水利工程質(zhì)量通病措施

水利工程質(zhì)量通病措施水利工程質(zhì)量通病措施水利工程質(zhì)量通病措施xxx公司水利工程質(zhì)量通病措施文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準(zhǔn)審核制定方案設(shè)計，管理制度水利工程質(zhì)量通病防治手冊目錄第一章、混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施...11蜂窩（爛根）...12麻面...23空洞...34錯臺...45縫隙、夾層...66缺棱掉角...77表面不平整...78掛簾...99伸縮縫處滲水...910混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）...1111混凝土深層裂縫（含貫穿縫）...1212表面起灰...1513表面云彩斑...15第二章、模板工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施...161軸線位移...162結(jié)構(gòu)變形...173接縫不嚴(yán)...184脫模劑使用不當(dāng)...195立模后倉面內(nèi)未清理干凈...206混凝土格梗模板缺陷...217梁模板缺陷...218柱模板缺陷...229板模板缺陷...2310墻模板缺陷...24第三章、鋼筋工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施...261表面銹蝕...262混料...273原料曲折...284熱軋鋼筋無生產(chǎn)廠標(biāo)識...285條料彎曲...296鋼筋剪斷尺寸不準(zhǔn)...297鋼筋調(diào)直切斷時被頂彎...308鋼筋連切...309箍筋不方正...3110成型尺寸不準(zhǔn)...3111已成型好的鋼筋變形...3312箍筋彎鉤形式不對...3313閃光對焊—未焊透...3414閃光對焊—氧化...3615閃光對焊—過熱...3816閃光對焊—脆斷...3917閃光對焊—燒傷...4118閃光對焊—塑性不良...4219閃光對焊—接頭彎折或偏心...4320電弧焊—尺寸偏差...4421電弧焊—焊縫成型不良...4422電弧焊—焊瘤...4523電弧焊—咬邊...4524電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面...4625電弧焊—弧坑過大...4726電弧焊—脆斷...4727電弧焊—裂紋...4828電弧焊—未焊透...4929電弧焊—夾渣...5030電弧焊—氣孔...5131骨架外形尺寸不準(zhǔn)...5232綁扎網(wǎng)片斜扭...5233鋼筋的混凝土保護層不準(zhǔn)...5334鋼筋間距不準(zhǔn)...5435骨架吊裝變形...5536同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多...5537鋼筋遺漏...5738綁扎接點松扣及扎絲頭向外...57第四章、樁基礎(chǔ)工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施...581水泥攪拌樁—攪拌體不均勻...582水泥攪拌樁—噴漿不正常...593水泥攪拌樁—抱鉆、冒漿...604水泥攪拌樁—樁頂強度低...615鉆孔灌注樁—坍孔...616鉆孔灌注樁—鉆孔漏漿...637鉆孔灌注樁—鉆孔偏位（傾斜）...638鉆孔灌注樁—縮孔...649鉆孔灌注樁—鋼筋籠偏位、變形、上浮...6510鉆孔灌注樁—吊腳樁...6611鉆孔灌注樁—斷樁...6712預(yù)應(yīng)力管樁—樁身斷裂...6813預(yù)應(yīng)力管樁—樁頂碎裂...7014預(yù)應(yīng)力管樁—沉樁達(dá)不到設(shè)計要求...7215預(yù)應(yīng)力管樁—樁頂位移...7416預(yù)應(yīng)力管樁—樁身傾斜...7517預(yù)應(yīng)力管樁—接樁處松脫開裂...7618預(yù)應(yīng)力管樁—接長樁脫樁...77第五章、土方工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施...781填方出現(xiàn)彈簧土...782填土壓實度達(dá)不到要求...793沖溝...814落水洞、土洞...815挖方邊坡塌方...826邊坡超挖...847邊坡滑坡...858基坑（槽）泡水...879基土擾動...8910基坑（槽）開挖遇流砂...9011填方基底處理不當(dāng)...9212墻后回填土不密實...93主要參考文獻(xiàn)...94第一章、混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施1蜂窩（爛根）表現(xiàn)形式混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿（深度一般未見鋼筋）；位于墩墻底部與底板接觸處的蜂窩通常稱之為“爛根”。產(chǎn)生原因(1)混凝土澆筑過程中砂、石子、膠凝材料、拌和水等計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。(3)下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(4)混凝土澆筑前基面未座漿或模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥砂漿流失。(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(6)墩墻底部與底板的接縫不嚴(yán)漏漿。(8)墩墻混凝土澆筑前未作座漿處理。防治措施(1)嚴(yán)格控制混凝土配合比；定期校核計量，做到計量準(zhǔn)確；混凝土拌合均勻，坍落度適合。(2)混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。(3)模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板情況，防止漏漿；墩墻模板施工時，在模板底部墊1cm~2cm海綿，避免漏漿。(4)底板混凝土澆筑時，墩墻部位混凝土澆筑面高出底板面5cm，嚴(yán)格按施工規(guī)范要求鑿毛并沖洗干凈；混凝土澆筑前基面進(jìn)行座漿處理，避免爛根和澆筑冷縫。(5)現(xiàn)場出現(xiàn)蜂窩后，若蜂窩面積較小，可以洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實（厚度大于cm時分兩次），做好養(yǎng)護工作；較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出碎石等顆粒，盡量切割成規(guī)則的幾何形狀，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水沖洗干凈濕潤，涂刷水泥凈漿后，再用高一強度等級的細(xì)石混凝土（摻入適時微膨脹劑）大力填塞搗實，并認(rèn)真養(yǎng)護。2麻面表現(xiàn)形式混凝土表面局部出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。產(chǎn)生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。(5)混凝土和易性差，產(chǎn)生離析泌水。(6)混凝土過振導(dǎo)致離析泌水。(7)混凝土振搗不實，氣泡未排出；或貼角、混凝土流道底面等斜面的氣泡不易排出，停在模板表面形成麻點。防治措施(1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，木模板應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙，應(yīng)用玻璃膠、膩子等堵嚴(yán)；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。(2)混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，既要防止過震，又有避免欠震，控制至排除氣泡為宜。(3)嚴(yán)格控制混凝土配合比、砂石材料級配和計量、混凝土攪拌時間和坍落度，改善混凝土和易性，防止離析和泌水。(4)對麻面缺陷，表面作粉刷的，可不處理；表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用水泥凈漿或1:2水泥砂漿處理，并認(rèn)真養(yǎng)護。3空洞表現(xiàn)形式混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土；或蜂窩已見鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生原因(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗或振搗不到位就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土澆筑前部分雜物因沖洗堆積在一起，未能及時清除。(5)混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，未能及時清除。防治措施(1)在鋼筋密集處、結(jié)構(gòu)復(fù)雜或狹小部位，采用細(xì)石混凝土澆灌或者適當(dāng)調(diào)整混凝土塌落度，加強分層振搗密實；或采用自流平混凝土澆灌。(2)預(yù)留孔洞澆筑，應(yīng)兩側(cè)同時下料，結(jié)構(gòu)斷面較小部位，可在側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)防漏振。(3)混凝土澆筑前應(yīng)及時清除雜物，經(jīng)檢查合格后方可開倉。(4)出現(xiàn)空洞，必須將周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗干凈；支設(shè)帶托盒的模板，灑水濕潤后用比結(jié)構(gòu)混凝土高一強度等級的半干硬細(xì)石混凝土（摻入適量微膨脹劑）分層澆筑，強力搗實并養(yǎng)護。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，待強度達(dá)到50%后鑿除，表面用1：2水泥砂漿抹平。4錯臺表現(xiàn)形式混凝土墩墻分層澆筑處上下層在垂直面上錯開一定的位置，形成臺階；或者不同分塊的墩墻垂直分縫處明顯不在同一平面，形成相鄰面錯開。產(chǎn)生原因(1)后澆筑結(jié)構(gòu)模板與先澆筑結(jié)構(gòu)已拆模的混凝土接觸不嚴(yán)密，支撐、固定不牢靠。(2)模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝，企口變形嚴(yán)重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板錯縫。(3)相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。(4)混凝土澆筑速度過快，側(cè)壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現(xiàn)螺母脫絲。(5)上下層模板結(jié)合不緊密，有較大間隙；混凝土澆筑過程中發(fā)生跑?，F(xiàn)象。防治措施(1)定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。(2)立上層（或相鄰塊）模板前，檢查已澆筑塊與待澆筑塊接觸面處的混凝土平整度，如有偏差應(yīng)作修正處理。(3)立上層（或相鄰塊）模板時，利用下層（或相鄰塊）混凝土澆筑時預(yù)留的對拉螺絲將模板緊貼已澆筑塊固定牢固，并在上下層混凝土接頭的部位增加鋼管支撐，確?；炷翝仓^程中不發(fā)生跑模。(4)設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致；裝模時要求操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿；混凝土側(cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。(5)嚴(yán)格控制混凝土澆筑上升速度，防止拉桿伸長、崩絲，出現(xiàn)局部脹模。(6)如發(fā)生錯臺，可區(qū)別以下方法處理：①錯臺高度小于1cm的用磨巖機磨平或者用砂輪磨平即可。②錯臺高度大于1cm的處理方法一：將錯臺一側(cè)，順?biāo)鞣较虬?∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1∶30坡度鑿成斜面，邊緣鑿除深度均應(yīng)不小于1cm；然后清洗干凈，表面用1:2砂漿進(jìn)行修補至平整。③錯臺高度大于1cm的處理方法二：根據(jù)平整度控制標(biāo)準(zhǔn)，對錯臺高度超過標(biāo)準(zhǔn)要求的，先細(xì)心修鑿，預(yù)留～厚度用手持電動砂輪打磨平整，保護層偏小時，可在表面涂刷環(huán)氧防護涂料。5縫隙、夾層表現(xiàn)形式混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。產(chǎn)生原因(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子、未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未良好振搗。防治措施(1)認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前，水平縫處應(yīng)鋪一層10-20mm，垂直縫處刷一層凈漿，其水灰比較混凝土減少，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實?？p隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈；較寬的縫隙支模用高一強度等級的細(xì)石混凝土參照空洞缺陷方法處理，較窄的縫隙可將表面封閉后進(jìn)行壓漿處理。6缺棱掉角表現(xiàn)形式結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產(chǎn)生原因(1)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)過早拆除側(cè)面模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊；成品保護不好，棱角混凝土被碰掉。防治措施(1)木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有一定的強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級的細(xì)石混凝土搗實補好，認(rèn)真養(yǎng)護。7表面不平整表現(xiàn)形式混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。產(chǎn)生原因(1)混凝土澆筑至面層時，未采用長刮尺整面；或整面時局部區(qū)域混凝土低洼未及時填平。(2)混凝土澆筑后，未能配備足夠人員按規(guī)定時間、規(guī)定次數(shù)完成收面、找平、壓光，造成表面粗糙不平。(3)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆筑混凝土發(fā)生不均勻下沉；對銷螺栓未完全緊固，致使?jié)仓^程中因側(cè)壓力過大使模板變形、跑模。(4)模板的孔洞未按要求處理封堵，致使?jié)仓笮纬梢?guī)則或不規(guī)則的突起；模板間使用的雙面膠未按要求使用，致使?jié)仓螽a(chǎn)生印痕；模板后的豎向支撐鋼管間距過大或模板未能緊貼，致使?jié)仓^程中因側(cè)向壓力產(chǎn)生不平。(5)混凝土剛開始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防治措施(1)嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，混凝土澆筑至面層后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用長刮尺將大面整平。(2)及時用抹子將混凝土表面找平、壓實、抹光，覆蓋塑料薄膜；未終凝的混凝土嚴(yán)禁上人，混凝土強度達(dá)到以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上施工。(3)模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉.(4)除局部明顯洼坑或表面嚴(yán)重不平整的混凝土面層鑿除、打毛澆筑同標(biāo)號細(xì)石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易處理，但影響質(zhì)量評定。因此，澆筑前要將技術(shù)交底到現(xiàn)場每個工人（由各施工隊長負(fù)責(zé)），過程中嚴(yán)格執(zhí)行三檢制度，層層落實，將質(zhì)量隱患解決在澆筑前，澆筑中，而不是澆筑成型后。8掛簾表現(xiàn)形式新老混凝土接合處沿縫面粘附于老混凝土表面的水泥砂漿。產(chǎn)生原因上下層模板結(jié)合不緊密，有縫隙。防治措施(1)立上層模板時，基面應(yīng)人工找平，并利用下層混凝土澆筑時預(yù)留的對拉螺絲將模板固定牢固并將縫隙用海綿條等填實，確保澆筑時不出現(xiàn)漏漿掛簾。(2)產(chǎn)生掛簾后，采用角磨機（金屬磨盤）在混凝土表面打磨平整。9伸縮縫處滲水表現(xiàn)形式伸縮縫處出現(xiàn)滲水或漏水現(xiàn)象。產(chǎn)生原因(1)止水紫銅片有砂眼或釘孔，止水接頭焊接不飽滿或未焊透，加工成型后未做試驗。(2)垂直止水銅片和水平止水銅片連接處安裝、焊接未按設(shè)計、規(guī)范要求施工，存有缺陷、隱患。(3)水平止水銅片安裝位置偏差較大，“鼻子”已偏出伸縮縫一半甚至更多，相鄰建筑物底板不均勻沉陷時將銅片拉壞。(4)垂直止水銅片安裝位置偏差較大，埋人先澆筑塊內(nèi)的銅片多，伸入柏油槽內(nèi)的銅片少，相鄰建筑物沉降位移較大，柏油槽內(nèi)的銅片與已固化的瀝青有脫空趨勢甚至局部脫空。(5)混凝土澆筑前，未將沾污到止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈；在澆注柏油槽瀝青前，未將沾污到垂直止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈，沒有將銅片調(diào)整到柏油槽中間；柏油槽內(nèi)瀝青未灌實或銅片已不在瀝青內(nèi)。(6)止水周圍混凝土未振搗密實；或水平止水銅片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收縮導(dǎo)致混凝土與銅片有局部脫空趨勢。(7)不注重成品保護，外露的水平止水銅片變形嚴(yán)重，校正時損壞銅片未認(rèn)真修復(fù)。防治措施(1)加工后的紫銅片止水應(yīng)平整、干凈、無砂眼和釘孔，紫銅片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接長度不得小于20毫米，搭接部位為雙面銅焊，加工后紫銅片止水采用油浸法對接頭部位進(jìn)行焊接質(zhì)量檢查，確保止水不漏水；應(yīng)盡量避免在澆筑現(xiàn)場搭接止水銅片，現(xiàn)場搭接的止水銅片必須作油浸法焊接質(zhì)量檢查。(2)水平止水銅片埋固于先期澆筑的混凝土內(nèi)，位置應(yīng)準(zhǔn)確，確保“鼻子”在伸縮縫范圍內(nèi)；后期混凝土澆筑前，需將沾污到止水片上的混凝土漿等雜物清理干凈，柏油井在澆注瀝青前，嚴(yán)格消除灰塵并烘干柏油井及止水片；(3)垂直止水施工時，銅片埋固于先期澆筑的混凝土內(nèi)，位置及伸出長度應(yīng)準(zhǔn)確；在后澆筑塊安裝柏油槽灌注瀝青時，應(yīng)分段安裝柏油槽，分段灌注已完全融化的熱瀝青，確保止水銅片在柏油槽中部，確保熱瀝青連續(xù)、灌滿。(4)在止水片附近澆筑混凝土?xí)r，確?；炷临|(zhì)量，謹(jǐn)慎振搗密實，振搗器不得觸及止水片。(5)嚴(yán)格成品保護，對已安裝的止水設(shè)施，及時加以固定和保護，以防損壞；對保護不慎引起變形的銅片，修整時必須規(guī)范、文明操作；如有損壞的銅片，修補后應(yīng)作油浸法焊接質(zhì)量檢查。(6)發(fā)生伸縮縫滲水、漏水現(xiàn)象，處理難度很大，因此必須以預(yù)防控制為主。輕微滲水現(xiàn)象不影響建筑物使用安全，可不作修補處理。如嚴(yán)重滲水或漏水，需針對具體情況制定專項方案作封閉堵漏處理。10混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）表現(xiàn)形式混凝土表面出現(xiàn)一定規(guī)律（或無規(guī)律），縫深2～３cm（一般不到達(dá)鋼筋保護層）的縱向或橫向裂縫；或混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律，縫寬、縫深很小，形如發(fā)絲的裂縫。產(chǎn)生原因(1)混凝土水灰比大，澆筑振搗使面層形成水泥砂漿甚至離析，混凝土凝固過程中表面水分過快散失，導(dǎo)致干縮裂縫。(2)混凝土澆筑找平、壓面、收光以后，因空氣特別干燥或風(fēng)較大，表面失水太快，導(dǎo)致龜裂。(3)混凝土養(yǎng)護不當(dāng)、不及時，養(yǎng)護時間短，無論未拆模還是拆模以后，都有可能發(fā)生表面龜裂。防治措施(1)控制混凝土質(zhì)量，如大面面層發(fā)現(xiàn)離析泌水的水泥砂漿應(yīng)予刮除更換同標(biāo)號干硬混凝土振搗；對墩墻上部澆筑過程中較多的水泥砂漿可摻入同標(biāo)號干拌混凝土，與水泥砂漿人工拌勻后，插入振搗器振搗。(2)混凝土澆筑施工時，及時進(jìn)行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環(huán)節(jié)。如面層混凝土水泥砂漿偏多現(xiàn)象不嚴(yán)重，可通過鋪一層細(xì)石子或增加壓面力度和次數(shù)避免或及時消除干縮龜裂。(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養(yǎng)護，氣候干燥時，沒有拆模的混凝土立面也需澆水養(yǎng)護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷養(yǎng)護劑，或掛土工布保濕養(yǎng)護。11混凝土深層裂縫（含貫穿縫）表現(xiàn)形式厚大體積混凝土出現(xiàn)縱向或橫向裂縫，墩墻結(jié)構(gòu)混凝土出現(xiàn)有規(guī)則的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。產(chǎn)生原因大體積混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學(xué)者和工程技術(shù)人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環(huán)境溫度和混凝土的收縮變形特性等。防治措施(1)科學(xué)研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。主要是：優(yōu)化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內(nèi)外溫差，改善結(jié)構(gòu)約束條件，加強混凝土施工質(zhì)量控制和養(yǎng)護等。主要有以下幾方面的施工措施：①嚴(yán)格控制骨料的質(zhì)量，優(yōu)化混凝土配合比嚴(yán)格控制碎石、黃砂的質(zhì)量，采用細(xì)度模數(shù)為–的中粗砂，碎石采用5～，～二級配，優(yōu)化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙，降低膠凝材料用量和砂率，達(dá)到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量嚴(yán)格控制在規(guī)定的允許范圍內(nèi)，嚴(yán)禁含泥塊。優(yōu)化混凝土配合比，在滿足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等，降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時間等。混凝土中摻入抗裂纖維，[U1]以提高混凝土的抗裂性能。嚴(yán)格控制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以內(nèi)；②控制混凝土入倉溫度根據(jù)現(xiàn)場實際條件，采取以下措施控制混凝土入倉溫度：1.夏季澆筑時盡量避開高溫天氣，并安排在陰天和夜晚開始澆筑，以達(dá)到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中午開倉。2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要時加入冰塊，以降低混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施，提高混凝土的入倉溫度。3.將骨料堆高，在混凝土澆筑時，盡量取用下層骨料，控制骨料溫度。4.夏季給水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設(shè)涼棚，采用遮陽網(wǎng)覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設(shè)保溫棚，以提高骨料溫度。5.夏天為了降低混凝土的內(nèi)部溫度，可在流道內(nèi)部布置循環(huán)冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內(nèi)襯塑料管作為進(jìn)、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。③加強混凝土的養(yǎng)護1、大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，[U2]防止產(chǎn)生表面收縮裂縫，最后根據(jù)不同部位要求進(jìn)行壓光。2、混凝土澆筑完成以后，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等覆蓋進(jìn)行保濕、保溫養(yǎng)護。流道進(jìn)口用土工布封閉，以防串風(fēng)，減小混凝土內(nèi)水分散失。3、嚴(yán)格控制拆模時間，在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內(nèi)并且養(yǎng)護不少于14d（粉煤灰混凝土養(yǎng)護不少于21d）才能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內(nèi)方可拆模，拆模后同步對混凝土側(cè)面懸掛1層土工布起到保溫保濕工作。④改善混凝土的約束條件1、對泵站站身進(jìn)行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少約束范圍；2、合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用[U3]。(2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12表面起灰表現(xiàn)形式砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。產(chǎn)生原因由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴(yán)重，粘聚性、保水性差，加上養(yǎng)護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導(dǎo)致表面起灰。防治措施嚴(yán)格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜保水。13表面云彩斑表現(xiàn)形式墩墻結(jié)構(gòu)混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴(yán)重的會有疑似冷縫，以及墩墻表面出現(xiàn)水波紋或堅向細(xì)小的露砂現(xiàn)象。產(chǎn)生原因混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，上部水泥砂漿中深顏色細(xì)顆粒多，混凝土已開始（或?qū)⒁_始）初凝；新上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細(xì)顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。導(dǎo)致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色差?；炷翝仓^程中泌水現(xiàn)象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后如出現(xiàn)過振現(xiàn)象，側(cè)面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道并帶走部分膠凝材料，進(jìn)而堅向細(xì)小的露砂現(xiàn)象。防治措施(1)優(yōu)化并嚴(yán)格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)應(yīng)及時排除。(2)適當(dāng)增加漏筒，嚴(yán)禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細(xì)顆粒多的水泥砂漿。(3)嚴(yán)格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細(xì)顆粒多的水泥砂漿接近初凝；嚴(yán)禁澆筑冷縫。(4)加強上下層混凝土結(jié)合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器插入下層混凝土至少5cm，嚴(yán)禁過振，特別是在模板面。第二章、模板工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施模板的制作與安裝質(zhì)量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸的準(zhǔn)確，以及結(jié)構(gòu)的強度和剛度等起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引起高度的重視。1軸線位移表現(xiàn)形式混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墩墻實際位置與建筑物設(shè)計要求的軸線位置有偏移。產(chǎn)生原因(1)軸線放樣產(chǎn)生誤差。(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時發(fā)現(xiàn)糾正，造成誤差。(4)模板剛度差，未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。(5)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。(6)對拉螺栓、頂撐、使用不當(dāng)或松動造成軸線偏位。防治措施(1)模板軸線測放后，組織專人進(jìn)行技術(shù)復(fù)核驗收，確認(rèn)無誤后才能支模。(2)墻、柱模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施。(3)支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準(zhǔn)確。(4)根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進(jìn)行專門設(shè)計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進(jìn)行認(rèn)真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行處理。(6)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴(yán)格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。(7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2結(jié)構(gòu)變形表現(xiàn)形式拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墩墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。產(chǎn)生原因(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組合鋼模，連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差。(3)墻模板螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。(5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。(6)采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。防治措施(1)模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，最大側(cè)壓力段設(shè)置雙螺母乃至三螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認(rèn)真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3)組合鋼模拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。(4)澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴(yán)格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(5)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱；當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。(6)采用木模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3接縫不嚴(yán)表現(xiàn)形式由于模板間接縫不嚴(yán)有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，可能導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴(yán)重的出現(xiàn)孔洞、露筋。產(chǎn)生原因(1)模板拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。(3)澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其??脹開。(4)鋼模板變形未及時修整。(5)鋼模板接縫措施不當(dāng)。(6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準(zhǔn)、錯位。防治措施(1)嚴(yán)格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴(yán)密。(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其??脹開密縫。(3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(4)鋼模板間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。(5)墩墻與頂板交角部位支撐要牢靠，拼縫要嚴(yán)密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。4脫模劑使用不當(dāng)表現(xiàn)形式模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。產(chǎn)生原因(1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面外觀質(zhì)量。防治措施(1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴(yán)禁用廢機油作脫模劑，使用優(yōu)質(zhì)脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)脫模劑材料應(yīng)涂刷均勻，不得流淌。(4)脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。5立模后倉面內(nèi)未清理干凈表現(xiàn)形式倉面內(nèi)殘留建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。產(chǎn)生原因(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進(jìn)行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當(dāng)無法進(jìn)行清掃。防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。(2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸≥100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴(yán)。6混凝土格梗模板缺陷表現(xiàn)形式沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準(zhǔn)，側(cè)面傾斜，模板下口翻混凝土。產(chǎn)生原因(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。(2)模板未撐牢，澆筑混凝土?xí)r，部分混凝土由模板下口翻上來，未在初凝時鏟平，造成側(cè)模下部陷入混凝土內(nèi)。防治措施(1)模板應(yīng)有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準(zhǔn)確。(2)發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻至下段，應(yīng)在混凝土初凝前輕輕鏟平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。(3)組裝前應(yīng)將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，側(cè)模應(yīng)支撐牢靠。7梁模板缺陷表現(xiàn)形式梁身不平直，梁底不平：梁側(cè)模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現(xiàn)梁中部下?lián)希蛄荷韨?cè)面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。產(chǎn)生原因(1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設(shè)未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。(2)梁底模未按設(shè)計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據(jù)水平線控制模板標(biāo)高。(3)側(cè)模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(4)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。防治措施(1)節(jié)制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁（含行車梁）等現(xiàn)澆梁板結(jié)構(gòu)必須進(jìn)行承重腳手架設(shè)計，必要時組織專家論證。立桿應(yīng)支撐在堅實、均勻的基面上（不能部分在圬工結(jié)構(gòu)面，部分在回填土面上），在保證承重腳手架整體穩(wěn)定的同時，應(yīng)考慮梁底支撐（立桿）間距能保證在結(jié)構(gòu)自重加施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應(yīng)先認(rèn)真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設(shè)承重腳手架，嚴(yán)禁混凝土養(yǎng)護水流（滲）入地面，以防因沉降可能引起的結(jié)構(gòu)破壞。(2)梁底模應(yīng)按設(shè)計或規(guī)范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的承重腳手架應(yīng)進(jìn)行堆載預(yù)壓。(3)梁側(cè)模應(yīng)根據(jù)梁的高度進(jìn)行配制，若超過60cm，應(yīng)加鋼管圍檁。若梁高超過70cm，應(yīng)在梁中加對銷螺栓。(4)支梁木模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應(yīng)考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應(yīng)略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。(5)模板應(yīng)認(rèn)真涂刷隔離劑。8柱模板缺陷表現(xiàn)形式(1)截面尺寸不準(zhǔn)，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。產(chǎn)生原因(1)柱箍間距太大或不牢。(2)測放軸線不認(rèn)真。(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴(yán)密。(5)模板兩側(cè)松緊不一。未進(jìn)行模板柱箍和穿墻螺栓設(shè)計。防治措施(1)成排柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。(3)柱子底部應(yīng)有限位，保證底部位置準(zhǔn)確。(4)成排柱模支撐時，應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應(yīng)用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準(zhǔn)確。(5)根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm應(yīng)加設(shè)牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。(6)較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當(dāng)混凝土澆筑到臨時洞口時，即應(yīng)封閉牢固。(7)模板上混凝土殘渣應(yīng)清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應(yīng)能保證其表面及棱角不受損傷。9板模板缺陷表現(xiàn)形式板中部下?lián)?；板底混凝土面不平。產(chǎn)生原因(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設(shè)計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。防治措施(1)混凝土板模板下的龍骨和牽杠木應(yīng)由模板設(shè)計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。(2)支撐材料應(yīng)有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預(yù)先夯實，并鋪設(shè)通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉)。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應(yīng)鋪到梁側(cè)模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內(nèi)，以便于拆除。(4)板模板應(yīng)按規(guī)定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。10墻模板缺陷表現(xiàn)形式(1)傾斜變形，墻體不垂直。(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)墻角模板拆不出。產(chǎn)生原因(1)圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設(shè)導(dǎo)墻，模板根部不平，縫隙過大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴(yán)、不平，支撐不牢；模板間支撐方法不當(dāng)。(3)角模與墻模板拼接不嚴(yán)，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結(jié)力過大。(4)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。(5)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實；模板受側(cè)壓力過大，支撐變形。防治措施(1)墻面模板應(yīng)拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)。墻體與墻體間，先澆筑墻體宜設(shè)置對拉螺栓，用于固定后澆筑墻體模板圍檁。(2)墻身中間應(yīng)根據(jù)模板設(shè)計圖配制對拉螺栓，模板兩側(cè)以連桿增強剛度來承擔(dān)混凝土的側(cè)壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應(yīng)根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防滲要求時，應(yīng)采用焊有止水片的螺栓。(3)模板面應(yīng)涂刷隔離劑。(4)每層混凝土的澆筑厚度，應(yīng)控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。第三章、鋼筋工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施1表面銹蝕表現(xiàn)形式(1)浮銹。鋼筋表面輕微銹蝕，附有較均勻的細(xì)粉末，呈黃色或淡紅色。(2)陳銹。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉(zhuǎn)紅，有的呈紅褐色。(3)老銹。銹斑明顯，有麻坑，出現(xiàn)起層的片狀分離現(xiàn)象，銹斑幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴(yán)重的接近黑色。產(chǎn)生原因保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環(huán)境潮濕，通風(fēng)不良。防治措施鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進(jìn)庫的先使用。工地臨時保管鋼筋原料時，應(yīng)選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋苫布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。治理辦法(1)浮銹。浮銹處于鐵銹形成的初期，在混凝土中不影響鋼筋與混凝土粘結(jié)，因此除了焊接操作時在焊點附近需擦干凈之外，一般可不作處理。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。(2)陳銹。可采用鋼絲刷或麻袋布擦等手工方法。盤條細(xì)鋼筋可通過冷拉或調(diào)直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹，如自制圓盤鋼絲刷除銹機(在電動機轉(zhuǎn)動軸上安裝兩個圓盤鋼絲刷刷銹)。(3)老銹。對于有起層銹片的鋼筋，應(yīng)先用小錘敲擊，使銹片剝落干凈，再用除銹機除銹；因麻坑、斑點以及銹皮去層會使鋼筋截面損傷，所以使用前應(yīng)鑒定檢測是否降級使用或另作其他處置。2混料表現(xiàn)形式鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件(出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單)，但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。產(chǎn)生原因原材料倉庫管理不當(dāng)，制度不嚴(yán)；鋼筋出廠所捆綁的標(biāo)牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。防治措施倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標(biāo)簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據(jù)鋼筋外表的廠家標(biāo)記(一般都應(yīng)有廠名、鋼筋品種和直徑)與合格證件對照，確認(rèn)無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。治理辦法發(fā)現(xiàn)混料情況后應(yīng)立即檢查并進(jìn)行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應(yīng)將該堆鋼筋做出記號，以備發(fā)料時提醒注意；已發(fā)出去的混料鋼筋應(yīng)立即追查，并采取防止事故的措施。3原料曲折表現(xiàn)形式鋼筋在運至倉庫時發(fā)現(xiàn)有嚴(yán)重曲折形狀。產(chǎn)生原因運輸時裝車不注意，碰撞成變形狀態(tài)；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重或成垛太亂。防治措施采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。治理辦法利用矯直工作臺的相應(yīng)工具將彎折處矯直；對于曲折處曲率半徑較小的“硬彎”，矯直后應(yīng)檢查有無局部細(xì)裂紋；局部矯正不直或產(chǎn)生裂紋的，不得用作受力筋。4熱軋鋼筋無生產(chǎn)廠標(biāo)識表現(xiàn)形式鋼筋進(jìn)庫時應(yīng)有生產(chǎn)廠標(biāo)識，表明生產(chǎn)廠廠名、鋼筋牌號、鋼筋直徑。標(biāo)識形式是刻軋在鋼筋上，或?qū)懗蓸?biāo)牌綁在鋼筋捆上，如果鋼筋無刻軋或標(biāo)牌失落，則材質(zhì)不明。產(chǎn)生原因管理不善，標(biāo)牌散失或堆垛時混料，但生產(chǎn)廠仍發(fā)貨；運輸過程中標(biāo)牌失落。防治措施通知發(fā)貨單位加強其余批號鋼筋的管理；已進(jìn)庫或進(jìn)入工地的鋼筋標(biāo)牌應(yīng)妥善保管，并隨時檢查，以防止散落。治理辦法一般情況下按“混料”處理。每捆鋼筋都需取樣試驗，以確定其強度級別；無論任何情況，都不得用于重要承重結(jié)構(gòu)作為受力主筋(不得已條件下，應(yīng)根據(jù)工程實際情況，研究降低強度等級或充當(dāng)較細(xì)鋼筋使用)。5條料彎曲表現(xiàn)形式沿鋼筋全長有一處或數(shù)處“慢彎”。產(chǎn)生原因與“原料曲折”類似，但每批條料或多或少幾乎都有“慢彎”。防治措施采用與“原料曲折”類似措施，可減輕條料彎曲程度。治理辦法直徑為14mm以下（含14mm）的鋼筋用鋼筋調(diào)直機調(diào)直；直徑14mm以上的粗鋼筋用人工調(diào)直。可用手工成型鋼筋的工作案子，將彎折處放在卡盤上扳柱間，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處扳直，必要時用大錘配合打直。6鋼筋剪斷尺寸不準(zhǔn)表現(xiàn)形式剪斷尺寸不準(zhǔn)或被剪鋼筋端頭不平。產(chǎn)生原因(1)定尺卡板活動。(2)刀片間隙過大。防治措施(1)確定應(yīng)剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。(2)調(diào)整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復(fù)水平動作的剪斷機，間隙以0．5～1mm為合適。治理辦法根據(jù)鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。7鋼筋調(diào)直切斷時被頂彎表現(xiàn)形式使用鋼筋調(diào)直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被頂彎。產(chǎn)生原因彈簧預(yù)壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。防治措施調(diào)整彈簧預(yù)壓力，并事先試驗合適。治理辦法切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。8鋼筋連切表現(xiàn)形式使用鋼筋調(diào)直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被連切。產(chǎn)生原因彈簧預(yù)壓力不足；傳送壓輥壓力過大；鋼筋下落料槽的阻力過大。防治措施針對以上幾種原因作相應(yīng)調(diào)整，并事先試驗合適。治理辦法發(fā)現(xiàn)連切應(yīng)立即斷電，停止調(diào)直機工作，檢查原因并及時解決。9箍筋不方正表現(xiàn)形式矩形箍筋成型后拐角不成90o，或兩對角線長度不相等。產(chǎn)生原因箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴(yán)格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施注意操作，使成型尺寸準(zhǔn)；當(dāng)一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處逐根對齊。治理辦法當(dāng)箍筋外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值時，對于Ⅰ級鋼筋，可以重新將彎折處直開，再行彎曲調(diào)整(只可返工一次)；對于其他品種鋼筋，不得直開后再彎曲。10成型尺寸不準(zhǔn)表現(xiàn)形式已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。產(chǎn)生原因下料不準(zhǔn)確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當(dāng)；角度控制沒有采取保證措施。防治措施加強鋼筋配料管理工作，根據(jù)設(shè)備情況和傳統(tǒng)操作經(jīng)驗，預(yù)先確定各種形狀鋼筋下料長度調(diào)整值，配料時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據(jù)實際成型條件(彎曲類型和相應(yīng)的下料長度調(diào)整值、彎曲處的彎曲直徑、扳距等)，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調(diào)整值在彎曲操作方向相反一側(cè)長度內(nèi)扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。扳距大小應(yīng)根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結(jié)合經(jīng)驗取值。見表2-1，值可供參考(表中d的鋼筋直徑)。表2-1板距參考值表彎制角度45o90o135o180o扳距～2d～3d3～～4d為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設(shè)備和工具不能自行達(dá)到準(zhǔn)確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準(zhǔn)線或采取釘扒釘做標(biāo)志的措施。對于形狀比較復(fù)雜的鋼筋，如要進(jìn)行大批成型，最好先放出實樣，并根據(jù)具體條件預(yù)先選擇合適的操作參數(shù)(畫線過程、扳距取值等)以作為示范。治理辦法當(dāng)所成型鋼筋某部分誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的允許值時，應(yīng)根據(jù)鋼筋受力和構(gòu)造特征分別處理。如果存在超偏差部分對結(jié)構(gòu)性能沒有不良影響，應(yīng)盡量用在工程上(例如彎起鋼筋彎起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不準(zhǔn)，可經(jīng)過技術(shù)鑒定確定是否可用)；對結(jié)構(gòu)性能有重大影響，或鋼筋無法安裝的(例如鋼筋長度或高度超出模板尺寸)，則必須返工；返工時如需重新將彎折處直開，僅限于I級鋼筋返工一次，并應(yīng)在彎折處仔細(xì)檢查表面狀況(如是否變形過大或出現(xiàn)裂紋等)。11已成型好的鋼筋變形表現(xiàn)形式鋼筋成型后外形準(zhǔn)確，但在堆放或搬運過程中發(fā)現(xiàn)彎曲、歪斜、角度偏差。產(chǎn)生原因成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當(dāng)被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。防治措施搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應(yīng)平整，支墊應(yīng)合理；盡量按施工需要運去現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。治理辦法將變形的鋼筋抬放成型案上矯正；如變形過大，應(yīng)檢查彎折處是否有碰傷或局部出現(xiàn)裂紋，并根據(jù)具體情況處理。12箍筋彎鉤形式不對表現(xiàn)形式箍筋末端未按規(guī)范規(guī)定不同的使用條件制成相應(yīng)的彎鉤形式。產(chǎn)生原因不熟悉箍筋使用條件；忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式應(yīng)用范圍；配料任務(wù)多，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施熟悉半圓(180o)彎鉤、直(90o)彎鉤、斜(135o)彎鉤的應(yīng)用范圍和相關(guān)規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結(jié)構(gòu)，在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標(biāo)注和說明。因為并不是抗震設(shè)防地區(qū)的所有構(gòu)件中箍筋都取斜彎鉤，而只有某結(jié)構(gòu)部位才用斜彎鉤；至于哪些結(jié)構(gòu)所用構(gòu)件屬于受扭，配料人員也不掌握。如果圖紙上表述不清或有疑問，應(yīng)了解確切后再配料。治理辦法對于已加工成型而發(fā)現(xiàn)彎鉤形式不正確的箍筋(包括彎鉤平直部分的長度不符合要求)，應(yīng)做以下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤(斜彎鉤誤加工成半圓彎鉤或直彎鉤的應(yīng)作為廢品)。13閃光對焊—未焊透表現(xiàn)形式焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良，按頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產(chǎn)生嚴(yán)重的脹開現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。產(chǎn)生原因(1)焊接工藝方法應(yīng)用不當(dāng)。比如，對斷面較大的鋼筋理應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝。(2)焊接參數(shù)選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。防治措施(1)適當(dāng)限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規(guī)定選擇：1)當(dāng)鋼筋直徑≤25mm，鋼筋級別不大于Ⅲ級，采用連續(xù)閃光焊；2)當(dāng)鋼筋直徑＞25mm，級別大于Ⅲ級，且鋼筋端面較平整，宜采用預(yù)熱閃光焊，預(yù)熱溫度約1450℃左右，預(yù)熱頻率宜用2—4次/s；3)當(dāng)鋼筋端面不平整，應(yīng)采用“閃光—預(yù)熱—閃光焊”。連續(xù)閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應(yīng)根據(jù)焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定，并應(yīng)符合表3-1規(guī)定。(2)重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。需要預(yù)熱時，宜采用電阻預(yù)熱法，其操作要領(lǐng)如下：第一，根據(jù)鋼筋級別采取相應(yīng)的預(yù)熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預(yù)熱頻率應(yīng)逐漸降低。預(yù)熱次數(shù)應(yīng)為1～4次，每次預(yù)熱時間應(yīng)1．5～2s，間歇時間應(yīng)為3～4s。第二，預(yù)熱壓緊力應(yīng)不小于3MPa。當(dāng)具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。表3-1連續(xù)閃光焊焊接鋼筋的范圍焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別160≤25≤22≤20ⅠⅡⅢ100≤20≤18≤16ⅠⅡⅢ80≤16≤14≤12ⅠⅡⅢ(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好的條件。具體作法是：第一，根據(jù)焊接工藝選擇燒化留量：連續(xù)閃光時，燒化過程應(yīng)較長，燒化留量應(yīng)等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段(包括端面的不平整度)，再加8mm。閃光—預(yù)熱—閃光焊時，應(yīng)分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段，二次燒化留量不應(yīng)小于10mm，預(yù)熱閃光焊時的燒化留量不應(yīng)小于10mm。第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢一快一更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當(dāng)鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應(yīng)略微降低。(4)避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。14閃光對焊—氧化表現(xiàn)形式一種情況是焊口局部區(qū)域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態(tài)；另一種情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發(fā)黑狀態(tài)。產(chǎn)生原因(1)燒化過程太弱或不穩(wěn)定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產(chǎn)生的金屬蒸氣較少，從數(shù)量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化。(2)從燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。(3)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發(fā)生困難。(4)焊口遭受強烈氧化的原因，是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。防治措施(1)確保燒化過程的連續(xù)性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級數(shù)，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應(yīng)相當(dāng)于觸點—過梁爆破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)，觸點—過梁存在的時間較長，故燒化速度應(yīng)慢一些。否則，同時存在的觸點數(shù)量增加，觸點將因電流密度降低而難以爆破，導(dǎo)致焊接電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過程。隨著加熱的進(jìn)行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應(yīng)采取盡可能快的燒化速度，以便產(chǎn)生足夠的金屬蒸氣，提高防止氧化的效果。(2)頂鍛留量應(yīng)為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級別的提高，頂鍛留量需相應(yīng)增加，其中帶電頂鍛留量應(yīng)等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ級鋼筋時，頂鍛留量宜增大30％，以利焊口的良好封閉(參見表3-2、表3-3)。表3-2連續(xù)閃光焊參數(shù)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級10～121416182022(3)采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結(jié)束，防止氧化的白保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續(xù)時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊門中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于20～30mm/s。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應(yīng)增大。表3-3閃光-預(yù)熱-閃光焊頂鍛留量鋼筋級別鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級222528303236(4)保證接頭處具有適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?。因為接頭處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當(dāng)焊件加熱，溫度分布比較適當(dāng)，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時，接頭處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。15閃光對焊—過熱表現(xiàn)形式從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。產(chǎn)生原因(1)預(yù)熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。(2)預(yù)熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。(3)沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。(4)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。防治措施(1)根據(jù)鋼筋級別、品種及規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度，并在生產(chǎn)中嚴(yán)加控制。為了便于掌握，宜采取預(yù)熱留量與預(yù)熱次數(shù)相結(jié)合的辦法。預(yù)熱留量應(yīng)為1～2mm，預(yù)熱次數(shù)為1～4次，通過預(yù)熱留量，借助焊機上的標(biāo)尺指針，準(zhǔn)確控制預(yù)熱起始時間；通過記數(shù)，可適時控制預(yù)熱的停止時間。(2)采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭時性能，又不致產(chǎn)生大的過熱區(qū)。(3)嚴(yán)格控制頂鍛時的溫度及留量。當(dāng)預(yù)熱溫度偏高時，可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進(jìn)行快速的燒化過程，同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成。從而有效地排除掉過熱金屬。(4)嚴(yán)格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做法。16閃光對焊—脆斷表現(xiàn)形式在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細(xì)為特征。產(chǎn)生原因(1)焊接工藝方法不當(dāng)，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷。(2)對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應(yīng)有的效果。防治措施(1)針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當(dāng)量(Ceq)來估價鋼材的焊接性。碳當(dāng)量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是：Ceq≤0．55％焊接性“好”0．55％＜Ceq≤0．65％焊接性“有限制”Ceq＞0．65％焊接性“差”鑒于我國的鋼筋狀況是，H級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達(dá)到中碳范圍，因此，應(yīng)根據(jù)碳當(dāng)量數(shù)值采取相應(yīng)的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光—預(yù)熱—閃光焊；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預(yù)熱方式。一般說來，預(yù)熱頻率盡量低些為好，同時焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。(2)正確控制熱處理程度。對于難焊的EF級鋼筋，焊后進(jìn)行熱處理時：第一，待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調(diào)至最大間距，重新夾緊；第二，應(yīng)采用最低的變壓器參數(shù)，進(jìn)行脈沖式通熱加熱，每次脈沖循環(huán)，應(yīng)包括通電時間和間歇時間，并宜為3s；第三，焊后熱處理溫度在750～850℃選擇，隨后在環(huán)境溫度下自然冷卻。17閃光對焊—燒傷表現(xiàn)形式燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時產(chǎn)生的熔化狀態(tài)。對于淬硬傾向較敏感的鋼筋來說，這是一種不可忽視的危險缺陷。因為它會引起局部區(qū)域的強烈淬硬，導(dǎo)致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時，應(yīng)力集中現(xiàn)象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并發(fā)生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態(tài)。產(chǎn)生原因(1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不允許的電阻熱。(2)電極外形不當(dāng)或嚴(yán)重變形，導(dǎo)電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過大。(3)熱處理時電極表面太臟，變壓器級數(shù)過高。防治措施(1)鋼筋端部約130mm的長度范圍內(nèi)，焊前應(yīng)仔細(xì)清除銹斑、污物，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持下凈，確保導(dǎo)電良好。(2)電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應(yīng)不小于55mm，使用期間應(yīng)經(jīng)常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。(3)在焊接或熱處理時，應(yīng)夾緊鋼筋。(4)熱處理時，變壓器級數(shù)宜采用Ⅰ、Ⅱ級，并且電極表面應(yīng)經(jīng)常保持良好狀態(tài)。18閃光對焊—塑性不良表現(xiàn)形式接頭冷彎試驗時，于受拉區(qū)(即外側(cè))橫肋根部產(chǎn)生大于0．15mm的裂紋。產(chǎn)生原因(1)由于調(diào)伸長度過小，焊接時向電極散熱加劇；或變壓器級數(shù)過高，燒化過程過分強烈，溫度沿焊件縱向擴散的距離減小，形成陡降的溫度梯度，冷卻速度加快，致使接頭處產(chǎn)生硬化傾向，引起塑性降低。(2)燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料時刀口壓傷痕跡，產(chǎn)生了一些不良后果。因為刀口壓傷部位相當(dāng)于進(jìn)行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會發(fā)生以下情況：其一，在超過再結(jié)晶溫度(500℃左右)的區(qū)段產(chǎn)生晶粒長大現(xiàn)象；其二，在達(dá)到時效溫度(300℃左右)的區(qū)段產(chǎn)生時效現(xiàn)象。這都影響著接頭的性能，特別是后者，會使塑性降低。(3)頂鍛留量過大，致使頂鍛過分，引起接頭區(qū)金屬纖維彎曲，對接頭塑性產(chǎn)生了不利影響。防治措施(1)在不致發(fā)生旁彎的前提下，盡可能加大調(diào)伸長度，以消除鋼筋斷料時產(chǎn)生的刀口壓傷和不平整的問題，為實現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。如果受焊機鉗口間距所限，不能達(dá)到表17=4所推薦的數(shù)值時，應(yīng)采取焊機所能調(diào)整的最大調(diào)伸長度進(jìn)行焊接。若在同一臺班內(nèi)需焊接幾個級別或幾種相近規(guī)格的鋼筋時，可按焊接性能差的鋼筋選擇調(diào)伸長度，以減少調(diào)整工作量；不同級別、不同直徑的鋼筋對焊時，應(yīng)將電阻較大一端的調(diào)伸長度調(diào)大一些，以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應(yīng)的補償。(2)根據(jù)鋼筋端部的具體情況，采取相應(yīng)的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過程中予以徹底排除。(3)對于H級中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預(yù)熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。(4)在采取適當(dāng)?shù)捻斿懥袅康那疤嵯?，快速有力地完成頂鍛過程，保證接頭具有勻稱、美觀的外形。19閃光對焊—接頭彎折或偏心表現(xiàn)形式接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，軸線偏移大于0．1d或2mm。產(chǎn)生原因(1)鋼筋端頭歪斜。(2)電極變形太大或安裝不準(zhǔn)確。(3)焊機夾具晃動太大。(4)操作不注意。防治措施(1)鋼筋端頭彎曲時，焊前應(yīng)予以矯直或切除。(2)經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應(yīng)及時修理或更新，安裝時應(yīng)力求位置準(zhǔn)確。(3)夾具如因磨損晃動較大，應(yīng)及時維修。(4)接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。(5)準(zhǔn)確調(diào)整并嚴(yán)格控制各過程的起止點，保證夾具的釋放和頂鍛機構(gòu)復(fù)位及時工作。20電弧焊—尺寸偏差表現(xiàn)形式(1)幫條或搭接長度不足。(2)幫條沿接頭中心線縱向偏移。(3)接頭處鋼筋軸線彎折和偏移。(4)焊縫尺寸不足或過大。產(chǎn)生原因焊前準(zhǔn)備工作沒有做好，操作馬虎；預(yù)制構(gòu)件鋼筋位置偏移過大；下料不準(zhǔn)等。防治措施預(yù)制構(gòu)件制作時應(yīng)嚴(yán)格控制鋼筋的相對位置；鋼筋下料和組對應(yīng)由專人進(jìn)行，合格后方準(zhǔn)焊接；焊接過程中應(yīng)精心操作。21電弧焊—焊縫成型不良表現(xiàn)形式焊縫表面凹凸不平，寬窄不勻。這種缺陷雖然對靜載強度影響不大，但容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，對承受動載不利。產(chǎn)生原因焊工操作不當(dāng)；焊接參數(shù)選擇不合適。防治措施選擇合適的焊接參數(shù)；要求焊工精心操作。治理方法仔細(xì)清渣后精心補焊一層。22電弧焊—焊瘤表現(xiàn)形式焊瘤是指正常焊縫之外多余的焊著金屬。焊瘤使焊縫的實際尺寸發(fā)生偏差，并在接頭處形成應(yīng)力集中區(qū)。產(chǎn)生原因(1)熔池溫度過高，凝固較慢，在鐵水自重作用下下墜形成焊瘤。(2)坡口立焊、幫條立焊或搭接立焊中，如焊接電流過大，焊條角度不對或操作手勢不當(dāng)也易產(chǎn)生這種缺陷。防治措施(1)熔池下部出現(xiàn)“小鼓肚”時，可利用焊條左右擺動和挑弧動作加以控制。(2)在搭接或幫條接頭立焊時，焊接電流應(yīng)比平焊適當(dāng)減少，焊條左右擺動時在中間部位走快些，兩邊稍慢些。(3)焊接坡口立焊接頭加強焊縫時，應(yīng)選用直徑3．2mm的焊條，并應(yīng)適當(dāng)減小焊接電流。23電弧焊—咬邊表現(xiàn)形式焊縫與鋼筋交界處燒成缺口沒有得到熔化金屬的補充，特別是直徑較小鋼筋的焊接及坡口立焊中，上鋼筋很容易發(fā)生這種缺陷。產(chǎn)生原因焊接電流過大，電弧太長，或操作不熟練。防治措施選用合適的電流(表17-7)，避免電流過大。操作時電弧不能拉得過長，并控制好焊條的角度和運弧的方法。24電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面表現(xiàn)形式鋼筋表面局部有缺肉或凹坑。電弧燒傷鋼筋表面對鋼筋有嚴(yán)重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ級鋼筋在低溫焊接時表面燒傷，往往是發(fā)生脆性破壞的起源點。表3-4鋼筋電弧焊對焊條直徑與焊接電流的選擇搭接焊及幫條焊坡口焊焊接位置鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊接位置鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)平焊10～1820～3236～40∮∮∮90～130150～180200～250平焊16～2225～3236～40∮∮∮130～170180～220230～260立焊10～1820～3236～40∮∮∮80～110130～160170～220立焊16～2225～3236～40∮∮∮110～130150～180170～220產(chǎn)生原因由于操作不慎，使焊條、焊把等與鋼筋非焊接部位接觸，短暫地引起電弧后，將鋼筋表面局部燒傷，形成缺肉或凹坑，或產(chǎn)生淬硬組織。防治措施(1)精心操作，避免帶電金屬與鋼筋相碰引起電弧。(2)不得在非焊接部位隨意引燃電弧。(3)地線與鋼筋接觸要良好緊固。治理方法在外觀檢查中發(fā)現(xiàn)Ⅱ、Ⅲ級鋼筋有燒傷缺陷時，應(yīng)予以鏟除磨平，視情況焊補加固，然后進(jìn)行回火處理，回火溫度一般以500～600℃為宜。25電弧焊—弧坑過大表現(xiàn)形式收弧時弧坑未填滿，在焊縫上有較明顯的缺肉，甚至產(chǎn)生龜裂，在接頭受力時成為薄弱環(huán)節(jié)。產(chǎn)生原因這種缺陷主要是焊接過程中突然滅弧引起的。防治措施焊條在收弧處稍多停留一會，或者采用幾次斷續(xù)滅弧補焊，填滿凹坑。但堿性直流焊條不宜采用斷續(xù)滅弧法，以防止產(chǎn)生氣孔。26電弧焊—脆斷表現(xiàn)形式焊接接頭在承受拉、彎等應(yīng)力時，在焊縫、熱影響區(qū)域母材上發(fā)生沒有塑性變形的突然斷裂。斷裂面一般從斷裂源開始向其他方向呈放射性波紋。斷裂強度一般比母材有所降低，有時甚至低于屈服強度。這種缺陷大部分發(fā)生在碳、錳含量較高的Ⅳ、Ⅲ級(個別有Ⅱ級)鋼筋中。產(chǎn)生原因(1)焊接時的咬邊缺陷，造成接頭局部應(yīng)力集中。(2)電弧燒傷或交叉鋼筋電弧點焊焊縫太小，使鋼筋局部產(chǎn)生淬火組織。(3)連續(xù)施焊使焊縫和熱影響區(qū)溫度過高，冷卻后形成粗大的魏氏組織，降低了接頭的塑性。(4)負(fù)溫焊接時，焊接工藝及參數(shù)選擇不合理。防治措施(1)焊接過程中不得隨意在主筋非焊接部位引弧，地線應(yīng)與鋼筋接觸良好，避免引起此處電弧。滅弧時弧坑要填滿，并應(yīng)將滅弧點拉向幫條或搭接端部。在坡口立焊加強焊縫焊接中，應(yīng)減小焊接電流，采用短弧等措施。(2)Ⅱ、Ⅲ級鋼筋坡口焊接時，應(yīng)采用幾個接頭輪流施焊的方法，以避免接頭過熱產(chǎn)生脆性較大的魏氏組織。在負(fù)溫條件下進(jìn)行幫條和搭接接頭平焊時，第一層焊縫應(yīng)從中間引弧向兩端運弧，使接頭端部達(dá)到預(yù)熱的目的。Ⅱ、Ⅲ級鋼筋多層施焊時(包括搭接焊、幫條焊和坡口焊)，最后一層焊道應(yīng)比前層焊道在兩端各縮短4～6mm，以消除或減少前層焊道及其臨近區(qū)域的淬硬組織，改善接頭性能。27電弧焊—裂紋表現(xiàn)形式按其產(chǎn)生的部位不同，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋以及熱影響區(qū)裂紋等；按其產(chǎn)生的溫度和時間的不同，可分為熱裂紋和冷裂紋兩種。產(chǎn)生原因(1)焊接碳、錳、硫、磷化學(xué)成分含量較高的鋼筋時，在焊接熱循環(huán)的作用下，近縫區(qū)易產(chǎn)生淬火組織。這種脆性組織加上較大的收縮應(yīng)力，容易導(dǎo)致焊縫或近縫區(qū)產(chǎn)生裂紋。(2)焊條質(zhì)量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規(guī)定。(3)焊接次序不合理，容易形成過大的內(nèi)應(yīng)力，引起接頭裂紋。(4)焊接環(huán)境溫度偏低或風(fēng)速大，焊縫冷卻速度過快。(5)焊接參數(shù)選擇得不合理，或焊接線能量控制不當(dāng)。防治措施(1)為了防止裂紋產(chǎn)生，除選擇質(zhì)量符合要求的鋼筋和焊條外，還應(yīng)選擇合理的焊接參數(shù)和焊接次序。如在裝配式框架結(jié)構(gòu)梁柱附性節(jié)點鋼筋焊接中，應(yīng)該一頭焊完之后再焊另一頭，不能兩頭同時焊接，以免形成過大的內(nèi)應(yīng)力，造成拉裂。(2)在低溫焊接時，環(huán)境溫度不應(yīng)低于-20℃，并應(yīng)采取控溫循環(huán)施焊，必要時應(yīng)采取擋風(fēng)、防雪、焊前預(yù)熱、焊后緩冷或熱處理等措施，剛焊完的接頭防止碰到雨雪。在溫度較低時，應(yīng)盡量避免強行組對后進(jìn)行定位焊(如裝配式框架結(jié)構(gòu)鋼筋接頭)，定位焊縫長度應(yīng)適當(dāng)加大，必要時采用堿性低氫型焊條。定位焊后應(yīng)盡快焊滿整個接頭，不得中途停頓和過夜。治理方法焊后如發(fā)現(xiàn)有裂紋，應(yīng)鏟除重新焊接。28電弧焊—未焊透表現(xiàn)形式焊縫金屬與鋼筋之間有局部未熔合，便會形成沒有焊透的現(xiàn)象。根據(jù)未焊透產(chǎn)生的部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透和層間未焊透等幾種情況。產(chǎn)生原因(1)在搭接焊及幫條焊中，電流不適當(dāng)或操作不熟練，將會發(fā)生未焊透缺陷。(2)在坡口接頭，尤其是坡口立焊接頭中，如果焊接電流過小，焊接速度太快，鈍邊太大，間隙過小或者操作不當(dāng)，焊條偏于坡口一邊均會產(chǎn)生未焊透現(xiàn)象。防治措施(1)鋼筋坡口加工應(yīng)由專人負(fù)責(zé)進(jìn)行，只許采用鋸割或氣割，不得采用電弧切割。(2)氣割熔渣及氧化鐵皮焊前需清除干凈，接頭組對時應(yīng)嚴(yán)格控制各部分尺寸，合格后方準(zhǔn)焊接。(3)焊接時應(yīng)根據(jù)鋼筋直徑大小，合理選擇焊條直徑。(4)焊接電流不宜過小；應(yīng)適當(dāng)放慢焊接速度，以保證鋼筋端面充分熔合。29電弧焊—夾渣表現(xiàn)形式焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。產(chǎn)生原因產(chǎn)生夾渣的原因很多，主要是由于準(zhǔn)備工作未做好或操作技術(shù)不熟練引起的，如運條不當(dāng)、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫所致c在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。防治措施(1)采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑3．2mm的焊條。焊接時必須將焊接區(qū)域內(nèi)的臟物清除干凈；多層施焊時，應(yīng)層層清除熔渣。(2)在搭接焊和幫條焊時，操作中應(yīng)注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當(dāng)熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應(yīng)適當(dāng)將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。(3)焊接過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應(yīng)將電弧適當(dāng)拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。30電弧焊—氣孔表現(xiàn)形式焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據(jù)其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續(xù)氣孔等。產(chǎn)生原因(1)堿性低氫型焊條受潮、藥皮變質(zhì)或剝落、鋼芯生銹；酸性焊條烘焙溫度過高，使藥皮變質(zhì)失效。(2)鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)清理工作不徹底。(3)焊接電流過大，焊條發(fā)紅造成保護失效，使空氣侵入。(4)焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩(wěn)定。(5)焊接速度過快，或空氣濕度太高。防治措施(1)各種焊條均應(yīng)按說明書規(guī)定的溫度和時間進(jìn)行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用。(2)鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)的水、銹、油、熔渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接。(3)引燃電弧后，應(yīng)將電弧拉長些，以便進(jìn)行預(yù)熱和逐漸形成熔池，在焊縫端部收弧時，應(yīng)將電弧拉長些，使該處適當(dāng)加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷弧。(4)焊接過程中，可適當(dāng)加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。31骨架外形尺寸不準(zhǔn)表現(xiàn)形式在模板外綁扎的鋼筋骨架，入模時放不進(jìn)去，或劃刮模板。產(chǎn)生原因鋼筋骨架外形不準(zhǔn)，這與各號鋼筋加工外形是否準(zhǔn)確有關(guān)，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應(yīng)從安裝質(zhì)量上找原因。影響安裝質(zhì)量有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。防治措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。治理方法將導(dǎo)致骨架外形尺寸不準(zhǔn)的個別鋼筋松綁，重新整理安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。32綁扎網(wǎng)片斜扭表現(xiàn)形式綁好的鋼筋網(wǎng)片在搬移、運輸或安裝過程中發(fā)生歪斜、扭曲。產(chǎn)生原因搬運過程中用力過猛；堆放地面不平；有綁扣的鋼筋交叉點太少；綁扎系扣時方向變換太少。防治措施堆放地面要平整；搬運過程要輕抬輕放；增加有綁扣的鋼筋交點；一般情況下，靠近網(wǎng)片外圍兩行的鋼筋交點都應(yīng)綁扎牢，而中間部分至少隔一交點綁一扣(易松動的網(wǎng)片，如搬運頻繁的情況，應(yīng)增加綁扣點)；在靠近外圍兩行的鋼筋交點最好按十字花扣綁扎；在按一面順扣綁扎的區(qū)段內(nèi)，綁扣的方向應(yīng)根據(jù)具體情況交錯地變換；對于面積較大的網(wǎng)片，可適當(dāng)?shù)赜靡恍┲变摻钭餍毕蚶Y(jié)加固。治理方法將斜扭網(wǎng)片正直過來，并加強綁扎，緊固結(jié)扣，增加綁點或加斜拉筋。33鋼筋的混凝土保護層不準(zhǔn)表現(xiàn)形式(1)澆筑混凝土前鋼筋的混凝土保護層厚度沒有達(dá)到規(guī)范要求。產(chǎn)生原因(1)保護層砂漿墊塊厚度不準(zhǔn)，墊塊墊得太少或墻面墊塊固定不牢。(2)墻面鋼筋在基礎(chǔ)中插筋不垂直，有側(cè)向傾斜現(xiàn)象。(3)鋼筋制作完成后因其它原因（如需立吊空模板，安裝止水，澆筑等）造成面板鋼筋下沉。(4)當(dāng)采用翻轉(zhuǎn)模板生產(chǎn)預(yù)制平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方(澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現(xiàn)澆的，不用翻轉(zhuǎn)模板，也有這種情況)，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。(5)箍筋制作不規(guī)范往往影響保護層厚度。防治措施(1)檢查保護層砂漿墊塊厚度、強度（應(yīng)高于構(gòu)件強度等級）是否準(zhǔn)確，且墊層要有配合比設(shè)計指導(dǎo)，并根據(jù)面積大小適當(dāng)墊夠和固定。(2)在綁扎水平筋前先把豎向鋼筋調(diào)整垂直，再開始扎水平筋。(3)基礎(chǔ)面板與上下層筋之間加