鍋爐和熱力系統(tǒng)化學(xué)清洗方案

第1頁共21頁鍋爐和熱力系統(tǒng)化學(xué)清洗方案目次1目的…………………(04)2依據(jù)…………………(04)3系統(tǒng)設(shè)備簡介………(04)4調(diào)試內(nèi)容及驗評標(biāo)準(zhǔn)………………(06)5組織分工……………(07)6清洗范圍及清洗介質(zhì)………………(08)7清洗系統(tǒng)應(yīng)采取的主要措施………(10)8清洗前應(yīng)具備的條件………………(11)9清洗用藥品及水量等估算…………(12)10清洗過程及化學(xué)監(jiān)督………………(13)11清洗廢液的處理……(17)12清洗后的檢查與評定………………(17)13安全注意事項………(18)14附圖（表）…………(19)

1目的除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化軋皮以及在存放、運輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的鈍化保護膜，保持熱力設(shè)備內(nèi)表面清潔，提高熱力系統(tǒng)水汽品質(zhì)，防止受熱面因結(jié)垢、腐蝕引起事故，保證機組順利啟動和安全、經(jīng)濟運行。2依據(jù)2.1《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》（DL/T794-2001）。2.2《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》火力發(fā)電廠鍋爐篇（1996年版）、管道篇（1994年版）、化學(xué)篇（2002年版）。2.3《火力發(fā)電廠基本建設(shè)工程啟動及竣工驗收規(guī)程》（1996年版）。2.4《火電工程調(diào)整試運質(zhì)量檢驗及評定標(biāo)準(zhǔn)》（1996年版）。2.5《工作場所安全使用化學(xué)品規(guī)定》（勞部發(fā)[1996]423號）。2.6《電力建設(shè)安全健康與環(huán)境管理工作規(guī)定》（國電電源[2002]49號）。2.7《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)匯編》（GB8978-1996）。2.8設(shè)備廠家、設(shè)計院等有關(guān)資料。3系統(tǒng)設(shè)備簡介鶴壁豐鶴發(fā)電有限責(zé)任公司2×600MW機組裝有東方鍋爐（集團）股份有限公司生產(chǎn)的DG1900/25.4-Ⅱ1型超臨界燃煤變壓直流爐，單爐膛、尾部雙煙道、內(nèi)螺紋螺旋管圈水冷壁、一次中間再熱、平衡通風(fēng)、固態(tài)排渣、全鋼構(gòu)架、全懸吊結(jié)構(gòu)Π型鍋爐，與其配套的有東方汽輪機廠有限公司提供的N600-24.2/566/566型超臨界、單軸、一次中間再熱、三缸四排汽、雙背壓凝汽式汽輪機和東方電機股份有限公司生產(chǎn)的型式為QFSN-600-2-22C三相同步汽輪發(fā)電機，發(fā)電機冷卻方式為水、氫、氫，機組額定容量為600MW。鍋爐主要結(jié)構(gòu)尺寸如下：爐膛尺寸（寬,深,高）19419.2，15456.8，67000mm鍋爐水冷壁下聯(lián)箱標(biāo)高7000mm運轉(zhuǎn)層標(biāo)高17500mm頂棚拐點標(biāo)高74000mm爐膛本體采用由管子和扁鋼焊接而成的膜式全焊接氣密式結(jié)構(gòu)。爐膛下部水冷壁采用膜式螺旋管圈，上部為膜式垂直冷冷壁。經(jīng)省煤器加熱后的水通過單根下水連接管引至兩個分配集箱，再由32根螺旋水冷壁引入管引入兩個螺旋水冷壁入口集箱。從兩個螺旋水冷壁入口集箱引出456根Φ38.1×7.5的螺旋水冷壁內(nèi)螺紋管，管距50.8mm，材質(zhì)為SA-213T2。螺旋水冷壁后墻出口管3抽1直接上升為垂直水冷壁后墻凝渣管，螺旋水冷壁后墻出口管3抽2引出爐外，前墻、兩側(cè)墻出口管全部引出爐外，引出爐外的所有管子均進入螺旋水冷壁出口集箱，經(jīng)26根管子引入爐兩側(cè)的兩個混合集箱后又由28根管子引入到垂直水冷壁進口集箱和水平煙道水冷壁側(cè)墻進口集箱，垂直管膜式水冷壁采用Φ31.8×9的管子，共988根（前墻380根，左、右側(cè)墻各304根），管距50.8mm，材質(zhì)為15CrMoG。水冷壁出口工質(zhì)匯入上部水冷壁出口集箱及水平煙道底部出口集箱，水平煙道底部出口集箱中工質(zhì)由集箱兩端通過2根連接管匯合為1根連接管再引入水冷壁出口匯集集箱。前、兩側(cè)、水平煙道出口集箱中的工質(zhì)由26根連接管引入水冷壁出口匯集集箱。最后工質(zhì)由12根連接管引入2個啟動分離器。經(jīng)水冷壁加熱后的工質(zhì)分別由6根連接管沿切向向下傾斜15°進入兩個分離器，分離出的水通過分離器下方的連接管進入儲水罐，蒸汽則由分離器上方的連接管引入頂棚入口集箱。儲水罐中的水由儲水罐下部的出口連接管引出，經(jīng)361閥，在鍋爐清洗及點火初期階段被排出系統(tǒng)外或循環(huán)到冷凝器中。省煤器布置在尾部豎井的煙道下部，由下向上分為一級管組和二級管組兩段，均采用規(guī)格為F50.8×7.1管子，材質(zhì)均為SA-210C，4管圈繞。上下管組均各共168片，管屏間距為114.3mm。爐膛上方布置有13片屏式過熱器，管子為Φ45.0×10.8、Φ50.8×12.3、Φ45.0×7.4和Φ50.0×8.4，材質(zhì)為SA-213T91和SA-213T23，水平煙道中依次布置有立式高溫過熱器和立式高溫再熱器，高溫過熱器為Φ50.8×8.9和F45.0′7.8管子，共31片，材質(zhì)為SA-213TP347H。尾部豎片被中隔墻分隔成面積相等的兩個煙道，低溫再熱器布置在前煙道，低溫過熱器布置在后煙道的省煤器上方，低溫再熱器為Φ50.8×4.5和Φ57×4.5管子，材質(zhì)為12Cr1MoVG、15CrMoG、15Mo3、SA-210C，低溫過熱器為F45.0′7.3和F45.0′6.7管子，材質(zhì)為SA-213T12。由高溫過熱器出口聯(lián)箱引出的主蒸汽管規(guī)格為IDF419.1′74/IDF304.8′54，材質(zhì)為SA-335P91。在高過和低再之間設(shè)置有高壓旁路。鍋爐送出的高溫高壓蒸汽經(jīng)由汽輪機做功后，通過凝結(jié)器冷卻變成凝結(jié)水。凝結(jié)水經(jīng)凝結(jié)水泵（2臺，H＝335mH2O，Q＝1475m3/h）升壓通過凝結(jié)水精處理系統(tǒng)處理或旁路，軸封加熱器或旁路、低壓加熱器（#8、#7、#6、#5）或旁路送入除氧器（給水箱V＝235m3）除氧變成合格的鍋爐給水。給水經(jīng)前置泵（汽泵前置泵2臺，H＝130mH2O，Q＝1080m3/h）、給水泵升壓進入高壓加熱器（#3、#2、#1）加熱或大旁路，通過直徑為Φ508×50給水母管送入省煤器、水冷壁。鍋爐的汽水系統(tǒng)為無銅系統(tǒng)。清洗系統(tǒng)設(shè)備部件特征參數(shù)見下表。序號部件名稱水容積m3備注1省煤器系統(tǒng)1262水冷壁系統(tǒng)673啟動分離器和儲水罐204除氧器給水箱120低水位5爐前系統(tǒng)管道306臨時系統(tǒng)～57合計～3684調(diào)試內(nèi)容及驗評標(biāo)準(zhǔn)4.1調(diào)試內(nèi)容系統(tǒng)與設(shè)備的檢查，清洗條件的確認(rèn)。清洗藥品質(zhì)量鑒定，小型試驗，指導(dǎo)制作腐蝕指示片和清洗監(jiān)視管。系統(tǒng)水沖洗及嚴(yán)密性試驗、系統(tǒng)升溫試驗。指導(dǎo)配制清洗液、循環(huán)清洗、化學(xué)分析監(jiān)督。腐蝕指示片檢查，清洗效果鑒定，檢查鈍化膜質(zhì)量。4.2驗評標(biāo)準(zhǔn)檢驗項目性質(zhì)單位質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢查方法合格優(yōu)良腐蝕速度g/m2×h≤8掛試片腐蝕總量g/m2≤80掛試片清洗效果基本洗凈，基本無殘物清洗干凈，無殘留物目測保護膜形成保護膜基本形成保護膜完整，無點蝕及二次銹目測5組織分工5.1組織機構(gòu)試運指揮部試運指揮部化學(xué)清洗現(xiàn)場指揮組化學(xué)清洗現(xiàn)場指揮組分析化驗組設(shè)備檢修組清洗操作組乙班甲班乙班甲班電氣乙班甲班乙班甲班電氣班熱工班機務(wù)班乙班甲班5.2職責(zé)分工安裝單位：負(fù)責(zé)組織實施化學(xué)清洗工作。臨時設(shè)施的制作安裝和系統(tǒng)恢復(fù)工作。設(shè)備與系統(tǒng)的維護、檢修和消缺。清洗階段臨時系統(tǒng)的操作。清洗用藥品的準(zhǔn)備及藥品配制。配合清洗后的驗收檢查。負(fù)責(zé)清洗后的簽證辦理。建設(shè)單位：負(fù)責(zé)各參加清洗單位的組織和協(xié)調(diào)。參與清洗與過程技術(shù)監(jiān)督。代管化學(xué)制水。清洗階段正式系統(tǒng)的操作。清洗化驗工作。配合調(diào)試單位完成化學(xué)清洗小型試驗。參與清洗效果的檢查與評定。監(jiān)理單位：代表建設(shè)單位對清洗階段的全過程進行監(jiān)理工作。參與審查清洗計劃、方案和措施。負(fù)責(zé)組織系統(tǒng)試運條件的檢查及確認(rèn)。對清洗過程中出現(xiàn)的設(shè)計、設(shè)備、施工等問題，提出監(jiān)理意見。負(fù)責(zé)組織清洗后的檢查驗收。調(diào)試單位：清洗小型試驗。清洗前的系統(tǒng)檢查，技術(shù)交底，模擬試驗。負(fù)責(zé)清洗過程中的技術(shù)指導(dǎo)及清洗效果檢查與測定。清洗后參加清洗效果評定會并提出清洗總結(jié)報告。6清洗范圍及清洗介質(zhì)6.1清洗范圍根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》的要求和鍋爐生產(chǎn)制造廠家說明書，并考慮了提高初次啟動及試運行階段的水汽品質(zhì)，保證機組一開始就處于較高質(zhì)量的工質(zhì)下運行，在條件允許的前提下，盡可能地擴大清洗范圍，使這次爐前系統(tǒng)的清洗范圍超出了以往清洗的界限，同時參照了國內(nèi)同類型鍋爐的清洗經(jīng)驗，確定本次化學(xué)清洗的范圍是：省煤器系統(tǒng)、水冷壁系統(tǒng)、凝結(jié)水系統(tǒng)主管線、高低壓給水系統(tǒng)主管線、除氧器給水箱、高壓加熱器水側(cè)、低壓加熱器水側(cè)。高、低加水側(cè)的清洗采取適當(dāng)推遲進藥時間，避開腐蝕高峰的方法來減輕其腐蝕。為了盡快改善機組試運時的汽水品質(zhì)，縮短試運周期，減少試運燃油用量，對高加、低加汽側(cè)及疏水管道、凝汽器汽側(cè)擬采用堿洗，清除系統(tǒng)制造、安裝過程產(chǎn)生的殘渣、沉積的灰塵泥土、防腐油酯和松動腐蝕產(chǎn)物，特別是對系統(tǒng)內(nèi)二氧化硅有一定的清除作用。用凝結(jié)水泵作為堿洗泵，并利用臨時堿洗泵對#1高加、#2高加、#3高加、#5低加、#6低加汽側(cè)及疏水管道，凝汽器汽側(cè)進行堿洗和水沖洗，臨時堿洗泵入口接在凝汽器熱井底部，出口接在＃3高加危急疏水閥和＃6低加正常疏水閥處，其清洗流程見6.3節(jié)。過熱器系統(tǒng)、再熱蒸汽系統(tǒng)啟動前進行蒸汽吹洗，其措施由相應(yīng)專業(yè)制訂。6.2清洗介質(zhì)采用EDTA對新建高參數(shù)機組的熱力系統(tǒng)進行化學(xué)清洗，具有清洗范圍廣、適合于材料品種多、臨時系統(tǒng)簡單、工序少、用水少、工期短、質(zhì)量可靠、人身設(shè)備安全、廢液易處理、可使用正式系統(tǒng)泵作清洗泵等優(yōu)點。藥品費用雖然高些，但上述優(yōu)點帶來的其他費用的降低足以抵消藥品增加的費用，而且我們有20余臺大型機組EDTA清洗的成熟經(jīng)驗。我們已在多臺機組使用過，其效果優(yōu)良，工藝安全可靠。本方案本著盡量利用正式設(shè)備和管路系統(tǒng)，簡化臨時系統(tǒng)，縮短工期的原則，兼顧經(jīng)濟效益，在經(jīng)分析比較后，我們選用了EDTA作為主清洗劑，YKH-01型EDTA清洗專用緩蝕劑為助洗緩蝕劑，使清洗鈍化一步完成。主清洗劑：4～6％EDTA（根據(jù)垢量和試驗確定）。復(fù)合緩蝕劑：YKH-01型（小型試驗確定）。6.3清洗回路及劃分整個清洗分四個回路完成：第一回路：爐本體及爐前給水系統(tǒng)。系統(tǒng)流程：除氧器給水箱→低壓給水系統(tǒng)→清洗泵（汽泵前置泵）→給水泵出口管→高壓給水系統(tǒng)→省煤器→螺旋管圈水冷壁→垂直管圈水冷壁→啟動分離器→貯水箱→貯水箱疏放水管道→臨時管道→凝結(jié)水系統(tǒng)主管線→除氧器給水箱。（堿洗、EDTA清洗）第二回路：凝結(jié)水系統(tǒng)。系統(tǒng)流程：凝汽器→凝結(jié)水泵→軸封加熱器→#5、#6、#7、#8加熱器旁路（水側(cè)）→除氧器給水箱→凝汽器。（堿洗）第三回路：高壓加熱器汽側(cè)管路系統(tǒng)。系統(tǒng)流程：凝汽器→凝結(jié)水泵進口母管→臨時堿洗泵→#3高加緊急疏放水閥→＃3高加→疏水管道→＃2高加→疏水管道→＃1高加→＃1高加緊急疏放水管→凝汽器。（堿洗）第四回路：低壓加熱器汽側(cè)管路系統(tǒng)。系統(tǒng)流程：凝汽器→凝結(jié)水泵進口母管→臨時堿洗泵→#6低加正常疏放水→＃6低加→疏水管道→＃5低加→＃5低加緊急疏放水管→凝汽器。（堿洗）6.4清洗工藝采用EDTA鈉鹽清洗工藝，主要控制參數(shù)為：清洗劑濃度：4～6％EDTA清洗緩蝕劑：0.8～1.2％YKH-01型EDTA專用緩蝕劑清洗助劑：1000mg/LN2H4清洗液pH值：8.5～9.5清洗溫度：90～120℃(爐前系統(tǒng))100～135℃(爐本體系統(tǒng))清洗時間：10～24h(根據(jù)化驗結(jié)果定)6.5主要清洗設(shè)備選擇序號需要清洗設(shè)備清洗設(shè)備選用單位數(shù)量1配藥箱除氧器給水箱V＝235m3臺12清洗箱除氧器給水箱V＝235m3臺13配藥泵汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h臺24清洗泵汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h臺25沖洗泵凝結(jié)水泵H＝335mH2O，Q＝1475m3/h臺2汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h臺26堿洗泵凝結(jié)水泵H＝335mH2O，Q＝1475m3/h臺2臨時堿洗泵H＝30mH2O，Q＝700m3/h臺27補水泵補充水泵H=59.5mH2OQ=122m3/h臺17清洗系統(tǒng)應(yīng)采取的主要措施為了防止清洗液誤入其它不參加清洗的系統(tǒng)和減少清洗系統(tǒng)的盲腸死區(qū)，保證清洗過程的順利進行，系統(tǒng)的隔離與安裝應(yīng)按下述原則進行。7.1清洗的配藥采用正式系統(tǒng)的除氧水箱作為配藥箱，除氧器應(yīng)能密封良好；汽泵前置泵作為配藥泵和上藥泵，并配備一套約1m3臨時溶藥箱及溶藥泵（化工泵Q＝20～30m3/h，H＝60mH2O）。7.2清洗采用兩臺汽動前置泵作為清洗泵，汽動給水泵以F325′8臨時管旁路。7.3電動給水泵組入口用F325′8臨時管線與汽動前置泵進口接通，出口用F219′6臨時管線與電動給水泵出口接通。7.4啟動分離器貯水箱至鍋爐疏水?dāng)U容器側(cè)加堵板，在去凝汽器疏水管適當(dāng)位置，用F325′8臨時管道接至凝結(jié)水主管線上（凝結(jié)水精處理之后）；361閥暫不裝，用F325′8臨時管旁路，在該臨時管上添加臨時手動門；在聯(lián)絡(luò)管上按附圖要求安裝排污總管，排污總管一路去地溝用于排放沖洗水，另一路排至廢水處理系統(tǒng)。7.5省煤器、水冷壁的疏水母管用臨時管引入廢液排放管。螺旋水冷壁進口集箱疏水管割開接臨時排污管。7.6機用水母管、減溫水母管在緊靠凝結(jié)水母管處加堵板，去過熱器減溫水管線、高旁減溫水管線在緊靠主管線處斷開加堵板（壓力≥2MPa）。加堵板應(yīng)在堿洗和水沖洗后進行。7.7高壓給水在進省煤器前引一F325′8無縫鋼管至地溝，待高低壓給水系統(tǒng)沖洗合格并經(jīng)檢查確認(rèn)后恢復(fù)，以免爐前系統(tǒng)雜物帶入爐本體。7.8正式系統(tǒng)內(nèi)流量孔板、流量噴嘴應(yīng)拆除或暫不安裝；熱工儀表取樣、測點應(yīng)封死。7.9鍋爐油槍改造為小霧化片，以滿足清洗溫度需要。7.10在除氧器上加裝兩個DN200閘閥或球閥和加藥漏斗，在除氧器給水箱內(nèi)的下水管口處加裝臨時濾網(wǎng)（網(wǎng)孔Φ3～5mm），要求濾網(wǎng)的通流截面積大于下水管截面積的4倍以上。7.11除氧器內(nèi)的噴嘴取出（噴嘴清洗結(jié)束再裝入），廠用蒸汽可以向除氧器給水箱正常供汽加熱。7.12凝汽器出水裝置在凝汽器內(nèi)加裝臨時濾網(wǎng)（網(wǎng)孔Φ3～5mm），要求濾網(wǎng)的通流截面積大于出水管截面積的4倍以上。凝結(jié)水泵進口母管連接DN300鋼閘閥，閥后接加熱器汽側(cè)臨時堿洗泵，其后接兩路臨時管分別至＃3高加危急疏水閥和＃6低加正常疏水閥后。7.13所有與清洗相關(guān)之系統(tǒng)閥門必須仔細(xì)檢查、研磨，確保不漏，且應(yīng)開關(guān)靈活。7.14汽水分離器加裝臨時玻璃管水位計（溫度≥200℃，壓力≥1MPa），工業(yè)電視監(jiān)測可投入使用。7.15臨時系統(tǒng)安裝時，應(yīng)盡量縮短管道長度，減少彎曲，以減小系統(tǒng)阻力；系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置可靠的固定支架，以免清洗時管道振動或移位；應(yīng)盡量使死區(qū)范圍減小到最低限度，在各段系統(tǒng)的盲腸死區(qū)或最低處應(yīng)安裝必要的排放點，排廢管道安裝要求有一定坡度，保證清洗廢液盡可能排凈。7.16安裝臨時系統(tǒng)時，臨時管道內(nèi)應(yīng)進行清掃，不得有砂石和其它雜物，臨時系統(tǒng)的安裝質(zhì)量要求同正式系統(tǒng)相同。7.17爐前系統(tǒng)、凝結(jié)水系統(tǒng)以及低壓給水管線等需要解除或隔離的閥門、管道等，待這些系統(tǒng)水沖洗后再一并提出。7.18臨時系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)按有關(guān)規(guī)定或方案要求進行質(zhì)量驗收。8清洗前應(yīng)具備的條件8.1清洗所用化學(xué)藥品已按方案中要求備齊并經(jīng)化驗確認(rèn)，緩蝕劑靜態(tài)小型試驗已進行且緩蝕效率合格。8.2清洗中所需化驗儀器、藥品、記錄表格等準(zhǔn)備就緒，化驗人員經(jīng)考核合格，現(xiàn)場化驗室具備使用條件。8.3現(xiàn)場清理工作結(jié)束，便橋、欄桿、照明等設(shè)施齊全，溝道、孔洞已采取防護措施。8.4現(xiàn)場通訊聯(lián)絡(luò)器材已備好，能滿足清洗通訊聯(lián)絡(luò)要求。8.5醫(yī)務(wù)部門已備好急救藥品，現(xiàn)場醫(yī)務(wù)人員到崗。8.6搬運藥品、執(zhí)行操作、設(shè)備檢修及現(xiàn)場指揮等人員已配齊必要的勞動防護用品，檢修人員已備好檢修所用材料及工器具。8.7清洗組織指揮系統(tǒng)已落實，清洗各崗位工作人員己定員到崗，清洗技術(shù)負(fù)責(zé)人已向參加清洗的工作人員進行技術(shù)交底，參加清洗的工作人員已熟悉清洗方案中的各項要求與說明。8.8鍋爐補給水制水系統(tǒng)能有效充足的供水，并按連續(xù)運行方式配齊各崗位值班人員及化驗分析用品，備足化學(xué)除鹽水及制水消耗材料。8.9腐蝕指示片、監(jiān)視管已準(zhǔn)備完畢，系統(tǒng)連接完好。8.10鍋爐已具備點火條件，與之有關(guān)的調(diào)試項目均已結(jié)束。燃油備足。8.11鄰爐已具備向廠用輔助蒸汽聯(lián)箱供汽的條件，供汽管道系統(tǒng)吹掃結(jié)束。8.12儲水箱臨時水位監(jiān)視設(shè)施已完成。8.13清洗(配藥)泵、沖洗泵、補充水泵等轉(zhuǎn)動機械經(jīng)試轉(zhuǎn)合格。8.14與清洗相關(guān)的電動門等已調(diào)校完畢，能隨時投入使用。8.15清洗所需各系統(tǒng)在DCS上能實現(xiàn)控制和監(jiān)視。8.16清洗范圍內(nèi)所涉及的設(shè)備和管道已安裝完畢，并經(jīng)水壓試驗合格。8.17清洗范圍內(nèi)的正式系統(tǒng)應(yīng)按設(shè)計要求進行保溫完畢，臨時系統(tǒng)用不少于5mm厚保溫棉進行保溫。8.18給水箱就地水位計、除氧器正式溫度表、水冷壁、過熱器等溫度測點已按要求安裝完畢，并指示正確。8.19與清洗系統(tǒng)有關(guān)的設(shè)備、閥門編號及掛牌完畢。8.20電除塵升壓、氣流分布，鍋爐冷態(tài)通風(fēng)（或動力場試驗）試驗完畢。8.21與清洗無關(guān)的系統(tǒng)已可靠隔離，并有“禁止操作”警示牌。8.22廢液排放系統(tǒng)能正常排放，廢液處理系統(tǒng)已具備處理條件。9清洗用藥品及水量等估算9.1清洗藥品用量序號品名單位用量1磷酸三鈉（分析純）t10.02磷酸氫二鈉（分析純）t7.03金屬洗凈劑0.34EDTA胺鹽溶液（≥30%）t65.05復(fù)合緩蝕劑(YKH-01型)t4.06N2H4×H2O（40%）t2.07NH3×H2O（25%）t1.09.2各工序水、汽、油用量預(yù)算和分配表序號名稱耗水量時間貯水量制水量用汽量用油量備注1系統(tǒng)水沖洗3000m310h6000m31200m3消缺時間除外2堿洗及升溫試驗1000m310h4200m31200m320t30t3堿洗后水沖洗2000m310h4400m31200m320t4藥品配制230m324h6000m32880m340t5系統(tǒng)清洗170m320h6000m32400m340t70t6清洗后水沖洗1500m310h5700m31200m320t7合計7900m3140t100t10清洗過程及化學(xué)監(jiān)督10.l清洗系統(tǒng)水沖洗用除鹽水泵、凝結(jié)水泵或汽泵前置泵向清洗系統(tǒng)上水并大流量、變流量進行沖洗，沖洗時應(yīng)分段進行，避免將雜物帶入爐內(nèi)；若排放水澄清沖洗即可結(jié)束，若沖洗水混濁，則繼續(xù)沖洗至排水澄清。10.1.1沖洗路徑⑴除鹽水泵→凝汽器→排放。⑵除鹽水泵→凝結(jié)水補水箱→凝結(jié)水補水泵→凝汽器→排放。⑶凝汽器→凝結(jié)水泵→軸加旁路→低加旁路→除氧器給水箱→排放。⑷凝汽器→凝結(jié)水泵→軸封加熱器→低壓加熱器→除氧器給水箱→排放。⑸凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水系統(tǒng)→除氧器給水箱→汽泵前置泵→高加旁路→排放。⑹凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水系統(tǒng)→除氧器給水箱→汽泵前置泵→高壓加熱器→排放。⑺凝汽器→堿洗臨時泵→低加汽側(cè)→低加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑻凝汽器→堿洗臨時泵→高加汽側(cè)→高加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑼凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水系統(tǒng)→除氧器給水箱→汽泵前置泵→高壓給水系統(tǒng)→省煤器系統(tǒng)→水冷壁系統(tǒng)→啟動分離器→貯水箱→排放。10.1.2沖洗流量：變流量500～1500m3/h。10.1.3沖洗控制標(biāo)準(zhǔn)：出口澄清無雜物。10.1.4沖洗用水：除鹽水。10.2過熱器系統(tǒng)充保護液10.2.1檢查落實過熱器系統(tǒng)支吊架情況。10.2.2啟動清洗泵利用清洗箱配制好氨-聯(lián)胺保護液，聯(lián)胺含量為200～300mg/L，pH值為9.5～10。10.2.3利用過熱器疏水管路，將過熱器直到注滿保護液。10.3堿洗及模擬升溫試驗10.3.1堿洗及模擬升溫試驗可同時進行。10.3.2模擬升溫試驗堿洗系統(tǒng)：投入除氧器加熱蒸汽，待升溫至50～60℃左右時，調(diào)整加熱工況使其清洗系統(tǒng)各溫度測點溫差調(diào)節(jié)在5～10℃范圍內(nèi)，然后分別檢查表計、取樣、通訊等是否良好。EDTA清洗系統(tǒng)：根據(jù)清洗工藝確定鍋爐點火加熱措施和控制模擬清洗溫度，鍋爐點火升溫速度每分鐘不超過1℃控制燃燒，待升溫到120℃左右時，調(diào)整燃燒工況，使清洗系統(tǒng)中爐本體各溫度測點溫差在3～5℃范圍內(nèi)。在此期間要分別檢查水位、通訊、取樣裝置是否良好，同時進行補水或補加藥試操作，當(dāng)確認(rèn)系統(tǒng)具備清洗條件后停爐降溫。檢查與清洗無關(guān)的系統(tǒng)是否可靠隔離。消除升溫試驗過程中所發(fā)現(xiàn)的缺陷。當(dāng)鍋爐不能滿足清洗工藝要求時，應(yīng)分析原因并予以解決，問題解決后應(yīng)重新做升溫試驗直至合乎要求。10.3.3堿洗工藝Na3PO4：0.3％Na2HPO4：0.2％溫度：95±5℃（爐本體及爐前給水、凝結(jié)水系統(tǒng)）55±5℃（凝汽器、高、低加及疏水系統(tǒng)）時間：8～10h（爐本體及爐前給水、凝結(jié)水系統(tǒng)）10～15h（凝汽器、高、低加及疏水系統(tǒng)）10.4堿洗后水沖洗10.4.1堿洗結(jié)束后，爐本體及爐前給水系統(tǒng)、凝結(jié)水系統(tǒng)可先直接排空，用除氧器加熱熱水沖洗系統(tǒng)，再用凝泵大流量直接沖洗，以盡量減小厚壁設(shè)備的熱應(yīng)力。凝汽器、高、低加及疏水系統(tǒng)直接排空后，用除鹽水沖洗至合格。10.4.2沖洗方式：開路沖洗。⑴除鹽水泵→凝汽器→排放。⑵凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水系統(tǒng)→除氧器給水箱→排放。⑶凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水系統(tǒng)→除氧器給水箱（投入除氧器加熱）→清洗泵→高壓給水系統(tǒng)→省煤器系統(tǒng)→水冷壁系統(tǒng)→啟動分離器→儲水箱→排放。⑷凝汽器→堿洗臨時泵→低加汽側(cè)→低加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑸凝汽器→堿洗臨時泵→除氧器放水管→高加汽側(cè)→高加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。10.4.3沖洗流量：500～1500m3/h（變流量沖洗）。10.4.4終點判斷：堿度≤0.15mmol/L，pH≤9.0。10.5EDTA清洗10.5.1藥品配制在除氧器給水箱內(nèi)注入150m3除鹽水，投入加熱蒸氣，啟動配藥泵進行循環(huán)加藥，先加入YKH-01型EDTA清洗專用緩蝕劑，再加入EDTA胺鹽溶液，并補水至150m3，攪拌均勻，測其pH值并調(diào)整至8.5～9.5范圍內(nèi)，最后加入N2H4×H2O，直至EDTA全部溶解，攪拌均勻后即為EDTA清洗液（根據(jù)實際情況濃度可配大些）。10.5.2清洗系統(tǒng)上藥除氧器水箱內(nèi)藥品溶解，藥液經(jīng)循環(huán)攪拌均勻后，即可向清洗系統(tǒng)上藥。上藥時應(yīng)加適量水稀釋，清洗系統(tǒng)轉(zhuǎn)入循環(huán)狀態(tài)后即可點火。10.5.3系統(tǒng)循環(huán)當(dāng)清洗系統(tǒng)藥液上好，調(diào)整好啟動分離器、除氧器給水箱的液位后，開始鍋爐點火升溫，并使系統(tǒng)進行循環(huán)（循環(huán)方式見清洗回路一）。10.5.4清洗工藝參數(shù)清洗劑濃度：4～6％EDTA胺鹽清洗緩蝕劑：0.8～1.2％YKH-01型EDTA清洗專用緩蝕劑清洗助劑：1000mg/LN2H4清洗液pH值：8.5～9.5清洗溫度：100℃～135℃（爐本體）90℃～120℃（爐前）清洗時間：18～24小時(根據(jù)化驗結(jié)果定)10.5.5清洗過程中的化學(xué)監(jiān)督項目（見表8）清洗階段化學(xué)監(jiān)督項目一覽表表8序號測定項目取樣間隔1Na3PO42～4h2Na2HPO42～4h3總EDTA根據(jù)需要4全鐵1h5剩余EDTA1h6pH1h7溫度1h記錄一次8氨根據(jù)需要9聯(lián)胺根據(jù)需要10.5.6有關(guān)說明⑴本次清洗用鍋爐點火加熱作為主要升溫手段，蒸汽加熱作為輔助升溫手段。⑵本次清洗的循環(huán)方式為，爐本體和爐前系統(tǒng)的強制循環(huán)。⑶本次清洗保持啟動分離器高液位，除氧器低液位清洗，利用除氧器給水箱作為調(diào)節(jié)水箱調(diào)節(jié)啟動分離器液位。⑷系統(tǒng)補水采取用補充水泵向除氧器給水箱補水作為主要方式。10.6鈍化根據(jù)化驗結(jié)果和監(jiān)視管的清洗狀況決定清洗體系進入鈍化階段，維持清洗液的pH值不小于8.5，維持溫度90～135℃，鈍化4～6h即可。10.7排放廢液鈍化結(jié)束后停爐降溫（清洗泵繼續(xù)運行），當(dāng)溫度降至75℃左右時，打開系統(tǒng)空氣門，將廢液排至工業(yè)廢水處理站進行處理或直接采用排往老廠灰場的方法進行處理。10.8清洗后水沖洗及二次鈍化10.8.1鈍化結(jié)束后，先用熱水置換沖洗系統(tǒng)，再用凝泵大流量直接沖洗，以盡量減小厚壁設(shè)備的熱應(yīng)力。10.8.2沖洗水應(yīng)加入氨和聯(lián)胺，保持聯(lián)胺50～100g/L，pH≥9.0。10.8.3沖洗結(jié)束轉(zhuǎn)入循環(huán)狀態(tài)后聯(lián)胺濃度加到200～300mg/L，點火加熱，當(dāng)溫度達到90℃時，維持2小時。10.8.4打開系統(tǒng)空氣門，將廢液排至工業(yè)廢水處理站進行處理。10.8.5系統(tǒng)排空后，應(yīng)利用余熱干燥清洗表面。10.8.6根據(jù)具體情況對鍋爐進行停用保護。11清洗廢液的處理11.1EDTA清洗廢液處理措施EDTA清洗廢液擬采用曝氣、ClO2分解、混凝澄清、過濾，工業(yè)廢水處理站內(nèi)處理?；蛑苯硬捎门磐蠌S灰場的方法進行處理。EDTA清洗廢液排入老廠灰場，不僅不會對環(huán)境造成污染，還對灰管有一定的除垢作用。11.2堿洗廢液處理措施堿洗廢液主要含NH3、Na3PO4、Na2HPO4廢液，用HCl中和，工業(yè)廢水處理站內(nèi)處理。11.3含N2H4廢液，用NaClO分解，工業(yè)廢水處理站內(nèi)處理。11.4廢液排放按國家工業(yè)廢水排放標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。12清洗后檢查與評定12.1清洗結(jié)束后，迅速取出腐蝕指示片測定其腐蝕速率。12.2清洗結(jié)束后，應(yīng)盡快取下監(jiān)視管樣，沿軸線方向割開，然后放干燥器中備查（加工過程中禁止手摸內(nèi)清洗表面，并不得使用潤滑劑），鑒定清洗效果。必要時，再進行割管檢查。12.3檢查爐前系統(tǒng)管子內(nèi)表面的清潔程度。12.4檢查除氧器給水箱內(nèi)壁的清潔程度，并清掃沉積物。但不作為評價清洗質(zhì)量的依據(jù)，因其清洗條件不能同受熱面的清洗條件相比較。12.5打開省煤器進口集箱、水冷壁下部聯(lián)箱手孔（可先抽查，視具體情況決定其它手孔是否打開），檢查其內(nèi)壁清潔程度，清掃沉積物，并處理排污管污堵。12.6對化學(xué)清洗各個階段分析化驗結(jié)果分析評定。12.7根據(jù)上述各項對檢查結(jié)果進行總評。13安全注意事項13.1清洗系統(tǒng)及設(shè)備應(yīng)嚴(yán)格按照方案要求安裝、檢修、隔離、水壓，清洗前核實無誤后方可進行清洗工作。13.2清洗前應(yīng)專門向參加清洗的人員進行技術(shù)交底，其內(nèi)容應(yīng)包括清洗前應(yīng)具備的條件，清洗組織分工，清洗操作規(guī)程和清洗安全、保衛(wèi)、通訊等?；瘜W(xué)清洗各崗位人員應(yīng)針對自己的職責(zé)認(rèn)真學(xué)習(xí)方案及措施，并經(jīng)認(rèn)定合格。13.3清洗現(xiàn)場應(yīng)設(shè)有可靠的消防水源和應(yīng)急沖洗水源，參加清洗的人員應(yīng)根據(jù)各自擔(dān)負(fù)的職責(zé)配備必要的防護用具。13.4清洗期間現(xiàn)場應(yīng)專設(shè)醫(yī)務(wù)值班人員和值班救護車。應(yīng)配備酸、堿化學(xué)灼傷及沖洗眼睛專用藥品。醫(yī)務(wù)人員熟悉酸堿化學(xué)灼傷的急救方法。13.5化學(xué)清洗期間，禁止在清洗系統(tǒng)設(shè)備、管道上進行其它工作，清洗現(xiàn)場禁止高空吊裝和多層次交叉施工作業(yè)。13.6清洗現(xiàn)場應(yīng)配齊必須的檢修工器具、材料，在清洗系統(tǒng)設(shè)備出現(xiàn)故障時能及時予以處理，避免事故擴大或?qū)е滤嵯词　?3.7清洗期間除各單位專職安全員負(fù)責(zé)日常安全工作外，清洗現(xiàn)場還應(yīng)專設(shè)清洗安全員，具體負(fù)責(zé)清洗現(xiàn)場的安全及安全檢查工作。13.8清洗期間的設(shè)備檢修，管道、法蘭、漏泄等故障處理必須經(jīng)酸洗負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進行，任何人不得擅自處理。13.9清洗現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置紅白帶隔離區(qū)及懸掛醒目的標(biāo)示牌。如“有毒危險”、“嚴(yán)禁煙火”等，與清洗無關(guān)的人員不得靠近清洗系統(tǒng)。13.10現(xiàn)場應(yīng)有充足的照明設(shè)施，對影響人身安全的扶梯，孔洞，溝道，未拆除的腳手架等應(yīng)妥善處理。13.11搬運藥品、設(shè)備檢修、執(zhí)行操作人員應(yīng)在穿好耐酸工作服、膠鞋，戴好手套、口罩及防護眼鏡后方可進入現(xiàn)場工作，工作完畢后應(yīng)及時洗手或洗澡。13.12進入清洗現(xiàn)場人員除按上