醫(yī)療器械制造通用工藝守則

220/221目錄1JYF/QZ33-01-13材料預(yù)備工藝守則……………2JYF/QZ33-02-13下料工藝守則……3JYF/QZ33-03-13氣割工藝守則…………………4JYF/QZ33-04-13空氣等離子弧切割工藝守則…5JYF/QZ33-05-13卷筒工藝守則…………………6JYF/QZ33-06-13管子加工工藝守則……………7JYF/QZ33-07-13孔加工工藝守則………………8JYF/QZ33-08-13醫(yī)療器械組裝工藝守則………9JYF/QZ33-09-13不銹鋼容器制造工藝守則……10JYF/QZ34-01-13焊條電弧焊工藝守則…………11JYF/QZ34-02-13鎢極氬弧焊工藝守則…………12JYF/QZ34-03-13埋弧焊工藝守則………………13JYF/QZ34-04-13碳弧氣刨工藝守則……………14JYF/QZ34-05-13焊接接頭返修工藝守則………15JYF/QZ35-01-13射線檢測(cè)工藝守則……………附錄1X射線拍片操作規(guī)程附錄2X射線照相底片的評(píng)定規(guī)程附錄3暗室安全操作規(guī)程16JYF/QZ35-02-13超聲波檢測(cè)工藝守則…………17JYF/QZ35-03-13磁粉檢測(cè)工藝守則……………18JYF/QZ35-04-13滲透檢測(cè)工藝守則……………19JYF/QZ36-01-13醫(yī)療器械制造檢驗(yàn)工藝守則…20JYF/QZ36-02-13壓力試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)工藝守則……………21JYF/QZ33-01-13油漆包裝工藝守則……………材料預(yù)備工藝守則JYF/QZ33-01-11主題內(nèi)容和范圍本守則適用于本公司醫(yī)療器械制造的材料預(yù)備，其他設(shè)備制造亦可參照?qǐng)?zhí)行。2預(yù)備2.1、生產(chǎn)工人應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙和工藝要求，特不是受壓元件的材質(zhì)、規(guī)格要求。2.2、依照產(chǎn)品圖樣及生產(chǎn)過(guò)程工藝卡向倉(cāng)庫(kù)申請(qǐng)領(lǐng)料。3材料檢查3.1、材料檢查按《材料、零部件驗(yàn)收操縱程序》執(zhí)行。3.2、材料的材質(zhì)證明必須正確、完整和有效。3.3、檢查所提供的材料是否有標(biāo)志，標(biāo)志是否正確、清晰、齊全。3.4、檢查所提供的材質(zhì)證明是否與材料實(shí)物相符。3.5、檢查所提供的材料的表面質(zhì)量是否符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。3.6、檢查所提供的材料的規(guī)格，尺寸是否符合圖紙和工藝技術(shù)文件的要求。3.7、焊接材料的檢查按JB/T3223《焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程》和程序文件《焊接材料治理規(guī)定》執(zhí)行。4材料改代4.1材料改代必須按《材料領(lǐng)用、使用及代用操縱程序》執(zhí)行，未辦理材料改代手續(xù)的材料不準(zhǔn)用于壓力容器生產(chǎn)。4.2、代用材料的檢查要求按本守則第3條“材料檢查”進(jìn)行。5材料領(lǐng)發(fā)5.1、保管員應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定發(fā)料，下料時(shí)材料檢查員應(yīng)作好標(biāo)記移植，并經(jīng)材料責(zé)任工程師確認(rèn)。5.2、領(lǐng)料單的填寫必須清晰、準(zhǔn)確、完整，并有產(chǎn)品名稱，材料牌號(hào)、規(guī)格、數(shù)量、工作令號(hào)及材質(zhì)證書編號(hào)。5.3、凡需要保證材質(zhì)的材料，必須要有材質(zhì)證明書，材料上應(yīng)有完整的標(biāo)志。材質(zhì)證明書編號(hào)應(yīng)移植填寫到“生產(chǎn)過(guò)程工藝卡”上。6領(lǐng)料后的保管6.1、領(lǐng)料后，材料需要妥善搬運(yùn)、保管、嚴(yán)防碰傷、壓傷。6.2、材料不得存放于潮濕或直同意水侵蝕的地點(diǎn)，以防腐蝕或污染。6.3、材料標(biāo)志要嚴(yán)格認(rèn)真保留，不得擅自涂改或任意損壞。6.4、不銹鋼板、管、鋁材等，應(yīng)嚴(yán)格禁止碰傷壓傷。下料工藝守則JYF/QZ33-02-11主題內(nèi)容本守則規(guī)定了醫(yī)療器械產(chǎn)品制造過(guò)程中的材料劃線、下料的有關(guān)技術(shù)要求和施工工藝規(guī)范。2適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械用板材、型材和管材的劃線、下料。3操作前技術(shù)預(yù)備3.1操作人員應(yīng)熟悉圖樣、技術(shù)要求及工藝文件的內(nèi)容，并熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。氣割及設(shè)備操作須持證上崗。3.2操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)治理工作。對(duì)工作和工具應(yīng)具備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。3.3操作前，操作人員應(yīng)預(yù)備好作業(yè)必備的工具、量具，并認(rèn)真檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、模具、刀具，使其處良好的狀態(tài)。使用的儀表、量檢具在有效檢定期內(nèi)。3.4需要有材質(zhì)標(biāo)志的鋼材，下料前操作人員必須按《材料標(biāo)志和標(biāo)志移植治理規(guī)定》在坯料和余料上進(jìn)行標(biāo)志移植，無(wú)標(biāo)志移植的材料不得流入下道工序。4劃線4.1一般規(guī)定4.1.1鋼材存在阻礙劃線的彎曲、凹凸不平常，應(yīng)先進(jìn)行矯正。4.1.2劃線前，鋼材表面必須清理潔凈，去除銹蝕、油污等，發(fā)覺鋼材有裂紋、嚴(yán)峻銹蝕等缺陷，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)部門作出處理后，方可劃線。4.1.3自行制作的劃線樣板、樣桿，應(yīng)得到質(zhì)檢部門的確認(rèn)。4.1.4按工藝過(guò)程卡、材料要求及數(shù)量在材料員指定的材料上劃線。4.1.5檢查材料表面質(zhì)量，發(fā)覺重皮、麻點(diǎn)、裂紋等缺陷以及鋼板負(fù)偏差高于表1的規(guī)定時(shí)，應(yīng)向材料檢驗(yàn)員提出，決定可否使用。4.1.6下料尺寸要全面考慮，注意放樣、加工、火焰矯正及焊接收縮量的阻礙。（見表2、表3)表1鋼板負(fù)偏差允差值(mm)板厚δ2.02.22.52.8～3.03.2～3.53.5～4.04.5～5.5負(fù)偏差0.180.190.20.220.250.30.5板厚δ6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60負(fù)偏差0.60.80.91.01.11.21.3表2焊縫縱向收縮量接頭類型對(duì)接焊縫連續(xù)角焊縫間斷角焊縫縱向收縮量0.15～0.30mm0.20～0.40mm0～0.10mm表3焊縫橫向收縮量(mm)板厚接頭4-6810121416182024V--對(duì)接1.31.41.61.81.92.12.42.63.1X--對(duì)接1.21.31.41.61.71.92.12.42.8單面坡口十字角縫1.61.82.02.12.32.52.73.03.5單面坡口角縫0.80.80.80.70.70.60.60.60.4無(wú)坡口單面角焊縫0.90.90.90.80.80.70.70.70.4雙面間斷角焊縫0.40.30.250.20.20.20.20.20.24.2劃線的技術(shù)要求4.2.1應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實(shí)樣進(jìn)行劃線，依照不同的下料方法，劃線時(shí)應(yīng)留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔俊?.2.2斷面不規(guī)則的板材、型材及管材等材料劃線時(shí)，必須將不規(guī)則部分讓出。應(yīng)注意個(gè)不工件對(duì)材軋制紋絡(luò)的要求。4.2.3用石筆所劃的線條及粉線所彈出的線條必須清晰。4.2.4劃線時(shí)，應(yīng)首先劃基準(zhǔn)線，而后再劃其它線，關(guān)于對(duì)稱的工作，一般應(yīng)先劃中心線，以此為基準(zhǔn)再圓弧，最后再劃各直線。劃線時(shí)可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。4.2.5需要剪切的工件，劃線時(shí)應(yīng)考慮剪切線是否合理，幸免發(fā)生不適于操作的情況。4.2.6在帶有剪切邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料劃線時(shí)，要除去剪切應(yīng)力區(qū)。當(dāng)板厚不大于20mm時(shí)，下料線距剪切邊不小于10mm；當(dāng)鋼板厚大于20mm時(shí)，下料線距剪切邊應(yīng)大于鋼板厚度的一半。4.2.7在帶有剪切邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料線時(shí)，要依照鋼板毛邊的實(shí)際情況，除去不符合鋼板質(zhì)量要求的部分，并在此基礎(chǔ)上再向內(nèi)讓出10mm劃出下料線。4.3劃線的標(biāo)記4.3.1為了防止要緊尺寸線在運(yùn)轉(zhuǎn)、加工過(guò)程中遺失痕跡，應(yīng)對(duì)準(zhǔn)劃線中心打上樣沖眼，在拐彎或彎曲的地點(diǎn)應(yīng)打得密一些。打沖眼的深度一般不大于0.3mm,其偏劃線位置的誤差不得大于0.5mm。4.3.2劃線時(shí)，當(dāng)所劃的線除有下料線外，還有其它線時(shí)應(yīng)對(duì)要緊的線加注標(biāo)記，并用油漆標(biāo)出，以示區(qū)不。4.4尺寸偏差與質(zhì)量檢驗(yàn)4.4.1鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應(yīng)不大于尺寸公差值的三分之一，假如下料后為方形或矩形板料時(shí)，則劃線時(shí)兩對(duì)角線長(zhǎng)度差應(yīng)不大于板材下料時(shí)對(duì)角線長(zhǎng)度差的三分之一。4.4.2筒體、封頭等重要工件劃線應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)及確認(rèn)。其它工件則應(yīng)做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可依照工件的情況由質(zhì)檢部決定。5下料5.1下料方式選用的一般原則5.1.2應(yīng)優(yōu)先選用自動(dòng)化程度高的方式下料。5.1.3應(yīng)盡量選用下料精度高的方法下料。5.2機(jī)械下料5.2.1機(jī)械下料通用要求5.2.1.1數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采納擋鐵或?qū)Ｓ貌倏v尺寸裝置，并在設(shè)備上調(diào)整正確后方可下料。5.2.1.2工件應(yīng)在設(shè)備上定好位，并按下料線找正、夾緊后方可開動(dòng)機(jī)器。5.2.1.3多人聯(lián)合作業(yè)時(shí)，必須有專人指揮負(fù)責(zé)。5.2.2剪切下料的一般規(guī)定5.2.2.1厚度≤6mm，寬度≤1200mm5.2.2.2剪切下料時(shí)，刀刃必須銳利，剪切間隙按剪板機(jī)使用講明書或下表調(diào)整（見表4）。5.2.2.3嚴(yán)禁重疊剪切或沖剪，剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且高度比下剪口略低。表4mm鋼板厚度246810121416剪切間隙0.10.150.250.350.450.550.650.755.2.2.4剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪板機(jī)下刀刃之間的平行度，其平行度在100mm測(cè)量長(zhǎng)度內(nèi)不得大于0.5mm。5.2.2.5剪切時(shí)，嚴(yán)禁手指伸在壓料板下方和上、下刃之間，剪切最后剩下的料頭，必須保證剪床的壓料板能壓牢。5.2.3型材下料的一般規(guī)定5.2.3.1型材（圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等）下料應(yīng)依照材料的牌號(hào)、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸割下料時(shí)，要依照材料選好帶鋸、鋸條或鋸片并在相應(yīng)鋸床上精心調(diào)試后進(jìn)行下料。5.2.3.2鋸割不銹鋼等韌性大、強(qiáng)度高的材料時(shí)，須用潤(rùn)滑劑潤(rùn)滑和散熱。潤(rùn)滑劑可采納乳化液、硫化油等。5.2.4管材下料的一般規(guī)定5.2.4.1管子下料可采納帶鋸、鋸弓、手動(dòng)切管器或砂輪切割機(jī)等設(shè)備進(jìn)行。5.3氣割下料見《氣割工藝守則》和《空氣等離子弧切割工藝守則》6要緊受壓元件下料壓力容器要緊受壓元件為封頭（包括錐型封頭）、管板、筒節(jié)（包括膨脹節(jié)）、人孔及人孔法蘭、設(shè)備法蘭、換熱管、拉撐桿等。6.1標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭下料6.1.1下料直徑D0=1.2（D+δ）+2H+2Z式中：D—封頭內(nèi)徑δ—封頭壁厚H—封頭直邊高Z—加工工藝余量附：封頭直邊高H規(guī)定如下：當(dāng)δ≤8mm時(shí)，H取25mm；當(dāng)δ＞8mm時(shí)，H取40mm；6.1.2按下料直徑劃線，打上中心樣沖眼，按規(guī)定移植材料標(biāo)志6.1.3封頭由兩塊或左右對(duì)稱的三塊鋼板拼接時(shí)，對(duì)接焊縫距封頭中心線的距離應(yīng)小于1/4DN；封頭由瓣片和頂圓板拼接時(shí)，焊縫方向只同意是徑向和環(huán)向，焊縫間最小距離應(yīng)≥3δ6.1.46.1.5標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭的下料直徑參考尺寸(見表5)。封頭成型外包時(shí)，應(yīng)依照表5標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭的下料直徑參考尺寸：板厚公稱直徑6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm24mm下料直徑φ（mm）φ325415420445φ450608611630632634636638φ500672675678681684687690φ600776778781793796798802φ700915918921923926930934φ8001016101810451048105210551062φ9001136113811701174117811821188φ10001253125612831287129112951298131813221326φ12001492149615221525152815321536155615601568φ14001727172917571762176617701773179317961799φ15001845184718731880188318951905191219161920φ16001965196719941998200220062010203120352040φ1800220422322236224022442247226822722278φ2000244824662470247424782483250325072511φ2200269827042708271327172721274227462749φ2400292229422946295029542958297829822986φ2600320232063210321432163218324032443250φ2800344634543458346234663470349034943498注：按此表下料時(shí)應(yīng)放適當(dāng)?shù)募庸び嗔俊?.2筒節(jié)6.2.1（1）筒節(jié)下料直徑的確定：與壓制封頭、管板對(duì)接的筒體一般應(yīng)在封頭、管板成形后，實(shí)測(cè)其外徑周長(zhǎng)計(jì)算筒體下料直徑，并作好筒體與封頭、管板的組對(duì)記號(hào)。計(jì)算公式：筒體中徑Do=（實(shí)測(cè)封頭外徑周長(zhǎng)/π）—封頭壁厚（2）筒節(jié)展開料長(zhǎng)度允差見表6。（3）劃線尺寸要求見表7。表6mm公稱直徑Dg＜800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4100外圓周長(zhǎng)允差一般設(shè)備±5±7±9±11±13±15換熱器上+9+11+12+12.5+13.5+14下不妨礙管束通過(guò)為限表7㎜公稱直徑DN＜10001000-15001600-20002100-3000對(duì)角線允差△m±1.5±2±2.5±3對(duì)邊長(zhǎng)度允差△L±2對(duì)邊寬度允差△b±1注：對(duì)角線允差△m=m1-m2;對(duì)邊長(zhǎng)度允差△L=L1-L2；對(duì)邊寬度允差△b=b1-b2.（4）筒節(jié)下料長(zhǎng)度一般參考工藝排板確定，與封頭組對(duì)的筒節(jié)，應(yīng)依照封頭實(shí)際總高增減筒節(jié)相應(yīng)尺寸，當(dāng)能夠提高材料利用率時(shí)，在確保筒節(jié)開孔位置與筒體焊縫錯(cuò)開距離滿足規(guī)定要求時(shí)，可依照實(shí)際情況酌情處理。（5）下料時(shí)要注意操縱每段筒節(jié)下料長(zhǎng)度，以保證整個(gè)筒節(jié)的長(zhǎng)度允差符合要求，并不超過(guò)以下值：（見表8）表8㎜筒體長(zhǎng)度1500以下1500-40004000-10000允差±2±4±106.2.2按規(guī)定移植材料標(biāo)記，并把材料標(biāo)記用色漆圈記，寫上“上”、“下”6.2.3關(guān)于單面焊，筒體直徑小于600mm時(shí)開外坡口；開內(nèi)坡口時(shí)利于焊縫清根。6.2.46.2.56.3法蘭6.3.1關(guān)于公稱直徑≤6.3.2表9㎜公稱直徑DN≤125150-400400-800800-16001200-2400內(nèi)、外徑2-64-812-1616-2018-22單面厚度余量233-43-56拼焊塊數(shù)//3-44-66-8不平度0.50.81.0-1.61.6-2.02.5不園度0.81.0-1.51.5-2.02-33注：1）大于DN400的法蘭內(nèi)、外徑下料余量應(yīng)依照公稱直徑和厚度確定。2）下料時(shí)應(yīng)按線氣割，并注意保證切割面與鋼板垂直。3）法蘭蓋、管板的下料亦可參考以上要求和規(guī)定。4）不平度可用大于300mm的缺口平尺檢查。5）拼焊法蘭焊縫應(yīng)進(jìn)行熱處理，熱處理保溫時(shí)刻：1.5-2分鐘/毫米厚。6）拼焊法蘭的焊縫應(yīng)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。6.4封頭扳邊開孔的計(jì)算外圓下料按封頭下料尺寸確定A=（a+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2zB=（b+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2z式中：A—開孔橢圓的長(zhǎng)半軸B—開孔橢圓的短半軸δ—封頭壁厚；Z—加工余量。6.5換熱管、接管6.5.1管端傾斜度f(wàn)（見表10表10㎜管子規(guī)格≤φ108φ108—φ159＞φ159f≤0.81.526.5.2管子下料長(zhǎng)度公差和不直度允差（見表11表11㎜工藝下料長(zhǎng)度≤15001500～20002000～4000長(zhǎng)度允差0～1.50～20～3不直度允差11～2.51～3.5附：氣割毛坯的加工余量（見表12）：表12㎜項(xiàng)目名稱零件長(zhǎng)度或直徑零件厚度δ≤2526～5051～100101～200201～300每面余量△Y零件外形余量≤1003.04.05.08.09.5101-2503.54.55.58.510.0251-6304.05.06.09.010.5631-10004.55.56.59.511.01001-16005.06.07.010.011.51601-25005.56.57.510.512.02501-40006.07.08.011.012.5孔及端面余量孔57101212端面35788氣割工藝守則JYF/QZ33-03-11主題內(nèi)容與適用范圍守則規(guī)定了利用氧-乙炔/丙烷（液化石油氣）火焰，進(jìn)行手工或機(jī)械切割的一般技術(shù)要求及氣割質(zhì)量等級(jí)和尺寸偏差。本守則適用于工業(yè)鍋爐常用鋼材（低碳鋼和低合金鋼）的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。2引用標(biāo)準(zhǔn)：GB9448焊接與切割安全JB/T10045.1～10045.5熱切割、氣割質(zhì)量和尺寸偏差3氣割的一般技術(shù)要求：3.1從事氣割作業(yè)的工人，必須通過(guò)理論和技能培訓(xùn)，熟悉所用設(shè)備、工具和氣體的使用性能，掌握安全操作技術(shù)和事故應(yīng)急處理方法并經(jīng)技術(shù)安全部門考試合格后，方可持證上崗。3.2氣割加工中，對(duì)氣割設(shè)備及操作安全應(yīng)嚴(yán)格遵守GB9448的有關(guān)規(guī)定。3.3設(shè)備使用過(guò)程中，對(duì)氣割設(shè)備及操作安全應(yīng)嚴(yán)格遵守GB9448有關(guān)規(guī)定。3.4割炬操作的差不多要求：3.4.1點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和燃?xì)鉁p壓器調(diào)到工作所需的壓力值。3.4.2割炬點(diǎn)火時(shí)，先開切割預(yù)熱氧（約1/4圈），然后開燃?xì)忾y，再點(diǎn)燃混合氣。3.4.3停割開火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧。3.4.4氣割過(guò)程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧，以防止回火焰倒燃。3.4.5切割結(jié)束或較長(zhǎng)時(shí)刻停止工作時(shí)，割炬關(guān)火后，應(yīng)隨之關(guān)閉氧氣瓶和可燃?xì)馄?、供氣閥（或工作點(diǎn)供氣出口閥），松開減壓器調(diào)節(jié)螺桿。4氣割前的預(yù)備4.1對(duì)所用設(shè)備，氣體及其減壓裝置和工作點(diǎn)可燃?xì)夤饨宇^等，均應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真檢查，保證設(shè)備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。4.1.1使用射吸式割炬，應(yīng)檢查其射吸能力，等壓式割炬保持氣路暢通，由于射吸式割炬使用較普遍，故本標(biāo)準(zhǔn)所列可燃?xì)鈮毫?shù)要緊用于射吸式割炬。4.1.2使用自動(dòng)或半自動(dòng)氣割時(shí)，工作前應(yīng)進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查機(jī)器運(yùn)行是否正常，操縱部件（包括電氣、光電或數(shù)控系統(tǒng)）是否損壞失靈。4.1.3檢查氣體壓力，使之符合切割要求，當(dāng)瓶裝氧氣壓力用到0.1Map表壓時(shí),應(yīng)立即停用,并關(guān)閥保留余氣，液化石油氣瓶將要用完時(shí)，亦應(yīng)留用余氣，以便充裝時(shí)檢查開關(guān)和防止其他氣體進(jìn)入瓶?jī)?nèi)。4.2檢查工件材質(zhì)和下料標(biāo)記，熟悉其切割性能和切割技術(shù)要求。4.3檢查提供切割的工件是否平坦、潔凈，假如表面凹凸不平或有嚴(yán)峻油污、銹蝕，不符合切割要求或難以保持切割質(zhì)量，不得接著進(jìn)行切割。4.4為了減少工件變形和利于切割排渣，工件應(yīng)平放在專用下料砂箱上，使工件下面留有排渣空間。5氣割參數(shù)的選擇5.1切割氧壓力5.1.1切割氧壓力的大小關(guān)于一般割嘴，應(yīng)依照割件的厚度來(lái)確定，具體選擇可參考表1。表1割件厚度δ(mm)割嘴型號(hào)割嘴號(hào)氧氣壓力(MPa)≤4G01-301～20.3～0.41.5～102～30.4～0.511～25G01-1001～20.5～0.726～502～30.5～0.752～10030.6～0.85.1.2切割氧壓力隨割件厚度的增加而增高，隨氧純度的提高有所降低，氧壓的大小要選擇適當(dāng)，在一定的切割厚度下，若壓力不足，會(huì)使切割過(guò)程的氧氣反應(yīng)減慢，切口下緣容易形成粘渣，甚至割不穿工件；氧壓過(guò)高時(shí)，則不僅會(huì)造成氧氣白費(fèi)，同時(shí)還會(huì)使切割口變寬，切割面粗糙度增大。5.2預(yù)熱火焰5.2.1預(yù)熱火焰應(yīng)用中性焰，它的作用是將割件切口處加熱至能在氧流中燃燒的溫度，同時(shí)，使切口表面的氧化皮剝離和熔化。5.2.2預(yù)熱火焰能率以可燃?xì)饷啃r(shí)耗量（L/h）表示，它取決于割嘴孔徑的大小，因此實(shí)際工作中，依照割件厚度，選定割嘴號(hào)碼也就確定了火焰能率，氧-乙炔切割碳鋼時(shí)，割件厚度與火焰能率的關(guān)系見表2。表2割件厚度mm3-1213-2526-4042-6065-100火焰能率L/h3203404508409005.2.3火焰能率不宜過(guò)大或過(guò)小，若切口上緣熔化，有連續(xù)球狀鋼粒產(chǎn)生，下緣粘渣多現(xiàn)象，講明火焰能率過(guò)小，割件不能得到足夠的熱量，必將使切割速度減慢，甚至使切割過(guò)程發(fā)生困難。5.2.4預(yù)熱時(shí)刻與火焰能率切割距離（割嘴與工件表面的距離）及可燃?xì)夥N類有關(guān)，當(dāng)采納氧-丙烷焰時(shí)，由于其溫度較氧-乙炔火焰低故其預(yù)熱時(shí)刻要求稍長(zhǎng)一些。5.3切割速度5.3.1切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道開頭等有關(guān)，切割速度正確與否，要緊據(jù)割紋的后拖量大小來(lái)推斷。5.3.2割速過(guò)慢會(huì)使切口上緣熔化，過(guò)快則產(chǎn)生較大的后拖量甚至于無(wú)法割透，為保證工件尺寸精度和切割面質(zhì)量，割速要選擇適中并保持一致，當(dāng)氧氣純度99.8%，機(jī)械直線切割時(shí)，割速與后拖量的關(guān)系見表3。表3割件厚度mm51015202550切割速度mm/min700600500400300220后拖量1-2.61.4-2.83-92-1010-152-155.4切割距離5.4.1切割距離與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān)，關(guān)于氧-乙炔焰，其距離一般以3-5mm為宜，薄件適當(dāng)加大，關(guān)于氧-丙炔焰，其距離一般以6-12mm為宜。5.4.2切割過(guò)程中，切割距離應(yīng)保持均勻。過(guò)高熱量損失大，預(yù)熱時(shí)刻加長(zhǎng)，過(guò)低會(huì)造成切口上緣熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飛濺物粘堵，造成回火停割。5.5割嘴傾角5.5.1割嘴傾角直接阻礙切割速度與后拖量，直線切割時(shí)割嘴傾角見表4，曲線切割時(shí)，割嘴應(yīng)垂直于工件。6氣割操作6.1依照割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火焰，并試開切割氧，檢驗(yàn)切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。表4割嘴類型割件厚度mm割嘴傾角普遍割嘴6后傾5-10°6～30垂直于工件表面＞30始割前傾5-10°，割穿垂直，割近終點(diǎn)左傾5-10°快速割嘴10～16后傾20-25°17～22后傾5-15°23～30后傾5-15°6.2用預(yù)熱火焰將切口始端預(yù)熱到金屬的燃點(diǎn)（呈亮紅色），然后打開切割氧，待切口始端被割穿后，即移動(dòng)割炬進(jìn)入正常切割。6.3手工切割6.3.1氣割工軀體移位時(shí)，應(yīng)抬高割炬或關(guān)閉切割氧，正位后，對(duì)準(zhǔn)切割處適當(dāng)預(yù)熱，然后接著進(jìn)行切割。6.3.2用普遍割嘴直線切割厚板，割近終端時(shí)，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提早割透，保證收尾切口質(zhì)量，板材手工直線切割的規(guī)范見表5。表5割件厚度mm割炬及割嘴號(hào)氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa切割速度mm/min≤20C01-301~22~30.4～0.50.01～0.12550～4000.5～0.6400～30020～30C01-1001~22~30.6～0.7300～250＞300.7～0.8250～2206.4半機(jī)械化切割（以常用CG1-30型割機(jī)為例）。6.4.1接通操縱電源，氧氣和可燃?xì)庖勒崭罴穸日{(diào)好切割速度。6.4.2將倒順開關(guān)搬到所需位置，打開乙炔和預(yù)熱調(diào)節(jié)閥，點(diǎn)火并調(diào)整好預(yù)熱火焰。6.4.3將起割開關(guān)板到停止位置，打開壓力開關(guān)閥，使切割氧氣與壓力開關(guān)的氣路相通。6.4.4待割件預(yù)到燃燒溫度后，打開切割氧閥，割穿工件，現(xiàn)在壓力開關(guān)作用，行走電機(jī)電源接通，合上離合器，割件啟動(dòng)切割開始。6.4.5切割結(jié)束時(shí)先關(guān)閉切割氧閥，現(xiàn)在壓力開關(guān)停止作用行走電源切斷，割機(jī)停止行走，接著關(guān)閉壓力開關(guān)和預(yù)熱火焰，最后切斷操縱電源和停止氧氣和乙炔的供給。6.4.6若不使用壓力開關(guān)，可直接用起割開關(guān)未接通和切斷行走電機(jī)電源。6.4.7氧-乙炔焰半自動(dòng)割規(guī)范，氧-丙烷切割規(guī)范分不見表6-1，表6-2表6-1氧-乙炔火焰半自動(dòng)割規(guī)范割件厚度mmCG1-30割機(jī)割嘴號(hào)氣體壓力MPa切割速度mm/min氧氣乙炔5-2010.250.02500～60021-4020.250.025400～50042-6030.30.04300～400表6-2氧-丙烷切割規(guī)范切割厚度mm割炬型號(hào)割嘴號(hào)及孔徑氧氣壓力MPa丙烷壓力MPa≤100G07-1001～31～1.30.70.03～0.056.5半自動(dòng)仿形切割6.5.1用搖臂式或直角坐標(biāo)式作仿形切割時(shí)，要確?？磕９潭ɡ慰?，并保持與割件平行。6.5.2割前要開機(jī)空運(yùn)轉(zhuǎn)，保證磁力滾輪沿靠模滾動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)脫出或打滑現(xiàn)象。6.5.3在切割開始的同時(shí)，必須先打開壓力開關(guān)閥，使切割氧的壓力開關(guān)接通，接著將起割開關(guān)扳到起動(dòng)位置，伺服電機(jī)旋轉(zhuǎn)并帶動(dòng)磁力滾輪沿著靠模運(yùn)動(dòng)并進(jìn)行切割。6.5.4切割結(jié)束時(shí)，先關(guān)閉切割氧閥，使壓力開關(guān)停止作用而切斷伺電機(jī)電源，緊接著關(guān)閉壓力開關(guān)閥和預(yù)熱火焰。6.5.5采納氧-丙烷火焰作快速周緊密割時(shí)的規(guī)范見表7。表7割件厚度mm割嘴氣體壓力MPa切割速度mm/min割嘴號(hào)孔徑mm氧氣燃?xì)?～2010.60.65～0.8≥0.03800～30025～4020.8500～25035～7031.0350～15060～10041.25350～1507切割面質(zhì)量及工件尺寸偏差7.1切割面質(zhì)量7.1.1切割面質(zhì)量依照切割面平面度U，割紋深度h，缺口最小間距三項(xiàng)參數(shù)等，后拖量，上緣熔化度，掛渣不作質(zhì)量分等評(píng)定，坡口的切面質(zhì)量，應(yīng)對(duì)各切面分不進(jìn)行評(píng)定。7.1.2各級(jí)切割質(zhì)量分級(jí)要求見表8，表中切割面平面度U，和割紋深度h的分等由比較樣塊確定，其樣塊編號(hào)見下表9。表8切割面質(zhì)量工藝分級(jí)切割面平度U割紋深度h缺口最小間距mm切割面質(zhì)量等級(jí)A1等1等和2等≥2500B1等和2等1等和2等≥2000ⅠC1等和2等1等～3等≥1000Ⅱ表9切割厚度mm切割面平面度U和割紋深度h的分等比較的樣塊編號(hào)A級(jí)B級(jí)C級(jí)3≤δ＜201～21～41～620≤δ＜407～87～107～1240≤δ＜6013147.2工件尺寸偏差工件的下料尺寸偏差是指工件差不多尺寸與切割后的實(shí)際尺寸之差值。8氣割質(zhì)量檢驗(yàn)8.1氣割工作結(jié)束后氣割工應(yīng)將工件上的粘渣清除潔凈，然后按工件的工藝等級(jí)對(duì)切割面質(zhì)量和尺寸偏差進(jìn)行自檢和專檢。8.2切割面質(zhì)量的檢驗(yàn)，采納按JB/T10045.1～10045.5，其檢驗(yàn)按7.1條的規(guī)定進(jìn)行。8.3工件的尺寸偏差檢驗(yàn)按7、2條的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。8.4關(guān)于重要工件進(jìn)行逐件檢驗(yàn)，成批仿形切割的零件則應(yīng)做好首檢和抽檢，抽檢數(shù)項(xiàng)依廠情自定。8.5凡圖樣注明切割面質(zhì)量指標(biāo)項(xiàng)目等級(jí)者,則按該標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定評(píng)定切割面的質(zhì)量?？諝獾入x子弧切割工藝守則JYF/QZ33-01、總則本標(biāo)準(zhǔn)制訂了等離子弧切割不銹鋼材時(shí)的工藝要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于切割不銹鋼時(shí)的空氣等離子弧切割工作。2、切割前的預(yù)備2.1檢查工作場(chǎng)地，要求在周圍五米范圍內(nèi)無(wú)易燃、易爆物品。2.2操作人員在工作前要穿戴好勞動(dòng)愛護(hù)用品。2.3將焊接設(shè)備的工作地線接通至工件上。2.4接通氣源。2.5接通電源，開電源開關(guān)，讓壓縮空氣先開通幾分鐘，調(diào)正壓縮空氣壓力，使其壓力在0.4～0.5Mpa范圍內(nèi)，調(diào)整厚度設(shè)定，預(yù)備切割。3、切割操作3.1切割時(shí)，噴嘴中心孔應(yīng)對(duì)工件邊緣；若在中間開始切割，噴嘴應(yīng)該向后傾斜，使熔渣能向前吹出，以便利于切割工作。3.2在等離子弧引燃后，可移動(dòng)割炬進(jìn)行切割工作。3.3待等離子弧切割工作結(jié)束時(shí)，先將等離子弧熄滅，壓縮空氣延時(shí)幾秒鐘方可關(guān)閉。3.4連續(xù)工作15min后，應(yīng)停機(jī)冷卻后方能接著工作，假如連續(xù)工作太長(zhǎng)，將使變壓器溫升超過(guò)120℃，這時(shí)熱愛護(hù)裝置動(dòng)作，致使設(shè)備無(wú)法接著工作。3.5要及時(shí)放出過(guò)濾器內(nèi)積水。3.6嚴(yán)禁空載時(shí)頻繁壓下手把開關(guān)，以免損壞設(shè)備，若要檢查氣壓，應(yīng)在“檢氣”通路中進(jìn)行。3.7設(shè)備通電后，不應(yīng)接觸帶電零件，同時(shí)也不得拆卸設(shè)備外殼。3.8更換割炬等零件時(shí)應(yīng)將電源切斷。3.9切割結(jié)束時(shí)，應(yīng)首先松開手把開關(guān)，再將割炬從工件表面移開。3.10槍體的絕緣電纜的外套、氣管、愛護(hù)套及分配器等都不得有開裂、劃破等現(xiàn)象。3.11安裝或更換割炬零件時(shí)，噴嘴愛護(hù)套要同心，愛護(hù)套最后要擰緊，噴嘴要壓緊，以免發(fā)生槍體與電極之間的打弧現(xiàn)象損壞槍體。5.3.3.6采納等離子弧切割下料時(shí)，應(yīng)選擇與切割板厚相匹配的割炬（槍）或噴嘴，氣路和水路系統(tǒng)暢通，電極完好，氣體的壓力在切割過(guò)程中應(yīng)保持在0.4～0.5MPa。等離子弧切割不銹鋼時(shí)的工藝參數(shù)見表1（供參考）。表1等離子弧切割不銹鋼規(guī)范厚度（mm）電弧電壓（V）切割電流（A）切割速度（m/h）≤8121620253040607080100100～135110～140130～140130～140140～150140～150140～150140～150140～150145～150150～160100～130150～160200～210200～210240～250270～280320～340370～380390～400400～420500～600110～140100～13085～9570～8045～5530～3525～3013～1510～129～108～9卷筒工藝守則JYF/QZ33-05-11主題內(nèi)容本守則規(guī)定了醫(yī)療器械單節(jié)筒體卷制的技術(shù)要求和操作方法。2適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品單節(jié)筒體的卷制。其他類型容器（如常壓及真空容器）單節(jié)筒體的巻制也可參照本守則執(zhí)行。3技術(shù)要求3.1總則3.1.1本守則與產(chǎn)品圖樣、標(biāo)準(zhǔn)、有關(guān)工藝文件及設(shè)備安全操作規(guī)程同時(shí)使用。3.1.2本守則適用的材料為碳素鋼和一般低合金鋼鋼板，鋼板必須經(jīng)質(zhì)檢部檢驗(yàn)合格，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者，不準(zhǔn)投入使用。3.1.3本守則適用于設(shè)備為三輥卷板機(jī)的冷卷工藝。3.1.4本守則要求設(shè)備操作者必須熟悉設(shè)備性能、設(shè)備結(jié)構(gòu)、維護(hù)保養(yǎng)知識(shí)，必須通過(guò)有關(guān)部門培訓(xùn)考核合格，取得操作合格證，方可上機(jī)操作。3.2設(shè)備及工裝3.2.1卷板機(jī)應(yīng)在設(shè)備精度和卷板能力范圍內(nèi)使用。3.2.2工、量、夾具有鋼卷尺、鋼直度尺、手提砂輪機(jī)、圓弧樣板、校正用夾具及專用縱縫對(duì)接裝置等。鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板須定期檢定。3.3卷制前預(yù)備3.3.1卷制前操作者應(yīng)熟悉有關(guān)圖樣、標(biāo)準(zhǔn)和工藝文件。3.3.2卷制前操作者應(yīng)了解《下料工藝守則》中的有關(guān)要求并對(duì)鋼板坯料進(jìn)行檢查，材質(zhì)標(biāo)記應(yīng)放在外側(cè)。3.3.2.1筒體鋼板的下料長(zhǎng)度尺寸可按下列公式確定：L=πDp-δ1+δ2+δ3+δ4式中：L—筒體鋼板下料長(zhǎng)度尺寸，mm；Dp—筒體的中徑，mm；δ1—?dú)飧罴庸び嗔?，mm；δ2—機(jī)械加工作余量，mm；δ3—預(yù)彎直段余量，mm；δ4—冷卷伸長(zhǎng)量，一般2～5mm；注：有預(yù)彎直段要求時(shí)才考慮δ1，δ2及δ3。一般當(dāng)鋼板厚度δ≥20mm時(shí)，如在卷板機(jī)上預(yù)彎，每端預(yù)彎直段余量不小于2δ；當(dāng)δ＜20mm時(shí)，可不考慮預(yù)彎直段余量。3.3.2.2筒體的下料長(zhǎng)度尺寸一般應(yīng)和與之相配的管板或封頭沖壓成形后的尺寸相適應(yīng)，以保證筒體和管板或封頭環(huán)縫對(duì)接的質(zhì)量。3.3.2.3板料需要拼接時(shí)，拼接焊縫單面加強(qiáng)高度：當(dāng)拼接焊縫與卷板機(jī)的軸輥平行時(shí)，應(yīng)不大于2mm；當(dāng)拼接焊縫與軸輥垂直時(shí)應(yīng)不大于1mm，且要求焊縫與鋼板圓滑過(guò)渡。3.3.2.4鋼板卷制前，應(yīng)保證鋼板的長(zhǎng)、寬尺寸偏差和對(duì)角線和度之差，且符合圖樣或《下料工藝守則》中的有關(guān)規(guī)定，檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入冷卷工序。3.3.2.5被卷鋼板以氣割作為板料最終加工手段時(shí)，必須清除氣割毛刺及金屬飛測(cè)物，鋼板表面及邊緣必須光潔、平坦，對(duì)接口（或坡口）端面及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)必須清除油污、鐵銹、氧化皮等。需再機(jī)加工時(shí)，修磨清理應(yīng)在機(jī)械加工后進(jìn)行。3.3.3鋼板卷制前開動(dòng)卷板機(jī)進(jìn)行空車運(yùn)轉(zhuǎn)檢查。各轉(zhuǎn)動(dòng)部分運(yùn)轉(zhuǎn)正常，方可進(jìn)行卷制。3.4卷制過(guò)程3.4.1在三輥卷板機(jī)上卷制時(shí)，鋼板兩端一般應(yīng)預(yù)彎。預(yù)彎如在壓力機(jī)上進(jìn)行，應(yīng)采納專用的預(yù)彎模具壓制，預(yù)彎長(zhǎng)度應(yīng)大于三輥卷板機(jī)兩個(gè)下輥中心距尺寸的二分之一。在預(yù)彎長(zhǎng)度內(nèi)，預(yù)彎圓弧與檢查樣板（檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸宜比圖樣各義尺寸小0.5～1mm）間h≤1.0mm，圖1所示。圖13.4.2預(yù)彎時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查預(yù)彎圓弧，局部有凸起或凹進(jìn)的地點(diǎn)，可用鋼板條作襯墊來(lái)校正，用卷板機(jī)預(yù)彎時(shí)，可分兩次完成：第一次卷彎時(shí)，可使圓弧曲率半徑約大于要求值的10%；第二次卷彎時(shí)應(yīng)達(dá)到要求值。3.4.3關(guān)于有預(yù)彎直段余量的鋼板應(yīng)在鋼板應(yīng)在鋼板兩端預(yù)彎后將余量切除。焊接端面及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)清除油污、鐵銹及氧化皮。3.4.4被卷鋼板應(yīng)放在軸輥長(zhǎng)度方向的中間位置，并對(duì)鋼板位置進(jìn)行校正，使鋼板對(duì)接口邊緣與軸輥中心線平行，如圖2所示。圖23.4.5卷制時(shí)應(yīng)使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再連續(xù)卷制成筒狀。3.4.5.1用三輥卷板機(jī)卷制時(shí)，應(yīng)多次調(diào)整上輥向下移動(dòng)，使鋼板彎曲，卷制成筒體。上輥每下降一次需開動(dòng)卷板機(jī)，使工件在卷板上往返卷一、二次。對(duì)不同直徑的工件，卷板機(jī)上軸輥總下降量參照表1。表1mm設(shè)備能力筒體內(nèi)徑8009001000120014001600180019×20003128262219171530×300078726657494441注：以上數(shù)值未考慮鋼板本身的彈性回量。3.4.6在第一次調(diào)整三輥卷板機(jī)上軸輥下移或四輥卷板機(jī)兩側(cè)軸輥傾斜上移后卷彎時(shí)，都需用樣板檢查鋼板圓弧曲率的大小，直至完全符合樣板為止。3.4.7在卷制過(guò)程中，應(yīng)使鋼板兩側(cè)邊緣與軸輥中心線垂直，應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行檢查以防跑偏造成端面錯(cuò)口。3.4.8在卷制過(guò)程中，應(yīng)調(diào)整卷板機(jī)的軸輥使其保持平行，以幸免卷制出的筒體出現(xiàn)錐形。3.4.9在卷制過(guò)程中，鋼板必須隨卷板機(jī)軸輥同時(shí)滾動(dòng)，不應(yīng)有滑動(dòng)現(xiàn)象。如出現(xiàn)滑動(dòng)應(yīng)立即排除。3.4.10筒體卷制成形后，用專用縱縫對(duì)接裝置將縱縫對(duì)接口對(duì)平、兩端面對(duì)齊，對(duì)接口間隙應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。3.4.11定位焊接完成后，必須由檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)（對(duì)筒體對(duì)接邊緣偏差和端面縱向口進(jìn)行重點(diǎn)檢查）合格后方可轉(zhuǎn)入焊接工序。3.4.12應(yīng)用氣割切除引、收弧板及焊接試板（不同意用錘擊方法除去），氣割部位必須用砂輪修磨平坦。3.4.13冷卷筒體內(nèi)外表面的凹陷和疤痕：假如深度為0.5～1mm時(shí)應(yīng)修磨成圓滑過(guò)渡,超過(guò)1mm時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊并修磨。3.4.14校圓應(yīng)在卷板機(jī)上進(jìn)行。校圓時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查，要求圓弧曲率盡量均勻，使Dmax—Dmin（圓度）和棱角度△C等項(xiàng)目的檢查方法和檢測(cè)器具應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。管子加工工藝守則JYF/QZ33-06-11主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了醫(yī)療器械產(chǎn)品管子制造的技術(shù)要求及操作工藝規(guī)范。本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品的管子制作加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)GB150-1998鋼制壓力容器（及修改單）GB151-1998管殼式換熱器（及修改單）GB3087-99低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管GB/T8163-99輸送流體用無(wú)縫鋼管GB/T13296-2007鍋爐、熱交換器用不銹鋼無(wú)縫鋼管3材料管子材料的選用應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件和圖樣的要求，材料代用應(yīng)按規(guī)定辦理代用手續(xù)。管子的材料應(yīng)按《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及GB150、GB151等標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定選用。4技術(shù)要求4.1加工管子用的鋼材和焊材必須按程序文件《材料、零部件驗(yàn)收操縱程序》及《焊接材料治理規(guī)定》進(jìn)行入廠檢驗(yàn)，未經(jīng)入廠檢驗(yàn)和檢驗(yàn)不合格者不得用于醫(yī)療器械制造。4.2管子的焊接應(yīng)符合JB/T4709標(biāo)準(zhǔn)及本手冊(cè)相關(guān)焊接工藝守則的要求。4.3在管子上焊接零件時(shí)，如發(fā)生熔穿現(xiàn)象不同意補(bǔ)焊，應(yīng)將該部分切除重新焊接。4.4拼接4.4.1醫(yī)療器械范圍內(nèi)管道，每根管子全長(zhǎng)L的拼接焊縫總數(shù)應(yīng)符合下表1的規(guī)定，拼接管子的最小長(zhǎng)度不小于500mm；表1管子長(zhǎng)度（m）≤22＜L≤55＜L≤10L＞10接頭數(shù)量（個(gè)）不得拼接1234.4.2每根（排）蛇形管全長(zhǎng)平均每4m同意有一條拼接焊縫，拼接管子的長(zhǎng)度，最短不小于500mm。4.4.3插入管子長(zhǎng)度不小于300mm。4.4.4彎管焊縫、安裝焊縫、插入管焊縫以及專門結(jié)構(gòu)要求焊縫的數(shù)量，均不計(jì)入拼接焊縫總數(shù)內(nèi)。4.4.5管子的對(duì)接接頭應(yīng)位于管子的直段部分（但壓制彎頭除外），直管與壓制彎頭的對(duì)接接頭同意及有直段，但應(yīng)有足夠強(qiáng)度余量，足以補(bǔ)償附加到焊縫上的彎曲應(yīng)力。4.4.6除壓制彎頭外，管子對(duì)接接頭中心至管子彎曲起點(diǎn)或支吊架邊緣的距離L1應(yīng)符合表2的要求，個(gè)不管子因結(jié)構(gòu)布置上的緣故難以滿足表2的要求時(shí)可適當(dāng)放寬。表2L1管子包括插入管不小于50mm管道不小于公稱外徑同時(shí)不小于100mm，如焊縫需進(jìn)行熱處理，此距離還應(yīng)不小于管道公稱壁厚的5倍L2不小于50mm4.4.7管子彎曲起點(diǎn)至鍋筒集箱上連接焊縫焊縫邊緣的距離L2應(yīng)符合表1的要求，如因結(jié)構(gòu)布置上緣故難以滿足表1的要求時(shí)可適當(dāng)放寬，但最短不小于20mm。5表面質(zhì)量不管是原材料或成品，管子表面的機(jī)械損傷假如不超過(guò)壁厚下偏差同時(shí)無(wú)銳棱角，同意認(rèn)真磨去，假如超過(guò)壁厚下偏差時(shí)，應(yīng)按經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后應(yīng)磨平坦。6制造與裝配公差6.1對(duì)接接頭錯(cuò)邊量6.1.1對(duì)接接頭錯(cuò)邊量應(yīng)符合下表3所示。表3管子對(duì)接錯(cuò)邊量單位：mm管子外徑Dw邊緣偏差△S注：S為管子名義壁厚Dw≤108≤10%S+0.5且最大≤1Dw＞108≤10%S+1且最大≤26.2對(duì)接接頭端面傾斜度△f，應(yīng)符合下表4的要求。6.3焊接變形管子焊后直線度△W按下圖1的規(guī)定在離焊縫中心50mm處進(jìn)行測(cè)量△W的數(shù)值應(yīng)符合表5的要求。表4公稱外徑D△f≤108焊條（手工）焊≤0.8機(jī)械焊≤0.5108＜D≤159≤1.5＞159≤2公稱外徑D△W每米長(zhǎng)度全長(zhǎng)≤108≤2.5≤5＞108≤2.5≤10表5(mm)圖16.4管子對(duì)接接頭焊后不應(yīng)在內(nèi)壁上形成過(guò)大的焊瘤，接頭外的內(nèi)徑應(yīng)滿足通球試驗(yàn)的要求。6.5彎頭6.5.1彎頭內(nèi)側(cè)外表面的面輪廓δ按圖2的規(guī)定進(jìn)行測(cè)量，δ的數(shù)值應(yīng)符合表6的要求，輪廓峰的間距P應(yīng)大于4δ。表6mmD＜767676≤D≤219133159＜D≤219273＜D≤325377＞377δ≤2≤3≤4≤5≤6≤7≤9≤11表7R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5δ%≤12≤10注：R為彎管半徑mm。圖26.5.2公稱外徑D大于60mm的彎管應(yīng)逐報(bào)檢查彎頭的橢圓率，D不大于60mm的彎管對(duì)彎頭的橢圓率可進(jìn)行抽查，橢圓率應(yīng)符合表7的要求。計(jì)算橢圓率的公式是：δ=Dmax-Dmin/D×100%……(1)式中：Dmax、Dmin為彎頭同一斷面上的最大與最小外徑。（見圖3）表8單位：mmR/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15≤10注：R為彎管半徑mm圖36.5.3彎頭處壁厚減薄量b按公式（2）計(jì)算，應(yīng)符合表8的要求。b=So-Smin/So×100%…………(2)式中：So：管子實(shí)際壁厚mm；Smin彎頭上壁厚減薄最大處的壁厚mm。6.6蛇形管：蛇形管外形與放樣線的偏移規(guī)定如下：6.6.1單根蛇形管的偏差如圖4所示圖46.6.1.1管端偏移△b：當(dāng)彎頭直段長(zhǎng)度偏差L大于400mm時(shí)為不大于2mm；當(dāng)L＞400mm時(shí)，為不大于0.05L。6.6.1.2管端長(zhǎng)度偏差△L不大于+4mm-2mm。6.6.2多根套蛇形管除應(yīng)滿足6.6.1中對(duì)單根蛇形管偏差的要求外，套管中各管的間隙C不小于1mm。6.7其它彎制管件6.7.1DN不大于159mm帶平面彎頭的管件，其尺寸偏差包括：長(zhǎng)度偏差△L；彎頭傾斜度△δ；管端偏移△b，管端距離偏差△s，應(yīng)符合表9的規(guī)定。帶空間彎頭的管件和公稱外徑大于159mm帶平面彎頭的管件，應(yīng)在圖樣和工藝文件中對(duì)尺寸偏差作出規(guī)定，以保證接口位置便于安裝。表9單位：mm公稱外徑尺寸偏差長(zhǎng)度L≤500500～10001000～20002000～6000＞6000≤89△L±2±3±3±4±5△δ≤3≤4≤5≤6△b≤2≤4≤4≤8≤8△S±6＞89～159△L±3±4±4±6±7△δ≤4≤6≤7≤8△b≤3≤6≤6≤10≤10△S±106.7.2彎制與筒體連接的管子，外形與放樣線的偏差包括：管端長(zhǎng)度偏差△L；管端偏移△b；管段中間偏移△c外形放樣線的偏差應(yīng)符合表10的要求。表10單位：mm△L△b△c受熱面管子≤3≤3≤5連接管≤3≤3≤106.8支吊件6.8.1橫向吊耳的縱向傾斜度△a1和橫向傾斜度△a2均不大于2mm。6.8.2縱向吊耳的橫向傾斜度△a2不大于2mm。6.8.3吊耳中心距P1的偏差△p1規(guī)定如下:當(dāng)P1≤3mm時(shí)△p1≤±2mm。7檢查和驗(yàn)收管子制成后除按本守則檢查驗(yàn)收外，還應(yīng)進(jìn)行以下檢查和驗(yàn)收工作。7.1焊接質(zhì)量檢查：管子上的焊縫按JB/T4730規(guī)定進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)與驗(yàn)收。7.2通球試驗(yàn)：公稱外徑D不大于60mm的對(duì)接接頭或彎管應(yīng)按表11和表12的規(guī)定進(jìn)行通球試驗(yàn)。表11單位：mm公稱內(nèi)徑d≤2525＜d≤4040＜d≤55＞55通球直徑db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9d表12mmR/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5≥3.5db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9d注：D：管子公稱外徑，mm；R：彎管半徑mm；d公稱內(nèi)徑mm；db：通球直徑，mm。7.3光譜檢驗(yàn)，用合金鋼制成的管子（包括插入管）及其焊條焊接方法，焊接的焊縫均應(yīng)逐根逐條進(jìn)行光譜定性分性，以免錯(cuò)用鋼材或焊接材料。7.4壓力試驗(yàn)以下管子制成后應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定和參照本守則之《壓力試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)工藝守則》的要求進(jìn)行。7.4.1有對(duì)接接頭的管子7.4.2壁厚大不于5mm沒有對(duì)接接頭但在其上焊有非受壓元件的管子。7.4.3壁厚大于5mm沒有對(duì)接接頭但在其上焊有密集非受壓元件的管子。7.5內(nèi)部清理，管子內(nèi)部應(yīng)清理潔凈，不得留有雜物和積水。孔加工工藝守則JYF/QZ33-07-11主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了醫(yī)療器械筒體、管板、排管集箱等鉆孔（包括鉆、刮、擴(kuò)、鉸孔、銑沉頭孔等）的技術(shù)要求和工藝操作方法。本守則適用于醫(yī)療器械筒體、管板、排管集箱等的鉆孔、刮孔、擴(kuò)鉸孔、銑沉頭孔的加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)GB/T1483錐柄麻花鉆GB/T4245機(jī)用鉸刀技術(shù)條件GB/T4257擴(kuò)孔鉆技術(shù)條件3總則3.1本守則適用于鉆孔設(shè)備在各項(xiàng)性能完好狀態(tài)下的加工。3.2本守則要求設(shè)備操作者必須通過(guò)有關(guān)部門培訓(xùn)并考核合格，取得操作合格證，方可上機(jī)操作。4預(yù)備工作4.1操作者在操作前必須對(duì)設(shè)備、工裝的完好狀況按有關(guān)要求進(jìn)行檢查和預(yù)備。4.2預(yù)備好冷卻液，檢查冷卻箱的冷卻液是否充足及供液泵是否正常，冷卻液應(yīng)保證濃度適當(dāng)、顏色正常，嚴(yán)禁用水冷卻卻以免銹蝕工作及設(shè)備。機(jī)床所帶冷卻管道、閥門均應(yīng)暢通。常用冷卻液見表1。表1名稱成份含量（%）用途防銹乳化油乳化油2～5適用于一般切削加工，可代替肥皂水，具有較好的防銹性能，不能用硬水調(diào)制。水98～95極壓乳化油乳化油20～25適用于攻絲、鉸孔等工序及單軸、多軸自動(dòng)車床作潤(rùn)滑劑，不能用硬水調(diào)制。水80～751號(hào)金屬乳化切削液乳化油1.5～2適用于車、磨等工序中冷卻、潤(rùn)滑、清洗、及工序的防銹、防銹性能好、不易發(fā)臭、變色、使用周期長(zhǎng)。水98.5～984.3刀具、刀桿在使用前需試用，試用超差者不得使用，同意公差按GB/T1438、GB/T4257、GB/T4245等標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。刀桿裝夾前，需將主軸孔及刀具、刀桿尾部擦凈，裝主軸后應(yīng)撞緊，以防加工過(guò)程中掉刀。加工過(guò)程中不得碰撞刀桿。4.4所有要使用的量檢具，必須通過(guò)檢定，并在規(guī)定的有效期限內(nèi)。4.5需鉆孔的鍋筒、管板、集箱等工件按工藝要求劃線后，必須經(jīng)檢驗(yàn)合格并標(biāo)有“線表2mm公稱尺寸S、S1、S2、S3、L、l劃線公差定位孔孔距公差最終公差≤260±0.5±0.75縱向±1.5,環(huán)向±2261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03150～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.0圖14.6筒體、管板（封頭）、排管集箱鉆孔中心的樣沖眼位置應(yīng)正確、清晰，樣沖錐夾角為90°～120°，樣沖眼直徑應(yīng)小于2mm，不清晰及沖歪的樣沖眼應(yīng)重新描沖。4.8待鉆孔工件表面應(yīng)清理潔凈，不準(zhǔn)有電焊殘?jiān)捌渌K物。4.9工件必須按指定的起吊部位進(jìn)行起吊，工件吊裝時(shí)禁止碰撞機(jī)床表面。筒節(jié)、管箱轉(zhuǎn)動(dòng)角度鉆孔時(shí)不得損壞管孔及已加工部位。4.10工件應(yīng)選擇合適的工裝和裝夾位置，工件應(yīng)裝穩(wěn)、找正、夾牢。圓柱形工件裝夾時(shí)應(yīng)保證通過(guò)待加工孔中心的母線與鉆頭（刀桿）中心線處于同一平面內(nèi)，且通過(guò)圓柱工件中心線。加工時(shí)盡量減少工件移動(dòng)次數(shù)。4.11安裝管板的工作平臺(tái)，在每次裝夾管板前必須打掃潔凈，管板必須用壓板、螺栓、螺帽牢固裝夾在工作臺(tái)上。4.12采納鉆模鉆孔時(shí)，工件上必須先加工出2只定位孔，然后將鉆模用定位銷正確定位在工件上。5鉆、刮、擴(kuò)、鉸孔5.1在鉆、刮、擴(kuò)、鉸管孔時(shí)，應(yīng)緊密注意刀具變化情況，發(fā)覺異常聲響時(shí)，須先退刀，停車后檢查，不得中途任意停車。5.2加工過(guò)程中合理添加冷卻液，做到連續(xù)供給，保證刀具的充分冷卻，防止切削刃因過(guò)熱而磨損。5.3手動(dòng)進(jìn)給時(shí)壓力要均勻，當(dāng)刮、鉆通孔將通時(shí)，要減小進(jìn)給予力，防止刀具、工件損傷或發(fā)生其問題。5.4定位小孔必須鉆正、鉆通、自檢孔距尺寸公差應(yīng)符合表2要求，小孔的孔壁與擴(kuò)鉸刀體、刮刀定位軸的間隙保持在0.05～0.20mm，且不得留有毛刺。5.5試鉆：刮淺窩后，測(cè)量淺窩孔徑，對(duì)脹接管孔淺窩孔徑最大公差值應(yīng)小于圖樣規(guī)定公差的50%，見表3；對(duì)焊接管孔（開孔型式見圖2）淺窩孔徑最大公差值應(yīng)小于圖樣規(guī)定公差的80%，見表4。5.6刮通孔過(guò)程中要隨時(shí)用游標(biāo)卡尺、塞規(guī)測(cè)量孔徑，鍋筒、集箱上每排孔兩端及中部至少測(cè)量三次,焊縫管孔應(yīng)及時(shí)檢查。5.7鉆、擴(kuò)、刮孔過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)注意排除切屑防止纏繞刀具，劃傷工件加工表面?？准庸ず笄宄芸酌獭?.8加工結(jié)束應(yīng)將鉆床橫臂降到較低位置，主軸箱靠近立柱，同時(shí)都要卡緊。表3mm管子外徑141618192225323842管孔直徑14.316.318.319.322.325.332.338.342.1淺窩孔直徑公差+0.120+0.140+0.170管子外徑51576063.570768389102管孔直徑51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7淺窩孔直徑公差+0.200+0.230表4mm管子外徑Dw管孔尺寸d1d2Dw≤45Dw0+04Dw-2t45＜Dw≤180Dw0+0.3Dw-2t108＜Dw≤159Dw0+1.2Dw-2t注:1)t為管子名義壁厚2)d：公差按GB1804《公差與配合-未注公差尺寸的極限偏差》中IT14（H14）選取。6管孔加工工藝及參數(shù)6.1筒體（壁厚t≤30mm）管孔加工工藝見表5。表5通孔直徑D（MM）工序內(nèi)容D＜38.5一次鉆通孔38.5≤D≤51.5鉆定位孔(φ19~φ23),再擴(kuò)孔51.5＜D≤90鉆定位孔(φ19~23φ),再刮孔6.2鉆通孔的工藝的參數(shù)，見表6（參考）表6加工孔徑D（mm）轉(zhuǎn)速（rpm）進(jìn)給量（mm/r）20＜D≤29355~5000.18~0.3530＜D≤35250~3500.35~0.5635＜D≤40200~2500.35~0.566.3麻花鉆鉆孔的工藝參數(shù)，見表7（參考）表7鉆孔直徑（mm）定位孔徑（mm）轉(zhuǎn)速（rpm）進(jìn)給量（mm/r）3819~23200～2500.3～0.551100～1500.3～0.560.360～1000.3～0.576.310～1000.3～0.56.4鉸孔的較刀具徑及工藝參數(shù)，見表8（參考）表8管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑主軸轉(zhuǎn)速（rpm）進(jìn)給量（mm/r）3838.30+0.04380+0.2038.53914～360.56～0.95151.30+0.40510+0.2051.55215～250.9～1.26060.50+0.4060+0.20+0.4060.76112～220.9～1.27676.50+0.4076+0.20+0.4076.777≤16.50.9～1.27質(zhì)量要求7.1應(yīng)符合圖樣及國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。7.2管孔經(jīng)檢驗(yàn)合格后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)入下一道制作工序或作防銹處理。醫(yī)療器械JYF/QZ33-081主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了醫(yī)療器械組裝的技術(shù)要求和操作方法。本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品組裝的質(zhì)量操縱。常壓和真空容器的組裝也可參照本守則執(zhí)行。2引用標(biāo)準(zhǔn)TSGR0004-2009固定式醫(yī)療器械安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150鋼制醫(yī)療器械（及修改單）GB151管殼式換熱器（及修改單）GB713鍋爐和醫(yī)療器械用鋼板JB/T3223焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程3差不多要求3.1組裝工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量好壞的重要環(huán)節(jié)之一,操作工要了解、掌握國(guó)家和本廠醫(yī)療器械制造的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定。3.2施工前要認(rèn)真分析圖紙、熟悉結(jié)構(gòu)和組裝工序，并擬定具體組裝施工方案。3.3受壓元件必須有受壓元件過(guò)程卡。并隨同轉(zhuǎn)入組裝工序，操作工必須按過(guò)程卡遂一核實(shí)，前道工序不合格的元件，不許轉(zhuǎn)入組裝工序3.4組裝前必須按施工圖樣和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)所有的零部件進(jìn)行檢查,要緊檢查項(xiàng)目為:3.4.1各要緊受壓元件是否有完整的標(biāo)記、生產(chǎn)過(guò)程卡填寫是否符合要求、排版圖與實(shí)物是否相符、材質(zhì)規(guī)格是否與圖樣相符。3.4.2筒體及封頭的外形尺寸及坡口形狀。3.4.3內(nèi)件、法蘭、接管尺寸公差是否符合圖紙要求。3.4.4外協(xié)加工件是否通過(guò)檢驗(yàn)。3.4.5表面質(zhì)量（1）應(yīng)清除內(nèi)外表面的氧化皮。圓筒與殼體內(nèi)外表面的劃痕、凹陷等機(jī)械損傷同意修磨，但假如損傷深度超過(guò)母材鋼板的負(fù)偏差時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊后修磨。（2）圓筒與殼體制成后不同意有裂紋、重皮等缺陷。3.5受壓元件的組對(duì)盡可能在無(wú)約束或低應(yīng)力狀態(tài)下進(jìn)行，禁止強(qiáng)行組對(duì)。3.6受壓元件組對(duì)時(shí)，必須附加吊耳、吊環(huán)等。其材質(zhì)性能及其點(diǎn)焊接工藝要求應(yīng)和受壓元件焊接工藝相同或相似。3.7鉚工要做到不合格零件不組裝,焊工做到不合規(guī)范要求的不點(diǎn)焊。4要緊受壓元件組裝4.1筒節(jié)與殼體4.1.1筒節(jié)的下料、卷制、焊接分不按各自的工藝進(jìn)行。殼體上最短筒節(jié)的長(zhǎng)度，應(yīng)不小于300mm。4.1.2用盤尺逐節(jié)測(cè)量每節(jié)圓筒（包括封頭）的外圓周長(zhǎng)，并認(rèn)真做好記錄，依照測(cè)量結(jié)果選配圓筒與封頭進(jìn)行組對(duì)。4.1.3焊縫布置（1）相鄰圓筒縱、環(huán)焊縫嚴(yán)禁十字型布置，兩相鄰圓筒上的縱焊縫或與封頭對(duì)接焊縫的距離，其焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于3倍鋼材厚度且不得小于100mm。（2）在受壓部件焊縫上及其熱阻礙區(qū)內(nèi)應(yīng)幸免焊接其他零件。如不能避開也不要在原有焊縫上或熱阻礙區(qū)起弧和收弧，以免在該處產(chǎn)生應(yīng)力集中。（3）容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)在100%無(wú)損檢測(cè)合格后打磨至與母材齊平。4.1.4組裝前坡口清理:兩相接元件邊緣20～50mm的施焊區(qū)必須去油、去污、去銹及其他雜物。以保證焊接質(zhì)量。4.1.5每?jī)蓤A筒組對(duì)，應(yīng)調(diào)節(jié)環(huán)縫坡口間隙，寬窄差應(yīng)保證≤2mm，以操縱殼表1mm殼體長(zhǎng)度＜15001500～40004000～10000允差±2±4±10體的直線度和長(zhǎng)度允差。殼體長(zhǎng)度允差應(yīng)符合下表1的規(guī)定。4.1.6裝配周長(zhǎng)不同的圓筒時(shí),要使錯(cuò)邊量沿周長(zhǎng)均勻分布,并要特不注意局部錯(cuò)邊量不得超標(biāo)。4.1.7每裝配兩三節(jié)圓筒后,要測(cè)量其直線度,并依照具體情況對(duì)直線度及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。4.1.8圓筒及殼體組對(duì)質(zhì)量要求4.1.8.1對(duì)口錯(cuò)邊量（1）A.B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b（見圖1）應(yīng)符合表2的規(guī)定。（2）鍛焊容器B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對(duì)口處鋼材厚度的1/8，且不大于5mm。（3）復(fù)合鋼板的對(duì)口錯(cuò)邊量b（見圖2）不大于鋼板復(fù)層厚度的5%，且不大于2mm。圖1圖2表2mm對(duì)口處鋼材厚度按焊接接頭類不劃分對(duì)口錯(cuò)邊量bAB≤12＞12～20＞20～40＞40～50＞50≤1/4≤3≤3≤3≤1/16且≤10≤1/4≤1/4≤5≤1/8≤1/8且≤20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的錯(cuò)邊量的要求。4.1.8.2對(duì)接焊縫處的棱角度（1）在焊接接頭環(huán)向形成的(即縱焊縫形成的)棱角度E,用弦長(zhǎng)等于1/6內(nèi)徑Di,且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖3），其E值不得大于（/10+2）mm，且不大于5mm。（2）在焊接接頭軸向形成的(即環(huán)焊縫形成的)棱角度E（見圖4），用弦長(zhǎng)不小于300mm的直尺檢查，其E值不得（/10+2）mm，且不大于5mm。 圖3圖44.1.8.3不等厚板對(duì)接B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不相等時(shí)，若薄板厚度不大于10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm；若薄板厚度大于10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過(guò)5mm時(shí)，均應(yīng)按圖5的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采納堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。圖54.1.8.4殼體直線度除圖樣另有規(guī)定外,殼體直線度允差不大于殼體長(zhǎng)度的1‰，直立容器的殼體長(zhǎng)度超過(guò)30m時(shí)，按JB4710的規(guī)定。4.1.8.5殼體圓度承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。（見圖6）（1）殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%（對(duì)鍛焊容器為1‰），且不大于25mm。（2）當(dāng)被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%（對(duì)鍛焊容器為1‰）與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。（3）承受外壓或真空容器的殼體圓度檢查按GB150第10.2.4.11條規(guī)定。圖64.2劃線開孔及接管裝配4.2.1殼體劃線（1）劃線前應(yīng)檢查殼體的圓度、彎曲度及焊縫質(zhì)量是否合格。對(duì)薄壁大直徑殼體，要加反扣撐圓。（2）筒體畫線的步驟是：將殼體臥置盡可能水平放置，并用吊線法劃殼體十字中心線：在殼體下端距下端面100mm處劃一圈環(huán)線作為高度尺寸基準(zhǔn)線，打好樣沖眼，有內(nèi)部構(gòu)件的設(shè)備，需要把十字中心線和標(biāo)高基準(zhǔn)線移至內(nèi)壁。劃好線后，要認(rèn)真檢查四條中心線是否等距。4.2.2接管孔劃線以四條中心線和最下節(jié)筒節(jié)的檢查線為基準(zhǔn),按管口方位圖和管孔標(biāo)高確定開孔位置，放樣、劃線、打好樣沖眼。注意管孔眼邊緣與焊縫邊緣、焊縫之間應(yīng)錯(cuò)開，盡量幸免在焊縫上開孔。接管孔劃線允差為:接管標(biāo)高允差（自底面）≤±5mm相鄰兩接管位置差≤±3mm接管水平方位差、按外徑弧長(zhǎng)測(cè)量≤±10mm設(shè)計(jì)圖樣有規(guī)定的接圖樣規(guī)定要求。4.2.3注意管孔邊緣與焊縫邊緣、焊縫之間應(yīng)錯(cuò)開，焊接管孔應(yīng)盡量幸免開在焊縫和熱阻礙區(qū)上，以免管孔焊縫與相鄰焊縫熱阻礙區(qū)互相重合，如不能幸免時(shí)，應(yīng)在以管孔中心為圓心、1.5倍管孔直徑為半徑的圓周范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)經(jīng)100%射線探傷合格，且孔邊不應(yīng)有缺陷。4.2.4開孔劃好后,必須嚴(yán)格檢查,并由檢驗(yàn)員檢驗(yàn)簽字合格后,再按工藝要求氣割開孔.對(duì)直徑≥300mm的接管孔,必要時(shí)可考慮先點(diǎn)焊補(bǔ)強(qiáng)圈后開孔,以減少殼體開孔變形。4.2.5接管法蘭的裝配要求（1）裝配接管時(shí)，法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(另有要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定)，其平面傾斜度偏差△h不得超過(guò)法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm的按100mm計(jì)算），且不得大于3mm。（2）接管法蘭螺栓孔中心位置的偏移△b，當(dāng)法蘭外徑≤100mm時(shí)，△b≤1mm；當(dāng)法蘭外徑＞200mm時(shí)，△b≤3mm。(見圖7)圖7（3）法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（見圖8）有專門要求時(shí),應(yīng)在圖樣上注明。圖84.2.6容器上液面計(jì)接管及法蘭應(yīng)采納模板組對(duì),以保證接管中心距以及上下兩法蘭處于同一平面上。4.2.7直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差和任意兩孔允差均不大于2mm。4.2.8法蘭與接管、接管與殼體和補(bǔ)強(qiáng)圈的焊接應(yīng)按焊接工藝守則的有關(guān)規(guī)定，加強(qiáng)圈的弧面應(yīng)與殼體壁緊密貼合。5其他部件組裝5.1內(nèi)部構(gòu)件組裝5.1.1以殼體底部筒節(jié)基準(zhǔn)線和四條中心線為基準(zhǔn)，按圖樣尺寸和方位劃出全部?jī)?nèi)件的裝配線。5.1.2按工藝程序組裝內(nèi)部構(gòu)件。點(diǎn)焊時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按劃線進(jìn)行，點(diǎn)焊后逐件檢查，工件與劃線偏差不大于1mm.檢查各內(nèi)部零件的相對(duì)尺寸，誤差應(yīng)符合圖樣規(guī)定的公差要求。超差者應(yīng)返工重裝，點(diǎn)焊點(diǎn)應(yīng)避開劃線的樣沖眼，以便檢查。5.1.3內(nèi)件施焊順序按工藝要求進(jìn)行。施焊時(shí)要防止變形。焊接可采納分散方式和對(duì)稱方式進(jìn)行，以減少殼體的焊后彎曲變形。5.1.4設(shè)備內(nèi)件和筒節(jié)焊接的焊縫邊緣與筒體環(huán)焊縫邊緣的距離應(yīng)不小于筒體的壁厚,且不小于50mm。5.1.5設(shè)備內(nèi)件焊后應(yīng)清理焊渣及飛濺物,超高的焊肉應(yīng)作適當(dāng)修磨。同時(shí)對(duì)各內(nèi)件進(jìn)行校正。5.2裙座、支座裝配5.2.1裙座與殼體組裝5.2.1.1殼體的中軸線與裙座支承面應(yīng)垂直，其允差小于裙座高度的2‰。基礎(chǔ)環(huán)的地腳螺栓應(yīng)跨中分布（設(shè)計(jì)圖樣另有要求時(shí)按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定），其中心圓直徑偏差不大于±2mm。任意兩孔距的弦長(zhǎng)偏差按表3所示，底座不平度允差為中心圓直徑的1‰，且不大于3mm。表3mm容器內(nèi)徑Di＜600600～1200＞1200允差±1.0±1.5±2.05.2.1.2螺孔中心線與裙座端面的垂直度允差不大于中心圓直徑的2.5‰，螺栓孔與基礎(chǔ)環(huán)通孔的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長(zhǎng)的允差為±0.6mm。5.2.1.3在往殼體上裝配帶底座圈的封頭時(shí),要以殼體下部基準(zhǔn)線為基準(zhǔn),使底座的檢查線沿四周等距,測(cè)量基準(zhǔn)線至裙座底板上平面的距離（示意見圖9）,其最大值與最小值之差允差為:Hmax-Hmin＜3mm圖95.2.2支座與殼體組裝5.2.2.1在殼體上確定墊板的位置中心線，打好樣沖眼，經(jīng)檢查合格后組焊墊板。5.2.2.2支座組對(duì)。支座筋板或支腳應(yīng)與底板垂直，其允差如圖10所示。F≤H×5‰圖105.2.2.3支座裝配要求（1）支座支承面要嚴(yán)格與殼體軸線平行或垂直（見圖11）。其裝配允差應(yīng)符合以下規(guī)定:f≤DO×3‰且不大于3mm圖11（2）殼體的支座底板螺栓孔應(yīng)跨中分布，中心圓直徑允差、兩孔弦長(zhǎng)允差等應(yīng)按5.2.1.2及5.2.1.3的規(guī)定。5.2.2.4組裝時(shí)要通過(guò)拉線校正,嚴(yán)格檢查后,方能施焊。不銹鋼容器制造工藝守則JYF/QZ33-09-11、總則本守則規(guī)定了采納不銹鋼材料加工制造產(chǎn)品的技術(shù)要求和操作方法。本守則適用于采納不銹鋼材料制作醫(yī)療器械產(chǎn)品的質(zhì)量操縱。不銹鋼材料的常壓和真空容器的制作也可參照本守則執(zhí)行。2、冷作加工要求2.1材料、半成品(含另部件)及成品的堆放場(chǎng)地需保持清潔、干燥，嚴(yán)格操縱灰塵，并應(yīng)鋪設(shè)木質(zhì)或橡膠墊，不得與地面直接接觸，不得與黑色金屬制品混雜生產(chǎn)。2.2加工過(guò)程中應(yīng)做到輕拿、輕放，防止造成劃傷，吊裝不銹鋼的鋼絲繩應(yīng)加護(hù)套或采用尼龍、棉繩，不同意鋼絲繩和其它碳鋼夾具與不銹鋼直接接觸。2.3加工前，加工人員應(yīng)了解所用材料牌號(hào)與圖樣要求是否相符，并核對(duì)工藝流轉(zhuǎn)卡；劃線后，應(yīng)作好標(biāo)記移植，經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)后開料。2.4所使用的專用加工設(shè)備、工具、模具等工作表面應(yīng)潔凈、清潔，表面無(wú)銹斑、鐵屑及油污等；在加工過(guò)程中應(yīng)特不注意，保持不銹鋼工作表面的光滑和清潔。2.5在加工過(guò)程中應(yīng)盡可能采納機(jī)械方法，如需采納手工方法進(jìn)行修正時(shí)，在工件表面不得留有加工印痕，同時(shí)嚴(yán)禁使用碳鋼榔頭。2.6不銹鋼劃線和標(biāo)記采納無(wú)氯、無(wú)硫的記號(hào)筆，不得使用劃針和能造成表面刻痕的工具劃線和打鋼印。2.7不銹鋼下料時(shí)，盡可能采納剪板和機(jī)加工下料。切割采納等離子弧切割，在切割前在不銹鋼表面切割線周圍涂上白堊粉等防飛濺涂料。切割后必須清除熔渣和滲碳層。2.8鉆、車、削等機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采納水基乳化液。2.9不銹鋼在卷制過(guò)程中，應(yīng)先清除軋輥表面上的鐵屑、毛刺、銹斑、油污等，在卷板機(jī)表面貼紙隔離后進(jìn)行卷制。2.10嚴(yán)禁直接踩踏不銹鋼表面，如施工需要，可在不銹鋼表面墊橡膠、木條或其它軟質(zhì)材料，禁止穿帶釘?shù)男?，防止不銹鋼表面損傷。2.11嚴(yán)禁與碳鋼件同場(chǎng)地生產(chǎn)、裝配、吊裝、運(yùn)輸、保管；與碳鋼另件組對(duì)時(shí)應(yīng)盡量安排在最后進(jìn)行。3、焊接要求3.1盡可能采納氣體愛護(hù)焊焊接。3.2在焊前，需用丙酮或酒精將接頭處的油污、臟物等清洗潔