《機(jī)械加工技術(shù)》項目1機(jī)械加工工藝規(guī)程

項目1機(jī)械加工工藝規(guī)程任務(wù)1

機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念任務(wù)2

工件的安裝、基準(zhǔn)和定位任務(wù)3

工藝路線的擬定任務(wù)4

加工余量的確定任務(wù)5

工序尺寸及公差的確定任務(wù)6

機(jī)械加工質(zhì)量分析

項目1機(jī)械加工工藝規(guī)程

學(xué)習(xí)要點：機(jī)械加工工藝過程就是利用機(jī)械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和物理或化學(xué)性質(zhì)和性能等，使其成為合格零件的全過程。規(guī)定零件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件就是機(jī)械加工工藝規(guī)程。它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)。

主要內(nèi)容：零件加工的工藝路線，各工序的具體內(nèi)容及所用的設(shè)備和工藝裝備，零件的檢驗項目及檢驗方法，切削用量，時間定額等。下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

一、生產(chǎn)過程和工藝過程

1．生產(chǎn)過程

把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程，稱為生產(chǎn)過程。生產(chǎn)過程一般包括：原材料的運輸倉儲保管、生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、毛坯制造、機(jī)械加工、含熱處理、裝配、檢驗、噴涂、包裝和入庫等。

2．工藝過程在上述生產(chǎn)過程中凡是直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使之成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程的種類較多，有毛坯制造、熱處理、機(jī)械加工、裝配等工藝過程。機(jī)械加工工藝過程是機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是對機(jī)械產(chǎn)品中的零件采用各種加工方法直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

二、機(jī)械加工工藝過程的組成機(jī)械加工工藝過程是由若干個順序排列的工序組成的，機(jī)械加工中的每一個工序又可依次細(xì)分為安裝、工位、工步和走刀。

1．工序

機(jī)械加工工藝過程的工序是指一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。只要工人、工作地點、工作對象之一發(fā)生變化或不是連續(xù)完成，則應(yīng)成為另一工序，因此同一個零件同樣的加工內(nèi)容可以有不同的工序安排，此外，零件的生產(chǎn)類型不同，為了提高生產(chǎn)率和加工經(jīng)濟(jì)性，加工過程中的工序劃分也不同。如圖1-1所示的階梯軸，當(dāng)加工數(shù)量較少時，工藝過程和工序的化分如表1-1所示，共有四道工序。在加工數(shù)量較多時如表1-2所示可分為六道工序。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

2．安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序內(nèi)容，稱為安裝。在一道工序中工件可能只需要安裝一次，也可能需要安裝幾次，表1-2的工序4中只需一次安裝即可銑出鍵槽，表1-1工序2中至少兩次安裝才能完成全部工藝內(nèi)容。3．工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分一起，相對于刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。為了實現(xiàn)工位的轉(zhuǎn)換，在生產(chǎn)中常用一些不需要重新裝卸就能改變工件位置的夾具或其它機(jī)構(gòu)來裝夾工件。圖1-2所示是利用回轉(zhuǎn)工作臺換位，使一個工件依次處于裝卸工件(工位1)、鉆孔(工位2)、擴(kuò)孔(工位3)和鉸孔(工位4)四個工位的加工實例。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

4．工步在加工表面、切削刀具、切削速度和進(jìn)給量不變的條件下，連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個工步。例如，帶回轉(zhuǎn)刀架的機(jī)床（轉(zhuǎn)塔車床或加工中心）其回轉(zhuǎn)刀架的一次轉(zhuǎn)位所完成的工位內(nèi)容應(yīng)屬一個工步，此時若幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復(fù)合工步（圖1-3）。

5．走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。走刀是構(gòu)成工藝過程的最小單元。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當(dāng)需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。機(jī)械加工工藝過程基本組成部分之間的關(guān)系見表1-3。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

三、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1．生產(chǎn)綱領(lǐng)企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量(年產(chǎn)量)和進(jìn)度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。某種零件的年產(chǎn)量可用以下公式計算：N=Qn(1十α%)(1十β%)式中N——零件的年產(chǎn)量(件/年)；Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量(臺/年)；n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量(件/臺)；α%——零件的備品率；β%——零件的平均廢品率。生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小一定程度上決定了零件或產(chǎn)品的生產(chǎn)類型,不同的生產(chǎn)類型的工藝特征各不相同，制定工藝規(guī)程時必須和生產(chǎn)類型相適應(yīng)。因此，生產(chǎn)綱領(lǐng)是制定和修改工藝規(guī)程的重要依據(jù)。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

2．生產(chǎn)類型根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小，機(jī)械制造企業(yè)的生產(chǎn)可分為三種類型見表1-4和表1-5。(1)單件生產(chǎn)產(chǎn)品品種很多，同一產(chǎn)品產(chǎn)量很少，很少重復(fù)生產(chǎn)，各工作加工對象經(jīng)常改變。例如：重型機(jī)械制造、專用設(shè)備制造和新產(chǎn)品試制均屬單件生產(chǎn)。(2)成批生產(chǎn)一年中分批、分期地制造同一產(chǎn)品，工作加工對象周期性重復(fù)。如機(jī)床制造、機(jī)車制造等多屬于成批生產(chǎn)。一次投人或生產(chǎn)的同一產(chǎn)品(或零件)的數(shù)量稱為生產(chǎn)批量。按照批量的大小，成批生產(chǎn)又分為小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)。小批生產(chǎn)：生產(chǎn)的特點與單件生產(chǎn)基本相同。中批生產(chǎn)：生產(chǎn)的特點介于小批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)之間。大批生產(chǎn)：生產(chǎn)的特點與大量生產(chǎn)基本相同。(3)大量生產(chǎn)產(chǎn)品產(chǎn)量很大，大多數(shù)工作長期重復(fù)進(jìn)行某一工件某一道工序的生產(chǎn)。如汽車、自行車、縫紉機(jī)和軸承制造等產(chǎn)品制造多屬大量生產(chǎn)。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

四、機(jī)械加工工藝規(guī)程規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。機(jī)械加工工藝規(guī)程一般應(yīng)規(guī)定工序的加工內(nèi)容、檢驗方法、切削用量、時間定額以及所采用機(jī)床和工藝裝備等。編制工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要內(nèi)容之一。合理的工藝規(guī)程對保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、降低原材料及動力消耗、改善工人的勞動條件等都有十分重要的意義。在生產(chǎn)過程中工藝規(guī)程有如下幾方面的作用：（1）工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件合理的工藝規(guī)程是在總結(jié)廣大工人和技術(shù)人員長期實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，結(jié)合工廠具體生產(chǎn)條件，根據(jù)工藝?yán)碚摵捅匾墓に囋囼灦贫ǖ摹０凑账M(jìn)行生產(chǎn)，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量、較高的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性。經(jīng)批準(zhǔn)生效的工藝規(guī)程在生產(chǎn)中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行，否則，往往會使產(chǎn)品質(zhì)度下降，生產(chǎn)效率降低。但是，工藝規(guī)程也不應(yīng)是固定不變的，工藝人員應(yīng)注意及時總結(jié)廣大工人的革新創(chuàng)造經(jīng)驗，及時吸收國內(nèi)外先進(jìn)工藝技術(shù)，對現(xiàn)行工藝規(guī)程不斷地予以改進(jìn)和完善，使其能更好地指導(dǎo)生產(chǎn)。上一頁下一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的基本依據(jù)有了工藝規(guī)程，在產(chǎn)品投產(chǎn)之前，就可以根據(jù)它進(jìn)行原材料、毛坯的準(zhǔn)備和供應(yīng)，機(jī)床設(shè)備的準(zhǔn)備和負(fù)荷的調(diào)整，專用工藝裝備的設(shè)計和制造；生產(chǎn)作業(yè)計劃的編排；勞動力的組織以及生產(chǎn)成本的核算等等，便整個生產(chǎn)有計劃地進(jìn)行。（3）工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠或車間的基本資料在新建成擴(kuò)建工廠、車間的工作中，根據(jù)產(chǎn)品零件的工藝規(guī)程及其它資料，可以統(tǒng)計出所建車間應(yīng)配備機(jī)床設(shè)備的種類和數(shù)量，算出車間所需面積和各類人員數(shù)量，確定車間的平面布置和廠房基建的具體要求，從而提出有根據(jù)的籌建成擴(kuò)建計劃。制定工藝規(guī)程的基本原則是：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符合設(shè)計圖樣要求的產(chǎn)品。因此在制定工藝規(guī)程時，應(yīng)從工廠的實際條件出發(fā)，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，盡可能采用國內(nèi)外的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗。下一頁上一頁任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

一個產(chǎn)品合理的工藝規(guī)程要體現(xiàn)出以下幾方面的基本要求：(1)產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性工藝規(guī)程要充分考慮和采取一切確保產(chǎn)品質(zhì)量的必要措施，以期能全面、可靠和穩(wěn)定地達(dá)到設(shè)計圖樣上所要求的精度、表面質(zhì)量和其它技術(shù)要求。(2)工藝技術(shù)的先進(jìn)性工藝規(guī)程的先進(jìn)性指的是在工廠現(xiàn)有條件下，除了采用本廠成熟的工藝方法外，盡可能地吸收適合工廠情況的國內(nèi)外同行的先進(jìn)工藝技術(shù)和工藝裝備。以提高工藝技術(shù)水平。上一頁下一頁返回任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

(3)經(jīng)濟(jì)性在一定的生產(chǎn)條件下，要采用勞動量、物資和能源消耗最少的工藝方案，從而使生產(chǎn)成本最低，使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。(4)有良好的勞動條件制定的工藝規(guī)程必須保證工人具有良好而安全的勞動條件。盡可能采用機(jī)械化或自動化的措施，以減輕某些笨重的體力勞動。制定工藝規(guī)程時應(yīng)具有相關(guān)的原始資料。主要有：產(chǎn)品的零件圖和裝配圖；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)；有關(guān)手冊、圖冊、標(biāo)準(zhǔn)、類似產(chǎn)品的工藝資料和生產(chǎn)經(jīng)驗；工廠的生產(chǎn)條件(機(jī)床設(shè)備、工藝設(shè)備、工人技術(shù)水平等)以及國內(nèi)外有關(guān)工藝技術(shù)的發(fā)展情況等。這些原始資料是編制工藝規(guī)程的出發(fā)點和依據(jù)。上一頁下一頁返回任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

編制工藝規(guī)程的大致步驟如下：1）研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖進(jìn)行工藝分析分析產(chǎn)品零件圖和裝配圖，熟悉產(chǎn)品用途、性能和工作條件。了解零件的裝配關(guān)系及其作用，分析制定各項技術(shù)要求的依據(jù)，判斷其要求是否合理。零件結(jié)構(gòu)工藝性是否良好。通過分析找出主要的技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題，以便在加工中采取相應(yīng)的技術(shù)措施。如有問題，應(yīng)與有關(guān)設(shè)計人員共同研究，按規(guī)定的手續(xù)對圖樣進(jìn)行修改和補(bǔ)充。2）確定毛坯在確定毛坯時，要熟悉本廠毛坯車間(或?qū)I(yè)毛坯廠)的技術(shù)水平和生產(chǎn)能力，各種鋼材、型材的品種規(guī)格。應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品零件圖和加工時的工藝要求(如定位、夾緊、加工余量和結(jié)構(gòu)工藝性)，確定毛坯的種類、技術(shù)要求及制造方法。在必要時，應(yīng)和毛坯車間技術(shù)人員一起共同確定毛坯圖。上一頁下一頁返回任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

3）擬定工藝路線工藝路線是指產(chǎn)品或零部件在生產(chǎn)過程中，由毛坯準(zhǔn)備到成品包裝入庫，經(jīng)過企業(yè)各有關(guān)部門或工序的先后順序。擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程十分關(guān)鍵的一步，需要提出幾個不同的方案進(jìn)行分析對比，尋求一個最佳的工藝路線。4）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差。5）選擇各工序使用的機(jī)床設(shè)備及刀具、夾具、量具和輔助工具。6）確定切削用量及時間定額。7）填寫工藝文件。生產(chǎn)中常見的工藝文件的格式有：機(jī)械加工工藝過程卡片、機(jī)械加工工藝卡片、機(jī)械加工工序卡片，它們分別適合于在不同生產(chǎn)情況下采用。上一頁下一頁返回任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

五、工藝規(guī)程的類型生產(chǎn)中工藝規(guī)程的類型有以下幾種：（1）機(jī)械加工工藝過程卡片（表1-6）該卡片以工序為單位，簡要列出零件的加工步驟和加工內(nèi)容，主要用于單件小批量生產(chǎn)，也可用于生產(chǎn)管理。

（2）機(jī)械加工工藝卡片（表1-7）該卡片以工序為單位，簡要列出零件的加工過程，用以指導(dǎo)生產(chǎn)，多用于不太復(fù)雜零件的批量加工。

（3）機(jī)械加工工序卡片（表1-8）該卡片以工序為單位，每張卡片都畫出工序簡圖并標(biāo)注該工序加工技術(shù)要求，同時用粗實線標(biāo)出加工部位，用規(guī)定符號標(biāo)出定位及夾緊部位等，還應(yīng)詳細(xì)填寫各工步內(nèi)容、加工中所需設(shè)備及工裝、切削用量及冷卻液種類等內(nèi)容。上一頁下一頁返回任務(wù)1機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本概念

六、應(yīng)用案例編制如圖1-4所示的階梯軸在單件小批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)時的工藝過程。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

一、工件的安裝為了在工件的某一部位上加工出符合規(guī)定技術(shù)要求的表面，在機(jī)械加工前，必須使工件在機(jī)床上相對于工具占據(jù)某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，還應(yīng)采用一定的機(jī)構(gòu)將工件“夾緊”，使其確定的位置保持不變。工件從“定位”到“夾緊”的整個過程，統(tǒng)稱為“安裝”或“裝夾”。在各種不同的機(jī)床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和采用夾具安裝法等三種。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

1．直接找正法采用這種方法時，工件在機(jī)床上應(yīng)占有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機(jī)床上后，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求，如圖1-5所示。直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術(shù)水平。它的缺點是花費時間多，生產(chǎn)率低，且要憑經(jīng)驗操作，對工人技術(shù)的要求高，故僅用于單件、小批量生產(chǎn)中。此外，對工件的定位精度要求較高時，例如誤差小于0.01～0.05㎜時，采用夾具難以達(dá)到要求(因其本身有制造誤差)，就不得不使用精密量具，并由有較高技術(shù)水平的工人來操作，成本較高。上一頁下一頁任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

2．劃線找正法此法是在機(jī)床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法（見圖1-6）。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用于生產(chǎn)批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。3．采用夾具安裝法

夾具是機(jī)床的一種附加裝置，它在機(jī)床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預(yù)先調(diào)整好（見圖1-7），所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術(shù)要求。既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

二、工件的定位原理任何一個工件，它在空間直角坐標(biāo)系中均有六個自由度，即沿X、Y、Z坐標(biāo)軸的移動自由度和繞X、Y、Z坐標(biāo)軸的轉(zhuǎn)動自由度，如圖1-8所示。如果要使工件在某方向上有確定的位置，就必須限制該方向上的自由度。當(dāng)工件的六個自由度完全被限制后，則該工件在空間的位置就完全被確定了。限制自由度的方法是采用定位支承點，每一個定位支承點限制工件的一個自由度。采用六個按一定規(guī)則合理布置的支承點，限制工件的六個自由度，使工件在機(jī)床或夾具中占有正確的位置，這就是“六點定位原理”。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

工件定位的四種情況（1）完全定位工件六個自由度全部被限制，如圖1-9(a)所示，在銑床上銑削工件的溝槽。

（2）部分定位根據(jù)工件的加工要求，應(yīng)限制的自由度數(shù)少于六個的叫部分定位，也叫不完全定位。圖1-9(b)為銑削工件的臺階面，只需限制5個自由度；圖1-9(c)為銑削工件平面，只需限制3個自由度。（3）欠定位工件定位時，應(yīng)限制的自由度數(shù)少于按加工要求所必須限制的自由度數(shù)，工件定位不足。稱為欠定位。圖1-9(a)中，如果沿X軸方向的移動自由度沒有被限制，則X軸方向的溝槽尺寸就無法保證，故欠定位是不允許的。（4）過定位工件定位時，多個定位支承點重復(fù)限制同一自由度的情況，稱為過定位或重復(fù)定位。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

三、基準(zhǔn)及其分類基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。根據(jù)基準(zhǔn)的作用不同，可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。1．設(shè)計基準(zhǔn)

在設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。如圖1-10所示零件，其軸心線O-O是外圓和內(nèi)孔的設(shè)計基準(zhǔn)。端面A是端面B、C的設(shè)計基準(zhǔn)，內(nèi)孔Φ20H7的軸心線是Φ40h6外圓柱面徑向圓跳動和端面B圓跳動的設(shè)計基準(zhǔn)。這些基準(zhǔn)是從零件使用性能和工作條件要求出發(fā)，適當(dāng)考慮零件結(jié)構(gòu)工藝性而選定的。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

2．工藝基準(zhǔn)在工藝過程中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)按用途不同又分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。(1)工序基準(zhǔn)在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。如圖1-1la所示，設(shè)計圖上鍵槽底面位置尺寸S的設(shè)計基準(zhǔn)為軸心線O。由于工藝上的需要，在銑鍵槽工序中，鍵槽底面的位置尺寸按工序圖l-llb標(biāo)注，軸套外圓柱面的最低母線B為工序基準(zhǔn)。

(2)定位基準(zhǔn)在加工時，為了保證工件被加工表面相對于機(jī)床和刀具之間的正確位置(即將工件定位)所使用的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。如圖1-12a所示軸套零件，在加工鍵槽的工序中，工件以內(nèi)孔在心軸上定位，則孔的軸心線O是定位基準(zhǔn)。若工件以外圓柱面在支承板上定位，如圈l-l2b所示，則母線B為該工序的定位基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

(3)測量基準(zhǔn)測量時所采用的基準(zhǔn)稱為測量基準(zhǔn)。圖1-13為檢驗零件大端側(cè)平面位置尺寸所采用的兩種測量方法。圖a用極限量規(guī)測量，母線a-a為測量基準(zhǔn)。圖b用游標(biāo)卡尺測量，大圓柱面上距側(cè)平面最遠(yuǎn)的圓柱母線為測量基準(zhǔn)。

(4)裝配基準(zhǔn)裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)稱為裝配基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)通常就是零件的主要設(shè)計基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

四、定位基準(zhǔn)的選擇在制定零件加工工藝過程時，合理地選擇定位基準(zhǔn)，對保證零件的位置精度，安排加工順序有著決定性的影響。選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)從有相互位置精度要求的表面中選擇，且盡量與設(shè)計基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)重合。定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。用未加工過的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)的稱為粗基準(zhǔn)；用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)的稱為精基準(zhǔn)。

1．粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇是否合理，直接影響到各加工表面加工余量的分配，以及加工表面和不加工表面的相互位置關(guān)系。因此，必須合理選擇。具體選擇時一般應(yīng)遵循以下原則：⑴保證相互位置要求的原則為保證加工面和不加工面的相互位置要求則應(yīng)以不加工面作為粗基準(zhǔn)。如圖1-14所示，以不加工的外圓表面作粗基準(zhǔn)，可以保證內(nèi)孔加工后壁厚均勻。同時還可以在一次安裝中加工出大部分要加工的表面。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

⑵保證加工表面加工余量合理分配原則為保證重要加工表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。例如，車床床身加工中，導(dǎo)軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面有均勻的金相組織和較高的耐磨性，應(yīng)使導(dǎo)軌面去除余量小且均勻。因此應(yīng)選擇導(dǎo)軌面為粗基準(zhǔn)，先加工底面（如圖1-15a），然后再以底面為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面（如圖1-15b）。這就可以保證導(dǎo)軌面的加工余量均勻。⑶便于工件裝夾的原則選擇粗基準(zhǔn)時，必須考慮定位準(zhǔn)確、夾緊可靠操作方便等，要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有飛邊、澆冒口等缺陷。⑷粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則若毛坯的定位面很粗糙，在兩次裝夾中使用同一粗基準(zhǔn)就會造成相當(dāng)大的定位誤差。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

2.精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)主要考慮如何減少加工誤差、保證加工精度，使工件裝夾方便，并使零件的制造較為經(jīng)濟(jì)、容易，具體選擇時可遵循以下原則：⑴基準(zhǔn)重合原則選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)稱為基準(zhǔn)重合原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。

⑵基準(zhǔn)統(tǒng)一原則當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)可以比較方便地加工其它表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此同一組精基準(zhǔn)定位，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)可以避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，提高各加工表面之間的位置精度，同時簡化夾具的設(shè)計和制造的工作量。上一頁下一頁返回任務(wù)2工件的安裝、基準(zhǔn)和定位

⑶自為基準(zhǔn)原則某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，稱為自為基準(zhǔn)原則。如拉孔、鉸孔、珩磨孔、浮動鏜刀鏜孔都是自為基準(zhǔn)加工的例子。采用自為基準(zhǔn)原則加工時，只能提高加工表面本身的尺寸精度、形狀精度，不能提高加工表面的位置精度，加工表面的位置精度應(yīng)由前道工序保證。(4)互為基準(zhǔn)原則為使各加工表面之間有較高的位置精度，且使其加工余量小而均勻，可采用兩個表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，稱為互為基準(zhǔn)原則。在實際生產(chǎn)中，精基準(zhǔn)的選擇要完全符合上述原則，有時很難做到。應(yīng)根據(jù)具體的加工對象和加工條件，從保證主要技術(shù)要求出發(fā)，靈活選用有利的精基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

制定機(jī)械加工工藝規(guī)程時，首先應(yīng)擬定零件(或產(chǎn)品)加工的工藝路線。它是工藝設(shè)計的總體布局。其主要任務(wù)是選擇零件表面的加工方法、確定加工順序、劃分工序。根據(jù)工藝路線，可以選擇各工序的工藝基準(zhǔn)、確定工序尺寸、設(shè)備、工裝、切削用量和時間定額等。在擬定工藝路線時應(yīng)從工廠的實際情況出發(fā)充分考慮應(yīng)用各種新工藝、新技術(shù)的可行性和經(jīng)濟(jì)性，多提幾個方案，進(jìn)行分析比較，以便確定一個符合工廠實際情況的最佳工藝路線。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

一、表面加工方法的選擇一個有一定技術(shù)要求的零件表面，一般不是用一種工藝方法一次加工就能達(dá)到設(shè)計要求，所以對于精度要求較高的表面，在選擇加工方法時，總是根據(jù)各種工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法，然后再選定前面一系列準(zhǔn)備工序的加工方法和順序，經(jīng)過逐次加工達(dá)到其設(shè)計要求。以上因素中的加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常的加工條件下(采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人、不延長加工時間)所能保證的加工精度。常見工藝方法能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度可以查閱有關(guān)工藝手冊。表1-9~表1-17是部分摘錄。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

選擇零件表面加工方法應(yīng)著重考慮以下幾個問題：1）被加工表面的精度和表面質(zhì)量要求

一般情況下所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度應(yīng)能保證零件圖樣所規(guī)定的精度和表面質(zhì)量要求。例如，材料為碳鋼，尺寸精度為IT7，表面粗糙度Ra=0.8um的外圓柱面，用車削、磨削加工都能達(dá)到，但因為上述加工精度是磨削的加工經(jīng)濟(jì)精度，而不是車削的加工經(jīng)濟(jì)精度，所以應(yīng)該選用磨削加工方法作為達(dá)到工件加工精度的最終加工方法。當(dāng)多種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度都能夠滿足被加工表面的精度和表面粗糙度要求時，選擇加工方法則取決于零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料、熱處理等項因素。例如，尺寸精度為IT7的孔，采用鏜、鉸、磨、拉削加工均可達(dá)到精度要求，都符合加工經(jīng)濟(jì)精度。但是，如果是箱體上的孔，則不應(yīng)選擇拉削和內(nèi)圓磨削加工。因為箱體采用拉削和內(nèi)圓磨削加工，工藝復(fù)雜，甚至無法實施，所以宜采用鏜削、鉸削加工，對于位置精度要求較高的孔，采用坐標(biāo)鏜或坐標(biāo)磨加工，因為鉸孔不能糾正孔的位置偏差。被加工表面的尺寸大小對選擇加工方法也有一定的影響。例如孔徑較大時宜選用鏜孔，如果選用鉸孔，將使鉸刀直徑過大，制造、使用都不方便。而加工直徑小的孔，剛采用鉸孔較為適當(dāng)，因為對小孔進(jìn)行鏜削加工將導(dǎo)致鍵桿直徑過小，剛度差，不易保證孔的加工精度。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

2）零件材料的性質(zhì)及熱處理要求

對于加工質(zhì)量要求高的有色金屬零件，一般采用精細(xì)車、精細(xì)銑或金剛鏜進(jìn)行加工，應(yīng)避免采用磨削加工，因為磨削有色金屬易堵塞砂輪。經(jīng)淬火后的鋼質(zhì)零件宜采用磨削加工和特種加工。3）生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求

所選擇的零件加工方法，除保證產(chǎn)品的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)精度要求外，應(yīng)有盡可能高的生產(chǎn)率。尤其在大批量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)加工方法和設(shè)備，以達(dá)到大幅度提高生產(chǎn)效率的目的。例如，采用拉削方法加工內(nèi)孔和平面，采用組合銑削、磨削，同時加工幾個表面。甚至可以改變毛坯形狀，提高毛坯質(zhì)量，實現(xiàn)少切屑、無切屑加工。但是在批量不大的情況下，如果盲目采用高效率的先進(jìn)加工方法和專用設(shè)備，會因投資增大、設(shè)備利用率不高，使產(chǎn)品成本增高。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

二、工藝階段的劃分從保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備及人力等因素考慮，工藝路線按工序性質(zhì)一般分為粗加工階段、半精加工階段和精加工階段。對那些加工精度和表面質(zhì)量要求特別高的表面，在工藝過程中還應(yīng)安排光整加工階段。1）粗加工階段其主要任務(wù)是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸盡量接近成品。粗加工階段，加工精度要求不高，切削用量、切削力都比較大，所以粗加工階段主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率。2）半精加工階段為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工(如鉆孔、攻螺紋、切槽等)。對于加工精度要求不高的表面或零件，經(jīng)半精加工后即可達(dá)到其加工要求。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

3）精加工階段使精度要求高的表面達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求。要求的加工精度較高，各表面的加工余量和切削用量都比較小。4）光整加工階段其主要任務(wù)是提高被加工表面的尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。對尺寸精度和表面粗糙度要求特別高的表面，才安排光整加工。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

將工藝過程劃分階段有以下作用：1）保證產(chǎn)品質(zhì)量在粗加工階段切除的余量較多，產(chǎn)生的切削力和切削熱較大，工件所需要的夾緊力也大，因而使工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和由此引起的變形也大，所以粗加工階段不可能達(dá)到高的加工精度和較小的表面粗糙度。完成零件的粗加工后，再進(jìn)行半精加工、精加工，逐步減小切削用量、切削力和切削熱?？梢灾鸩綔p小或消除先行工序的加工誤差，減小表面粗糙度，最后達(dá)到設(shè)計圖樣所規(guī)定的加工要求。由于工藝過程分階段進(jìn)行，在各加工階段之間有一定的時間間隔，相當(dāng)于自然時效，使工件有一定的變形時間，有利于減少或消除工件的內(nèi)應(yīng)力。由變形引起的誤差，可由后繼工序加以消除。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

2）合理使用設(shè)備由于工藝過程分階段進(jìn)行，粗加工階段可采用功率大、剛度好、精度低、效率高的機(jī)床進(jìn)行加工，以提高生產(chǎn)率。精加工階段可采用高精度機(jī)床和工藝裝備，嚴(yán)格控制有關(guān)的工藝因素，以保證加工零件的質(zhì)量要求。所以粗、精加工分開，可以充分發(fā)揮各類機(jī)床的性能、特點，做到合理使用，延長高精度機(jī)床的使用壽命。3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理機(jī)械加工工藝過程分階段進(jìn)行，便于在各加工階段之間穿插安排必要的熱處理工序，既可以充分發(fā)揮熱處理的效果，也有利于切削加工和保證加工精度。例如，對一些精密零件，粗加工后安排去除內(nèi)應(yīng)力的時效處理，可以減小工件的內(nèi)應(yīng)力，從而減小內(nèi)應(yīng)力引起的變形對加工精度的影響。在半精加工后安排淬火處理，不僅能滿足零件的性能要求，也使零件的粗加工和半精加工容易，零件因淬火產(chǎn)生的變形又可以通過精加工予以消除。對于精密度要求更高的零件，在各加工階段之間可穿插進(jìn)行多次時效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，最后再進(jìn)行光整加工。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護(hù)已加工表面由于工藝過程分階段進(jìn)行，在粗加工各表面之后，可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷(氣孔、砂眼和加工余量不足等)，以便修補(bǔ)或發(fā)現(xiàn)廢品，以免將本應(yīng)報廢的工件繼續(xù)進(jìn)行精加工，浪費工時和制造費用。應(yīng)當(dāng)指出，擬定工藝路線一般應(yīng)遵循工藝過程劃分加工階段的原則，但是在具體運用時又不能絕對化。當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在自動機(jī)床上加工的零件以及某些運輸、裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗、精加工。對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除夾緊變形。然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進(jìn)行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量。但是對于精度要求高的重型零件，仍要劃分加工階段，并適時進(jìn)行時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力。上述情況在生產(chǎn)中需按具體條件來決定。工藝路線劃分加工階段是對零件加工的整個工藝過程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而論。例如，有些定位基面，在半精加工階段，甚至粗加工階段就需要精確加工，而某些鉆小孔的粗加工，又常常安排在精加工階段。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

三、工序的劃分在選定了各表面的加工方法和劃分加工階段之后，就可以將同一階段中各加工表面的加工組合成不同的工序。在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。如果在每道工序中安排的加工內(nèi)容多，則一個零件的加工可集中在少數(shù)兒道工序內(nèi)完成，工序少，稱為工序集中。在每道工序所安排的加工內(nèi)容少，一個零件的加工分散在很多道工序內(nèi)完成，工序多，稱為工序分散。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

工序集中具有以下特點：1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面，能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機(jī)床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。2）可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

工序分散具有以下特點：1）機(jī)床設(shè)備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。2）可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時間。3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。在一般情況下，單件小批生產(chǎn)多為工序集中，大批、大量生產(chǎn)則工序集中和分散二者兼有。需根據(jù)具體情況，通過技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析來決定。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

四、加工順序的安排1、切削加工工序的安排零件的被加工表面不僅有自身的精度要求，而且各表面之間還常有一定的位置要求，在零件的加工過程中要注意基準(zhǔn)的選擇與轉(zhuǎn)換。安排加工順序應(yīng)遵循以下原則：1）當(dāng)零件分階段進(jìn)行加工時一般應(yīng)遵守“先粗后精”的加工順序，即先進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行半精加工，最后進(jìn)行精加工和光整加工。2）先加工基準(zhǔn)表面，后加工其它表面。在零件加工的各階段，應(yīng)先把基準(zhǔn)面加工出來，以便后繼工序用它定位加工其它表面。3）先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、裝配基面等應(yīng)先加工。而鍵槽、螺孔等往往和主要表面之間有相互位置要求，一般應(yīng)安排在主要表面之后加工。4）先加工平面，后加工內(nèi)孔。對于箱體、模板類零件平面輪廓尺寸較大，用它定位，穩(wěn)定可靠，一般總是先加工出平面作精基準(zhǔn)，然后加工內(nèi)孔。5）對套類零件，一般情況下先加工內(nèi)孔，后加工外表面。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

2、熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的。1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序，如退火、正火和調(diào)質(zhì)等，一般安排在粗加工前后。2）為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序，如淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。滲氮處理溫度低、變形小，且滲氮層較薄，滲氮工序應(yīng)盡量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。3）時效處理工序，時效處理的目的在于減小或消除工件的內(nèi)應(yīng)力，一般在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。對于高精度的零件，在加工過程中常進(jìn)行多次時效處理。上一頁下一頁返回任務(wù)3工藝路線的擬定

3、輔助工序安排輔助工序主要包括檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。其中檢驗工序是主要的輔助工序。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，及時去除廢品，防止浪費工時，并使責(zé)任分明，檢驗工序應(yīng)安排在：零件粗加工或半精加工結(jié)束之后；重要工序加工前后；零件送外車間（如熱處理）加工之前；零件全部加工結(jié)束之后。鉗工去毛刺常安排在易產(chǎn)生毛刺的工序之后，檢驗及熱處理工序之前。上一頁下一頁返回任務(wù)4加工余量的確定

一、加工余量的概念1、工序余量和加工總余量加工余量分為工序余量和加工總余量。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序中切除的金屬層厚度。

2、基本余量、最大余量、最小余量由于毛坯尺寸和工序尺寸都有制造公差，總余量和工序余量都是變動的。所以加工余量有基本余量、最大余量和最小余量三種情況。上一頁下一頁返回任務(wù)4加工余量的確定

加工余量的大小直接影響零件的加工質(zhì)量和成本。余量過大會使機(jī)械加工的勞動量增加，生產(chǎn)率下降。同時也會增加材料、工具、動力的消耗，使生產(chǎn)成本提高。余量過小不易保證產(chǎn)品質(zhì)量，甚至出現(xiàn)廢品。確定工序余量的基本要求是：各工序所留的最小加工余量能保證被加工表面在前道工序所產(chǎn)生的各種誤差和表面缺陷被相鄰的后續(xù)工序去除，使加工質(zhì)量提高。以車削圖1-21a所示圓柱孔為例，分析影響加工余量大小的因素，如圖1-21b、c所示，圖中尺寸d1、d2分別為前道和本道工序的工序尺寸。上一頁下一頁返回任務(wù)4加工余量的確定

影響加工余量的因素包含：1）被加工表面上由前道工序產(chǎn)生的微觀天平度Ra1和表面缺陷層深度H1。2）被加工表面上由前道工序產(chǎn)生的尺寸誤差和幾何形狀誤差。一般形狀誤差η1已包含在前道工序的工序尺寸公差T1范圍內(nèi)，所以應(yīng)將T1計人加工余量。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差ρ1。4）本道工序的裝夾誤差ε2。這項誤差會影響切削刀具與被加工表面的相對位置，所以也應(yīng)計入加工余量。上一頁下一頁返回任務(wù)4加工余量的確定

三、確定加工余量的方法1、經(jīng)驗估計法根據(jù)工藝人員和工人的長期生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，采用類比法來估計以確定加工余量的大小。此法簡單易行，但有時為經(jīng)驗所限，為防止余量不夠產(chǎn)生廢品，估計的余量一般偏大。多用于單件小批生產(chǎn)。2、分析計算法此法是以一定的試驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進(jìn)行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。所確定的加工余量比較精確。但要有可靠的實驗數(shù)據(jù)和資料。計算較繁雜，僅在大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中的一些重要工序采用。3、查表修正法以有關(guān)工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎(chǔ)，結(jié)合實際加工情況進(jìn)行修正以確定加工余量的大小。此法應(yīng)用較廣。查表時應(yīng)注意表中數(shù)值是單邊余量還是雙邊余量。上一頁下一頁返回任務(wù)5工序尺寸及其公差的確定

某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸稱為工序尺寸。正確確定工序尺寸及其公差是制定零件工藝規(guī)程的重要工作之一。工序尺寸及其公差的大小不僅受到加工余量大小的影響，而且與工序基準(zhǔn)的選擇有密切關(guān)系。下面分兩種情況進(jìn)行討論。一、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差的確定這是指定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時，同一表面經(jīng)過多次加工才能滿足加工精度要求，應(yīng)如何確定各通工序的工序尺寸及其公差。一般外圓柱面和內(nèi)孔加工多屬這種情況。上一頁下一頁返回任務(wù)5工序尺寸及其公差的確定

要確定工序尺寸，首先必須確定零件各工序的基本余量。生產(chǎn)中常采用查表法確定工序的基本余量。工序尺寸公差也可從有關(guān)手冊中查得（或按所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定）。按基本余量計算各工序尺寸，是由最后一道工序開始向前推算。對于軸類零件，前道工序的工序尺寸等于相鄰后續(xù)工序的工序尺寸與基本余量之和。計算時應(yīng)注意兩點：對于某些毛坯（如熱軋棒料）應(yīng)按計算結(jié)果從材料的尺寸規(guī)格中選擇一個相等或相近尺寸為毛坯尺寸。對于后一種情況，在毛坯尺寸確定后應(yīng)重新修正粗加工(第一道工序)的工序余量；精加工工序余量應(yīng)進(jìn)行驗算，以保證精加工余量不至于過大或過小。上一頁下一頁返回任務(wù)5工序尺寸及其公差的確定

二、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差的確定1、工藝尺寸鏈及其極值解法在制定工藝規(guī)程時，根據(jù)加工的需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為工藝尺寸。它可以是零件的設(shè)計尺寸，也可以是設(shè)計圖上沒有而檢驗時需要的測量尺寸或工藝過程中的工序尺寸等。當(dāng)工藝基準(zhǔn)不重合時，工藝尺寸及其公差的大小常常要用工藝尺寸鏈進(jìn)行計算。上一頁下一頁返回任務(wù)5工序尺寸及其公差的確定

1）工藝尺寸鏈的概念在零件的加工過程中，被加工表面以及各表面之間的尺寸都在不斷的變化，這種變化無論是在一個工序內(nèi)，還是在各序之間都有一定的內(nèi)在聯(lián)系。運用工藝尺寸鏈理論去揭示這些尺寸間的聯(lián)系，是合理確定工序尺寸及其公差的基礎(chǔ)，已成為編制工藝規(guī)程時確定工藝尺寸的重要手段之一。

如圖1-22a所示零件，平面1、2已加工，要加工平面3，平面3的位置尺寸A∑其設(shè)計基準(zhǔn)為平面2。為使夾具結(jié)構(gòu)簡單、工件定位可靠，選擇平面1為定位基準(zhǔn)。這就出現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合的情況。在采用調(diào)整法加工時，工藝人員需要在工序圖1-22b上標(biāo)注工序尺寸A3，供對刀和檢驗時使用，以便直接控制工序尺寸A3，間接保證零件的設(shè)計尺寸A∑。尺寸A1、A∑、A3首尾相連構(gòu)成一封閉的尺寸組合。在機(jī)械制造中稱這種互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合為尺寸鏈，如圖1-22c所示。由有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈稱為工藝尺寸鏈。尺寸鏈的主要特征是封閉性，即組成尺寸鏈的有關(guān)尺寸按一定順序首尾相連構(gòu)成封閉圖形，沒有開口。上一頁下一頁返回任務(wù)5工序尺寸及其公差的確定

2）工藝尺寸鏈的組成組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為工藝尺寸鏈的環(huán)。

3）工藝尺寸鏈的計算計算工藝尺寸鏈的目的是要求出工藝尺寸鏈中某些環(huán)的基本尺寸及其上、下偏差。計算方法有極值法（或稱極大、極小法）和概率法兩種。這里主要講極值法。上一頁下一頁返回任務(wù)6機(jī)械加工質(zhì)量分析

機(jī)械零件的制造精度主要體現(xiàn)在機(jī)械零件的精度和相關(guān)部位的配合精度。零件的機(jī)械加工質(zhì)量包括零件的機(jī)械加工精度和加工表面質(zhì)量兩大方面。一、機(jī)械加工精度機(jī)械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想(設(shè)計)幾何參數(shù)的符合程度。其符合程度越高，加工精度就越高。在機(jī)械加工過程中，往往由于各種因素的影響，使得加工出的零件不可能與理想（設(shè)計）的要求完全一致。零件的加工精度包含三方面的內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度和位置精度。這三者之間是有聯(lián)系的。通常形狀公差應(yīng)限制在位置公差之內(nèi)，而位置公差一般也應(yīng)限制在尺寸公差之內(nèi)。當(dāng)尺寸精度要求較高時，相應(yīng)的位置精度、形狀精度也提高要求：但當(dāng)形狀精度要求高時，相應(yīng)的位置精度和尺寸精度有時不一定要求高，這要根據(jù)零件的功能要求來決定。上一頁下一頁返回任務(wù)6機(jī)械加工質(zhì)量分析

1、影響模具精度的主要因素有：1）制件的精度產(chǎn)品制件的精度越高，模具工作零件的精度就要越高。模具精度的高低不僅對產(chǎn)品制件的精度有直接影響，而且對模具的生產(chǎn)周期、生產(chǎn)成本以及使用壽命都有很大的影響。2）模具加工技術(shù)手段的水平模具加工設(shè)備的加工精度、自動化程度，是保證模具精度的基本條件，今后模具精度將更大地依賴于模具加工技術(shù)手段水平的高低。3）模具裝配鉗工的技術(shù)水平模具的最終精度在很大程度上依賴于裝配調(diào)試，模具光整表面的表面粗糙度大小也主要依賴于模具鉗工的技術(shù)水平，因此模具鉗工的技術(shù)水平是影響模具精度的重要因素。4）模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平在模具的設(shè)計和生產(chǎn)中，模具工作刃口尺寸是采用“