精益質(zhì)量管理模型課件

精益質(zhì)量管理模型1-精益質(zhì)量管理模型1-精益精益（英文Lean）：Lean的英文愿意，是指事物的一種極端或一種傾向，是帶有瘦弱、貧瘠、細(xì)小、干瘦、扁平、精確、精準(zhǔn)含義的一個(gè)英文詞匯。在中文里是“精益求精”的簡(jiǎn)稱。反映的是“少而精”的概念.1、精益思想精益思想是指運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會(huì)需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的一種新型的經(jīng)營(yíng)管理理念。2、精益企業(yè)精益企業(yè)是精益生產(chǎn)沿產(chǎn)品價(jià)值流方向的擴(kuò)大和延伸。從價(jià)值流的概念可知，精益企業(yè)是一個(gè)企業(yè)群體，由若干個(gè)法律上相互獨(dú)立和自主經(jīng)營(yíng)、但又同處于某類(lèi)產(chǎn)品價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程上下各環(huán)節(jié)，在生產(chǎn)、供應(yīng)、銷(xiāo)售等方面相互聯(lián)系和相互依賴的不同公司或企業(yè)構(gòu)成。其使命就是在對(duì)產(chǎn)品價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程進(jìn)行共同分析的基礎(chǔ)上，集中致力于產(chǎn)品價(jià)值的創(chuàng)造活動(dòng)。3、精益生產(chǎn)所謂精益生產(chǎn)，簡(jiǎn)言之，就是一種以滿足用戶需求為目標(biāo)、力求降低成本、提高產(chǎn)品的質(zhì)量、不斷創(chuàng)新的資源節(jié)約型的生產(chǎn)方式。2-精益精益（英文Lean）：Lean的英精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理由五大子系統(tǒng)組成：1、員工職業(yè)化、2、生產(chǎn)系統(tǒng)化

3、工序標(biāo)準(zhǔn)化、4、度量精細(xì)化

5、改進(jìn)持續(xù)化這五方面是企業(yè)推行精益質(zhì)量管理的五大法寶。這五大法寶各自又由相關(guān)要素組成，從而使精益質(zhì)量管理形成體系。精益質(zhì)量管理模式是圍繞生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善這個(gè)目標(biāo)，吸收借鑒精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系的優(yōu)秀成果，并結(jié)合我國(guó)企業(yè)的實(shí)際情況而形成的。3-精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理3-精益質(zhì)量管理模型目錄1概述

2五大法寶

3特點(diǎn)

4方法

5與相關(guān)理論方法的比較4-精益質(zhì)量管理模型目錄4-精益質(zhì)量管理模型一

精益質(zhì)量管理模型概述

圍繞生產(chǎn)與質(zhì)量主題，目前國(guó)內(nèi)外已形成了多種理論和方法。

最引人注目的當(dāng)屬：1、ISO9000質(zhì)量管理體系-ISO9000質(zhì)量管理體系十多年來(lái)在國(guó)內(nèi)受到企業(yè)熱捧，證書(shū)需要是重要原因，但不可否認(rèn)ISO9000質(zhì)量管理體系自身的科學(xué)性和應(yīng)用價(jià)值。2、精益生產(chǎn)管理（LeanProduction）&六西格瑪管理（SixSigma）-精益生產(chǎn)管理與六西格瑪管理近年來(lái)在國(guó)內(nèi)受到追捧，精英企業(yè)理論實(shí)踐一體的明星示范效應(yīng)功居至偉，其理論方法的實(shí)用價(jià)值功不可沒(méi)。上面所提到的三種理論方法盡管在我國(guó)應(yīng)用過(guò)程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和應(yīng)用的管理模式。我們應(yīng)看到，這三種理論方法均是舶來(lái)品，是西方先進(jìn)企業(yè)管理精華的提煉，雖然科學(xué)的理論方法不應(yīng)有國(guó)界之分，但管理學(xué)科本身所具有的軟性和彈性特征，使我們?cè)诮梃b應(yīng)用這些理論方法時(shí)有必要結(jié)合國(guó)情。從我國(guó)企業(yè)普遍管理狀況和管理方法需求出發(fā)，對(duì)有關(guān)理論方法進(jìn)行創(chuàng)新探索應(yīng)該是有必要的。精益質(zhì)量管理模式（LeanQuality）從生產(chǎn)系統(tǒng)綜合改善的角度，精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理理論方法可以有效結(jié)合，ISO9000質(zhì)量管理體系有關(guān)思想也可借鑒其中。此種結(jié)合就是華安盛道研究倡導(dǎo)的精益質(zhì)量管理模式（LeanQuality）。5-精益質(zhì)量管理模型一精益質(zhì)量管理模型概述5-精益質(zhì)量管理模型二

精益質(zhì)量管理模型五大法寶1、員工職業(yè)化精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理五大法寶之一是員工職業(yè)化。精益質(zhì)量管理將員工職業(yè)化放在一個(gè)非常突出的位置，這是與精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系的一個(gè)顯著區(qū)別。精益質(zhì)量管理借鑒有關(guān)管理革新項(xiàng)目成敗經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，將員工職業(yè)化作為推行精益質(zhì)量管理革新的首要關(guān)鍵要素。6-精益質(zhì)量管理模型二精益質(zhì)量管理模型五大法寶6-精益質(zhì)量管理模型精益生產(chǎn)（LP）模式源于日本，幾乎是豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，TPS）的代名詞，精益生產(chǎn)模式先天打上了日本企業(yè)文化的烙印，其體系架構(gòu)是基于日本企業(yè)文化特征設(shè)定的。精益生產(chǎn)中5S提到了員工素養(yǎng)，提到了多能工，這幾方面還不充分，力度還不夠。在工業(yè)化成熟的國(guó)家和地方，談職業(yè)化如同我們現(xiàn)在還談上班不要遲到，已屬起碼的職業(yè)行為，而我國(guó)員工職業(yè)化與西方相比差距卻很大，應(yīng)該大力倡導(dǎo)和提升。許多西方理論方法在我國(guó)水土不服，這與我國(guó)企業(yè)整體職業(yè)化水平偏低不無(wú)關(guān)系，精益生產(chǎn)推行難度大固然有多種原因，把員工職業(yè)化這道障礙大力克服應(yīng)是企業(yè)必選的重要措施。7-精益質(zhì)量管理模型精益生產(chǎn)（LP）模式源于日本，幾乎是豐田生產(chǎn)精益質(zhì)量管理模型六西格瑪管理重視人的因素，創(chuàng)造了綠帶、黑帶、黑帶主管等（GB、BB、MBB）資質(zhì)體系，以促進(jìn)企業(yè)人才的培養(yǎng)和六西格瑪?shù)耐菩?。如同基礎(chǔ)教育和高等教育的區(qū)別一樣，員工職業(yè)化如同我國(guó)廣大企業(yè)在進(jìn)行基礎(chǔ)教育，而綠帶、黑帶等則象已完成基礎(chǔ)教育的企業(yè)在進(jìn)行高等教育。對(duì)我國(guó)眾多企業(yè)而言，談員工職業(yè)化以及提升員工職業(yè)化水平則更具普遍實(shí)用意義。ISO9000質(zhì)量體系“6.2人力資源”中提出“基于適當(dāng)?shù)慕逃?、培?xùn)、技能和經(jīng)驗(yàn)，從事影響產(chǎn)品質(zhì)量工作的人員應(yīng)是能夠勝任的?！逼渲埸c(diǎn)更多的偏向于質(zhì)量相關(guān)人員，其關(guān)于人的要求的高度不夠，系統(tǒng)性也不夠。精益質(zhì)量管理中員工職業(yè)化從企業(yè)與員工兩個(gè)方面提出要求，為求全面促進(jìn)員工職業(yè)化水平的提升。員工職業(yè)化企業(yè)角度組成要素包括：文化理念、任職資格、組織管理、激勵(lì)機(jī)制、考評(píng)機(jī)制、職業(yè)發(fā)展。員工職業(yè)化員工角度組成要素包括：職業(yè)資質(zhì)、職業(yè)意識(shí)、職業(yè)心態(tài)、職業(yè)道德、職業(yè)行為、職業(yè)技能。企業(yè)要素是促進(jìn)員工職業(yè)化的外圍條件，包括人力資源管理的一些重點(diǎn)工作。員工要素是促進(jìn)職業(yè)化的自身?xiàng)l件，主要靠自身的修煉和提高，外圍企業(yè)要素對(duì)其有重要影響。對(duì)生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)而言，員工職業(yè)化包括工人的職業(yè)化，也包括主管以及更高層次人員的職業(yè)化。雖因角色不足，但都對(duì)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本產(chǎn)生影響。員工職業(yè)化是精益質(zhì)量管理的首要關(guān)鍵成功要素，是精益質(zhì)量管理的一大法寶。8-精益質(zhì)量管理模型六西格瑪管理重視人的因素，創(chuàng)造了綠帶、黑帶、精益質(zhì)量管理模型2、生產(chǎn)系統(tǒng)化生產(chǎn)系統(tǒng)化是推行精益質(zhì)量管理的第二大法寶，是精益質(zhì)量管理的核心子系統(tǒng)，其研究對(duì)象是生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，系統(tǒng)化的涵義就要是從作業(yè)系統(tǒng)全局尋求影響質(zhì)量、效率、成本的全局性關(guān)鍵因素，采用系統(tǒng)化的方法尋求問(wèn)題的根本解決，以達(dá)到作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善。精益質(zhì)量管理生產(chǎn)系統(tǒng)化主要借鑒了精益生產(chǎn)的主要工具和方法，但有所不足。生產(chǎn)系統(tǒng)化重點(diǎn)工具包括：JIT/MRP、生產(chǎn)布局、自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、5S、目視/看板等。其中JIT/MRP是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的軟性關(guān)鍵要素，生產(chǎn)布局是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的硬性關(guān)鍵要素，均對(duì)生產(chǎn)效率有著全局性影響。自働化、標(biāo)準(zhǔn)化對(duì)質(zhì)量和效率均有重要影響，其中標(biāo)準(zhǔn)化則涉及更廣泛，重要性相對(duì)更突出，是精益質(zhì)量管理的第三大法寶。5S、目視、看板等均是保證生產(chǎn)系統(tǒng)作業(yè)效率的重要工具。MRP即物料需求計(jì)劃，源于美國(guó)，其與JIT思想不同，JIT強(qiáng)調(diào)后工序物料需求的拉動(dòng)和傳導(dǎo)，而MRP則是企業(yè)中央計(jì)劃指令系統(tǒng)，其通過(guò)運(yùn)用MRPII（制造資源計(jì)劃）或ERP（企業(yè)資源計(jì)劃）軟件系統(tǒng)計(jì)算各工序的應(yīng)投料量。雖然JIT與MRP邏輯差別很大，但都是科學(xué)方法，企業(yè)推行精益生產(chǎn)時(shí)不應(yīng)固守JIT、看板等豐田公司采用的方式，應(yīng)靈活運(yùn)用。MRP是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要工具，其能適應(yīng)頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜多樣化的情況，并具計(jì)算迅速全面和網(wǎng)絡(luò)化優(yōu)勢(shì)，其較JIT、看板更具實(shí)用性。推行精益生產(chǎn)或生產(chǎn)系統(tǒng)化，JIT可作為一種子理念和追求目標(biāo)，從實(shí)際操作中借助更先進(jìn)的工具如MRP應(yīng)當(dāng)更有出路。精益質(zhì)量管理倡導(dǎo)的生產(chǎn)系統(tǒng)化以精益生產(chǎn)思想和工具為主體，并開(kāi)放引入MRP作為實(shí)現(xiàn)精益管理的重要工具，目標(biāo)均是為尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，而非局限于豐田生產(chǎn)方式所用工具。9-精益質(zhì)量管理模型2、生產(chǎn)系統(tǒng)化9-精益質(zhì)量管理模型3、工序標(biāo)準(zhǔn)化工序標(biāo)準(zhǔn)化是推行精益質(zhì)量管理的第三大法寶，工序標(biāo)準(zhǔn)化也是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要組成部分。將工序標(biāo)準(zhǔn)化列為精益質(zhì)量管理的第三大法寶，是基于工序在生產(chǎn)過(guò)程的重要地位。工序是產(chǎn)品形成過(guò)程的基本單位，工序質(zhì)量直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。工序質(zhì)量受多方面因素影響，概括起來(lái)主要有六個(gè)方面，即5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)），構(gòu)成工序標(biāo)準(zhǔn)化的六大要素。工序質(zhì)量受5M1E因素的影響，5M1E因素又受外圍相關(guān)工作質(zhì)量的影響。工序標(biāo)準(zhǔn)化要求5M1E要素標(biāo)準(zhǔn)化，也隱含著對(duì)5M1E外圍相關(guān)工作標(biāo)準(zhǔn)化的要求。工序標(biāo)準(zhǔn)化就是要通過(guò)5M1E要素的標(biāo)準(zhǔn)化保障工序質(zhì)量和效率。工序質(zhì)量的重要評(píng)價(jià)指標(biāo)是工序能力指數(shù)，工序質(zhì)量直觀結(jié)果表現(xiàn)為合格率、單位工時(shí)等指標(biāo)。工序質(zhì)量也可通過(guò)直方圖、控制圖進(jìn)行評(píng)價(jià)和分析。工序質(zhì)量受5M1E等外部因素的影響也能反映外部因素的變化，工序質(zhì)量的易評(píng)價(jià)性就可促進(jìn)對(duì)5M1E及外圍工作的有效評(píng)價(jià)和改善。工序標(biāo)準(zhǔn)化是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同的管理要求，是生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、成本管理等職能管理共同的要求。原有職能管理模式造成工序標(biāo)準(zhǔn)化的多頭管理，各項(xiàng)要求相互間有交叉重疊也有遺漏，工序標(biāo)準(zhǔn)化并未深入細(xì)致和協(xié)調(diào)一致，工序標(biāo)準(zhǔn)化應(yīng)綜合體現(xiàn)質(zhì)量、數(shù)量、成本等的標(biāo)準(zhǔn)化要求。精益質(zhì)量管理目標(biāo)是尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，對(duì)作業(yè)系統(tǒng)不刻意區(qū)分生產(chǎn)職能和質(zhì)量職能，從項(xiàng)目角度也不區(qū)分為精益生產(chǎn)項(xiàng)目或六西格瑪項(xiàng)目，并倡導(dǎo)多種工具方法的綜合運(yùn)用。精益質(zhì)量管理將工序標(biāo)準(zhǔn)化作為第三大法寶，就要是促進(jìn)企業(yè)更加重視工序標(biāo)準(zhǔn)化，并打破職能界線聯(lián)合促進(jìn)工序標(biāo)準(zhǔn)化，構(gòu)筑起作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。10-精益質(zhì)量管理模型3、工序標(biāo)準(zhǔn)化10-精益質(zhì)量管理模型4、度量精細(xì)化度量精細(xì)化是精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量是六西格瑪管理和ISO9000質(zhì)量體系特別強(qiáng)調(diào)的管理要求，在生產(chǎn)管理中常以統(tǒng)計(jì)一詞表達(dá)相關(guān)生產(chǎn)結(jié)果。度量與統(tǒng)計(jì)是有區(qū)別的，度量隱含著與標(biāo)準(zhǔn)的比照，數(shù)據(jù)結(jié)果是處于坐標(biāo)系中的。而統(tǒng)計(jì)則未強(qiáng)調(diào)與標(biāo)準(zhǔn)的比照，對(duì)偏差常不作深究。精益質(zhì)量管理綜合精益生產(chǎn)管理與六西格瑪管理各自所優(yōu)點(diǎn)，充分認(rèn)識(shí)到度量對(duì)工作改善的重要意義，將度量精細(xì)化作為精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量精細(xì)化主要包括六類(lèi)指標(biāo)：西格瑪水平（Z）、工序能力指數(shù)（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良質(zhì)量成本（COPQ）、價(jià)值識(shí)別度量、浪費(fèi)識(shí)別度量。精益生產(chǎn)提出了價(jià)值原則，提出了生產(chǎn)中的七項(xiàng)浪費(fèi)。六西格瑪管理提出了不良質(zhì)量成本（COPQ）。圍繞價(jià)值、成本和浪費(fèi)，精益生產(chǎn)與六西格瑪均力圖實(shí)現(xiàn)改善。精益質(zhì)量管理綜合研究生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，將尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善作為目標(biāo)。精益質(zhì)量管理針對(duì)作業(yè)系統(tǒng)就可實(shí)現(xiàn)博采眾長(zhǎng)，取長(zhǎng)補(bǔ)短。借鑒六西格瑪管理對(duì)度量重要意義的認(rèn)識(shí)：我們不重視不度量的，我們對(duì)不度量的無(wú)所作為。精益質(zhì)量管理將度量的范圍從質(zhì)量領(lǐng)域氣擴(kuò)大化，延伸至生產(chǎn)、價(jià)值、浪費(fèi)、成本等領(lǐng)域。JIT準(zhǔn)時(shí)制被列為精益生產(chǎn)管理的兩大支柱之一，JIT即要求上下游工序間實(shí)現(xiàn)交付“準(zhǔn)確的產(chǎn)品、準(zhǔn)確的數(shù)量、準(zhǔn)確的時(shí)間”。JIT在精益生產(chǎn)管理中并沒(méi)有有效度量，而借助西格瑪管理方法，JIT三要求可納入度量，如評(píng)價(jià)交付時(shí)間的西格瑪水平。度量精細(xì)化就是要將有必要度量的對(duì)象盡可能的納入度量評(píng)價(jià)體系中，通過(guò)度量比較發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和不足，通過(guò)度量樹(shù)立標(biāo)桿或目標(biāo)，通過(guò)度量促進(jìn)改善。11-精益質(zhì)量管理模型4、度量精細(xì)化11-精益質(zhì)量管理模型5、改進(jìn)持續(xù)化改進(jìn)持續(xù)化是精益質(zhì)量管理第五大法寶。持續(xù)改進(jìn)是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同強(qiáng)調(diào)的理念。改進(jìn)持續(xù)化在精益質(zhì)量管理中起承前啟后作用，是度量精細(xì)化的延續(xù)和要求，缺少改進(jìn)持續(xù)化則度量的作用將削減，而員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化則會(huì)缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。精益質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)改進(jìn)持續(xù)化，除理念倡導(dǎo)外還包含具體的構(gòu)成要素和保障條件。改進(jìn)持續(xù)化主要包括如下六類(lèi)要素：市場(chǎng)意識(shí)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、工具方法、測(cè)量評(píng)價(jià)、獎(jiǎng)懲措施。這六類(lèi)措施是改進(jìn)持續(xù)化的保障條件。市場(chǎng)意識(shí)影響改進(jìn)持續(xù)性的動(dòng)力強(qiáng)弱，影響改進(jìn)標(biāo)桿的高與低；領(lǐng)導(dǎo)作用影響改進(jìn)持續(xù)性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進(jìn)持續(xù)性以群眾基礎(chǔ)和團(tuán)隊(duì)力量；工具方法是改進(jìn)持續(xù)性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進(jìn)小組、六西格瑪項(xiàng)目等均是促進(jìn)改進(jìn)持續(xù)性的工具方法；測(cè)量評(píng)價(jià)是將改進(jìn)持續(xù)性納入測(cè)量和管理中，讓改進(jìn)持續(xù)性因測(cè)量和評(píng)價(jià)而煥發(fā)生機(jī)和活力；獎(jiǎng)懲措施將改進(jìn)持續(xù)性納入管理和激勵(lì)體系中，是測(cè)量評(píng)價(jià)的延續(xù)和要求，促進(jìn)改進(jìn)真正實(shí)現(xiàn)持續(xù)性。改進(jìn)持續(xù)性及構(gòu)成要素主要借鑒了ISO9000八項(xiàng)質(zhì)量管理原則，如以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、持續(xù)改進(jìn)。改進(jìn)持續(xù)性借鑒ISO9000理論精華，并借鑒精益生產(chǎn)、六格瑪?shù)壤碚摲椒ㄖ卸攘?、改善、激?lì)等理念方法，能促進(jìn)改進(jìn)持續(xù)性真正落到實(shí)處，收到實(shí)效。12-精益質(zhì)量管理模型5、改進(jìn)持續(xù)化12-精益質(zhì)量管理模型三精益質(zhì)量管理模型的特點(diǎn)

圍繞精益質(zhì)量管理模式的基本思想：“質(zhì)量基準(zhǔn)、杜絕浪費(fèi)”，其特點(diǎn)可以凝聚為四點(diǎn)：“貼近客戶，善待員

成本，零缺陷”。四精益質(zhì)量管理模型的方法

為了實(shí)現(xiàn)制造產(chǎn)品所應(yīng)有的模式，首先要設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，其次是持續(xù)提高標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量。為了提高標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量，PDCA(plan-do-check—action)管理系統(tǒng)的良性循環(huán)比什么都重要。在引入精益質(zhì)量管理方法的時(shí)候，將“工作標(biāo)準(zhǔn)化”及“PDCA循環(huán)”作為開(kāi)展各項(xiàng)工作的基本管理方法來(lái)學(xué)習(xí)，以保證工作效率穩(wěn)定地提高。五精益質(zhì)量管理模型與相關(guān)理論方法的比較

1、精益質(zhì)量管理與精益生產(chǎn)管理的比較依據(jù)豐田生產(chǎn)模式研究成果，精益生產(chǎn)模式的主要框架下圖所示。標(biāo)準(zhǔn)化、平順化、改善作為精益生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)；準(zhǔn)時(shí)制、自働化作為精益生產(chǎn)模式的兩大支柱；5S、目視管理、看板管理、快速換模、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）等是精益生產(chǎn)重要工具；精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)是卓越運(yùn)營(yíng)，包括最佳的質(zhì)量、成本和交貨期等。精益生產(chǎn)模式主要工具被納入精益質(zhì)量管理生產(chǎn)系統(tǒng)化模塊之中，部分理念體現(xiàn)于工序標(biāo)準(zhǔn)化、改進(jìn)持續(xù)化中。2、精益質(zhì)量管理模型與六西格瑪管理的比較

參照三星六西格瑪經(jīng)營(yíng)革新模式，六西格瑪管理模型可概括為下圖形式。六格瑪通過(guò)四個(gè)子系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)過(guò)程運(yùn)營(yíng)能力的提高，分別是合適的人員、恰當(dāng)?shù)捻?xiàng)目、正確的方法、準(zhǔn)確的度量。合適的人員主要由黑帶主管、黑帶、綠帶組成，通過(guò)項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)促進(jìn)人才培養(yǎng)和業(yè)績(jī)提升。恰當(dāng)?shù)捻?xiàng)目，主要通過(guò)VOC客戶聲音、CTQ關(guān)鍵質(zhì)量要求等確定，并實(shí)現(xiàn)要求。正確的方法主要包括DMAIC、DFSS(六西格瑪設(shè)計(jì))等，通過(guò)DMAIC實(shí)現(xiàn)效率提高，通過(guò)DFSS實(shí)現(xiàn)價(jià)值的創(chuàng)造。應(yīng)用6SIGMA方法實(shí)現(xiàn)業(yè)績(jī)目標(biāo)，有三種載體，分別為6SIGMA過(guò)程（PFSS）、6SIGMA策劃（DFSS）和6SIGMA組織（OFSS）。準(zhǔn)確的度量主要包括COPQ不良質(zhì)量成本、西格瑪水平，以反映過(guò)程能力和成本損失等。DMAIC分別代表定義、測(cè)量、分析、改善、控制。比較發(fā)現(xiàn)，精益質(zhì)量管理對(duì)六西格瑪有較多借鑒，如關(guān)于人員、度量、改善。精益質(zhì)量管理在借鑒六西格瑪思想方法基礎(chǔ)上，加入了精益生產(chǎn)管理的優(yōu)秀成果，形成了綜合改善生產(chǎn)與質(zhì)量等方面的模式。13-精益質(zhì)量管理模型三精益質(zhì)量管理模型的特點(diǎn)13-精益質(zhì)量管理模型3、精益質(zhì)量管理與ISO9000質(zhì)量管理體系的比較ISO9000:2000標(biāo)準(zhǔn)提出了以過(guò)程為基礎(chǔ)的質(zhì)量管理體系模式。以顧客要求作為總體輸入，以產(chǎn)品輸出保證顧客滿意。通過(guò)管理職責(zé)、資源管理、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)、測(cè)量分析與改進(jìn)循環(huán)實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理體系的持續(xù)改進(jìn)。ISO9000質(zhì)量體系提出了八項(xiàng)質(zhì)量管理原則，如下圖所示。八項(xiàng)質(zhì)量管理原則分別是：以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、過(guò)程方法、管理的系統(tǒng)方法、持續(xù)改進(jìn)、基于事實(shí)的決策、與供方互利關(guān)系。精益質(zhì)量管理借鑒了ISO9000質(zhì)量管理體系的核心思想和原則，并結(jié)合精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理進(jìn)行了組合創(chuàng)新，以使精益質(zhì)量管理具有較強(qiáng)的科學(xué)性和實(shí)用性。概括而言，精益質(zhì)量管理以作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善為目標(biāo)，綜合借鑒和吸收精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理以及ISO9000質(zhì)量體系等的理念和方法精華，綜合形成的由員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化、度量精細(xì)化、改進(jìn)持續(xù)化五大子系統(tǒng)構(gòu)成的管理框架。精益質(zhì)量管理模式還屬于摸索完善階段，還需要不斷優(yōu)化改進(jìn)，也還需要在應(yīng)用中進(jìn)行檢驗(yàn)和錘練.。14-精益質(zhì)量管理模型3、精益質(zhì)量管理與ISO9000質(zhì)量管理體系精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。

從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、

員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工

作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開(kāi)發(fā)及銷(xiāo)售管理等

企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點(diǎn)上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來(lái)說(shuō)，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如TPM（TotalProductiveMaintenance）,因?yàn)樵诹鞒绦托袠I(yè)需要運(yùn)用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機(jī)械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標(biāo)準(zhǔn)化，JIT（JustInTime），看板以及零庫(kù)存。15-精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱精益生產(chǎn)管理一

起源豐田之精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷(xiāo)網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車(chē)工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。二

產(chǎn)生20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車(chē)公司創(chuàng)立第一條汽車(chē)生產(chǎn)流水線以來(lái)，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)精益生產(chǎn)定義生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車(chē)生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車(chē)從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車(chē)工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，由日本豐田汽車(chē)公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來(lái)了。16-精益生產(chǎn)管理一起源16-1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底特律的福特公司的轎車(chē)廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每個(gè)月能生產(chǎn)9000輛轎車(chē)，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫(xiě)道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。那時(shí)，豐田的汽車(chē)事業(yè)正處于萌芽時(shí)期，怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)？照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本

的社會(huì)文化背景與美國(guó)是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國(guó)人所沒(méi)有的，日本沒(méi)有美國(guó)那么多的外籍工人，也沒(méi)有美國(guó)的生活方式所形成的自由散漫和個(gè)人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時(shí)沒(méi)有可能全面引進(jìn)美國(guó)成套設(shè)備來(lái)生產(chǎn)汽車(chē)，而且日本當(dāng)時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jī)H為美國(guó)的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車(chē)總量的30%以上。制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)。20世紀(jì)80年代以來(lái)，西方一些國(guó)家很重視對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。精益生產(chǎn)管理17-1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底特律的福特公司的轎車(chē)廠TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”，以客戶拉動(dòng)和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，形成一個(gè)對(duì)市場(chǎng)變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。時(shí)至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國(guó)在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。可以認(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢(shì)，迅速實(shí)現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒(méi)有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。精益生產(chǎn)管理18-TPS(ToyotaProductionSystem)。TP三核心思想

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來(lái)概括，即：JustInTime（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)核心：1、追求零庫(kù)存精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)，或使庫(kù)存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開(kāi)發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。2、追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開(kāi)發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。4、人本主義精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力a、充分尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作。5、庫(kù)存是“禍根”高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：1、庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本；2、庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。精益生產(chǎn)管理19-三核心思想精益生產(chǎn)管理19-效果精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來(lái)精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：:·精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%；·精益生產(chǎn)讓庫(kù)存減少90%；·精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%；·精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少50%；·精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%；·精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%。制造業(yè)經(jīng)常面臨的問(wèn)題·產(chǎn)能不夠無(wú)法滿足市場(chǎng)需求·不能按時(shí)按量交貨·人員效率低下·庫(kù)存太高，積壓資金·質(zhì)量無(wú)法滿足客戶要求·生產(chǎn)成本太高·問(wèn)題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火·研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時(shí)浮現(xiàn)大量問(wèn)題·供應(yīng)商無(wú)法準(zhǔn)時(shí)保質(zhì)保量交貨以上這些問(wèn)題的解決之道——精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。精益生產(chǎn)管理20-效果精益生產(chǎn)管理20-精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。1基本簡(jiǎn)介

精益生產(chǎn)：客戶需求為拉動(dòng)力消除浪費(fèi)，提高增值活動(dòng)快速反應(yīng)，敏捷制造消除無(wú)價(jià)值工作，增加競(jìng)爭(zhēng)力效益最大化，回報(bào)股東21-精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)精益生產(chǎn)管理2生產(chǎn)分類(lèi)

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類(lèi)：---增值活動(dòng)、---不增值尚難以消除的活動(dòng)---不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長(zhǎng)期以來(lái)，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。3價(jià)值確定

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷(xiāo)轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。22-精益生產(chǎn)管理2生產(chǎn)分類(lèi)22-停滯/等待

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。5過(guò)早過(guò)量精益生產(chǎn)認(rèn)為過(guò)早生產(chǎn)、過(guò)量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過(guò)早、過(guò)量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。6價(jià)值流

精益生產(chǎn)要求人們要識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無(wú)止境的過(guò)程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除以及價(jià)值的不斷挖掘。精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對(duì)于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對(duì)改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。精益生產(chǎn)管理23-停滯/等待精益生產(chǎn)管理23-7思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8優(yōu)勢(shì)分析

1、人力資源利用優(yōu)勢(shì)通過(guò)用戶的有效拉動(dòng)，把典型的“成批與排隊(duì)”的生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動(dòng)，可以使整個(gè)系統(tǒng)中的勞動(dòng)生產(chǎn)率大大提高，生產(chǎn)時(shí)間會(huì)大大的縮短。2、產(chǎn)品的質(zhì)量更高產(chǎn)品的品種也更符合市場(chǎng)需求，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中的廢品和工傷事故都會(huì)下降。資料表明，精益生產(chǎn)方式下，產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍，廢品及工傷事故會(huì)下降5O％以上。3、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期短由于產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)采取并行工程，據(jù)資料統(tǒng)計(jì)：可以縮短研制周期5O％-70％，節(jié)省研制費(fèi)用3O％-4O％，減少報(bào)廢和返修50％以上，設(shè)計(jì)變更次數(shù)減少50％以上并能使產(chǎn)品具有良好的工藝性和標(biāo)準(zhǔn)化程度。4、在制品庫(kù)存極少精益生產(chǎn)追求零庫(kù)存生產(chǎn)，這樣大大減少了資金的占用也縮短了生產(chǎn)周期。同時(shí)成品庫(kù)存與制造成本都很低。由于是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，嚴(yán)格按需要投產(chǎn)，成品庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式庫(kù)存水平的1／4。零庫(kù)存的目標(biāo)與零缺陷的要求都可以降低產(chǎn)品的制造成本。5、廠房的空間小采用精益生產(chǎn)，同樣規(guī)模工廠的生產(chǎn)面積只有大量生產(chǎn)方式工廠的1／2，投資也只有1／2。精益生產(chǎn)管理24-7思想內(nèi)涵精益生產(chǎn)管理24-9精益生產(chǎn)管理原則

原則1:消除八大浪費(fèi)

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說(shuō)過(guò)："員工只須對(duì)15%的問(wèn)題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績(jī)效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門(mén)的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T(mén)的效益也在所不惜。原則3:建立無(wú)間斷流程以快速應(yīng)變

建立無(wú)間斷流程，將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。原則4:降低庫(kù)存

需指出的是，降低庫(kù)存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問(wèn)題和降低成本，而且低庫(kù)存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來(lái)保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫(kù)存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫(kù)存，結(jié)果可想而知，成本不但沒(méi)降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)原則5:全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì)質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。精益生產(chǎn)管理25-9精益生產(chǎn)管理原則精益生產(chǎn)管理25-原則6:基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷(xiāo)售是同步的。也就是說(shuō)，按照銷(xiāo)售的速度來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過(guò)早或過(guò)晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過(guò)去豐田使用"看板"系統(tǒng)來(lái)拉動(dòng)，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的人來(lái)做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說(shuō)，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個(gè)人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".原則9:團(tuán)隊(duì)工作在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見(jiàn)的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過(guò)于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來(lái)自各個(gè)不同的部門(mén)，有營(yíng)銷(xiāo)、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購(gòu)等，他們?cè)谕粋€(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_(kāi)始很多問(wèn)題就得到了充分的考慮，在問(wèn)題帶來(lái)麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來(lái)實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤(rùn)增長(zhǎng)率幾乎是銷(xiāo)售增長(zhǎng)率的兩倍，而且每年的增長(zhǎng)率相當(dāng)穩(wěn)定。精益生產(chǎn)管理26-精益生產(chǎn)管理26-10企業(yè)精益生產(chǎn)主要現(xiàn)狀中國(guó)企業(yè)習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過(guò)程。長(zhǎng)期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升?！皼](méi)有精益，戴爾不可能超越IBM；沒(méi)有精益，豐田不可能取代通用。”精益生產(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營(yíng)方式，是企業(yè)贏取市場(chǎng)的“殺手锏”，是中國(guó)企業(yè)面臨全球化競(jìng)爭(zhēng)的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽(yù)老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析問(wèn)題，解決問(wèn)題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來(lái)龍去脈，揭示成功改制背后的點(diǎn)點(diǎn)滴滴。以最簡(jiǎn)單易行的方法，給您的企業(yè)帶來(lái)實(shí)實(shí)在在的效益.基礎(chǔ)“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場(chǎng)存在很多問(wèn)題點(diǎn)，定置管理混亂。幾乎沒(méi)有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識(shí)，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。有問(wèn)題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)部分人員生產(chǎn)理念落后，沒(méi)有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評(píng)估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。精益生產(chǎn)管理27-10企業(yè)精益生產(chǎn)主要現(xiàn)狀精益生產(chǎn)管理27-色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。對(duì)交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過(guò)程中的許多問(wèn)題，生產(chǎn)中的問(wèn)題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。現(xiàn)場(chǎng)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良?，F(xiàn)場(chǎng)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場(chǎng)物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過(guò)程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對(duì)策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無(wú)法進(jìn)行作業(yè)行為改善。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題、獨(dú)自處理能力。同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。需要進(jìn)一步營(yíng)造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：?jiǎn)T工培訓(xùn)、標(biāo)語(yǔ)口號(hào)、現(xiàn)況板等方法來(lái)改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開(kāi)展改善提案活動(dòng)，從而使公司整體水平提升。精益生產(chǎn)管理28-色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。精益生11特點(diǎn)

拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題.如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對(duì)不合格品的無(wú)效加工。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。精益生產(chǎn)管理29-11特點(diǎn)精益生產(chǎn)管理29-團(tuán)隊(duì)工作法團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。并行工程并行工程（ConcurrentEngineering）。在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。精益生產(chǎn)管理30-團(tuán)隊(duì)工作法精益生產(chǎn)管理30-12推行步驟

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。[3]2、畫(huà)出價(jià)值流程圖價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(FutureLeanVision)。在這個(gè)過(guò)程中，更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程，各種類(lèi)型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。3、開(kāi)展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過(guò)程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫(kù)存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。精益生產(chǎn)管理31-12推行步驟精益生產(chǎn)管理31-4、營(yíng)造企業(yè)文化雖然在車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車(chē)間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來(lái)。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。5、推廣到整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。[4]精益生產(chǎn)管理32-4、營(yíng)造企業(yè)文化精益生產(chǎn)管理32-精益生產(chǎn)管理33-精益生產(chǎn)管理33-精益生產(chǎn)管理34-精益生產(chǎn)管理34-13精益生產(chǎn)管理包含哪些方法

拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無(wú)效加工。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團(tuán)隊(duì)工作法每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

并行工程在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。精益生產(chǎn)管理35-13精益生產(chǎn)管理包含哪些方法精益生產(chǎn)管理35-精益質(zhì)量管理模型36-精益質(zhì)量管理模型1-精益精益（英文Lean）：Lean的英文愿意，是指事物的一種極端或一種傾向，是帶有瘦弱、貧瘠、細(xì)小、干瘦、扁平、精確、精準(zhǔn)含義的一個(gè)英文詞匯。在中文里是“精益求精”的簡(jiǎn)稱。反映的是“少而精”的概念.1、精益思想精益思想是指運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會(huì)需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的一種新型的經(jīng)營(yíng)管理理念。2、精益企業(yè)精益企業(yè)是精益生產(chǎn)沿產(chǎn)品價(jià)值流方向的擴(kuò)大和延伸。從價(jià)值流的概念可知，精益企業(yè)是一個(gè)企業(yè)群體，由若干個(gè)法律上相互獨(dú)立和自主經(jīng)營(yíng)、但又同處于某類(lèi)產(chǎn)品價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程上下各環(huán)節(jié)，在生產(chǎn)、供應(yīng)、銷(xiāo)售等方面相互聯(lián)系和相互依賴的不同公司或企業(yè)構(gòu)成。其使命就是在對(duì)產(chǎn)品價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程進(jìn)行共同分析的基礎(chǔ)上，集中致力于產(chǎn)品價(jià)值的創(chuàng)造活動(dòng)。3、精益生產(chǎn)所謂精益生產(chǎn)，簡(jiǎn)言之，就是一種以滿足用戶需求為目標(biāo)、力求降低成本、提高產(chǎn)品的質(zhì)量、不斷創(chuàng)新的資源節(jié)約型的生產(chǎn)方式。37-精益精益（英文Lean）：Lean的英精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理由五大子系統(tǒng)組成：1、員工職業(yè)化、2、生產(chǎn)系統(tǒng)化

3、工序標(biāo)準(zhǔn)化、4、度量精細(xì)化

5、改進(jìn)持續(xù)化這五方面是企業(yè)推行精益質(zhì)量管理的五大法寶。這五大法寶各自又由相關(guān)要素組成，從而使精益質(zhì)量管理形成體系。精益質(zhì)量管理模式是圍繞生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善這個(gè)目標(biāo)，吸收借鑒精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系的優(yōu)秀成果，并結(jié)合我國(guó)企業(yè)的實(shí)際情況而形成的。38-精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理3-精益質(zhì)量管理模型目錄1概述

2五大法寶

3特點(diǎn)

4方法

5與相關(guān)理論方法的比較39-精益質(zhì)量管理模型目錄4-精益質(zhì)量管理模型一

精益質(zhì)量管理模型概述

圍繞生產(chǎn)與質(zhì)量主題，目前國(guó)內(nèi)外已形成了多種理論和方法。

最引人注目的當(dāng)屬：1、ISO9000質(zhì)量管理體系-ISO9000質(zhì)量管理體系十多年來(lái)在國(guó)內(nèi)受到企業(yè)熱捧，證書(shū)需要是重要原因，但不可否認(rèn)ISO9000質(zhì)量管理體系自身的科學(xué)性和應(yīng)用價(jià)值。2、精益生產(chǎn)管理（LeanProduction）&六西格瑪管理（SixSigma）-精益生產(chǎn)管理與六西格瑪管理近年來(lái)在國(guó)內(nèi)受到追捧，精英企業(yè)理論實(shí)踐一體的明星示范效應(yīng)功居至偉，其理論方法的實(shí)用價(jià)值功不可沒(méi)。上面所提到的三種理論方法盡管在我國(guó)應(yīng)用過(guò)程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和應(yīng)用的管理模式。我們應(yīng)看到，這三種理論方法均是舶來(lái)品，是西方先進(jìn)企業(yè)管理精華的提煉，雖然科學(xué)的理論方法不應(yīng)有國(guó)界之分，但管理學(xué)科本身所具有的軟性和彈性特征，使我們?cè)诮梃b應(yīng)用這些理論方法時(shí)有必要結(jié)合國(guó)情。從我國(guó)企業(yè)普遍管理狀況和管理方法需求出發(fā)，對(duì)有關(guān)理論方法進(jìn)行創(chuàng)新探索應(yīng)該是有必要的。精益質(zhì)量管理模式（LeanQuality）從生產(chǎn)系統(tǒng)綜合改善的角度，精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理理論方法可以有效結(jié)合，ISO9000質(zhì)量管理體系有關(guān)思想也可借鑒其中。此種結(jié)合就是華安盛道研究倡導(dǎo)的精益質(zhì)量管理模式（LeanQuality）。40-精益質(zhì)量管理模型一精益質(zhì)量管理模型概述5-精益質(zhì)量管理模型二

精益質(zhì)量管理模型五大法寶1、員工職業(yè)化精益質(zhì)量管理模型精益質(zhì)量管理五大法寶之一是員工職業(yè)化。精益質(zhì)量管理將員工職業(yè)化放在一個(gè)非常突出的位置，這是與精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系的一個(gè)顯著區(qū)別。精益質(zhì)量管理借鑒有關(guān)管理革新項(xiàng)目成敗經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，將員工職業(yè)化作為推行精益質(zhì)量管理革新的首要關(guān)鍵要素。41-精益質(zhì)量管理模型二精益質(zhì)量管理模型五大法寶6-精益質(zhì)量管理模型精益生產(chǎn)（LP）模式源于日本，幾乎是豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，TPS）的代名詞，精益生產(chǎn)模式先天打上了日本企業(yè)文化的烙印，其體系架構(gòu)是基于日本企業(yè)文化特征設(shè)定的。精益生產(chǎn)中5S提到了員工素養(yǎng)，提到了多能工，這幾方面還不充分，力度還不夠。在工業(yè)化成熟的國(guó)家和地方，談職業(yè)化如同我們現(xiàn)在還談上班不要遲到，已屬起碼的職業(yè)行為，而我國(guó)員工職業(yè)化與西方相比差距卻很大，應(yīng)該大力倡導(dǎo)和提升。許多西方理論方法在我國(guó)水土不服，這與我國(guó)企業(yè)整體職業(yè)化水平偏低不無(wú)關(guān)系，精益生產(chǎn)推行難度大固然有多種原因，把員工職業(yè)化這道障礙大力克服應(yīng)是企業(yè)必選的重要措施。42-精益質(zhì)量管理模型精益生產(chǎn)（LP）模式源于日本，幾乎是豐田生產(chǎn)精益質(zhì)量管理模型六西格瑪管理重視人的因素，創(chuàng)造了綠帶、黑帶、黑帶主管等（GB、BB、MBB）資質(zhì)體系，以促進(jìn)企業(yè)人才的培養(yǎng)和六西格瑪?shù)耐菩?。如同基礎(chǔ)教育和高等教育的區(qū)別一樣，員工職業(yè)化如同我國(guó)廣大企業(yè)在進(jìn)行基礎(chǔ)教育，而綠帶、黑帶等則象已完成基礎(chǔ)教育的企業(yè)在進(jìn)行高等教育。對(duì)我國(guó)眾多企業(yè)而言，談員工職業(yè)化以及提升員工職業(yè)化水平則更具普遍實(shí)用意義。ISO9000質(zhì)量體系“6.2人力資源”中提出“基于適當(dāng)?shù)慕逃?、培?xùn)、技能和經(jīng)驗(yàn)，從事影響產(chǎn)品質(zhì)量工作的人員應(yīng)是能夠勝任的。”其著眼點(diǎn)更多的偏向于質(zhì)量相關(guān)人員，其關(guān)于人的要求的高度不夠，系統(tǒng)性也不夠。精益質(zhì)量管理中員工職業(yè)化從企業(yè)與員工兩個(gè)方面提出要求，為求全面促進(jìn)員工職業(yè)化水平的提升。員工職業(yè)化企業(yè)角度組成要素包括：文化理念、任職資格、組織管理、激勵(lì)機(jī)制、考評(píng)機(jī)制、職業(yè)發(fā)展。員工職業(yè)化員工角度組成要素包括：職業(yè)資質(zhì)、職業(yè)意識(shí)、職業(yè)心態(tài)、職業(yè)道德、職業(yè)行為、職業(yè)技能。企業(yè)要素是促進(jìn)員工職業(yè)化的外圍條件，包括人力資源管理的一些重點(diǎn)工作。員工要素是促進(jìn)職業(yè)化的自身?xiàng)l件，主要靠自身的修煉和提高，外圍企業(yè)要素對(duì)其有重要影響。對(duì)生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)而言，員工職業(yè)化包括工人的職業(yè)化，也包括主管以及更高層次人員的職業(yè)化。雖因角色不足，但都對(duì)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本產(chǎn)生影響。員工職業(yè)化是精益質(zhì)量管理的首要關(guān)鍵成功要素，是精益質(zhì)量管理的一大法寶。43-精益質(zhì)量管理模型六西格瑪管理重視人的因素，創(chuàng)造了綠帶、黑帶、精益質(zhì)量管理模型2、生產(chǎn)系統(tǒng)化生產(chǎn)系統(tǒng)化是推行精益質(zhì)量管理的第二大法寶，是精益質(zhì)量管理的核心子系統(tǒng)，其研究對(duì)象是生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，系統(tǒng)化的涵義就要是從作業(yè)系統(tǒng)全局尋求影響質(zhì)量、效率、成本的全局性關(guān)鍵因素，采用系統(tǒng)化的方法尋求問(wèn)題的根本解決，以達(dá)到作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善。精益質(zhì)量管理生產(chǎn)系統(tǒng)化主要借鑒了精益生產(chǎn)的主要工具和方法，但有所不足。生產(chǎn)系統(tǒng)化重點(diǎn)工具包括：JIT/MRP、生產(chǎn)布局、自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、5S、目視/看板等。其中JIT/MRP是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的軟性關(guān)鍵要素，生產(chǎn)布局是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的硬性關(guān)鍵要素，均對(duì)生產(chǎn)效率有著全局性影響。自働化、標(biāo)準(zhǔn)化對(duì)質(zhì)量和效率均有重要影響，其中標(biāo)準(zhǔn)化則涉及更廣泛，重要性相對(duì)更突出，是精益質(zhì)量管理的第三大法寶。5S、目視、看板等均是保證生產(chǎn)系統(tǒng)作業(yè)效率的重要工具。MRP即物料需求計(jì)劃，源于美國(guó)，其與JIT思想不同，JIT強(qiáng)調(diào)后工序物料需求的拉動(dòng)和傳導(dǎo)，而MRP則是企業(yè)中央計(jì)劃指令系統(tǒng)，其通過(guò)運(yùn)用MRPII（制造資源計(jì)劃）或ERP（企業(yè)資源計(jì)劃）軟件系統(tǒng)計(jì)算各工序的應(yīng)投料量。雖然JIT與MRP邏輯差別很大，但都是科學(xué)方法，企業(yè)推行精益生產(chǎn)時(shí)不應(yīng)固守JIT、看板等豐田公司采用的方式，應(yīng)靈活運(yùn)用。MRP是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要工具，其能適應(yīng)頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜多樣化的情況，并具計(jì)算迅速全面和網(wǎng)絡(luò)化優(yōu)勢(shì)，其較JIT、看板更具實(shí)用性。推行精益生產(chǎn)或生產(chǎn)系統(tǒng)化，JIT可作為一種子理念和追求目標(biāo)，從實(shí)際操作中借助更先進(jìn)的工具如MRP應(yīng)當(dāng)更有出路。精益質(zhì)量管理倡導(dǎo)的生產(chǎn)系統(tǒng)化以精益生產(chǎn)思想和工具為主體，并開(kāi)放引入MRP作為實(shí)現(xiàn)精益管理的重要工具，目標(biāo)均是為尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，而非局限于豐田生產(chǎn)方式所用工具。44-精益質(zhì)量管理模型2、生產(chǎn)系統(tǒng)化9-精益質(zhì)量管理模型3、工序標(biāo)準(zhǔn)化工序標(biāo)準(zhǔn)化是推行精益質(zhì)量管理的第三大法寶，工序標(biāo)準(zhǔn)化也是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要組成部分。將工序標(biāo)準(zhǔn)化列為精益質(zhì)量管理的第三大法寶，是基于工序在生產(chǎn)過(guò)程的重要地位。工序是產(chǎn)品形成過(guò)程的基本單位，工序質(zhì)量直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。工序質(zhì)量受多方面因素影響，概括起來(lái)主要有六個(gè)方面，即5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)），構(gòu)成工序標(biāo)準(zhǔn)化的六大要素。工序質(zhì)量受5M1E因素的影響，5M1E因素又受外圍相關(guān)工作質(zhì)量的影響。工序標(biāo)準(zhǔn)化要求5M1E要素標(biāo)準(zhǔn)化，也隱含著對(duì)5M1E外圍相關(guān)工作標(biāo)準(zhǔn)化的要求。工序標(biāo)準(zhǔn)化就是要通過(guò)5M1E要素的標(biāo)準(zhǔn)化保障工序質(zhì)量和效率。工序質(zhì)量的重要評(píng)價(jià)指標(biāo)是工序能力指數(shù)，工序質(zhì)量直觀結(jié)果表現(xiàn)為合格率、單位工時(shí)等指標(biāo)。工序質(zhì)量也可通過(guò)直方圖、控制圖進(jìn)行評(píng)價(jià)和分析。工序質(zhì)量受5M1E等外部因素的影響也能反映外部因素的變化，工序質(zhì)量的易評(píng)價(jià)性就可促進(jìn)對(duì)5M1E及外圍工作的有效評(píng)價(jià)和改善。工序標(biāo)準(zhǔn)化是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同的管理要求，是生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、成本管理等職能管理共同的要求。原有職能管理模式造成工序標(biāo)準(zhǔn)化的多頭管理，各項(xiàng)要求相互間有交叉重疊也有遺漏，工序標(biāo)準(zhǔn)化并未深入細(xì)致和協(xié)調(diào)一致，工序標(biāo)準(zhǔn)化應(yīng)綜合體現(xiàn)質(zhì)量、數(shù)量、成本等的標(biāo)準(zhǔn)化要求。精益質(zhì)量管理目標(biāo)是尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，對(duì)作業(yè)系統(tǒng)不刻意區(qū)分生產(chǎn)職能和質(zhì)量職能，從項(xiàng)目角度也不區(qū)分為精益生產(chǎn)項(xiàng)目或六西格瑪項(xiàng)目，并倡導(dǎo)多種工具方法的綜合運(yùn)用。精益質(zhì)量管理將工序標(biāo)準(zhǔn)化作為第三大法寶，就要是促進(jìn)企業(yè)更加重視工序標(biāo)準(zhǔn)化，并打破職能界線聯(lián)合促進(jìn)工序標(biāo)準(zhǔn)化，構(gòu)筑起作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。45-精益質(zhì)量管理模型3、工序標(biāo)準(zhǔn)化10-精益質(zhì)量管理模型4、度量精細(xì)化度量精細(xì)化是精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量是六西格瑪管理和ISO9000質(zhì)量體系特別強(qiáng)調(diào)的管理要求，在生產(chǎn)管理中常以統(tǒng)計(jì)一詞表達(dá)相關(guān)生產(chǎn)結(jié)果。度量與統(tǒng)計(jì)是有區(qū)別的，度量隱含著與標(biāo)準(zhǔn)的比照，數(shù)據(jù)結(jié)果是處于坐標(biāo)系中的。而統(tǒng)計(jì)則未強(qiáng)調(diào)與標(biāo)準(zhǔn)的比照，對(duì)偏差常不作深究。精益質(zhì)量管理綜合精益生產(chǎn)管理與六西格瑪管理各自所優(yōu)點(diǎn)，充分認(rèn)識(shí)到度量對(duì)工作改善的重要意義，將度量精細(xì)化作為精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量精細(xì)化主要包括六類(lèi)指標(biāo)：西格瑪水平（Z）、工序能力指數(shù)（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良質(zhì)量成本（COPQ）、價(jià)值識(shí)別度量、浪費(fèi)識(shí)別度量。精益生產(chǎn)提出了價(jià)值原則，提出了生產(chǎn)中的七項(xiàng)浪費(fèi)。六西格瑪管理提出了不良質(zhì)量成本（COPQ）。圍繞價(jià)值、成本和浪費(fèi)，精益生產(chǎn)與六西格瑪均力圖實(shí)現(xiàn)改善。精益質(zhì)量管理綜合研究生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，將尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善作為目標(biāo)。精益質(zhì)量管理針對(duì)作業(yè)系統(tǒng)就可實(shí)現(xiàn)博采眾長(zhǎng)，取長(zhǎng)補(bǔ)短。借鑒六西格瑪管理對(duì)度量重要意義的認(rèn)識(shí)：我們不重視不度量的，我們對(duì)不度量的無(wú)所作為。精益質(zhì)量管理將度量的范圍從質(zhì)量領(lǐng)域氣擴(kuò)大化，延伸至生產(chǎn)、價(jià)值、浪費(fèi)、成本等領(lǐng)域。JIT準(zhǔn)時(shí)制被列為精益生產(chǎn)管理的兩大支柱之一，JIT即要求上下游工序間實(shí)現(xiàn)交付“準(zhǔn)確的產(chǎn)品、準(zhǔn)確的數(shù)量、準(zhǔn)確的時(shí)間”。JIT在精益生產(chǎn)管理中并沒(méi)有有效度量，而借助西格瑪管理方法，JIT三要求可納入度量，如評(píng)價(jià)交付時(shí)間的西格瑪水平。度量精細(xì)化就是要將有必要度量的對(duì)象盡可能的納入度量評(píng)價(jià)體系中，通過(guò)度量比較發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和不足，通過(guò)度量樹(shù)立標(biāo)桿或目標(biāo)，通過(guò)度量促進(jìn)改善。46-精益質(zhì)量管理模型4、度量精細(xì)化11-精益質(zhì)量管理模型5、改進(jìn)持續(xù)化改進(jìn)持續(xù)化是精益質(zhì)量管理第五大法寶。持續(xù)改進(jìn)是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同強(qiáng)調(diào)的理念。改進(jìn)持續(xù)化在精益質(zhì)量管理中起承前啟后作用，是度量精細(xì)化的延續(xù)和要求，缺少改進(jìn)持續(xù)化則度量的作用將削減，而員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化則會(huì)缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。精益質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)改進(jìn)持續(xù)化，除理念倡導(dǎo)外還包含具體的構(gòu)成要素和保障條件。改進(jìn)持續(xù)化主要包括如下六類(lèi)要素：市場(chǎng)意識(shí)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、工具方法、測(cè)量評(píng)價(jià)、獎(jiǎng)懲措施。這六類(lèi)措施是改進(jìn)持續(xù)化的保障條件。市場(chǎng)意識(shí)影響改進(jìn)持續(xù)性的動(dòng)力強(qiáng)弱，影響改進(jìn)標(biāo)桿的高與低；領(lǐng)導(dǎo)作用影響改進(jìn)持續(xù)性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進(jìn)持續(xù)性以群眾基礎(chǔ)和團(tuán)隊(duì)力量；工具方法是改進(jìn)持續(xù)性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進(jìn)小組、六西格瑪項(xiàng)目等均是促進(jìn)改進(jìn)持續(xù)性的工具方法；測(cè)量評(píng)價(jià)是將改進(jìn)持續(xù)性納入測(cè)量和管理中，讓改進(jìn)持續(xù)性因測(cè)量和評(píng)價(jià)而煥發(fā)生機(jī)和活力；獎(jiǎng)懲措施將改進(jìn)持續(xù)性納入管理和激勵(lì)體系中，是測(cè)量評(píng)價(jià)的延續(xù)和要求，促進(jìn)改進(jìn)真正實(shí)現(xiàn)持續(xù)性。改進(jìn)持續(xù)性及構(gòu)成要素主要借鑒了ISO9000八項(xiàng)質(zhì)量管理原則，如以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、持續(xù)改進(jìn)。改進(jìn)持續(xù)性借鑒ISO9000理論精華，并借鑒精益生產(chǎn)、六格瑪?shù)壤碚摲椒ㄖ卸攘俊⒏纳?、激?lì)等理念方法，能促進(jìn)改進(jìn)持續(xù)性真正落到實(shí)處，收到實(shí)效。47-精益質(zhì)量管理模型5、改進(jìn)持續(xù)化12-精益質(zhì)量管理模型三精益質(zhì)量管理模型的特點(diǎn)

圍繞精益質(zhì)量管理模式的基本思想：“質(zhì)量基準(zhǔn)、杜絕浪費(fèi)”，其特點(diǎn)可以凝聚為四點(diǎn)：“貼近客戶，善待員

成本，零缺陷”。四精益質(zhì)量管理模型的方法

為了實(shí)現(xiàn)制造產(chǎn)品所應(yīng)有的模式，首先要設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，其次是持續(xù)提高標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量。為了提高標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量，PDCA(plan-do-check—action)管理系統(tǒng)的良性循環(huán)比什么都重要。在引入精益質(zhì)量管理方法的時(shí)候，將“工作標(biāo)準(zhǔn)化”及“PDCA循環(huán)”作為開(kāi)展各項(xiàng)工作的基本管理方法來(lái)學(xué)習(xí)，以保證工作效率穩(wěn)定地提高。五精益質(zhì)量管理模型與相關(guān)理論方法的比較

1、精益質(zhì)量管理與精益生產(chǎn)管理的比較依據(jù)豐田生產(chǎn)模式研究成果，精益生產(chǎn)模式的主要框架下圖所示。標(biāo)準(zhǔn)化、平順化、改善作為精益生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)；準(zhǔn)時(shí)制、自働化作為精益生產(chǎn)模式的兩大支柱；5S、目視管理、看板管理、快速換模、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）等是精益生產(chǎn)重要工具；精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)是卓越運(yùn)營(yíng)，包括最佳的質(zhì)量、成本和交貨期等。精益生產(chǎn)模式主要工具被納入精益質(zhì)量管理生產(chǎn)系統(tǒng)化模塊之中，部分理念體現(xiàn)于工序標(biāo)準(zhǔn)化、改進(jìn)持續(xù)化中。2、精益質(zhì)量管理模型與六西格瑪管理的比較

參照三星六西格瑪經(jīng)營(yíng)革新模式，六西格瑪管理模型可概括為下圖形式。六格瑪通過(guò)四個(gè)子系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)過(guò)程運(yùn)營(yíng)能力的提高，分別是合適的人員、恰當(dāng)?shù)捻?xiàng)目、正確的方法、準(zhǔn)確的度量。合適的人員主要由黑帶主管、黑帶、綠帶組成，通過(guò)項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)促進(jìn)人才培養(yǎng)和業(yè)績(jī)提升。恰當(dāng)?shù)捻?xiàng)目，主要通過(guò)VOC客戶聲音、CTQ關(guān)鍵質(zhì)量要求等確定，并實(shí)現(xiàn)要求。正確的方法主要包括DMAIC、DFSS(六西格瑪設(shè)計(jì))等，通過(guò)DMAIC實(shí)現(xiàn)效率提高，通過(guò)DFSS實(shí)現(xiàn)價(jià)值的創(chuàng)造。應(yīng)用6SIGMA方法實(shí)現(xiàn)業(yè)績(jī)目標(biāo)，有三種載體，分別為6SIGMA過(guò)程（PFSS）、6SIGMA策劃（DFSS）和6SIGMA組織（OFSS）。準(zhǔn)確的度量主要包括COPQ不良質(zhì)量成本、西格瑪水平，以反映過(guò)程能力和成本損失等。DMAIC分別代表定義、測(cè)量、分析、改善、控制。比較發(fā)現(xiàn)，精益質(zhì)量管理對(duì)六西格瑪有較多借鑒，如關(guān)于人員、度量、改善。精益質(zhì)量管理在借鑒六西格瑪思想方法基礎(chǔ)上，加入了精益生產(chǎn)管理的優(yōu)秀成果，形成了綜合改善生產(chǎn)與質(zhì)量等方面的模式。48-精益質(zhì)量管理模型三精益質(zhì)量管理模型的特點(diǎn)13-精益質(zhì)量管理模型3、精益質(zhì)量管理與ISO9000質(zhì)量管理體系的比較ISO9000:2000標(biāo)準(zhǔn)提出了以過(guò)程為基礎(chǔ)的質(zhì)量管理體系模式。以顧客要求作為總體輸入，以產(chǎn)品輸出保證顧客滿意。通過(guò)管理職責(zé)、資源管理、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)、測(cè)量分析與改進(jìn)循環(huán)實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理體系的持續(xù)改進(jìn)。ISO9000質(zhì)量體系提出了八項(xiàng)質(zhì)量管理原則，如下圖所示。八項(xiàng)質(zhì)量管理原則分別是：以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、過(guò)程方法、管理的系統(tǒng)方法、持續(xù)改進(jìn)、基于事實(shí)的決策、與供方互利關(guān)系。精益質(zhì)量管理借鑒了ISO9000質(zhì)量管理體系的核心思想和原則，并結(jié)合精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理進(jìn)行了組合創(chuàng)新，以使精益質(zhì)量管理具有較強(qiáng)的科學(xué)性和實(shí)用性。概括而言，精益質(zhì)量管理以作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善為目標(biāo)，綜合借鑒和吸收精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理以及ISO9000質(zhì)量體系等的理念和方法精華，綜合形成的由員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化、度量精細(xì)化、改進(jìn)持續(xù)化五大子系統(tǒng)構(gòu)成的管理框架。精益質(zhì)量管理模式還屬于摸索完善階段，還需要不斷優(yōu)化改進(jìn)，也還需要在應(yīng)用中進(jìn)行檢驗(yàn)和錘練.。49-精益質(zhì)量管理模型3、精益質(zhì)量管理與ISO9000質(zhì)量管理體系精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高