(shù)一、技術(shù)名稱：聚能燃燒技術(shù)二、適用范圍：應用于燃氣灶、燃氣熱水器、家用采暖等家用燃氣具產(chǎn)品與設備，以及工業(yè)制造中的工業(yè)燃燒加熱工序，如鍋爐制暖系統(tǒng)、紅外線熱水系統(tǒng)、陶瓷窯爐、熔鋁爐、固堿爐、工業(yè)鍋爐等。三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，國家標準中家用燃氣灶具的熱效率只有50%～55%，普通大氣式燃氣灶具的熱效率僅僅高出國家標準2%～3%，熱效率較低。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理在燃燒之前，燃氣與空氣實現(xiàn)全部預混，燃燒所需求的空氣全部通過低壓燃氣的能量引射吸入到燃燒器腔體內(nèi)，并經(jīng)充分的混合，過?？諝庀禂?shù)α=1.03～1.06，燃氣-空氣的混合物在金屬蜂窩體中間進行燃燒。約50～60秒后，當板面溫度上升到800～900℃時達到平衡進行輻射傳熱，將燃燒所得到的熱能轉(zhuǎn)化為紅外線，并以紅外輻射傳遞為主的形式對鍋體進行傳熱。聚能型鍋支架設計使鍋支架與金屬板燃燒器的凹面結(jié)構(gòu)形成一個整體聚能凹面，擴大了聚焦的效果，將熱量集中在鍋的底表面進行加熱，2.關(guān)鍵技術(shù)1）采用金屬蜂窩體燃燒技術(shù)，提高熱量輻射效率；2）采用催化燃燒材料噴涂金屬蜂窩體表面，加快燃燒反應速度；3）采用金屬蜂窩體作為發(fā)熱體，增大火孔面積，提高熱負荷；4）采用具有聚能的護圍結(jié)構(gòu)，減少熱量損失，提高熱效率；5）采用多層隔熱結(jié)構(gòu)，降低灶具內(nèi)部溫度；6）采用雙針合一點火感應結(jié)構(gòu)，降低成本，減少故障率。3.工藝流程主要生產(chǎn)工藝流程如下圖所示：圖1聚能燃燒爐具設備原理圖五、主要技術(shù)指標：燃燒方式：全預混三元催化無焰燃燒；熱負荷：≥3.5kW；干煙氣中CO濃度：≤0.02%；干煙氣中NOx含量：≤0.004%；熱效率：≥65%。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)于2010年通過廣東省科學技術(shù)廳成果鑒定，處于國際領先水平。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：重慶一能公司建設規(guī)模：16768臺聚能燃燒型爐具系統(tǒng)。主要技改內(nèi)容：將大氣式燃燒的爐具更改為聚能燃燒的爐具，主要設備為聚能燃燒型爐具?？偼顿Y3320萬元，建設期1.2年。按每臺灶每天省0.23kgce計算，總節(jié)能量為3856.64kgce/天，年可取得節(jié)能經(jīng)濟效益500萬元，投資回收期為6.6年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：預計到2015年,聚能燃燒技術(shù)可以在全行業(yè)推廣到20%，總量將達到1400萬臺，按每臺聚能燃燒型灶具每年可節(jié)能83.95kgce測算，每年可形成總節(jié)能能力達120萬tce。21高強度氣體放電燈用大功率電子鎮(zhèn)流器新技術(shù)一、技術(shù)名稱：高強度氣體放電燈用大功率電子鎮(zhèn)流器新技術(shù)二、適用范圍：適用于高壓鈉燈、金鹵燈用電子鎮(zhèn)流器取代電感鎮(zhèn)流器，用于道路、交通、公共場所、農(nóng)業(yè)、工業(yè)、航空、軍事、城市建筑群、廠礦等方面的照明。三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，我國大部分公路照明及廠礦照明通常采用高壓鈉燈、金鹵燈等高強度氣體放電燈，并配套使用電感鎮(zhèn)流器，功率因數(shù)約為67%，耗電量高，且不具備調(diào)光的性能。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理1）通過對高頻波段及高頻電流的控制，將高頻頻率改變?yōu)樗璧念l率，30～40kHz為1000W，40～50kHz為750W，50～60kHz為600W。2）1000W調(diào)光型電子鎮(zhèn)流器輸入電壓范圍：120～240V。主要是由交流120～240V的輸入通過橋式整流濾波，再由直流穩(wěn)壓電源的IC控制保證直流電壓不變，達到輸入交流在規(guī)定的波動范圍內(nèi)波動而直流電壓不變的目的。2.關(guān)鍵技術(shù)1）芯片和電子模塊的優(yōu)化設計；2）變頻調(diào)光；3）高壓鈉燈和金鹵燈電子鎮(zhèn)流器的通用性；4）寬電壓（102～240V）輸入。3.工藝流程技術(shù)原理見圖1所示：圖1高強度氣體放電燈用大功率電子鎮(zhèn)流器技術(shù)原理圖五、主要技術(shù)指標：1、電壓范圍：120～240V；2、電源頻率50/60Hz；3、功率因數(shù)＞0.99；4、燈電流波峰比＜1.7；5、電流總諧波＜10%；6、環(huán)境溫度-10～40℃；7、啟動時間5min；8、輸出燈功率變化＜2%；9、抗干擾的最大距離是0.6m；10、可使用燈：HPS（鈉燈）/MH（金鹵燈）11、可變頻調(diào)光600W、750W、1000W。六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)被湖北省科技廳認定為湖北省重大科學技術(shù)成果，并在部分省市的市政高壓鈉燈上實施應用，節(jié)能效果良好。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：荊州市城區(qū)建設規(guī)模：荊州市城區(qū)更換3000盞路燈照明。主要技改內(nèi)容：將荊州市城區(qū)東方大道、江津大道、北京路的路燈照明的電感鎮(zhèn)流器更換為電子鎮(zhèn)流器。主要設備為電子鎮(zhèn)流器，規(guī)格包括200臺250W高壓鈉燈、2500臺400W高壓鈉燈、800臺250W金鹵燈、500臺400W金鹵燈。節(jié)能技改投資額600萬元，建設期24個月，每年可節(jié)能406tce，取得節(jié)能經(jīng)濟效益約40萬元。八、推廣前景和節(jié)能潛力：傳統(tǒng)的高強度氣體放電燈使用電感鎮(zhèn)流器，電能利用效率不高，未來5～10年內(nèi)，電子鎮(zhèn)流器將不斷替代耗能高的電感鎮(zhèn)流器。預計到2015年，全國使用電子鎮(zhèn)流器的高強度氣體放電燈將達到670萬臺，年節(jié)能能力可達125萬tce。22新型生物反應器和高效節(jié)能生物發(fā)酵技術(shù)一、技術(shù)名稱：新型生物反應器和高效節(jié)能生物發(fā)酵技術(shù)二、適用范圍：發(fā)酵和化工等行業(yè)三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：目前，我國發(fā)酵行業(yè)年耗能約2000萬tce，其中用于發(fā)酵工序的能耗約占40%。四、技術(shù)內(nèi)容：1.技術(shù)原理1）發(fā)酵用壓縮空氣新型冷卻及能量利用技術(shù)：空壓機制取壓縮空氣，出口空氣降溫由水冷轉(zhuǎn)為風冷的技術(shù)改造。壓縮空氣制取方式采用軸流式風機及兩臺電動離心機供應，其出口溫度為185℃，為滿足工藝要求，需降溫至110℃左右。該技術(shù)采用風冷替代水冷的冷卻方式，被加熱的空氣作為烘干發(fā)酵菌渣的加熱劑，即2）新型氣升式二次補氣發(fā)酵技術(shù)：增加發(fā)酵罐高度，利用文丘里管的噴射攪拌作用代替攪拌電機，可省去發(fā)酵罐攪拌電動機，克服了普通的氣升式發(fā)酵罐內(nèi)的導流筒只有導流作用、不能調(diào)節(jié)溫度的難題。本技術(shù)的導流筒具有調(diào)溫和導流兩種作用，并且為雙面換熱，高效節(jié)能；同時，導流桶中上部增加二次補氣環(huán)管，管內(nèi)空氣向下噴射，利用發(fā)酵罐內(nèi)循環(huán)液把此部分空氣帶回到空氣噴嘴處，再與發(fā)酵液混合向上噴入氣升桶，提高發(fā)酵液溶氧率和空氣利用率，從而降低生產(chǎn)成本。2.關(guān)鍵技術(shù)1）發(fā)酵用壓縮空氣新型冷卻及能量利用技術(shù)；2）新型氣升式二次補氣發(fā)酵技術(shù)。3.工藝流程1）發(fā)酵用壓縮空氣新型冷卻及能量利用技術(shù)該技術(shù)將一級冷卻改為自然風冷卻，為使壓縮空氣由185℃降溫至110℃左右，使用空氣作為冷卻劑，壓縮空氣冷卻的同時，被加熱的空氣可升溫至2）新型氣升式二次補氣發(fā)酵技術(shù)該技術(shù)在發(fā)酵罐內(nèi)增設導流筒（見圖1），采用氣流攪拌方式。壓縮空氣從罐體下部進入，靠壓縮空氣的壓力，帶動導流筒內(nèi)部的發(fā)酵液自下而上流動，至導流筒頂端后，向四周分散并沿導流筒與罐壁間空腔往下流動，從而形成料液的循環(huán)。同時可使空氣與料液充分混合，取消了機械攪拌，節(jié)約了電能，且攪拌混合更充分，降低發(fā)酵過程中的染菌概率，提高了產(chǎn)品的效價。發(fā)酵罐體底部安裝有空氣噴嘴1，空氣經(jīng)氣升桶2，進入調(diào)溫導流桶3，在導流桶2內(nèi)完成調(diào)溫、導流、均勻混合后，重返氣升桶3下部進口，完成一個工作循環(huán)（見圖2）。導流桶中上部增加二次補氣環(huán)管5，管內(nèi)空氣向下噴射，利用發(fā)酵罐內(nèi)發(fā)酵液把此部分空氣帶回到空氣噴嘴處再與發(fā)酵液混合向上噴入氣升桶，工藝空氣與發(fā)酵液接觸時間和路徑延長一倍，提高發(fā)酵液溶氧率和空氣利用率，降低生產(chǎn)成本，達到高效節(jié)能的目的。圖1機械攪拌發(fā)酵原理圖圖2氣升式二次補氣發(fā)酵原理圖五、主要技術(shù)指標：以容積為800m3的發(fā)酵罐為例，一級冷卻循環(huán)水量為724m3/h，按補充新鮮水量為1%計算，每天節(jié)約水量170m3。蒸汽消耗由320t/罐降低到292t/罐，電耗由29593kWh/罐降低到19391kWh/罐。發(fā)酵冷卻時間從18h降到3.5h，減少了14.5h；1m3料液需要空氣量由六、技術(shù)應用情況：該技術(shù)已通過山東省科技廳組織的科技成果鑒定，技術(shù)達到國際先進水平，相關(guān)工藝設備和技術(shù)已申報并受理專利12項。七、典型用戶及投資效益：典型用戶：山東志誠化工有限公司建設規(guī)模：年產(chǎn)300噸阿維菌素生產(chǎn)線。主要技改內(nèi)容：生物反應器導流筒氣流攪拌代替機械攪拌、發(fā)酵罐內(nèi)冷卻管代替外盤管、加高發(fā)酵罐罐體、風冷替代水冷制備壓縮空氣技術(shù)。節(jié)能技改投資額7196萬元，建設期1年。噸阿維菌素節(jié)能95.4tce，按年300t阿維菌素生產(chǎn)能力，年節(jié)能28621tce，年可取得節(jié)能經(jīng)濟效益2290萬元，投資回收期3年。八、推廣前景和節(jié)能潛力：預計到2015年，我國發(fā)酵行業(yè)年耗能約2500萬tce，其中用于發(fā)酵工序的能耗約占40%，根據(jù)發(fā)酵行業(yè)實際情況，采用新型生物反應器和高效節(jié)能生物發(fā)酵新技術(shù)后,噸產(chǎn)品能耗由1tce降到0.8tce，實現(xiàn)能耗降低20%，按行業(yè)推廣比例60%計算，則每年可節(jié)能120萬tce。23直燃式快速烘房技術(shù)一、技術(shù)名稱：直燃式快速烘房技術(shù)二、適用范圍：耐火材料、磨具磨料行業(yè)、電瓷行業(yè)的坯件烘干三、與該節(jié)能技術(shù)相關(guān)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗現(xiàn)狀：在電瓷、耐火材料、磨料磨具行業(yè)的生產(chǎn)過程中，干燥階段是必不可少的工藝過程，目前很多都采用蒸汽作為熱源，通過換熱器將空氣加熱，然后再利用熱風循環(huán)對坯件進行烘干。因此，首先必須要制備蒸汽，然后再通過換熱器換熱，把冷空氣換成熱空氣送入烘房，最終把物料烘干。這個過程需要經(jīng)過煤燃燒產(chǎn)生蒸汽，蒸汽通過換熱器加熱空氣兩次熱能轉(zhuǎn)換，能源利用效率低。四、技術(shù)內(nèi)容：1．技術(shù)原理采用天然氣等氣體燃料，經(jīng)過燃燒后并經(jīng)稀釋的燃燒產(chǎn)物與循環(huán)風機送出來的循環(huán)風混合作為干燥介質(zhì)，進入干燥室內(nèi)，對待干燥的坯體在烘干室內(nèi)部進行加熱，再由與吸風口連接的循環(huán)風機抽出進而達到循環(huán)干燥的目的。2．關(guān)鍵技術(shù)燃燒機、交互引射式送風系統(tǒng)、多點均布式回風系統(tǒng)。3．工藝流程以天然氣、城市煤氣或石油液化氣為燃料，通過自動點火系統(tǒng)點燃燃燒機，燃燒后并經(jīng)稀釋的燃燒產(chǎn)物與循環(huán)風機送出來的循環(huán)風混合作為干燥介質(zhì)，進入干燥室內(nèi)，對待干燥的坯體在烘干室內(nèi)部進行加熱，再由