截止閥盤根泄漏起火原因分析

截止閥盤根泄漏起火原因分析某企業(yè)的新建6000kt/a常減壓裝置開工時，加熱爐入爐原料線控制閥(截止閥)盤根泄漏起火，導致裝置停工。對該截止閥解體分析，發(fā)現(xiàn)閥桿軸與密封座孔配合間隙不當。針對該裝置同類的截止閥開展了構(gòu)造改造，實現(xiàn)了裝置的順利開工。

截止閥在開閉過程中密封面的摩察力比閘閥小，耐磨，密封性好，密封面間摩察力小，壽命較長，開啟高度小，構(gòu)造簡單，制造和維修比較方便，工作行程小，啟閉時間短，常應用于控制閥的副線閥門。

20**年10月6日，某煉油廠6000kt/a常減壓開工過程中，儀表校驗常壓爐入爐原料線控制閥FV-4008B，介質(zhì)切換為副線，關(guān)閉控制閥前后閥門，打開副線截止閥。當儀表校驗控制閥完成后，介質(zhì)切換為原流程，開啟控制閥前后閥門，關(guān)閉副線閥門，在關(guān)閉副線閥的過程中，原料油從盤根處漏出起火，經(jīng)真空技術(shù)網(wǎng)(http:///)各方努力，將火撲滅。切斷進料，更換事故閥門，對該截止閥開展了解體分析。1、泄漏的閥門

1.1、閥門技術(shù)參數(shù)見表1

表1閥門的技術(shù)參數(shù)

1.2、閥門構(gòu)造見圖1

圖1閥門構(gòu)造2、泄漏原因分析

2.1、閥門解體檢查情況

起火事故發(fā)生后，對閥門開展了解體檢查，閥門解體后發(fā)現(xiàn)閥門上密封座大部分已經(jīng)旋出(密封座是螺紋連接)，盤根失去了密封預緊力，盤根被介質(zhì)沖刷走，閥桿失去密封保護，介質(zhì)泄漏，發(fā)生火災，迫使裝置停工，經(jīng)過測量，密封座孔與閥桿的配合間隙為0.28mm，標準間隙應該為0.365~0.575mm，見圖2。

圖2解體后閥門構(gòu)造

2.2、盤根泄漏的原因

通過閥門解體后檢查，認為主要是閥桿與上密封座的間隙過小，小于標準間隙，標準間隙是0.365~0.575mm，而發(fā)生事故閥門的間隙僅僅為

0.28mm。高溫狀態(tài)下閥桿與上密封座熱脹粘死，因上密封座是正向螺紋，閥門開啟過程中螺紋向上緊方向旋轉(zhuǎn)，螺紋越來越緊，密封性能加強，所以開閥過程中盤根不會泄漏。在閥門關(guān)閉過程中，螺紋向松開方向旋轉(zhuǎn)，因上密封座與閥蓋沒有焊接，上密封座同閥桿一同向下移動，閥桿與上密封面脫離閥座，間隙越來越大，閥門盤根預緊力下降，達不到密封介質(zhì)的要求，并且盤根被介質(zhì)沖刷掉，閥門失去了密封，介質(zhì)發(fā)生泄漏，發(fā)生著火事故，閥門盤根泄漏部位見圖3。

圖3閥門盤根泄漏部位3、改良措施

(1)事故發(fā)生后，對相同型號的閥門開展了測量，閥桿與上密封座間隙為0.30~0.40mm，對8個庫存閥門的上密封座開展了加工，擴大了內(nèi)孔孔徑，間隙為0.65~0.70mm，并將上密封座與閥蓋開展了焊接，防止關(guān)閥時上密封座旋出，現(xiàn)場安裝并投入使用。對更換下來的7個閥門由廠家更換了上密封座，更換后經(jīng)測量上密封座與閥桿間隙為0.58~0.70mm，試壓合格作為備用。

(2)開關(guān)截止閥門時，用力平穩(wěn)，不可沖擊，當閥門全開時，將手輪倒轉(zhuǎn)少許，使螺紋之間嚴禁，以免松動損傷。

(3)加強填料后期維護保養(yǎng)，在巡檢時要查看在填料函處有無泄漏，檢查中發(fā)現(xiàn)的問題要及時做技術(shù)性處理，閥桿一定要保持清潔，需加注潤滑油的填料，填料壓蓋及螺栓的保養(yǎng)也十分關(guān)鍵，有的腐蝕性介質(zhì)對其也有損害，對每次控制閥大修，密封填料均必須更換，壓蓋及螺栓視情況而定[4]。

(4)填料不能超期使用，使用周期要控制在小于其工作周期，這樣可以做到心中有數(shù)，以防止不可預料的情況發(fā)生。4、結(jié)束語

對8個閥門開展了構(gòu)造改造后，經(jīng)過6個月的運行，閥門