地鐵站主體結(jié)構(gòu)工程施工技術(shù)

第105頁共105頁目錄TOC\o"1-4"\h\z1、工程概況 41.1設(shè)計概況 41.2工程地質(zhì)及水文條件 51.3工程環(huán)境 62、工程特點及重難點 72.1工程特點 72.2工程重、難點 73、施工工藝與方法 83.12號開發(fā)地塊鉆孔樁施工方案 83.22號開發(fā)地塊水泥攪拌樁施工方案 153.32號開發(fā)地塊旋噴樁施工方案 183.4降水井施工方案 203.52號開發(fā)地塊土方開挖方案 213.6防水層施工方案 263.7模板及支撐體系施工方案 313.8主體結(jié)構(gòu)混凝土施工方案 413.9主體結(jié)構(gòu)鋼筋施工方案 433.10接地裝置施工方案 483.11管線保護(hù)方案 523.123號出入口暗挖開挖方案 543.13冬期施工方案 624、特殊問題的處理 704.1降水井封閉處理 704.2接地引出線穿透防水層防水處理 714.3新老結(jié)構(gòu)處防水處理 724.4變形縫中埋止水帶處理 735、施工組織機(jī)構(gòu)及勞力組織 755.1施工組織機(jī)構(gòu) 755.2勞動力組織 756、機(jī)械設(shè)備配套與材料管理 766.1機(jī)械設(shè)備配套 766.2材料管理 787、進(jìn)度、安全、質(zhì)量、環(huán)保等施工保證措施 787.1進(jìn)度保證措施 787.2施工安全保證措施 807.3施工質(zhì)量保證措施 847.4環(huán)保保證措施 928、采用的新技術(shù)、新工藝、新材料、新設(shè)備等情況 969、主要施工照片 100

1、工程概況1.1設(shè)計概況營口道站修筑方式為鑿除現(xiàn)改建里程范圍內(nèi)的既有車站及區(qū)間部分，重新修筑一全新的營口道車站。本站地處天津繁華地段，周圍建筑物密集，交通擁護(hù)，各種地下管線錯綜復(fù)雜，箱頂覆土少。均屬淺埋車站，采用明挖法施工。1號線外形尺寸：軸線長度194.52m（中心里程K14+159.882），寬主要為11.9m、19.9m和44.55m三種，高6.01m3號線外形尺寸：軸線長度116.96m、寬21.8m、高13.3m，覆土1.453m，埋深14.753圖1-1營口道站平面圖1.1.1車站主體結(jié)構(gòu)1號線為地下單層側(cè)式站臺車站，主體結(jié)構(gòu)為地下單層三柱四跨，現(xiàn)澆鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)，基礎(chǔ)底板厚500mm，邊墻厚500mm，頂板厚500mm，中間立柱截面尺寸有400×600mm、500×500mm和Φ800mm三種形式，標(biāo)準(zhǔn)柱網(wǎng)布置為5.7×6m3號線為雙層島式站臺車站，主體結(jié)構(gòu)為地下雙層二柱三跨全現(xiàn)澆鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)，基礎(chǔ)底板厚900mm，邊墻厚700mm，中板厚500、600mm，頂板厚700mm。中間立柱截面尺寸有800×800mm和Φ8001.1.2出入口本工程股份公司施工的出入口為1、3號出入口，其中1號出入口為明挖順筑法施工，3號出入口為暗挖法施工、其余出入口及風(fēng)道為三處施工。1號出入口長度為65.3米，結(jié)構(gòu)凈寬為5.5、6.5、8米3種形式，結(jié)構(gòu)凈高3.15、3.5兩種形式，含一個人防段，結(jié)構(gòu)底板、頂板及側(cè)墻厚度均為500mm。3號出入口全長22.5米，結(jié)構(gòu)凈寬6.8、8米兩種形式，結(jié)構(gòu)凈高3.15、3.5兩種形式、初期支護(hù)鋼格柵間距500mm，全斷面小導(dǎo)管注漿，結(jié)構(gòu)底板、頂板、側(cè)墻厚度均為1.1.32號開發(fā)地塊2號開發(fā)地塊施工面積3000m2，包含地下變電所及部分2號風(fēng)機(jī)房，圍護(hù)結(jié)構(gòu)為φ800@1200鉆孔灌注樁，樁長12m、17m兩種。止水帷幕為φ600@400水泥攪拌樁，樁長同鉆孔灌注樁。結(jié)構(gòu)底板、側(cè)墻厚度為500mm，結(jié)構(gòu)頂板為250mm。混凝土等級為C30S8，基坑寬度為27m~34m，結(jié)構(gòu)柱800×800，標(biāo)準(zhǔn)柱網(wǎng)布置為8.1×8.1m。1.2工程地質(zhì)及水文條件1.2.1地質(zhì)情況根據(jù)對天津地鐵營口道車站所處環(huán)境的了解及檢索有關(guān)天津地質(zhì)資料，本車站施工范圍內(nèi)地質(zhì)情況基本如下：（1）人工填土層，主要由粉質(zhì)粘土組成，黃褐色，含磚塊、碎石等，厚1.1-9.3m；局部為第四系全新統(tǒng)新近沉積層，主要由粘土、粉土、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土組成，灰黑色，可塑-流塑，厚度為0-2.4（2）第I陸相層，主要由粉質(zhì)粘土、粉土、粘土組成，黃褐色、灰褐色，可塑-流塑，厚度為0-6.0m，埋深1.4（3）第I海相層，主要由粉質(zhì)粘土、粉土、粘土、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、淤泥質(zhì)粘土組成，灰色，可塑-密實，厚度為0-10.5m，埋深3.8（4）第II陸相層，主要由粉質(zhì)粘土、粉土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-7.4m，埋深14.1（5）第III陸相層，主要由粉土、粘土、粉砂、細(xì)砂、粉質(zhì)粘土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-11.7m，埋深18.3（6）第II海相層，主要由粉質(zhì)粘土、粘土組成，黃褐色、灰褐色，硬塑-可塑，厚度為0-3.0m，埋深27.1（7）第IV陸相層，主要由粉質(zhì)粘土、粉砂、粉土、粘土組成，黃褐色，可塑-密實，厚度為0-30.3m，埋深28.61.2.2水文條件地下水為第四系孔隙潛水，水量豐富，主要靠大氣降水及附近地表水補(bǔ)給，地下水埋藏淺，地下水位一般為地表下1.1~3.6m，地下水位隨季節(jié)變化幅度為0.5~11.3工程環(huán)境1.3.1環(huán)境條件營口道站位于天津市和平區(qū)南京路與營口道和赤峰道交口處，為地下兩層車站，是天津地鐵1號線與3號線的換乘站。地鐵1號線沿南京路東西走向，地鐵3號線沿營口道南北走向。地鐵3號線與地鐵1號線相交，切線的法線夾角為68.4698度。包括車站主體、4處出入口、2座風(fēng)道、1座變電所和一個明挖地下集散廳（既2號開發(fā)地塊）。1號線為改建與擴(kuò)建，3號線為預(yù)留。1.3.2地下管線根據(jù)調(diào)查，本車站及2號開發(fā)地塊施工范圍內(nèi)地下管線有給水、排水、電力、通信、熱力等共計20多條，各種管線埋設(shè)深度不一，需采取有效措施進(jìn)行保護(hù)。1.3.3本車站地處南京路，四周建筑物密集，較近的有津匯廣場、世紀(jì)商廈、吉利大廈、耀華中學(xué)等。1.3.4氣象特征檢索資料表明，天津地區(qū)氣候?qū)儆谂瘻貛啙駶櫞箨懶约撅L(fēng)氣候，部分地區(qū)受海洋性氣候影響，四季分明，冬季寒冷干燥，春季大風(fēng)頻繁，夏季炎熱多雨，雨量集中，秋季冷暖變化顯著。歷年平均氣溫18.5℃，歷年極端最高氣溫39.9℃，歷年極端最低氣溫-17.0℃，歷年平均最高氣溫18.5℃，歷年平均最低氣溫-9.3℃，歷年平均降水量2、工程特點及重難點2.1工程特點天津地鐵1號線第八合同段營口道站是天津地鐵1號線較大的一個換乘站，地質(zhì)條件復(fù)雜，地下水位高，車站跨度大，基坑深度較深，且施工區(qū)處于鬧市區(qū)，1號線位于天津市繁華的南京路下，3號線橫穿南京路，施工期間需進(jìn)行交通導(dǎo)行，3號線主體結(jié)構(gòu)在南京路鋼便橋下施工，施工難度較大。營口道站工程由中隧三處施工圍護(hù)結(jié)構(gòu)，中隧股份施工主體結(jié)構(gòu)。主體結(jié)構(gòu)混凝土為C30S8，外防水設(shè)計底板及側(cè)墻為1.5mm厚ECB+400g/m2施工，頂板采用4mm厚SBS改性瀝青卷材滿粘施工。3號出入口為線埋暗挖施工，由于3號出入口斷面為矩形斷面，故混凝土采用C30S8免振搗混凝土。2.2工程重、難點2.2.1施工環(huán)境復(fù)雜、施工時交通行車條件要求高本工程位于南京路與營口道、赤峰道交匯處，是交通熱線交叉口，施工時必須滿足南京路三車道暢通及營口道正常行車。這些情況要求我們在施工時要充分考慮交通因素，把施工部署與交通行車結(jié)合起來，滿足交通需求。2.2.2車站跨度大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，周邊環(huán)境保護(hù)要求高本工程為1號線與3號線的換乘站，最大跨度45m，同時涉及既有線拆除及新舊結(jié)構(gòu)的連接等，而且工程周邊建筑密集，地下管線繁多。這些要求我們在施工中既要保證工程的安全與質(zhì)量，也要保證周邊建筑、管線的安全和正常使用。2.2.3防水施工重要、施工難度大本工程所處位置地下水位高，施工防水標(biāo)準(zhǔn)高（工程防水等級為Ⅰ級），加上結(jié)構(gòu)復(fù)雜及新舊結(jié)構(gòu)連接等，這些要求我們必須采取有效措施，采用多種針對性的、科學(xué)的防水方案，精心組織防水施工。2.4.4工程規(guī)模較大、施工工期緊本工程合同工期較緊，車站主體基坑土方和結(jié)構(gòu)混凝土等實物工程量龐大，施工強(qiáng)度集中，工期十分緊張。2.4.5冬期施工由于施工工期較長，需跨年施工，且總體工期較緊，必須進(jìn)行冬期施工。3、施工工藝與方法3.12號開發(fā)地塊鉆孔樁施工方案根據(jù)天津地區(qū)的地質(zhì)特點，結(jié)合工程的實際情況，鉆孔灌注樁擬采用QY-10潛水正循環(huán)鉆機(jī)成孔，自成泥漿護(hù)壁，水下砼灌注工藝施工。施工中采用“間隔跳打”方式。鉆孔樁施工工藝流程圖見圖3-1。成孔成孔測樁位中心下導(dǎo)管導(dǎo)管起卸灌注混凝土護(hù)筒拔除挖砌泥漿池制備泥漿鋼筋籠制作鋼筋籠存放鋼筋籠起吊商品砼試驗試塊取樣砼運輸試塊養(yǎng)護(hù)泥漿排放坍落度試驗鉆機(jī)就位一次清孔下放鋼筋籠二次清孔孔口處理鋼筋籠運輸施工準(zhǔn)備樁位放線護(hù)筒埋設(shè)圖31鉆孔灌注樁施工工藝流程圖3.1.1樁位放線依據(jù)業(yè)主所提供的交樁資料及樁位，采用導(dǎo)線與三角測量相結(jié)合的方法，沿設(shè)計線路的兩側(cè)建立控制網(wǎng)，所有控制點都要填寫報驗資料，經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)測，并簽字同意后方可使用。每個控制點都作好精心保護(hù)，在施工中每30天要進(jìn)行一次復(fù)測，一旦出現(xiàn)偏差及時進(jìn)行修正恢復(fù)。場內(nèi)使用的臨時水準(zhǔn)點，依據(jù)業(yè)主提供的基準(zhǔn)點和高程引入場內(nèi)并認(rèn)真加以保護(hù)，臨時水準(zhǔn)點和高程的引入需經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)核，并簽字同意后方可使用。依據(jù)設(shè)計圖紙計算各樁位的坐標(biāo)，并確定每個樁孔與相鄰控制點的位置關(guān)系。經(jīng)復(fù)核無誤后在施工現(xiàn)場內(nèi)實地放出，同時以樁中心為交點，在縱向和橫向埋設(shè)好護(hù)樁，樁位經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)核并簽字同意后方可進(jìn)行下步施工。3.1.2埋設(shè)護(hù)筒護(hù)筒加工采用5mm厚鋼板，直徑為900mm，護(hù)筒長1.4m，埋深1.3m。在挖埋護(hù)筒時，挖坑直徑比護(hù)筒大0.2護(hù)筒埋設(shè)前，先采用風(fēng)鎬沿圍護(hù)結(jié)構(gòu)破除路面砼，護(hù)筒埋設(shè)采用人工挖土方式，開挖深度必須通過填土層，進(jìn)入原狀土內(nèi)不少于300mm。3.1.3鉆機(jī)就位鉆機(jī)安放前，將樁孔周邊地面夯平，確保鉆機(jī)機(jī)身安放平穩(wěn)，鉆機(jī)就位時確保機(jī)架的天車、鉆盤中心及樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差小于20mm；鉆機(jī)就位后，測量鉆機(jī)平臺標(biāo)高和鉆頭直徑。同時填寫報驗單，經(jīng)監(jiān)理工程師對鉆機(jī)的對中、平臺水平、鉆桿垂直度檢查驗收合格后，方可鉆進(jìn)。正式鉆孔前，鉆機(jī)要先執(zhí)行運轉(zhuǎn)試驗，檢查鉆機(jī)的穩(wěn)定和機(jī)況，確保后面成孔施工能連續(xù)進(jìn)行。3.1.4泥漿管理(1)泥漿系統(tǒng)泥漿池采用反鏟在基坑內(nèi)開挖出泥池的方式，當(dāng)泥漿輸送距離遠(yuǎn)，輸送較困難時，須重新施作泥漿池。每套泥漿系統(tǒng)設(shè)1個循環(huán)池、1個沉淀池，其尺寸為5m×3m×1.5m。泥漿的拌制、循環(huán)沉淀及分離凈化均在泥漿池內(nèi)進(jìn)行，泥漿池與鉆孔樁間設(shè)0.4(寬)×0.5(深)m泥漿循環(huán)溝，泥漿溝沿基坑內(nèi)側(cè)采用人工方式挖掘。以防止泥漿污染地面，同時經(jīng)常清理循環(huán)沉淀池內(nèi)淤積的碴土，及時將廢棄泥漿外運至指定的地點，防止造成對施工現(xiàn)場的污染。正循環(huán)鉆孔泥漿循環(huán)系統(tǒng)見圖3-2。圖3-2泥漿循環(huán)系統(tǒng)圖(2)泥漿配制根據(jù)本工程地質(zhì)條件及同等條件下施工經(jīng)驗。本樁基工程除初始泥漿采用粘土造漿外，其余均采用自成泥漿護(hù)壁。對新制泥漿和再生泥漿設(shè)專人使用專用設(shè)備、儀器進(jìn)行質(zhì)量控制。(3)泥漿性能指標(biāo)（見表3-1）泥漿性能指標(biāo)及測試方法表表3SEQ表\*ARABIC\s11序號項目性能指標(biāo)測試方法1相對密度1.05～1.15相對密度計2粘度18～22秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤10%含砂率計4膠體率≥95%靜置、澄清5失水率≤20ml/30min濾紙法6靜切力1～2.5Pa空心不銹鋼泥漿切力計7酸堿度6.5～10PH比色法，PH試紙3.1.5成孔鉆進(jìn)成孔采用正循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機(jī)，邊鉆進(jìn)邊注入泥漿護(hù)壁，保持泥漿面始終不低于護(hù)筒頂以下0.3m(1)第一根樁施工時，慢速運轉(zhuǎn)，掌握地層對鉆機(jī)的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進(jìn)參數(shù)。(2)樁孔上部孔段鉆進(jìn)時輕壓慢轉(zhuǎn)，盡量減小樁孔超徑；在粘土層，適當(dāng)增加掃孔次數(shù)，防止縮徑；砂層中采用中等壓力、慢轉(zhuǎn)速，并適當(dāng)增加泵量。(3)在鉆進(jìn)過程中，要經(jīng)常檢查鉆頭尺寸（可根據(jù)試鉆情況決定其大小），發(fā)現(xiàn)鉆頭有磨損及時更換。(4)施工過程中如發(fā)現(xiàn)地質(zhì)情況與原鉆探資料不符，立即通知監(jiān)理、設(shè)計等部門及時處理。(5)當(dāng)遇到姜石層施工困難時，減慢鉆進(jìn)速度，直至設(shè)計深度。(6)鉆機(jī)穿過砂層過程中泥漿比重可根據(jù)具體情況適當(dāng)增大。(7)鉆進(jìn)中加接鉆桿時，先停止鉆進(jìn)，將鉆頭提高20～40cm，維持泥漿循環(huán)1～3min，以清洗孔底并將管道內(nèi)的鉆碴攜出排凈，方可加接鉆桿。裝桿時螺栓要擰緊上牢，防止工具及鉆具掉入孔內(nèi)。(7)鉆進(jìn)過程中認(rèn)真、準(zhǔn)確、及時地做好成孔記錄，填寫相關(guān)報表。3.1.6第一次清孔、拆桿、移機(jī)通過鉆機(jī)平臺標(biāo)高和鉆桿的長度，測定鉆進(jìn)深度。當(dāng)鉆孔達(dá)到設(shè)計深度后，停止鉆進(jìn)，將鉆頭提高距孔底100～300mm，以維持泥漿正常循環(huán)清洗，清除孔底沉碴，直至返出泥漿的鉆渣含量小于5%為止。起鉆時小心謹(jǐn)慎操作，防止鉆頭碰撞孔壁，同時向孔內(nèi)注入泥漿，穩(wěn)定孔內(nèi)水頭高度，防止坍孔。3.1.7成孔質(zhì)量檢測樁孔質(zhì)量參數(shù)包括：孔深、孔徑、鉆孔垂直度等。見表3-2鉆進(jìn)成孔質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表表3SEQ表\*ARABIC\s12序號項目允許偏差檢測方法1鉆孔中心位置1/12d且≤30mm尺量2孔徑-0.05～+0.1d自制驗孔器3垂直度≤0.3%自制驗孔器4孔深比設(shè)計孔深深300～500mmm核定鉆頭和鉆桿長度，測繩3.1.8鋼筋籠制安(1)鋼筋籠制作鋼筋籠采用整體制作方式，一次性吊裝入孔。加工尺寸嚴(yán)格按設(shè)計圖紙及規(guī)范要求，鋼筋籠的主筋采用雙面搭接焊或?qū)?，焊接長度和質(zhì)量符合設(shè)計和規(guī)范要求。接頭相互錯開。主筋與箍筋采用梅花型點焊。具體制作要求見表3-3。①根據(jù)設(shè)計圖紙算出箍筋用料長度，將所需鋼筋調(diào)直后用切割機(jī)成批切好備用，并按規(guī)格掛牌分類堆放整齊。鋼筋籠制作允許偏差表3SEQ表\*ARABIC\s13項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1主筋間距±10尺量檢查2箍筋間距±203直徑±104長度±1005主筋保護(hù)層±206個別扭曲±10②鋼筋籠加工在特制加工平臺上進(jìn)行，加工前先檢查平臺的平直度，確保鋼筋籠的主筋順直。③鋼筋籠自樁頂往下每隔1.5m設(shè)置一道加強(qiáng)箍，加強(qiáng)箍具有一定剛度，防止鋼筋籠制作和吊運過程中產(chǎn)生永久性變形。加強(qiáng)箍置于主筋的外側(cè)，與主筋采用點焊固定。④鋼筋籠從上至下每3.0m的間距設(shè)一道保護(hù)塊，保護(hù)塊采用直徑100mm的砂漿混凝土塊。⑤加工成形的鋼筋籠放置在堅實平整的地面上，墊上方木，防止變形并配備防雨器材。⑥所有成品鋼筋籠必須經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后方可使用，加工成型的鋼筋籠掛好標(biāo)識牌，標(biāo)明使用樁位和檢驗狀態(tài)。(2)鋼筋籠安裝①采用20t汽車吊一次性吊裝鋼筋籠，由于鋼筋籠較長，可在局部用10×10cm方木進(jìn)行加固，起吊過程中防止鋼筋籠產(chǎn)生不可恢復(fù)的變形。②起吊鋼筋籠采用扁擔(dān)起吊法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，設(shè)置2～4個吊點,且吊點對稱。③下籠時由人工輔助對準(zhǔn)孔位，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。④下放過程中若遇到阻礙必須立即停止，查明原因,并進(jìn)行處理，嚴(yán)禁高提猛放和強(qiáng)制下入。⑤下放鋼筋籠時，技術(shù)人員在場嚴(yán)格控制籠頂標(biāo)高，達(dá)到設(shè)計標(biāo)高后固定于孔口，以防止下沉或灌注混凝土?xí)r上浮。⑥當(dāng)灌注完的混凝土開始初凝時，割斷定位吊筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮，避免鋼筋混凝土的粘結(jié)力受損失。3.1.9二次清孔鋼筋籠下放到位后，及時下放導(dǎo)管，導(dǎo)管在下放前先在地上作水密封試驗，試驗壓力不得低于0.3Mpa，經(jīng)檢驗合格后方可使用。第二次清孔，采用自制清孔器正循環(huán)清孔，二次清孔泥漿不得少于2個循環(huán)，進(jìn)一步將孔底沉碴排出，同時逐步降低孔內(nèi)泥漿比重小于1.15，孔底沉碴厚度小于1003.1.10水下混凝土灌注二次清孔結(jié)束后，立即灌注混凝土。本標(biāo)段樁基混凝土設(shè)計強(qiáng)度為C20水下混凝土，其落度為16～21cm，每立方米的混凝土水泥用量不少于350kg。灌注前根據(jù)測孔情況判斷混凝土所需的大致方量，灌注盡量縮短時間，連續(xù)作業(yè)，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內(nèi)完成。(1)水下灌注混凝土灌注工藝首先安設(shè)導(dǎo)管，位置保持居中，導(dǎo)管下口與孔底保留30～50cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在確認(rèn)儲存量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導(dǎo)管內(nèi)的泥漿，把隔水塞壓入孔底。灌注首批混凝土量使導(dǎo)管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，連續(xù)不斷灌注，灌注過程中用測錘測探混凝土面高度，推算導(dǎo)管下端埋入混凝土深度，并做好記錄，正確指導(dǎo)導(dǎo)管的提升和拆除。直至導(dǎo)管下端埋入混凝土的深度達(dá)到4安設(shè)導(dǎo)管及漏斗安設(shè)導(dǎo)管及漏斗懸掛隔水塞或滑閥灌注首批混凝土灌注混凝土至樁頂拔出護(hù)筒圖33水下灌注混凝土工藝流程圖(2)水下灌注混凝土的技術(shù)要求①首批混凝土灌注量保證導(dǎo)管底口埋入混凝土中不小于1.0m灌注過程中混凝土面高出導(dǎo)管下口2.0m②混凝土澆注保持連續(xù)進(jìn)行，澆注過程中勤量測、勤拆管，始終保持導(dǎo)管埋深在2.0～6.0m左右，同時根據(jù)測量結(jié)果判斷孔內(nèi)有無異常情況。嚴(yán)禁將導(dǎo)管提出混凝土面，形成斷樁。③在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)的混凝土徐徐灌入漏斗和導(dǎo)管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內(nèi)，以免在管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)的橡膠密封墊。④混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，根據(jù)設(shè)計要求樁頂混凝土超澆50～70cm，樁身混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后，將設(shè)計樁頂標(biāo)高以上部分人工鑿除。⑤做好水下混凝土灌注記錄。當(dāng)混凝土升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上浮，采取以下措施：a、在孔口用Ф40的鋼管固定鋼筋籠上端。b、當(dāng)孔內(nèi)混凝土接近鋼筋籠底時，保持埋管深度，放慢灌注速度。c、當(dāng)孔內(nèi)混凝土面進(jìn)入鋼筋籠1～2m⑥在灌注將近結(jié)束時，由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導(dǎo)管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大。如出現(xiàn)混凝土上升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速進(jìn)行。在最后一次拔管時，要緩慢提拔導(dǎo)管，以免孔內(nèi)上部泥漿壓入樁中。⑦灌注過程中，如因機(jī)械故障、堵管、操作失誤等原因，造成斷樁事故，及時向監(jiān)理工程師及設(shè)計人員報告，研究補(bǔ)救措施。3.1.11成樁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)鉆孔灌注樁工程質(zhì)量應(yīng)符合表3-4及國家規(guī)范的規(guī)定：鉆孔灌注樁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表表3SEQ表\*ARABIC\s14項目允許偏差樁位偏差1/12d且≤30mm平面縱向軸線偏差＜100mm垂直度偏差≤0.3%樁頂標(biāo)高（鑿除浮渣后的樁頂標(biāo)高）±50mm樁長、樁徑、混凝土強(qiáng)度等級等符合設(shè)計要求3.22號開發(fā)地塊水泥攪拌樁施工方案本標(biāo)段止水帷幕采用水泥土攪拌樁，水泥攪拌樁水泥摻量為12%，水泥土28天無側(cè)限抗壓強(qiáng)度不小于1Mpa。攪拌樁分別采用直徑為φ800mm@600mm，沿基坑周邊布置，攪拌樁深度在12m～17m。水泥土拌拌樁在鉆孔灌注樁施工完樁身砼終凝后采用單軸深層攪拌機(jī)隨后施工。3.2.1水泥攪拌樁施工工藝流程(1)水泥攪拌樁施工方法，見圖3-4(2)水泥攪拌樁施工工藝流程見圖3-5。3.2.2水泥攪拌樁主要工序施工方法(1)施工前期場地準(zhǔn)備①施工前探明地下管線和既有結(jié)構(gòu)的埋深和位置，作好明確標(biāo)記。②施工前先進(jìn)行試樁施工，確定合理的施工工藝參數(shù)（包括水泥摻量、漿液配比、下沉速度、提升速度、噴漿壓力、流量、壓漿時間等）。圖3-4水泥攪拌樁施工示意圖(2)測量定位①施工場地的基準(zhǔn)點、基軸線及水準(zhǔn)點須會同監(jiān)理、業(yè)主單位共同引進(jìn)，經(jīng)復(fù)核及各方簽證后方可使用。②對于標(biāo)定的基準(zhǔn)點要做好明顯的標(biāo)記和編號，并做好保護(hù)工作。③用經(jīng)緯儀和鋼卷尺等，采用坐標(biāo)法進(jìn)行樁位區(qū)域邊線的測定。④對施工區(qū)域內(nèi)的所有樁進(jìn)行測量定位，并做好明顯、牢靠的樁位標(biāo)志。此外，做好測量記錄，以便復(fù)核。第一次提升噴漿攪拌第一次提升噴漿攪拌平整場地測量定樁位樁機(jī)就位調(diào)平預(yù)攪下沉清洗輸漿管重復(fù)下沉施工下一根樁配制水泥漿液第二次提升噴漿攪拌攪拌機(jī)移位調(diào)平圖3-5水泥攪拌樁施工工藝流程圖(3)樁機(jī)就位（對中、調(diào)平）①由機(jī)班長統(tǒng)一指揮攪拌機(jī)的就位工作，移動樁機(jī)前看清攪拌機(jī)上下、左右、前后各方有無障礙，如有阻礙及時排除。移動結(jié)束后，檢查攪拌機(jī)的定位情況，并及時糾正。②根據(jù)測定的攪拌樁中心位置將攪拌機(jī)就位，使攪拌機(jī)擺放平穩(wěn)牢固，并檢查調(diào)整，精確對中，使鉆桿鉛垂，且對正中心，其對定位誤差不大于5cm。(4)攪拌下沉①攪拌機(jī)冷卻水循環(huán)正常后，啟動攪拌機(jī)電機(jī)，放松起吊鋼絲繩，使攪拌機(jī)沿導(dǎo)向架攪拌下沉，下沉速度由電氣控制裝置的電流監(jiān)測表控制。施工時，嚴(yán)格控制下沉速度，密切觀察動力頭工作負(fù)荷，其工作電流指數(shù)不大于額定值，以防燒毀電機(jī)。②在下沉過程中，為防止鉆頭處的噴嘴堵塞，可以通過中心管壓入少量稀漿下沉。③如遇較硬地層下沉速度過慢時，可以通過中心管壓入少量稀漿使土體潤濕，加快下沉速度。(5)制備固化水泥漿液①在攪拌機(jī)下沉的同時，后臺拌制水泥漿，待壓漿前將漿液倒入集料斗中。②施工嚴(yán)格控制漿液水灰比，一般為0.45～0.55。(6)噴漿攪拌提升（第一次注漿提升攪拌）①攪拌機(jī)下沉到設(shè)計深度后，先上提攪拌頭0.2m左右，然后開啟灰漿泵，其出口壓力保持0.4～0.6Mpa，待漿液到達(dá)噴漿口時，再按設(shè)計確定的提升速度及灰漿泵流量邊攪拌、邊噴漿、邊提升，待噴漿提升至設(shè)計樁頂標(biāo)高以上0.5m時，關(guān)閉灰漿泵。②鉆頭提升速度不得大于1.0m/min，其垂直度偏差不得超過0.5%。(7)重復(fù)攪拌（第二次注漿提升攪拌）為了使軟土與漿液攪拌均勻，施工中采用“兩攪兩噴”的成樁工藝，在攪拌機(jī)第二次提升的同時，同時向地層中連續(xù)壓入水泥漿。(8)清洗開啟灰漿泵，注入適量清水，清洗管道中的殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。(9)樁機(jī)移位待攪拌機(jī)提出地面后，先關(guān)閉電機(jī)電源，清理注漿管，然后將樁機(jī)移至新的樁位。3.2.3水泥攪拌樁材料要求①攪拌法加固軟粘土，選用32.5#以上普通硅酸鹽水泥作為固化劑，水泥摻量根據(jù)加固強(qiáng)度而定，一般取加固土重的12～15%，具體經(jīng)實際土質(zhì)試驗確定。②為了改善水泥土性質(zhì)和樁體強(qiáng)度，選用木質(zhì)素磺酸鈣、石膏、氯化鈉、氯化鈣、硫酸鈉等外加劑，并摻入一定比例的粉煤灰。③為加強(qiáng)水泥砂漿的和易性，水泥漿中可加入減水劑，摻量為水泥用量的0.2～0.25%，或加入硫酸鈉，摻量為水泥用量的1%。3.2.4水泥攪拌樁施工允許偏差水泥土攪拌樁的施工允許偏差和檢驗方法見表3-5。表3SEQ表\*ARABIC\s15水泥土攪拌樁施工允許偏差表項目允許偏差（mm）檢查方法樁體樁頂位移10（20）用尺量檢查樁體垂直度0.5H/100用測量儀或吊線和尺量檢查3.32號開發(fā)地塊旋噴樁施工方案2號開發(fā)地塊由于結(jié)構(gòu)底板存在高差，在存在高差的部位采用單排φ800＠600旋噴樁進(jìn)行加固。旋噴樁的原理是將旋噴注漿管置入地基，通過鉆桿徐徐上升旋轉(zhuǎn)，將預(yù)先配制好的漿液，以一定的壓力從噴嘴噴出，沖擊土體，使土和漿液攪拌成混合體，形成具有一定強(qiáng)度的人工地基。旋噴樁施工示意圖見圖3-6。圖3-6高壓旋噴樁施工示意圖3.3.1旋噴樁的施工工藝流程（見圖3-7）。施工場地平整施工場地平整測量定樁位安裝旋噴鉆機(jī)和高壓泵注漿管下沉到設(shè)計標(biāo)高注漿管旋噴注漿拔管清洗注漿管移機(jī)、施工下一根樁拌制水泥漿液圖3-7旋噴樁施工工藝圖3-7旋噴樁施工工藝流程圖3.3.2旋噴樁的主要工序施工方法(1)試驗旋噴樁施工前對設(shè)備進(jìn)行檢查，并根據(jù)設(shè)計要求通過成樁試驗，確定旋噴樁施工參數(shù)。(2)定位①根據(jù)測定的中心位置將鉆機(jī)對中整平，鉆孔的位置與設(shè)計樁位偏差不大于50mm，鉆桿保持垂直，其傾斜度不大于1.5%。②鉆機(jī)與高壓泵的距離不能相離太遠(yuǎn)。(3)注漿管鉆進(jìn)下沉注漿管鉆進(jìn)下沉過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，可以邊噴少量的水邊鉆進(jìn)，水壓力不大于1Mpa。(4)旋噴注漿①當(dāng)噴射注漿管插入設(shè)計深度后，由下而上進(jìn)行噴射注漿。②旋噴過程中嚴(yán)格按照設(shè)計和試樁參數(shù)進(jìn)行施工。③注漿管分段提升的搭接長度不小于100mm。④在噴射注漿過程中如出現(xiàn)壓力驟減，加大或冒漿異常等情況時，及時查明原因并采取有效的措施。⑤漿液攪拌后超過4小時不得私自使用，當(dāng)超過時，經(jīng)專門的實驗證明其性能符合設(shè)計要求后方可使用。⑥旋噴施工過程中作好施工記錄，記錄必須真實、詳細(xì)、準(zhǔn)確。(5)拔管沖洗向已排空的集料斗注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗管道中殘留水泥漿，同時將攪拌頭清洗干凈。(6)樁機(jī)移位待攪拌機(jī)提出地面后，先關(guān)閉電機(jī)電源，清理注漿管，然后將樁機(jī)移至新的樁位。3.3.3旋噴樁材料要求①深層攪拌法加固軟粘土，選用32.5普通硅酸鹽水泥作為固化劑，水泥摻量根據(jù)加固強(qiáng)度，取加固土重的20～30%，具體經(jīng)現(xiàn)場土工試驗確定。②為了改善水泥土性質(zhì)和樁體強(qiáng)度，選用木質(zhì)素磺酸鈣、石膏、氯化鈉、氯化鈣等外加劑，并摻入一定比例的粉煤灰。③為加強(qiáng)水泥砂漿的和易性，水泥漿中可加入減水劑，摻量為水泥用量的0.2～0.25%。3.4降水井施工方案3.4.1、降水目的①加固基坑內(nèi)和坑底下的土體，提高坑內(nèi)土體抗力，從而減少坑底隆起和圍護(hù)結(jié)構(gòu)的變形量，防止坑外地表過量沉降。②有利邊坡穩(wěn)定，防止縱向滑坡。③疏干坑內(nèi)地下水，方便挖掘機(jī)和工人在坑內(nèi)施工作業(yè)。3.4.2、施工準(zhǔn)備深層井點降水施工前，必須了解并實施下列各項工作。以便順利正常工作：(1)地質(zhì)鉆探資料及地質(zhì)剖面圖。(2)地下水位高度及變化情況。(3)各土層土壤的滲透系數(shù)。(4)基礎(chǔ)設(shè)計標(biāo)高及降低水位要求。(5)鄰近建筑物的位置、結(jié)構(gòu)及基礎(chǔ)資料。(6)附近地下管線、口徑、標(biāo)高、走向接頭及完好程度。3.4.3施工方法及工藝流程：進(jìn)場后根據(jù)圖所示深井井點布置施工，預(yù)降水15天后，才能挖土施工，降水深度達(dá)到最終開挖面1米下。深井井點必須技術(shù)部門提出書面通知后方可拆除。施工流程：井點放樣、定位作井口、安插護(hù)筒鉆機(jī)就位、鉆孔回填井底高細(xì)石吊放深井管回填管壁與孔壁間的過濾層洗井安裝真空泵及抽水設(shè)備接電路試抽水進(jìn)行正常降水作業(yè)降水完畢拔井管封井。(1)定井位：根據(jù)基坑形式，深井的平面位置為基坑內(nèi)距鉆孔樁內(nèi)側(cè)5m，每間隔20m布置一口，呈梅花交錯布置。井位設(shè)置在坑內(nèi)支撐旁，以便土體開挖后井管固定，隨土方開挖流程，逐步做好井管固定工作。(2)鉆井先用方鉆桿慢速鉆進(jìn)，以確保成孔垂直度，然后可適當(dāng)加快鉆速，快速成孔，鉆進(jìn)時用清水自然造漿。(3)下井管深度達(dá)到設(shè)計要求后，用清水或稀漿換取井內(nèi)厚泥漿，然后下井管。井管采用φ500/400mm水泥礫石濾水管，井口下部3m的濾水管外包一層40目尼龍網(wǎng)。下管前檢查各管連接處的質(zhì)量，達(dá)到要求后才能工作。(4)清孔圍填和洗井：安裝完井管便下放鉆桿，一邊清水一邊圍填礫料，達(dá)到洗井要求后在井上部密封填料，然后封閉井口，加壓換清水，清除泥皮及疏通滲水通道。泥漿比重控制在1.15以內(nèi)。(5)安裝降水設(shè)備：深井泵按規(guī)范進(jìn)行安裝，管路鋪設(shè)因地制宜，要求做到橫平豎直。(6)水位控制方法：根據(jù)觀察井降水情況人工進(jìn)行水位控制，一般每2小時降水一次，以達(dá)到降低坑內(nèi)地下水位的目的。3.4.4、施工要點(1)當(dāng)土方開挖后，暴露出的深井管要及時拆除，防止套管自由高度太大而倒塌。(2)檢查水、電管路無誤，水箱內(nèi)放滿循環(huán)水后，既可開機(jī)抽水，每日作好抽水記錄。3.52號開發(fā)地塊土方開挖方案根據(jù)基坑開挖深度及作業(yè)條件，基坑開挖總體方案按“縱向分段，橫向分塊，水平分層，開槽支撐，先撐后挖，對稱開挖”的原則進(jìn)行。在基坑開挖支撐施工中強(qiáng)化施工監(jiān)測信息管理，嚴(yán)格遵從監(jiān)控信息指導(dǎo)施工的原則,注意基坑施工的時空效應(yīng)?；娱_挖采用機(jī)械開挖，基坑開挖深度在3.5ｍ以上時，采用EX200反鏟挖掘機(jī)進(jìn)行單機(jī)作業(yè)，15T載重汽車配合出碴；當(dāng)開挖深度超過3.5ｍ以上時，采用兩臺EX200挖掘機(jī)聯(lián)合作業(yè)，同時設(shè)備無法開挖處輔以人工開挖。在基坑末段無法采用挖掘機(jī)進(jìn)行聯(lián)合開挖作業(yè)時，采用一臺EX200加長臂挖掘機(jī)與基坑內(nèi)一臺PC60小型挖掘機(jī)雙機(jī)聯(lián)合作業(yè)，運輸采用15T載重汽車。考慮到目前施工進(jìn)度及工期要求，首先自基坑?xùn)|側(cè)（即靠近城建大廈方向）開挖施工，然后再進(jìn)行西側(cè)方向(即靠近津匯廣場方向)，最后在基坑中部收尾結(jié)束。開挖后在冠梁相應(yīng)位置架設(shè)第一道鋼支撐開挖，段長控制在20ｍ左右；基坑開挖水平分層厚度不大于2m，縱向放坡坡度ｉ＝1∶1.0～1∶1.5，坡頂設(shè)截水溝，坡底設(shè)集水井。開挖基本到位后一臺挖掘機(jī)在基底開挖倒運，另一臺挖掘機(jī)在基坑外側(cè)進(jìn)行二次轉(zhuǎn)運，裝車棄土。當(dāng)開挖與鋼支撐架設(shè)干擾時，考慮到基坑開挖的時空效應(yīng),必要時可采用抽槽開挖方法。即先抽槽挖除支撐位置土方,待該部支撐施工完畢后再開挖該段其他土體。3.5.1土方開挖準(zhǔn)備1、所有施工人員熟悉施工現(xiàn)場及周邊環(huán)境，派專人開展有關(guān)外部協(xié)調(diào)工作，辦理好有關(guān)證件及手續(xù)。2、對所有施工人員進(jìn)行施工前技術(shù)交底和安全交底工作。3、基坑開挖區(qū)域，至少提前15天采用井點對基坑內(nèi)土體進(jìn)行預(yù)降水、疏干，降水深度達(dá)到最終開挖面以下1米。4、圍護(hù)結(jié)構(gòu)施工完畢并達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的100％。5、按設(shè)計要求，對周圍建筑物及地下管線作好監(jiān)測工作。在開挖整個過程中，對冠梁頂沉降、樁體水平位移、基坑回填、基坑兩側(cè)縱向及橫向的地面沉降、支撐軸力、坑內(nèi)外地下水位、周圍建筑物及地下管線的位移、變形進(jìn)行監(jiān)測，做到信息化施工。6、根據(jù)工程情況合理安排好卸點及土方車輛行駛路線。3.5.2基坑土方開挖施工措施土方開挖的總體安排上作如下考慮：分別從兩側(cè)向中部開挖。根據(jù)臨時支撐的分布情況及反鏟挖掘機(jī)的性能，采用2臺反鏟挖掘機(jī)接力開挖的方法。①自地面分級、分層放坡開挖至第一道鋼管支撐底部，土方開挖高度為2m，坡度1:1。②冠梁以下土體，每個臺階各設(shè)一臺反鏟挖掘機(jī)同時開挖，土方接力挖到運輸便道的自卸汽車上。③坑底挖土至自卸汽車的過程為：第一臺反鏟置于下部臺階，停機(jī)面高出基底設(shè)計標(biāo)高4.1m，挖掘深度3.5～4.2m，基底0.2m厚土方由人工清底，挖土甩放在該層臺階后部，由中層臺階及反鏟接力；由于該臺階反鏟工作受基坑鋼管支撐制約，反鏟卸土工作凈高為5.3m。第二臺反鏟置于上部臺階，停機(jī)面低于地表標(biāo)高2.0m，挖掘深度3.5m。如圖3-8。圖3-8基坑開挖示意圖④土方開挖每層臺階的長度，根據(jù)機(jī)械開挖作業(yè)要求，控制在15m左右。⑤基坑中最后少量土方由吊斗垂直提升或用長臂反鏟出土。⑥人工清底機(jī)械挖土作業(yè)的同時，為保證邊坡的穩(wěn)定性，應(yīng)配合人工對邊坡進(jìn)行修整，為防止挖掘機(jī)作業(yè)時擾動基底原狀土，規(guī)定挖掘機(jī)挖土的標(biāo)高控制在基底設(shè)計標(biāo)高20cm以上，剩余的20cm厚土體人工清底。3.5.3基坑內(nèi)明排水施工措施1、基坑開挖時，每一段斜坡的根部開挖200毫米左右深的排水溝，排水溝上下貫通，并與坑底的明排水系統(tǒng)相連，保證地表能快速地通過坑底排水系統(tǒng)派至坑外。每層設(shè)排水溝同時也可以最大限度地減少地表水對邊坡的沖刷，保證邊坡安全。2、坑底設(shè)由排水溝或者盲溝與集水井組成的排水系統(tǒng)。地表水通過排水溝或盲溝匯入集水井，再由抽水泵抽至地面，通過地面排水系統(tǒng)排效。3、坑底的排水溝與集水井遠(yuǎn)離圍護(hù)結(jié)構(gòu)邊，防止水土對樁基根部的侵蝕和擾動。3.5.4土方運輸1基坑土方外運采用15T自卸汽車運輸，要求車輛機(jī)械性能良好，噪音低，車斗完好，外運時頂部加蓋紗網(wǎng)或帆布，以防土方灑落。2按市政交管管理規(guī)定，外運選在夜間進(jìn)行。3車輛進(jìn)出場及行運期間嚴(yán)格遵守地方管理法規(guī)及本工程文明施工管理規(guī)定，防止造成環(huán)境污染。4根據(jù)施工現(xiàn)場場地情況，自卸汽車由南側(cè)大門進(jìn)場，通過基坑邊臨時便道時裝車，重車由南側(cè)大門出場。3.5.5支撐施工3.5.5.1施工準(zhǔn)備（1）土方開挖至支撐安裝的水平標(biāo)高位置（中心線）下40cm處，然后架設(shè)鋼支撐。（2）根據(jù)土方開挖進(jìn)度，及時配齊開挖段所需的支撐及墊塊等。支撐材料進(jìn)場，并將鋼管裝配到設(shè)計長度，等待工作面挖出后進(jìn)行安裝，支撐安裝在基坑內(nèi)進(jìn)行。（3）支撐安裝采用一臺50t履帶吊。3.5.5.2管支撐制作、拼裝①鋼支撐部分已提前加工好，其加工需滿足鋼結(jié)構(gòu)以及焊接施工工藝規(guī)范。②每根鋼支撐長度根據(jù)基坑寬度確定，由于基坑寬度較小，鋼支撐分若干節(jié)加工（可分為標(biāo)準(zhǔn)段長6.0ｍ、4.0ｍ和其它非標(biāo)段0.2～5.7ｍ不等）、拼裝，分別為固定端、活動端、標(biāo)準(zhǔn)管。③鋼支撐在進(jìn)場前及循環(huán)使用時，必須專人進(jìn)行檢查鋼支撐的質(zhì)量，對于變形及局部殘缺的需經(jīng)修整至合格后方可使用。④鋼支撐堆放在規(guī)定場地內(nèi)，按其類型分類、分層堆放整齊，高度不超過3層，底部用方木支墊。⑤根據(jù)基坑寬度將活動端、固定端、各段標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)配好，運至基坑邊，吊車輔助拼裝成整體。拼裝完成后的長度比基坑凈寬度（鋼腰梁凈距）小10～30cm。見圖3-9。圖3-9鋼支撐固定端、活動端結(jié)構(gòu)圖⑥不同管節(jié)之間及管節(jié)與端頭之間用高強(qiáng)螺栓聯(lián)接，高強(qiáng)螺栓使用前需打油，以利于鋼支撐拆卸。拼裝時每根高強(qiáng)螺栓必須擰緊，不得漏擰，保證支撐施工安全。⑦拼裝完畢的鋼支撐必須檢查其螺栓連接質(zhì)量、支撐撓曲度（不大于1‰）、縱向軸線偏差（不大于2cm）等，符合要求后方可使用。⑧支撐必須在安裝前完成拼裝檢查，不得因拼裝影響支撐架設(shè)時間。3.5.5.3鋼支撐吊裝鋼管橫撐的設(shè)置時間必須嚴(yán)格按設(shè)計工況條件掌握，土方開挖時應(yīng)分段分層，嚴(yán)格控制安裝支撐所需的基坑開挖深度。①鋼支撐吊裝前，先于冠梁上準(zhǔn)確放樣出支撐點位置。②鋼支撐數(shù)量采用汽吊吊裝，將拼裝好的鋼支撐采用兩點起吊法吊放到已焊接好的型鋼腰梁托板上，此階段吊車的繩索保持緊張，在鋼支撐預(yù)加軸力完成后再松開。鋼支撐吊裝見圖3-10。圖3-10鋼支撐吊裝圖③安裝完成后的鋼支撐兩端高差不大于2cm，同層鋼支撐頂標(biāo)高誤差不大于3cm④。對裝有預(yù)應(yīng)力監(jiān)測要求的鋼支撐，吊裝前安裝上應(yīng)力計。3.5.5.4鋼支撐軸力預(yù)加①支撐預(yù)應(yīng)力采用兩個100t千斤頂。千斤頂及高壓油泵車使用前必須進(jìn)行檢定、校驗，使用過程中定期校驗。②施加預(yù)應(yīng)力時，兩千斤頂預(yù)加軸力必須對稱同步，以平衡橫撐自重下落的可能和初期開挖預(yù)放的初應(yīng)變。第一次加預(yù)應(yīng)力后12小時內(nèi)觀測預(yù)應(yīng)力損失及墻體位移，并復(fù)加預(yù)應(yīng)力至設(shè)計值。由于溫差過大導(dǎo)致支撐預(yù)應(yīng)力損失時，立即在當(dāng)天低溫時段復(fù)加預(yù)應(yīng)力至設(shè)計值。預(yù)加軸力完成后，前支座后部滑移長槽與鋼管端面之間的空隙采用鋼板楔塊墊塞緊密，然后拆除千斤頂。③預(yù)應(yīng)力分級施加，預(yù)應(yīng)力為設(shè)計預(yù)應(yīng)力值加上30%～50%的預(yù)應(yīng)力損失，預(yù)應(yīng)力施加到位并打緊鋼楔后，必須維持一段時間，重新打緊鋼楔，減小預(yù)應(yīng)力損失。3.5.5.5鋼支撐拆除支撐體系拆除的過程其實是支撐“倒換”的過程，即把由鋼管支撐所承受的側(cè)向土壓力轉(zhuǎn)至永久支護(hù)結(jié)構(gòu)或其它臨時支護(hù)結(jié)構(gòu)。①鋼支撐拆除時間按設(shè)計要求進(jìn)行，否則，必須進(jìn)行替代支撐結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及穩(wěn)定性核算后確定。②拆除時采用兩個液壓千斤頂加力，松開鋼楔后，用吊車吊出基坑后拆卸。③拆除鋼管支撐時應(yīng)避免瞬間預(yù)加應(yīng)力釋放過大而導(dǎo)致結(jié)構(gòu)局部變形、開裂。④利用主體結(jié)構(gòu)倒換鋼管撐時，主體結(jié)構(gòu)的混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度。3.6防水層施工方案3.2.1設(shè)計概況、設(shè)計原則及等級（1）、設(shè)計概況本場地地下水類型為孔隙潛水，貯存于第四系粘性土、粉土及砂類土中，勘察期間地下水位埋深為地下1.1~3.6m（大沽標(biāo)高1.610~1.480m）地下水水溫23.0~24.0℃，水位變幅1.0~（2）、防水設(shè)計原則及等級（a）防水設(shè)計原則采取“以防為主，多道防線，剛?cè)峤Y(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則。（b）防水等級地下車站、出入口通道按一級防水等級設(shè)計，既結(jié)構(gòu)不允許滲水，結(jié)構(gòu)表面無濕漬。風(fēng)道、風(fēng)井防水等級為二級，既主體結(jié)構(gòu)不允許漏水，可以有少量、偶見的濕漬，總濕漬面積不應(yīng)大于總防水面積的6/1000；任意100m2的防水面積濕漬不超過4處，單個濕漬面積不大于0.2m2。本車站防水材料：車站及出入口底板、側(cè)墻采用1.5mm厚ECB+400g/m2無紡布復(fù)合式防水層，風(fēng)道及風(fēng)井采用1.5mm厚ECB+350g/m2無紡布復(fù)合式防水層。ECB防水材料的主要物理性能如表3-5所示：表3-6ECB防水板主要物理性能項目性能要求拉伸強(qiáng)度（Mpa）≥10斷裂延伸率（%）≥450不透水性加0.2Mpa,保持30min,不透水低溫彎折性（℃）≤-35熱處理尺寸變化率（%）≤2.5體積電阻率(Ω·m)≥1083.2.2防水層施工1、進(jìn)場檢驗防水層所用塑料板及配套材料必須符合設(shè)計要求，且必須有出廠合格證、質(zhì)量檢驗報告和現(xiàn)場抽樣試驗報告?，F(xiàn)場抽樣時，大于1000卷抽5卷，每500~1000卷抽4卷，100~499卷抽3卷，100卷以下抽2卷。2、防水板施工前及施工后的防護(hù)（1）、防水材料在運輸過程中及儲存時不能堆碼過高，以免將防水板壓壞變形。（2）、側(cè)墻防水板施工之前樁間噴射C20細(xì)石砼，并抹20mm厚1:3水泥砂漿找平，用2米靠尺凹凸不大于5mm（3）、底板混凝土墊層施工時隨打隨找平達(dá)到鋪設(shè)柔性防水層的標(biāo)準(zhǔn)。基面上不得有鋼筋、鐵絲和鋼管等尖銳突出物，否則應(yīng)從根部割除并在割除部位用水泥砂漿抹平，以免防水層被扎破。（4）、側(cè)墻部位在鋼筋綁扎等后繼工序施工中要小心謹(jǐn)慎，以免劃破防水層，局部出現(xiàn)防水板損壞時，應(yīng)立即進(jìn)行修補(bǔ)，采用雙層補(bǔ)丁補(bǔ)焊。（5）、側(cè)墻鋼筋綁扎過程中需要進(jìn)行焊接時，在焊接過程中采用石棉防護(hù)板等措施保護(hù)防水層。（6）、底板防水板施工驗收合格后，立即施做50mm厚C20細(xì)石混凝土保護(hù)層，頂板防水板施工驗收合格后及時施做70mm厚C20細(xì)石混凝土保護(hù)層，在頂板梁高出部分也應(yīng)澆細(xì)石混凝土保護(hù)層?；犹钔燎埃x用土料分層夯實，距頂板保護(hù)層500mm（7）、防水板鋪設(shè)完成后，嚴(yán)禁穿帶釘子的鞋在防水板上走動，不準(zhǔn)在防水板上吸煙，以免燙壞防水板，并對現(xiàn)場施工人員加強(qiáng)防水層保護(hù)意識教育，嚴(yán)禁損壞。標(biāo)準(zhǔn)段防水圖如圖3.11所示：3、防水板施工（1）防水板施工工藝流程圖見圖3-12所示：圖3-11標(biāo)準(zhǔn)段防水示意圖基面處理基面處理基面驗收測量放線ECB復(fù)合防水板鋪設(shè)不合格合格防水板檢查不合格下道工序合格修補(bǔ)至合格圖3-12防水板施工工藝流程圖（2）ECB防水板的鋪設(shè)防水板一次鋪設(shè)長度根據(jù)結(jié)構(gòu)混凝土節(jié)段長度確定，防水板采用懸掛鋪設(shè)?；娼?jīng)檢查合格后鋪設(shè)復(fù)合防水材料，用墊圈和射釘將無紡布固定在基面上，釘距邊墻1m×1m，底部1.5m×1.5m，呈梅花形布置，位于變化斷面和轉(zhuǎn)角部位，釘距應(yīng)適當(dāng)加密。如圖3-13所示。圖3-13防水板鋪設(shè)示意圖將防水板固定于無紡布上時，不得拉得過緊或出現(xiàn)大的鼓包，特別注意陰陽角部位的防水板一定要與轉(zhuǎn)角部位密貼。側(cè)墻陰陽角防水板鋪設(shè)如圖3-14所示。圖3-14側(cè)墻陰陽角做法示意圖（3）防水板焊接防水板采用爬行式熱合焊機(jī)焊接，熱合機(jī)主要技術(shù)參數(shù)為：電壓：220V；頻率：50Hz；焊接溫度：20~300℃；焊接速度：0.5~4m焊接時將防水板夾持在熱楔和膠帶之間，防水板與熱楔受熱后處于熔融狀態(tài)時，經(jīng)膠帶傳動進(jìn)入壓合，使兩層防水板牢固地熔為一體。兩層防水板的邊緣搭接長邊不小于100mm，短邊不小于150mm。單條焊縫的有效焊接寬度不小于10mm，雙焊縫間距不小于60mm。且上下兩幅卷材的接縫應(yīng)錯開1/3幅寬。防水板焊接圖如圖3-15所示。當(dāng)需要細(xì)部處理或修補(bǔ)時，采用手持焊槍焊接，有效焊縫寬度不小于60mm。圖3-15防水板雙焊縫平面示意圖當(dāng)縱向焊縫與環(huán)向焊縫成十字交叉時(十字形焊縫),事先對縱向焊縫外的多余部分齊根處削去,將臺階修理成斜面并熔平,削去長度≥130mm。以確保焊接質(zhì)量和焊接機(jī)順利通過，詳見圖3-16圖3-16防水板搭接十字形焊接平面示意圖（4）防水板鋪設(shè)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a、外面檢查達(dá)到鋪設(shè)平順、舒展、無隆起、無褶皺、無明顯空鼓、無漏縫、無假縫、無漏水現(xiàn)象，焊縫平順、清晰、無破損、連接牢固，并在陰陽角處應(yīng)做成圓弧形。b、焊接質(zhì)量防水板焊縫寬度≮10mm，搭接寬度≮100mm，焊縫應(yīng)平順、無波紋、顏色清晰、無焊焦、燒糊或夾層。防水板焊縫質(zhì)量每1000m抽檢一處焊縫，進(jìn)行充氣檢查時，當(dāng)充氣壓力為0.25Mpa時，穩(wěn)定時間≮15min，壓力下c、防水板質(zhì)量檢查方法防水板的質(zhì)量檢查可采用表3-7所示的檢查方法。表3-7防水板質(zhì)量檢查方法`檢查內(nèi)容直觀檢查①用手托起塑料板，看其是否與基層面固定牢固②看塑料板是否有被劃破、扯破、扎破、弄破損等現(xiàn)象③看焊縫寬度是否符合要求，有無漏焊、假焊、烤焦等現(xiàn)象，連接是否牢固焊縫檢查①②③項同上；⑤充氣檢查，每1000m抽檢一處，充氣壓力為0.25Mpa，保持壓力不小于15分鐘，壓力下降不超過10%。3.7模板及支撐體系施工方案3.3.1模板安裝本工程采用泵送商品砼澆筑施工，對模板工程的施工質(zhì)量要求尤其是防漏漿、防跑漿等提出了更高的要求，結(jié)合本工程的實際特點，為了確保工程創(chuàng)優(yōu)，模板工程施工質(zhì)量按如下要求執(zhí)行：1、模板支立前應(yīng)清理干凈并涂刷隔離劑，應(yīng)先根據(jù)設(shè)計圖紙檢查標(biāo)高軸線，彈出模板邊線及模板的控制線。2、模板的接縫和錯位不大于2mm。模板實測允許偏差見表3-8，且其合格率嚴(yán)格控制在90%以上。表3-8模板安裝允許偏差項目名稱允許偏差值(mm)檢驗方法相鄰兩板表面高差2鋼尺檢查軸線位置5鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查底模上表面標(biāo)高±5水準(zhǔn)儀或拉線、鋼尺檢查截面內(nèi)部尺寸基礎(chǔ)±10鋼尺檢查柱、墻、梁+4,-5鋼尺檢查層高垂直度不大于5m6經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5m8經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查3、由于本工程線路處于曲線上，所以在立模時應(yīng)考慮折線長度，側(cè)墻模板支立時，每6m一折，既二塊模板一折。4、墊層混凝土模板支立應(yīng)平順，位置正確。其允許偏差為：高程：+10~-20mm；寬度以中線為準(zhǔn)，左右各±20mm；變形縫不直順度在全長范圍內(nèi)不得大于1‰；里程±20mm5、頂板結(jié)構(gòu)應(yīng)先支立支架后鋪設(shè)模板，并預(yù)留20mm的沉降變形量，對跨度大于4m的板，應(yīng)在跨中位置按0.3%起拱，以滿足結(jié)構(gòu)凈空要求。頂板結(jié)構(gòu)模板允許偏差為：設(shè)計高程加預(yù)留沉降變形量+10～0mm；中線±10mm；寬度+15～-10mm6、墻體結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)放線位置分層支立模板，外側(cè)模板應(yīng)在鋼筋綁扎完后支立?？紤]到施工誤差，側(cè)墻模板尺寸外放20mm。模板支立允許偏差為：垂直度小于2‰；平面位置0~10mm，水平接縫高差不得大于27、柱模板安裝：柱模板采用組合鋼模板，由四塊模板圍成，四角用連接角模相連接。鋼筋混凝土柱的模板應(yīng)自下而上分層支立，支撐應(yīng)牢固。800×800柱采用十字對拉螺桿加固以保證柱幾何尺寸，外支架以雙層水平背桿和豎桿進(jìn)行支撐，每隔50~80cm設(shè)置柱箍，柱箍應(yīng)上疏下密。安裝時，先在基礎(chǔ)頂面（或樓面）彈出柱軸線及邊線，然后對準(zhǔn)邊線安裝柱模板，允許偏差為：垂直度小于1‰；平面位置：順線路方向±20mm，垂直線路方向±10mm。8、梁模板安裝：梁模板采用組合鋼模板，由底板及側(cè)模構(gòu)成，底模與側(cè)模用連接角模連接，梁側(cè)模板頂部用陰角模板與樓板相連，側(cè)模每隔50cm采用小三角斜撐加固，以確保模板不變形。當(dāng)梁的跨度大于4m時，梁模跨中位置按跨度的0.3%起拱（當(dāng)梁為底梁時為反拱）。9、結(jié)構(gòu)施工應(yīng)適當(dāng)留設(shè)施工縫，水平施工縫共設(shè)三條，位于底板頂面上700mm(三號線為1000mm)、中板上下各700mm。結(jié)構(gòu)留置垂直施工縫時，端頭必須安放模板，設(shè)置止水帶時，止水帶的中心線應(yīng)和施工縫的中心線重合，并用模板和定位卡固定牢固。端頭模板支立允許偏差為：平面位置±10mm，垂直度小于2‰。3.3.2腳手架支撐體系1、本工程側(cè)墻模板選用P6015組合鋼模板，加橫豎兩個方向的楞作為支撐圍檁，橫向用雙排直徑為φ48、δ=3.5mm鋼管，間距0.6m，豎向楞用100×150mm方木，間距0.75m（見圖3-17）。模板、鋼管材料質(zhì)量符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定。圖3-17側(cè)墻模板示意圖2、側(cè)墻模板支撐體系采用鋼管滿堂架設(shè)，在靠側(cè)墻處兩排立桿與預(yù)埋的地錨拉桿連接，以防止灌注混凝土?xí)r上浮，并適當(dāng)布置剪刀撐，使整個支撐體系形成一個整體。3、頂板模板采用P6015型組合鋼模板，用縱、橫兩個方向的方木作楞，楞縱橫向間距均為0.5m4、頂板模板支撐采用腳手架采用滿堂紅腳手架，拉桿、鋼管扣件連接?？v橫向間距均為0.75m，每隔一排立桿布置雙排剪刀撐。5、對于頂板掖角的處理，可用特制模板架立，安裝時一定要做到結(jié)構(gòu)形狀、位置和尺寸正確。3.3.3支撐體系驗算1、側(cè)墻結(jié)構(gòu)模板計算新澆混凝土對模板的側(cè)壓力分布見圖3-18所示，計算經(jīng)驗公式為：圖3-18砼側(cè)壓力計算分布圖形F=0.22rt0β1β2V1/2F=24H二者取小值式中：F——新澆砼對模板的最大側(cè)壓力（KN/m2）r——砼的重力密度t0——新澆砼的初凝時間（小時），可按公式t0=T——為砼的溫度，取20℃β1——外加劑影響修整系數(shù)，β1=1.0β2——砼的坍落度影響修整系數(shù)，當(dāng)坍落度小于30mm時，取0.85；50~90mm時，取1.0；110~150mm，取1.15。取β2=1.15（本工程混凝土坍落度為100~140mm）V——砼澆注速度。取V=2m/hH——砼側(cè)壓力計算位置至新澆砼頂面的總高度，本側(cè)墻澆注高度取6m。h——砼的有效壓頭高度（m），即側(cè)壓力達(dá)到的最大澆注高度F=0.22×25××1×1.15×=51.1KN/m2F=25×6=150KN/m2以上取小值，故最大側(cè)壓力為51.1KN/m2有效壓頭高度為h===2.04mb、側(cè)墻模板驗算①強(qiáng)度驗算側(cè)墻模板驗算按單跨兩端懸臂進(jìn)行強(qiáng)度驗算，計算簡圖見圖3-19。P6015鋼模板截面特征：W=13.02×103mm3I=58.87×104mm4E=2.1×105圖3-19側(cè)墻模板計算簡圖考慮到傾倒混凝土產(chǎn)生的水平荷載（按2KN/m2計），則模板所承受的荷載為：F=51.1+2×1.4=53.9KN/m2則每塊模板所承受的荷載為：q=53.9×0.6=32.3KN/m則模板最大彎矩為：M=q=×32.3×3752=226×104N·mmσ===173.6N/mm2<f=215N/mm2故強(qiáng)度能滿足要求②剛度驗算剛度計算時，可不考慮混凝土產(chǎn)生的水平荷載，則計算剛度時的荷載為：q=51.1×0.6=30.7KN/mω=(-l3+6l+)=×(-7503+6×750×3752+3753)=1.02mm<[ω]=1.5mm故剛度滿足要求③木楞強(qiáng)度及剛度驗算內(nèi)楞承受墻側(cè)模板作用的荷載，可按多跨連續(xù)梁計算，按下列公式進(jìn)行計算：M=q1l2ω=木楞強(qiáng)度驗算時，考慮灌注混凝土?xí)r對模板產(chǎn)生的水平荷載標(biāo)準(zhǔn)值為2N/m2，并分別取荷載系數(shù)為1.2、1.4則木楞強(qiáng)度驗算時的荷載為q1=51.1×1.2+2×1.4=64.1KN/m2木楞截面為100×150mm，經(jīng)計算：W===37.5×104mm3I===28.1×106mm4則：M=q1l2=×64.1×0.752=3.61KN·mσ===9.6N/mm2<fm=13N/mm2故強(qiáng)度滿足要求木楞剛度驗算時，可不考慮混凝土灌注時產(chǎn)生的水平荷載，則剛度驗算時的荷載為：q2=51.1KN/m2ω===0.426mm<[ω]=750/400=1.875mm故剛度滿足要求2、頂板模板計算頂板模板受力荷載分布見圖3-20：圖3-20頂板模板受力示意圖①荷載計算：模板自重：0.36KN/m270cm厚新澆砼自重：25×0.7=17.5KN/m2鋼筋自重：1.1×0.7=0.77KN/m2施工荷載：2.5KN/m2永久荷載分項系數(shù)取1.2；可變荷載分項系數(shù)取1.4；已知模板寬度為0.6m。則設(shè)計均布荷載為：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2+2.5×1.4]×0.6=15.5KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.6=13.4KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.6=11.1KN/m設(shè)計集中荷載：P=2.5×1.4=3.5KN②強(qiáng)度驗算計算簡圖如圖3-20-a所示當(dāng)施工荷載按均布作用時，已知n=0.375/0.75=0.5支座彎矩MA=q1=×15.5×0.3752=1.09KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN當(dāng)施工荷載集中作用于跨中時（圖3-20-b）支座彎距MA=q2=×13.4×0.3752=0.94KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比較以上彎矩值，其中以施工荷載按均布集中作用于支座時的彎矩MA最大，故以此彎矩值進(jìn)行截面強(qiáng)度驗算：Wxj=13.02×103mm3[f]=215N/mm2Ixj=58.87×104mm4σ===83.7N/mm2<f=215N/mm2故強(qiáng)度滿足要求。③剛度計算：剛度驗算的計算簡圖如圖3-20-c所示。端部撓度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=0.518mm<1.5mm跨中撓度ωE=（5-24n2）=×1=0.074mm<1.5mm故剛度滿足要求3、頂模木楞驗算頂模木楞采用100×100mm規(guī)格的方木，間距為75cm，經(jīng)計算其截面特征為：W===16.7×104mm3I===8.33×106mm4木楞承受的樓板標(biāo)準(zhǔn)荷載與模板相同，則木楞承受的均布荷載為：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2＋2.5×1.4]×0.75=19.4KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.75=16.8KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.75=14KN/m設(shè)計集中荷載：P=2.5×1.4=3.5KN圖3-21支承模板的木楞計算簡圖②①強(qiáng)度驗算計算簡圖如圖3-21-a所示當(dāng)施工荷載按均布作用時，已知n=0.375/0.75=0.5支座彎矩MA=q1=×19.4×0.3752=1.36KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN當(dāng)施工荷載集中作用于跨中時（圖3-21-b）支座彎距MA=q2=×16.8×0.3752=1.18KN·m跨中彎矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比較以上彎矩值，其中以施工荷載按均布集中作用于支座時的彎矩MA最大，故以此彎矩值進(jìn)行截面強(qiáng)度驗算：σ===8.14N/mm2<f=13N/mm2故強(qiáng)度滿足要求。②剛度計算：剛度驗算的計算簡圖如圖3-21-c所示。端部撓度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=1.08mm<1.5mm跨中撓度ωE=（5-24n2）=×1=0.15mm<1.5mm故剛度滿足要求c、腳手架計算腳手架采用直徑48mm、壁厚3.5mm的鋼管，縱橫間距均為0.75m，橫桿步距為1.2m。查規(guī)范得鋼管的截面積為489mm2。支架所承受的荷載：模板自重：360N/m270cm厚新澆砼自重：25000×0.7=17500N/m2鋼筋自重：1100×0.7=770N/m2施工荷載：2500N/m2鋼管支架自重：250N/m2合計：21380N/m2立桿間距縱橫向均為0.75m，每區(qū)格面積為0.75×0.75=0.563m2每根立桿承受的荷載為0.563×21380=12037N鋼管的回轉(zhuǎn)半徑為：i===31.6mm則立桿的受壓應(yīng)力為：σ===24.6N/mm2按穩(wěn)定性計算立桿的受壓應(yīng)力為：長細(xì)比λ===37.8根據(jù)長細(xì)比查表得，立桿的穩(wěn)定系數(shù)φ=0.906，則σ===27.2N/mm2<f=205N/mm2故立桿穩(wěn)定性能滿足要求。3.3.4模板拆除1、模板拆除時間必須滿足規(guī)范要求。對非承重模板拆除（如側(cè)墻、柱），其混凝土強(qiáng)度不低于2.5Mpa（2天）時方可拆除，承重結(jié)構(gòu)，跨度在2～8m的強(qiáng)度達(dá)到70%（7天）、跨度在8m以上頂板、梁的強(qiáng)度達(dá)到100%（28天）時方可拆除。2、拆模順序為后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度圈套的梁底模時，先從跨中開始，分別拆向兩端，并做到不損傷構(gòu)件或模板。3、模板拆除要注意講究技巧，不得硬撬或用力過猛，不應(yīng)對已澆筑砼形成沖擊荷載，防止損壞結(jié)構(gòu)和模板。4、拆除模板不得站在拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上。5、拆下的模板，不得亂丟亂扔，高空脫模要輕輕吊放。木模板要及時起釘、修理，按規(guī)定分類堆放。鋼模板要及時清除粘結(jié)的灰渣；修理、校正變形和損壞的模板及配件，板面應(yīng)刷隔離劑，背面補(bǔ)涂脫落的防銹漆。6、構(gòu)件脫模應(yīng)注意使各部受力均勻不損傷構(gòu)件邊角或造成裂縫。7、拆模時，混凝土結(jié)構(gòu)表面溫度與周圍氣溫的溫差不應(yīng)大于20℃3.8主體結(jié)構(gòu)混凝土施工方案3.4.1混凝土澆筑1、本工程混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在100~140mm，混凝土在運輸過程中應(yīng)保持其勻質(zhì)性，作到不分層、不離析、不漏漿；運到澆筑地點時，應(yīng)具有要求的坍落度，當(dāng)有離析現(xiàn)象時，應(yīng)進(jìn)行二次攪拌方可入模。2、混凝土澆筑順序：施工過程中，混凝土澆筑順序為：底板負(fù)二層側(cè)墻、柱中層板負(fù)一層側(cè)墻、柱頂板，在各工序施工中，應(yīng)遵循下列規(guī)定：底板混凝土澆筑：應(yīng)遵循由一端到另一端，由中間向兩側(cè)的順序，即混凝土由中間往兩側(cè)對稱澆筑；側(cè)墻混凝土澆筑：側(cè)墻混凝土的灌注過程中，應(yīng)分段分層對稱進(jìn)行澆注施工。以5m做為一個施工分段。以30中層板、頂板混凝土澆筑：與底板混凝土澆筑方式一樣，縱向分段、由中間向兩側(cè)對稱澆筑。柱混凝土澆筑：自下而上進(jìn)行澆筑，中間不留施工縫，頂端施工縫留在掖角下10cm處。3、采用泵送混凝土應(yīng)保證混凝土泵連續(xù)工作，輸送管線宜直，轉(zhuǎn)彎宜緩，接頭應(yīng)嚴(yán)密；如管道向下傾斜，應(yīng)防止混入空氣，產(chǎn)生阻塞；泵送前應(yīng)先用適量的與混凝土成分相同的水泥漿或水泥砂漿潤滑輸送管內(nèi)壁。4、泵送混凝土從卸料、運輸?shù)奖盟屯戤厱r間不得超過混凝土的初凝時間，如泵送間歇延續(xù)時間超過45min或當(dāng)混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象時，應(yīng)立即用壓力水或其它方法沖洗管內(nèi)殘留的混凝土；在泵送過程中受料斗內(nèi)應(yīng)具有足夠的混凝土，以防止吸入空氣產(chǎn)生阻塞。5、在混凝土澆筑前，應(yīng)對模板、支架、鋼筋、預(yù)埋件等進(jìn)行細(xì)致檢查，并作自檢和工序交接記錄，鋼筋上的泥土、油污、模板內(nèi)的垃圾、雜物應(yīng)清除干凈，木模板應(yīng)澆水濕潤，縫隙應(yīng)堵嚴(yán)，確保要澆筑的施工區(qū)清凈無雜物。6、混凝土澆筑前先檢查到場混凝土的隨車證明資料是否與設(shè)計要求相符，核對工程名稱、砼強(qiáng)度標(biāo)號、澆注部位，并現(xiàn)場取樣做坍落度試驗，合格后方可使用。7、澆筑框架柱混凝土?xí)r，盡量將混凝土泵車的輸送管伸至柱子的模板內(nèi)，使砼輸送管出料口距澆筑面的距離不大于2m。8、每個施工段的框架柱的順序是從兩端向中間推進(jìn)，以防止模板吸水膨脹產(chǎn)生橫向推力，累計到最后一根，導(dǎo)致彎曲變形或軸線位移。9、分層澆筑的厚度控制在30cm以內(nèi)，高度大于30cm的框架梁、板采取分層澆筑，待第一層充分搗實后再下第二層混凝土的料。10、框架柱的混凝土施工縫留置在框架梁底標(biāo)高5cm處（梁負(fù)筋的下端），每一個施工段的梁、板混凝土一次性連續(xù)澆筑完畢，如果由于特殊原因而無法連續(xù)澆筑時，施工縫宜留置在次梁跨度中間的1/3范圍內(nèi)。11、混凝土搗固采用插入式振搗方法。遵循“快插慢提”的原則，振搗時間不宜過長，振搗時間宜為10s~20s，并以混凝土開始泛漿和不冒氣泡為準(zhǔn)。振搗器振搗時的移距，插入式不宜大于作用半徑1倍，插入下層混凝土深度不應(yīng)小于50mm，振搗時不得碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件、止水帶和預(yù)埋件等。12、施工縫處繼續(xù)灌注混凝土?xí)r應(yīng)符合下列規(guī)定：已灌注混凝土強(qiáng)度：水平施工縫處不應(yīng)低于1.2Mpa，垂直施工縫處不應(yīng)低于2.5Mpa。已灌注混凝土表面必須鑿毛，去除浮石并清洗干凈后，再鋪30~50mm厚1:1水泥砂漿，及時澆筑箱體混凝土。13、后澆帶施工應(yīng)符合下列規(guī)定：位置應(yīng)設(shè)于受力和變形較小處。后澆帶混凝土施工應(yīng)在其兩側(cè)混凝土齡期達(dá)到42d后進(jìn)行。后澆帶混凝土施工前，兩側(cè)混凝土應(yīng)鑿毛，清理干凈，保持濕潤。后澆帶處混凝土強(qiáng)度等級應(yīng)比兩側(cè)箱體混凝土提高一級，采用C35級混凝土澆筑，且此混凝土內(nèi)摻入微膨脹劑，混凝土膨脹率控制在4~5/10000左右。14、每次混凝土澆筑按照規(guī)范的要求取試樣作抗壓試塊，送標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室養(yǎng)護(hù)到齡期后送試驗中心作強(qiáng)度試驗。3.4.2混凝土養(yǎng)護(hù)1、防水混凝土終凝后，應(yīng)立即進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，并保持濕潤，養(yǎng)護(hù)期不應(yīng)少于14d，養(yǎng)護(hù)用水為自來水。2、當(dāng)露天氣溫在+5℃以上的條件下時，可進(jìn)(a)板混凝土養(yǎng)護(hù)方法：在結(jié)構(gòu)平面上四周砌1~2皮磚蓄水，使混凝土在潮濕條件下養(yǎng)護(hù)，強(qiáng)度正常發(fā)展。(b)側(cè)墻混凝土養(yǎng)護(hù)方法：直接澆水養(yǎng)護(hù)。(c)柱混凝土養(yǎng)護(hù)方法：用草袋將柱包裹澆水養(yǎng)護(hù)。應(yīng)注意要先將包裹材料浸潤濕透之后再進(jìn)行包裹。3、混凝土養(yǎng)護(hù)過程中，如發(fā)現(xiàn)護(hù)蓋不好，澆水不足，表面出現(xiàn)泛白細(xì)小干縮裂縫，應(yīng)立即仔細(xì)遮蓋，充分澆水，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，并延長澆水時間，加以補(bǔ)救。5、后澆混凝土養(yǎng)護(hù)期不低于28天。3.9主體結(jié)構(gòu)鋼筋施工方案3.5.1鋼筋進(jìn)場檢驗1、運至工地的每批鋼筋，應(yīng)附出廠合格證和試驗報告單，并按規(guī)定進(jìn)行機(jī)械性能試驗，核對鋼材的規(guī)格尺寸是否符合鋼材外形尺寸及允許偏差的要求。2、檢驗鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的記號相符合。每批鋼材必須具備生產(chǎn)廠方提供的材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學(xué)成分和力學(xué)性能等，驗收時應(yīng)核對，檢驗各項指標(biāo)。3、同一批號的鋼筋，每60t進(jìn)行一次抽樣試驗，檢驗鋼筋的各項性能指標(biāo)。3.5.2鋼筋加工3.5.2.1鋼筋除銹1、鋼筋表面上的油漬、漆污和錘擊能剝落的浮皮、鐵銹應(yīng)清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。2、除銹方法：對大量的鋼筋，可通過鋼筋冷拉鋼筋調(diào)直機(jī)調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹可采用電動除銹機(jī)或噴砂方法；鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進(jìn)行。亦可將鋼筋通過砂箱往返搓動除銹。3、如除銹后鋼筋表面有嚴(yán)重的麻坑、斑點等已傷蝕截面時，應(yīng)降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡的鋼絲不得使用。3.5.2.2鋼筋調(diào)直1、對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應(yīng)加以調(diào)直。2、鋼筋的調(diào)直普遍