防氧化皮脫落技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(網(wǎng)傳)

防氧化皮脫落技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(網(wǎng)傳)防氧化皮脫落技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(網(wǎng)傳)防氧化皮脫落技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(網(wǎng)傳)V:1.0精細(xì)整理，僅供參考防氧化皮脫落技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(網(wǎng)傳)日期：20xx年X月XXX集團(tuán)公司亞、超（超）臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)—————————————————————————————XXX集團(tuán)公司目錄TOC\o"1-3"\h\u前言 11.范圍 22.規(guī)范性引用文件 23.總則 34.設(shè)計(jì)過程控制 45.保管及安裝前控制 66.鍋爐化學(xué)清洗過程控制 67.鍋爐吹管過程控制 98.機(jī)組整套啟動(dòng)前的水沖洗 99.鍋爐啟動(dòng)過程控制 1010.鍋爐運(yùn)行控制 1111.鍋爐停爐過程控制 1312.機(jī)組的停用保養(yǎng) 1413.鍋爐檢修檢查 14附錄1亞/超（超）臨界鍋爐受熱面金屬壁溫測點(diǎn)的布置原則 16前言亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面用鐵素體鋼、馬氏體鋼和奧氏體鋼材料投入運(yùn)行后，管內(nèi)壁在高溫水蒸汽作用下生成氧化皮是不可避免的。運(yùn)行中，管內(nèi)壁產(chǎn)生氧化皮生長到一定厚度時(shí)，因氧化皮膨脹系數(shù)比母材小，在機(jī)組啟停過程中會(huì)剝落。當(dāng)剝落物堆積到管排下部彎頭部位，將引起管路堵塞而發(fā)生超溫爆管；當(dāng)剝落物隨蒸汽進(jìn)入主汽閥會(huì)造成卡澀；當(dāng)剝落物進(jìn)入汽輪機(jī)將發(fā)生固體顆粒沖蝕（SPE）。針對(duì)亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮這一共性問題，以及在建即將投產(chǎn)和未來規(guī)劃的多臺(tái)超臨界及超超臨界機(jī)組的形勢，XXX公司組織技術(shù)研究院開展技術(shù)攻關(guān)，研究編制了《亞/超(超)臨界機(jī)組鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》。制定本標(biāo)準(zhǔn)對(duì)于指導(dǎo)亞/超(超)臨界機(jī)組氧化皮的有效控制，確保XXX公司亞/超(超)臨界機(jī)組安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，具有十分重要的意義。本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，涵蓋了鍋爐設(shè)計(jì)、保管及安裝前控制、化學(xué)清洗、蒸汽吹管、啟動(dòng)、運(yùn)行、停運(yùn)過程、停爐保護(hù)以及鍋爐檢修等各個(gè)環(huán)節(jié)，提出了高溫受熱面氧化皮防治的相應(yīng)技術(shù)措施。鑒于亞/超(超)臨界機(jī)組鍋爐高溫受熱面蒸汽氧化、氧化皮脫落的問題在國際上尚未根本解決，隨著國內(nèi)外對(duì)亞/超(超)臨界機(jī)組鍋爐高溫受熱面蒸汽氧化腐蝕治理研究的不斷深入、經(jīng)驗(yàn)的逐步積累，還將對(duì)《技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行及時(shí)補(bǔ)充、修改和完善。各單位可根據(jù)本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)制定實(shí)施細(xì)則。本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)附錄為資料性附件。本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)歸口單位：XXX集團(tuán)公司本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)起草單位：XXX集團(tuán)公司技術(shù)研究院本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：

亞/超（超）臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)1.范圍本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治的技術(shù)要求和管理要求，涉及設(shè)計(jì)、化學(xué)清洗、蒸汽吹管、啟動(dòng)、運(yùn)行、停爐、檢修等環(huán)節(jié)，適用于XXX電力300MW、600MW、1000MW等級(jí)亞/超(超)臨界機(jī)組。2.規(guī)范性引用文件下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條款，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，然而鼓勵(lì)根據(jù)本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。GB5310高壓鍋爐用無縫鋼管GB8978污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)TSGG0001鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程DL/T438火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程DL/T561火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則DL/T715火力發(fā)電廠金屬材料選用導(dǎo)則DL/T794火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T831大容量煤粉燃燒鍋爐爐膛選型導(dǎo)則DL/T855電力基本建設(shè)火電設(shè)備維護(hù)保管規(guī)程DL/T889電力基本建設(shè)熱力設(shè)備化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則DL/T956火力發(fā)電廠停（備）用熱力設(shè)備防銹蝕導(dǎo)則DL/T977發(fā)電廠熱力設(shè)備化學(xué)清洗單位管理規(guī)定火電機(jī)組啟動(dòng)蒸汽吹管導(dǎo)則3.總則為了減緩亞/超(超)臨界鍋爐過熱器、再熱器蒸汽側(cè)氧化皮的生成與脫落，減少鍋爐非計(jì)劃停運(yùn)，提高鍋爐運(yùn)行的安全性、可靠性和經(jīng)濟(jì)性，特制定本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。鍋爐高溫受熱面氧化皮的防治，必須堅(jiān)持電力設(shè)備全過程監(jiān)督管理理念，在鍋爐設(shè)備的選型、設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、檢驗(yàn)、運(yùn)行、檢修和改造各個(gè)環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)全過程技術(shù)監(jiān)督和技術(shù)管理。新建鍋爐在設(shè)備選型階段，選擇鍋爐爐膛上部及高溫對(duì)流受熱面煙道左右兩側(cè)煙氣溫度偏差小，且具有減少左右兩側(cè)煙溫調(diào)節(jié)手段的鍋爐。減少個(gè)別區(qū)域煙溫偏高導(dǎo)致受熱面管道超溫。項(xiàng)目公司應(yīng)及時(shí)與鍋爐制造廠進(jìn)行溝通，將了解和掌握的已投運(yùn)同類型鍋爐、同類型材料存在的問題反饋給制造廠，以便在設(shè)計(jì)中借鑒。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有重大技術(shù)問題時(shí)，應(yīng)進(jìn)行設(shè)計(jì)校核。在設(shè)備選型上主要是審核鍋爐廠高溫受熱面材料設(shè)計(jì)是否合適，在選用高溫受熱面管材時(shí)除考慮高溫強(qiáng)度、材料組織與性能變化外，還應(yīng)當(dāng)重點(diǎn)考慮材料抗高溫氧化性能。對(duì)高溫受熱面管材選用時(shí)建議采用以下原則：(1) 對(duì)于運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)少的管材選用時(shí)應(yīng)相對(duì)保守，選用材料時(shí)應(yīng)選高一個(gè)等級(jí)的材料；(2) 盡量選用國內(nèi)運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)較多的材料，少選或不選運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)很少的新材料；(3) 一根換熱管盡量采用二種以下的材料，不宜采用多種材料；(4)換熱管內(nèi)徑盡量選用一致，避免過多的變徑結(jié)合面而造成堵塞。在設(shè)計(jì)上一個(gè)重要方面是調(diào)溫手段和旁路容量選擇，從防止氧化皮大尺寸脫落的角度看，不宜選擇無旁路系統(tǒng)（機(jī)組選用100%旁路系統(tǒng)，有利于鍋爐定期吹掃、排出高溫受熱面內(nèi)氧化皮等雜質(zhì)）。對(duì)噴水減溫器的選擇特別應(yīng)注意其漏流問題，不能選擇漏流量大的減溫水調(diào)節(jié)閥（不論在高壓或低壓）。在役鍋爐應(yīng)本著“減緩生成、控制剝落、加強(qiáng)檢查、及時(shí)清理”的原則，監(jiān)控受熱面壁溫，控制啟停爐速率，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取清理措施，防止因氧化皮脫落引起鍋爐爆漏事故的發(fā)生和擴(kuò)大。亞/超(超)臨界機(jī)組的電廠應(yīng)建立以總工程師為組長的鍋爐高溫受熱面氧化皮防治小組，制定和健全氧化皮防治的管理制度和技術(shù)檔案，并結(jié)合本廠機(jī)組實(shí)際情況，制訂氧化皮防治技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施細(xì)則，報(bào)電力生產(chǎn)部、技術(shù)研究院審核、備案。4.設(shè)計(jì)過程控制各過熱器、再熱器管段應(yīng)進(jìn)行熱力偏差的計(jì)算，合理選擇偏差系數(shù)，并充分考慮煙溫偏差的影響。選用管材時(shí)，在壁溫驗(yàn)算基礎(chǔ)上應(yīng)留有足夠的安全裕度。（1）確認(rèn)計(jì)算時(shí)的熱力偏差系數(shù)。依據(jù)DL/T831規(guī)定，設(shè)計(jì)時(shí)壁溫安全性計(jì)算的屏間熱力偏差系數(shù)為。各鍋爐廠可根據(jù)本廠的設(shè)計(jì)規(guī)范選取熱力偏差系數(shù)，但屏間熱力偏差系數(shù)不得小于。（2）過熱器兩側(cè)蒸汽溫度偏差不大于5℃，再熱器兩側(cè)蒸汽溫度偏差不大于10℃。（3）超（超）臨界機(jī)組應(yīng)校核75%鍋爐負(fù)荷下的具有輻射吸熱特性的受熱面壁溫。鍋爐高溫受熱面設(shè)計(jì)選材的鋼牌號(hào)與化學(xué)成分、制造方法、交貨狀態(tài)、力學(xué)性能、液壓試驗(yàn)、工藝性能、低倍檢驗(yàn)、非金屬夾雜物、晶粒度、顯微組織、脫碳層、晶間腐蝕試驗(yàn)、表面質(zhì)量、無損檢驗(yàn)等技術(shù)條件應(yīng)符合GB5310的規(guī)定。提高鍋爐高溫受熱面管材抗蒸汽氧化能力是氧化皮防治主要技術(shù)措施之一。提高管材抗蒸汽氧化能力的幾種途徑：（1）管子內(nèi)壁鍍Cr，即通過在內(nèi)表面形成致密的Cr2O3保護(hù)層來提高抗蒸汽氧化能力。（2）奧氏體不銹鋼管子內(nèi)壁噴丸處理，可以在內(nèi)壁表面形成噴丸硬化層，其中包含了大量的位錯(cuò)、孿晶、亞晶等，在高溫蒸汽氧化過程中形成Cr向表層短路擴(kuò)散的途徑，促進(jìn)表面Cr2O3保護(hù)層的形成，從而降低了蒸汽氧化速率。內(nèi)壁噴丸處理后硬化層應(yīng)均勻，厚度應(yīng)達(dá)到50μm以上，硬度平均值不小于280HV，且比母材基體的硬度大100HV。在蒸汽溫度600℃以上，不宜選用未經(jīng)噴丸處理的10Cr18Ni9NbCu3BN（S30432）管材。（3）提高鋼管材料的Cr含量，通常Cr含量提高到22％以上，抗蒸汽氧化能力有顯著提高，如07Cr25Ni21NbN（TP310HNbN）。（4）鋼管材料的晶粒細(xì)化處理：通過特定的熱加工和熱處理工藝可使奧氏體不銹鋼的晶粒細(xì)化，晶界數(shù)量的增加提供了Cr元素向表面擴(kuò)散的通道，促進(jìn)表面Cr2O3保護(hù)層的形成，降低了蒸汽氧化速率，如10Cr18Ni9NbCu3BN（S30432）、08Cr18Ni11NbFG（TP347HFG）。超(超)臨界鍋爐高溫過熱器（再熱器）選用的奧氏體不銹鋼管材的晶粒度應(yīng)控制在8～10級(jí)。部分受熱面管子耐熱鋼的最高允許使用溫度見下表。鋼牌號(hào)12Cr1MoVT2207Cr2MoW2VNbB(T23)10Cr9Mo1VNbN（T91）10Cr9MoW2VNbBN（T92）最高允許使用溫度（℃）570580580610625鋼牌號(hào)15Cr18Ni9（TP304H）07Cr18Ni11Nb（TP347H）10Cr18Ni9NbCu3BN（Super304）08Cr18Ni11NbFG(TP347HFG)07Cr25Ni21NbN(HR3C)最高允許使用溫度（℃）620620650650700雖然高抗蒸汽氧化性能材料的選取受增加投資成本的制約，但應(yīng)避免“以低代高”現(xiàn)象，必要時(shí)應(yīng)對(duì)鍋爐制造廠提供的受熱面進(jìn)行校核計(jì)算，校核其受熱面材料設(shè)計(jì)裕度。同屏所使用的鋼材牌號(hào)不得超過兩種，以降低異種鋼材焊接帶來的風(fēng)險(xiǎn)。高溫過熱器管屏設(shè)計(jì)時(shí)，內(nèi)圈管下彎頭彎曲半徑不得小于3倍管徑，避免通流面積減小造成氧化皮等雜質(zhì)在此處堆積。同時(shí)，應(yīng)適當(dāng)增大末級(jí)過熱器管內(nèi)徑尺寸。為加強(qiáng)高溫受熱面金屬管壁溫度的全面監(jiān)測，適度增加熱箱內(nèi)高溫受熱面壁溫測點(diǎn)數(shù)量，壁溫測點(diǎn)布置原則見附錄1。熱箱內(nèi)溫度測點(diǎn)宜采用圖1推薦的集熱塊結(jié)構(gòu)和圖2推薦的套管結(jié)構(gòu)。在采用這種結(jié)構(gòu)時(shí)必須做到：測點(diǎn)保溫；集熱塊與管壁三面滿焊；熱電偶前段貼緊管子；壓緊螺釘不直接接觸熱接點(diǎn)。 圖1推薦的參考結(jié)構(gòu)之一圖2推薦的參考結(jié)構(gòu)之二5.保管及安裝前控制各類管道及附件運(yùn)抵現(xiàn)場后的保管，應(yīng)按照DL/T855規(guī)定執(zhí)行，重點(diǎn)檢查管道標(biāo)識(shí)及附件孔口保護(hù)封堵是否嚴(yán)密，對(duì)丟失或破損封堵進(jìn)行補(bǔ)充，以隔絕空氣、雨水，防止保管過程中管道內(nèi)壁產(chǎn)生銹蝕。不銹鋼管材應(yīng)單獨(dú)存放，嚴(yán)禁與碳鋼管混放或接觸，并盡可能縮短存放周期，運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場后及時(shí)安裝使用。受熱面管在組合和安裝前必須分別進(jìn)行通球試驗(yàn)，通球后應(yīng)做好可靠的封閉措施。在組合安裝前，應(yīng)檢查聯(lián)箱內(nèi)部有無異物、聯(lián)箱內(nèi)壁有無附著物（有條件時(shí)宜采用內(nèi)窺鏡進(jìn)行檢查），必須將所有聯(lián)箱內(nèi)部清理干凈，聯(lián)箱內(nèi)壁附著物應(yīng)采取有效措施予以清除，各接管座應(yīng)無堵塞。安裝精確的溫度測點(diǎn)，控制壁溫。6.鍋爐化學(xué)清洗過程控制亞/超(超)臨界機(jī)組對(duì)熱力系統(tǒng)受熱面內(nèi)表面清潔度和運(yùn)行系統(tǒng)水汽品質(zhì)要求很高，機(jī)組在制造、儲(chǔ)藏、安裝和長期運(yùn)行過程中，在金屬受熱面內(nèi)表面會(huì)產(chǎn)生氧化皮、焊渣、油污、腐蝕結(jié)垢產(chǎn)物等，通過機(jī)組的化學(xué)清洗，使機(jī)組熱力系統(tǒng)的受熱面內(nèi)表面清潔，防止因腐蝕和結(jié)垢而引起事故，提高機(jī)組的熱效率和改善機(jī)組水汽品質(zhì)，以確保機(jī)組順利投產(chǎn)和安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。按照DL/T977的相關(guān)規(guī)定，承擔(dān)亞/超(超)臨界機(jī)組化學(xué)清洗的單位應(yīng)具備電力行業(yè)發(fā)電廠熱力設(shè)備化學(xué)清洗A級(jí)清洗單位資質(zhì)，嚴(yán)禁無證清洗和越級(jí)清洗。機(jī)組的化學(xué)清洗范圍可以參照DL/T794《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》相關(guān)規(guī)定執(zhí)行?；瘜W(xué)清洗所使用的藥品需提供產(chǎn)品合格證、質(zhì)保書等，應(yīng)現(xiàn)場取樣進(jìn)行小型試驗(yàn)，并委托第三方單位對(duì)現(xiàn)場藥品進(jìn)行抽樣復(fù)檢。質(zhì)量和檢定標(biāo)準(zhǔn)詳見DL/T794-2001附錄E。清洗奧氏體鋼時(shí)，選用的清洗介質(zhì)、緩蝕劑和其它助劑中的Cl-、F-在清洗液中總量不得大于L，并應(yīng)進(jìn)行管材應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕試驗(yàn)，清洗液不得產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕。所有清洗藥品應(yīng)分類、整齊放置于清洗現(xiàn)場，并有防護(hù)措施；清洗現(xiàn)場應(yīng)具備臨時(shí)化學(xué)分析條件。鍋爐化學(xué)清洗介質(zhì)的要求（1）化學(xué)清洗介質(zhì)及參數(shù)的選擇，應(yīng)根據(jù)垢的成份、鍋爐設(shè)備構(gòu)造、材質(zhì)等，試驗(yàn)確定。采用優(yōu)選的清洗配方和緩蝕劑、先進(jìn)的清洗工藝和高流量的清洗設(shè)備，綜合考慮其經(jīng)濟(jì)性及環(huán)保要求等因素。（2）當(dāng)清洗液中三價(jià)鐵離子濃度大于300mg/L時(shí)，應(yīng)在清洗液中添加還原劑。（3）當(dāng)氧化鐵垢中含銅量大于5%時(shí)，應(yīng)有防止金屬表面鍍銅的措施?；瘜W(xué)清洗的質(zhì)量控制（1）化學(xué)清洗前應(yīng)檢查并確認(rèn)化學(xué)清洗用藥的質(zhì)量、數(shù)量，監(jiān)視管段和腐蝕指示片。（2）清洗過程中應(yīng)監(jiān)督加藥、化驗(yàn)，控制各清洗階段介質(zhì)的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。（3）根據(jù)化驗(yàn)數(shù)據(jù)中清洗液濃度、清洗液中鐵離子濃度趨于平衡和監(jiān)視管內(nèi)表面的除垢情況判斷化學(xué)清洗終點(diǎn)。（4）新建爐的監(jiān)視管段一般在化學(xué)清洗結(jié)束后取出。運(yùn)行爐的監(jiān)視管段應(yīng)在預(yù)計(jì)化學(xué)清洗結(jié)束時(shí)間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈。若管段仍有污垢，應(yīng)再把監(jiān)視管段放回系統(tǒng)繼續(xù)化學(xué)清洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。（5）化學(xué)清洗后，應(yīng)對(duì)鍋爐底部聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。（6）對(duì)被清洗系統(tǒng)的管道進(jìn)行割管檢查，判斷清洗效果。對(duì)新建爐應(yīng)選擇清洗流速最低處割取，對(duì)運(yùn)行爐應(yīng)在熱負(fù)荷最高、結(jié)垢嚴(yán)重處割取管樣。（7）檢查完畢后，應(yīng)將割管檢查系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部恢復(fù)，撤掉臨時(shí)設(shè)備系統(tǒng)和臨時(shí)部件，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。（8）鍋爐化學(xué)清洗后在20天內(nèi)不能投入吹管或運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行防腐保護(hù)。（9）常用保護(hù)方法：液體保護(hù)法有氨液保護(hù)、氨—聯(lián)氨液保護(hù)，氣體保護(hù)法有充氮保護(hù)、氣相緩蝕劑保護(hù)。（10）鍋爐化學(xué)清洗廢液的排放必須符合GB8978的規(guī)定。（11）嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其它有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流等方式排放。（12）火電廠應(yīng)設(shè)有足夠容量存放和處理廢液的處理裝置。鍋爐化學(xué)清洗過程中應(yīng)加強(qiáng)各階段的監(jiān)測，監(jiān)測項(xiàng)目按照DL/T794規(guī)定執(zhí)行。鍋爐清洗質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)（1）化學(xué)清洗后的金屬表面應(yīng)清潔，無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不應(yīng)有鍍銅現(xiàn)象。（2）用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速度應(yīng)小于6g/（m2﹒h）,腐蝕總量應(yīng)小于60g/m2，殘余垢量小于20g/m2。（3）化學(xué)清洗后的表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕和點(diǎn)蝕。（4）固定設(shè)備上的閥門、儀表不應(yīng)受到損傷。新建和運(yùn)行亞/超(超)臨界機(jī)組在進(jìn)行化學(xué)清洗系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)充分考慮鍋爐的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，在現(xiàn)場條件及安全允許的情況下可以擴(kuò)大清洗范圍，如考慮增加高壓給水系統(tǒng)、除氧給水箱、疏水?dāng)U容箱、減溫水系統(tǒng)等的化學(xué)清洗。新建機(jī)組清洗后，宜割開鍋爐部分重要聯(lián)箱，采用內(nèi)窺鏡對(duì)其內(nèi)部進(jìn)行檢查，清除異物，有效避免鍋爐運(yùn)行中由異物引發(fā)的水力不均造成的超溫、爆管等。7.鍋爐吹管過程控制可以參照《火電機(jī)組啟動(dòng)蒸汽吹管導(dǎo)則》的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。8.機(jī)組整套啟動(dòng)前的水沖洗一般要求：（1）鍋爐啟動(dòng)點(diǎn)火前，對(duì)熱力系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行冷態(tài)水沖洗和熱態(tài)水沖洗。（2）在冷態(tài)及熱態(tài)水沖洗過程中，當(dāng)凝汽器與除氧器間建立循環(huán)后，應(yīng)投入凝結(jié)水泵出口加氨處理設(shè)備，控制沖洗水pH值為～，以形成鈍化體系，減少?zèng)_洗腐蝕。當(dāng)凝汽器與啟動(dòng)分離器建立循環(huán)后，應(yīng)投入給水泵入口加氨處理設(shè)備。調(diào)節(jié)沖洗水的pH值為～。（3）在冷態(tài)及熱態(tài)水沖洗的整個(gè)過程中，應(yīng)監(jiān)督給水、爐水、凝結(jié)水中的鐵、二氧化硅及其pH值。（4）鍋爐有過熱器反沖洗設(shè)備時(shí)，在第一次點(diǎn)火前，應(yīng)進(jìn)行過熱器反沖洗。對(duì)于懷疑存在過熱器積鹽的機(jī)組，在機(jī)組啟動(dòng)前也應(yīng)進(jìn)行過熱器反沖洗。沖洗的除鹽水應(yīng)加氨調(diào)整pH值為～，沖洗至出水無色透明。水沖洗應(yīng)具備的條件除鹽水設(shè)備應(yīng)能連續(xù)正常供水；氨和聯(lián)氨的加藥設(shè)備能正常投運(yùn)；熱態(tài)沖洗時(shí)，除氧器能通汽除氧（至少在點(diǎn)火前6h投入），應(yīng)使除氧器水盡可能達(dá)到低參數(shù)下運(yùn)行的飽和溫度。點(diǎn)火前的冷態(tài)水沖洗（1）直流爐、汽包爐的凝結(jié)水和低壓給水系統(tǒng)的冷態(tài)水沖洗。當(dāng)凝結(jié)水及除氧器出口水含鐵量大于1000g/L時(shí)，應(yīng)采取排放沖洗方式；當(dāng)沖洗至凝結(jié)水及除氧器出口水含鐵量小于1000g/L時(shí)，可采取循環(huán)沖洗方式，投入凝結(jié)水處理裝置運(yùn)行，使水在凝汽器與除氧器間循環(huán)。當(dāng)除氧器出口水含鐵量降至小于200g/L后，凝結(jié)水系統(tǒng)、低壓給水系統(tǒng)沖洗結(jié)束。無凝結(jié)水處理裝置時(shí)，應(yīng)采用換水方式，沖洗至出水含鐵量小于100g/L。（2）直流爐的高壓給水系統(tǒng)至啟動(dòng)分離器間的冷態(tài)水沖洗。當(dāng)啟動(dòng)分離器出口水含鐵量大于1000g/L時(shí)，應(yīng)采取排放沖洗；小于1000g/L時(shí)，將水返回凝汽器循環(huán)沖洗，投入凝結(jié)水處理裝置除去水中鐵。當(dāng)啟動(dòng)分離器出口水含鐵量降至小于100g/L時(shí)，冷態(tài)水沖洗結(jié)束。（3）汽包爐的冷態(tài)水沖洗采取排放沖洗，由低壓給水系統(tǒng)經(jīng)高壓給水系統(tǒng)至鍋爐。當(dāng)鍋爐水含鐵量小于200g/L時(shí)，冷態(tài)水沖洗結(jié)束。點(diǎn)火后的熱態(tài)水沖洗（1）進(jìn)行熱態(tài)水沖洗時(shí)，給水的含鐵量小于100g/L后，方可開始鍋爐點(diǎn)火。（2）在直流爐熱態(tài)水沖洗過程中，當(dāng)啟動(dòng)分離器出口水含鐵量大于1000g/L時(shí)，應(yīng)由啟動(dòng)分離器將水排掉；當(dāng)含鐵量小于1000g/L時(shí)，將水回收至凝汽器，并通過凝結(jié)水處理裝置作凈化處理，直至啟動(dòng)分離器出口水含鐵量小于100g/L時(shí)，熱態(tài)水沖洗結(jié)束。（3）汽包爐熱態(tài)水沖洗依靠鍋爐排污換水，一般沖洗至鍋爐水含鐵量小于200g/L時(shí)，熱態(tài)水沖洗結(jié)束。9.鍋爐啟動(dòng)過程控制根據(jù)直流爐的特性，燃料量投入速度比較快，工質(zhì)膨脹現(xiàn)象比較明顯，在壓力左右工質(zhì)膨脹較明顯，分離器水位控制宜投入自動(dòng)，在手動(dòng)情況下要注意儲(chǔ)水箱水位的變化。干、濕態(tài)的轉(zhuǎn)換階段要特別注意，加強(qiáng)調(diào)整，保持各參數(shù)的穩(wěn)定，特別是調(diào)整好燃燒與給水量的配合（煤水比，分離器入口工質(zhì)焓值），嚴(yán)密監(jiān)視水冷壁管金屬壁溫，避免受熱面超溫。啟動(dòng)過程中機(jī)組負(fù)荷低于10％避免使用二級(jí)減溫水（俄制定壓運(yùn)行鍋爐除外），啟動(dòng)初期再熱減溫水量不得大于10％再熱蒸汽流量。各減溫水使用操作要平穩(wěn)，溫度控制要超前，避免突開突關(guān)減溫水門使管壁急速降溫和升溫導(dǎo)致氧化皮集中脫落。啟動(dòng)過程嚴(yán)格按照鍋爐廠提供升溫曲線控制鍋爐升溫速率，瞬時(shí)蒸汽溫升不得大于5℃/min，10分鐘內(nèi)溫度突變不得超過30℃。在鍋爐啟動(dòng)過程中盡量早地投用啟動(dòng)旁路，縮短受熱面換熱管內(nèi)“U”型彎內(nèi)積水的蒸干溫升時(shí)間。在沖轉(zhuǎn)和初始升負(fù)荷期間，采用帶旁路啟動(dòng)，盡量建立較大的主蒸汽流量，同時(shí)提高沖轉(zhuǎn)及并網(wǎng)時(shí)蒸汽參數(shù)。啟動(dòng)期間在汽輪機(jī)沖轉(zhuǎn)前，宜根據(jù)旁路容量加大燃料量，用較高蒸汽參數(shù)，通過開大高壓、低壓旁路，利用蒸汽對(duì)受熱面管內(nèi)殘留的氧化皮進(jìn)行清掃，同時(shí)避免氧化皮進(jìn)入汽輪機(jī)造成葉片的沖蝕。在剛并網(wǎng)時(shí)，減小機(jī)組升負(fù)荷速度，降低主蒸汽溫度升溫速率，防止主蒸汽升溫過快影響汽輪機(jī)運(yùn)行安全而在很低負(fù)荷時(shí)投用減溫水。在機(jī)組開始升負(fù)荷時(shí)應(yīng)保證蒸汽流量的同步增加，避免出現(xiàn)蒸汽流量不增加，蒸汽溫度快速增加的現(xiàn)象。在第一次投粉時(shí)，盡量減少磨煤機(jī)初始給煤量，同時(shí)減慢磨煤機(jī)給煤量增加的速率，減緩機(jī)組升負(fù)荷速度。開始投減溫水降溫時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制減溫水流量，控制屏過與高過進(jìn)口汽溫有一定的過熱度。如果減溫水調(diào)門漏流量大，必須避免在低負(fù)荷時(shí)投用減溫水。首次投用減溫水時(shí)，盡量投一級(jí)減溫水，不要同時(shí)投一級(jí)減溫水與二級(jí)減溫水。若開始投減溫水時(shí)減溫水量難以控制，建議增加容量小、低蒸汽流速狀況下霧化好的啟動(dòng)旁路減溫器。每次啟動(dòng)時(shí)，帶負(fù)荷至機(jī)組一半負(fù)荷時(shí)，應(yīng)保持一段時(shí)間采用低參數(shù)振蕩負(fù)荷運(yùn)行方式。之后較長時(shí)間運(yùn)行在2/3～3/4負(fù)荷區(qū)，并采用大流量、低參數(shù)運(yùn)行方式，最好蒸汽流速能超過滿負(fù)荷運(yùn)行工況；由于氧化皮的堵塞是一個(gè)亞穩(wěn)態(tài)結(jié)構(gòu)，擾動(dòng)有可能將這種亞穩(wěn)定狀態(tài)破壞，可以在此負(fù)荷范圍內(nèi)采用蓄壓變負(fù)荷或者同時(shí)采用調(diào)節(jié)旁路等措施，采用較大流量擾動(dòng)等類似沖管方式?jīng)_洗受熱面換熱管內(nèi)可能存在的氧化皮搭橋現(xiàn)象。10.鍋爐運(yùn)行控制合理調(diào)整燃燒工況，加強(qiáng)對(duì)鍋爐主、再熱汽溫及鍋爐各受熱面壁溫的控制及調(diào)整，盡量減少主、再熱汽溫及鍋爐各受熱面壁溫的大幅度波動(dòng)。吹灰是清除積灰和增強(qiáng)受熱面吸熱的有效手段之一，避免蒸汽吹灰過程中蒸汽帶水導(dǎo)致受熱面急劇降溫，特別是高溫對(duì)流受熱面。合理調(diào)整煤水比例，控制汽水分離器出口焓值、鍋爐出口煙溫，避免煤水比失調(diào)引發(fā)過熱器、再熱器短期超溫。同時(shí)減溫水使用要平穩(wěn)，避免大幅開啟或關(guān)小減溫水導(dǎo)致過熱器、再熱器管壁溫度劇變引起氧化皮脫落。優(yōu)化配風(fēng)，合理分配磨煤機(jī)負(fù)荷，保證高溫受熱面區(qū)域不出現(xiàn)局部超溫現(xiàn)象。燃燒器擺角應(yīng)設(shè)置最大上擺上限，避免在投自動(dòng)情況下，燃燒器擺角上擺至最大時(shí)發(fā)生卡澀出現(xiàn)汽溫超限引起過熱器、再熱器短時(shí)超溫。嚴(yán)格控制升降負(fù)荷速率，控制管壁溫度升降速率，加強(qiáng)汽溫控制杜絕蒸汽溫度大幅波動(dòng)或超溫運(yùn)行。機(jī)組運(yùn)行中正常升、降負(fù)荷速率不超過10MW/min，在300MW以上時(shí)升、降負(fù)荷要將屏式過熱器、高溫過熱器、再熱器出口蒸汽溫度維持在額定值，如由于升降負(fù)荷的擾動(dòng)造成上述溫度的波動(dòng)超過5℃/min，要適當(dāng)降低機(jī)組的升、降負(fù)荷速率或暫停升、降負(fù)荷，待溫度調(diào)整穩(wěn)定后繼續(xù)進(jìn)行負(fù)荷調(diào)整操作。定期測定磨煤機(jī)煤粉細(xì)度，發(fā)現(xiàn)偏離設(shè)計(jì)值較大時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整分離器擋板或磨煤機(jī)動(dòng)態(tài)分離器轉(zhuǎn)速，保證合理的煤粉細(xì)度和煤粉均勻性。新投運(yùn)機(jī)組移交生產(chǎn)后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行燃燒優(yōu)化調(diào)整，對(duì)每臺(tái)磨煤機(jī)煤粉細(xì)度以及每臺(tái)磨煤機(jī)各粉管風(fēng)速、含粉率進(jìn)行測量和標(biāo)定，保證每臺(tái)磨煤機(jī)出口不同粉管間風(fēng)速偏差小于5％，煤粉濃度偏差小于10%。定期測定汽輪機(jī)凝結(jié)器熱井內(nèi)金屬氧化物濃度，發(fā)現(xiàn)偏離設(shè)計(jì)值較大應(yīng)及時(shí)查明原因，做出相應(yīng)處理。按照DL/T561要求，加強(qiáng)運(yùn)行鍋爐水汽監(jiān)督。應(yīng)加強(qiáng)在線化學(xué)儀表的維護(hù)和在線檢驗(yàn)，確保在線化學(xué)儀表的準(zhǔn)確。嚴(yán)格控制凝結(jié)水、給水品質(zhì)。加強(qiáng)凝汽器管泄漏檢測，發(fā)現(xiàn)凝結(jié)水Na+和氫電導(dǎo)率明顯增加要及時(shí)采取措施，采取措施無效要及時(shí)停機(jī)，避免鍋爐受熱面結(jié)垢導(dǎo)致超溫。宜對(duì)蒸汽含氫量進(jìn)行測定并定期記錄，以監(jiān)測受熱面蒸汽氧化速度。按照DL/T438的規(guī)定，加強(qiáng)鍋爐受熱面管壁溫度的監(jiān)視，特別注意監(jiān)視亞臨界工況和75％負(fù)荷下的具有輻射吸熱特性的高溫受熱面金屬管壁溫度。在DCS各受熱面管壁溫度系統(tǒng)（或獨(dú)立的壁溫監(jiān)視系統(tǒng)）中，必須具有管壁超溫報(bào)警功能，對(duì)運(yùn)行人員及時(shí)提示。同時(shí)，加大超溫考核力度，控制超溫次數(shù)和超溫幅度。對(duì)于四角切圓π型燃燒鍋爐，通過爐內(nèi)各級(jí)二次風(fēng)送風(fēng)比例調(diào)整和分離燃盡風(fēng)（SOFA）噴口水平擺動(dòng)角度調(diào)整，盡量降低高溫受熱面屏間熱偏差，避免減溫水單側(cè)投用導(dǎo)致的壁溫波動(dòng)。11.鍋爐停爐過程控制正常停爐控制要求（俄制定壓運(yùn)行鍋爐除外）：（1）在鍋爐停爐時(shí)應(yīng)避免鍋爐快速冷卻，降低換熱管壁溫降低速率。減負(fù)荷速率—般應(yīng)控制在每分鐘%BMCR以內(nèi),主、再熱汽溫下降速率應(yīng)控制在1～℃/min左右，注意主、再熱汽溫及鍋爐金屬壁溫的監(jiān)視和調(diào)整，避免降負(fù)荷速率過快引起汽溫突變導(dǎo)致氧化皮集中脫落。（2）停爐過程中煤水比要適中，控制分離器出口焓值，逐步降低過熱度，避免汽溫突降或突升導(dǎo)致管壁金屬溫度變化引發(fā)氧化皮脫落。（3）停爐過程中主要是以降低燃料為主要手段，減溫水的使用要適當(dāng)，避免在低負(fù)荷投用減溫水，在整個(gè)滑停過程中減溫水使用量不得超過蒸汽流量的10％。（4）降至30～35％額定蒸汽負(fù)荷時(shí)，鍋爐將轉(zhuǎn)入濕態(tài)運(yùn)行，有啟動(dòng)循環(huán)泵時(shí)宜投入循環(huán)泵運(yùn)行，此時(shí)應(yīng)加強(qiáng)對(duì)給水流量的監(jiān)視和調(diào)整，注意穩(wěn)燃裝置需具備點(diǎn)火條件，必要時(shí)應(yīng)及早投用。（5）在減負(fù)荷過程中，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)風(fēng)量、中間點(diǎn)溫度、主蒸汽溫度的監(jiān)視，若自動(dòng)投入達(dá)不到要求，應(yīng)及時(shí)用手動(dòng)進(jìn)行風(fēng)量、煤水比及減溫水的調(diào)整，同時(shí)監(jiān)視分離器水位。（6）停爐過程中，應(yīng)通過打開高、低壓旁路的方式，在降低機(jī)組電負(fù)荷的同時(shí)，保持鍋爐蒸汽負(fù)荷在30%以上、主蒸汽和再熱蒸汽溫度在500℃以上，當(dāng)機(jī)組電負(fù)荷降至電網(wǎng)允許值時(shí)，即刻停爐。（7）鍋爐熄火后，維持爐膛風(fēng)量在30%左右，對(duì)爐膛進(jìn)行吹掃，吹掃完畢，停用送、吸風(fēng)機(jī)，鍋爐進(jìn)行密閉冷卻。（8）停爐后無特殊情況，不采用強(qiáng)制上水冷卻和通風(fēng)冷卻方式。停爐強(qiáng)制冷卻時(shí)間嚴(yán)格控制在停爐18小時(shí)后，而且應(yīng)打開煙道聯(lián)絡(luò)擋板，盡量保持水平煙道左右兩側(cè)通風(fēng)量一致，應(yīng)保持最小通風(fēng)量運(yùn)行。（9）在停爐過程中，若發(fā)現(xiàn)汽溫變化幅度較大時(shí)，直接手動(dòng)MFT停爐。停爐后爐膛吹掃結(jié)束即進(jìn)行爐膛密閉自然冷卻，汽水側(cè)全部封閉自然降壓。緊急停爐（事故停爐）控制要求：（1）當(dāng)機(jī)組出現(xiàn)事故采取緊急停機(jī)后（手動(dòng)緊急停機(jī)或保護(hù)動(dòng)作），爐膛通風(fēng)10分鐘后立即停止送、引風(fēng)機(jī)運(yùn)行并關(guān)閉送風(fēng)機(jī)出口和引風(fēng)機(jī)進(jìn)、出口擋板進(jìn)行燜爐，鍋爐應(yīng)保持18h以上的密閉冷卻時(shí)間，防止受熱面快冷。如緊急停爐后需要對(duì)對(duì)鍋爐進(jìn)行冷卻，需要控制高溫過熱器器、屏式過熱器、高溫再熱器出口蒸汽溫度和上述受熱金屬溫度降溫速率不超過3℃/min，通風(fēng)冷卻時(shí)根據(jù)環(huán)境溫度控制風(fēng)機(jī)出力，調(diào)整冷段過熱器和冷段再熱器入口煙氣溫度降低速率不高于3℃/min。（2）鍋爐停爐后，高、低壓旁路在10％～20％開度下開啟一定時(shí)間，對(duì)鍋爐主蒸汽及再熱蒸汽系統(tǒng)進(jìn)行降壓，降壓速率不大于／min。鍋爐熄火后，檢查所有減溫水隔絕門是否關(guān)閉，避免減溫水進(jìn)入過熱器系統(tǒng)發(fā)生“熱聚冷”現(xiàn)象導(dǎo)致氧化皮脫落。12.機(jī)組的停用保養(yǎng)機(jī)組在停（備）用過程中，應(yīng)按照DL/T956的相關(guān)規(guī)定采取防銹蝕措施。在維護(hù)過程中主要是檢測內(nèi)壁氧化皮厚度和氧化皮脫落后堆積狀況，清理堵塞在受熱面管內(nèi)的氧化皮，同時(shí)維護(hù)好壁溫測點(diǎn)與減溫水調(diào)節(jié)閥門。13.鍋爐檢修檢查新投運(yùn)機(jī)組應(yīng)從首次檢查性大修開始對(duì)高溫過熱器、再熱器進(jìn)行氧化皮的監(jiān)督檢查，尤其是發(fā)生過因氧化皮脫落導(dǎo)致爆管的鍋爐，應(yīng)做到“逢停必檢”。檢查的內(nèi)容應(yīng)包括外觀、脹粗、變形量、壁厚、內(nèi)壁氧化皮厚度、下彎頭氧化皮堆積情況等，如需割管檢查，應(yīng)利用檢修機(jī)會(huì)及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理。對(duì)于無損檢查發(fā)現(xiàn)氧化皮堆積較多或氧化皮較厚的管段，應(yīng)進(jìn)行割管清理。（1）彎頭堆積氧化皮檢查方法：射線拍片法(鐵素體鋼、奧氏體鋼)、磁性檢測法（奧氏體鋼）。（2）割管檢查項(xiàng)目：微觀組織檢驗(yàn)，力學(xué)性能試驗(yàn)，氧化皮形貌、結(jié)構(gòu)和剝離程度檢查。當(dāng)受熱面更換新管時(shí)，更換前必須對(duì)新管材料進(jìn)行確認(rèn)，并清潔。割管后管口要及時(shí)封堵避免雜質(zhì)落入。鍋爐停爐檢修，檢查吹灰器區(qū)域管子是否存在吹灰器蒸汽沖刷或吹灰時(shí)蒸汽帶水現(xiàn)象（檢查受熱面有無水印痕跡），如果有水印痕跡就要及時(shí)提醒運(yùn)行人員加強(qiáng)吹灰時(shí)疏水，避免蒸汽帶水導(dǎo)致管材急速冷卻發(fā)生氧化皮脫落。加強(qiáng)對(duì)減溫器的調(diào)門和截止門的檢查和修理，確保嚴(yán)密不泄漏。原則上不建議Π鍋爐經(jīng)常進(jìn)行水壓試驗(yàn)，當(dāng)鍋爐進(jìn)行了水壓試驗(yàn)時(shí)，在積水烘干過程中應(yīng)控制高溫受熱面同屏各管熱偏差不超過40℃。在機(jī)組搶修事故時(shí)應(yīng)注意氧化皮脫落問題。應(yīng)注意控制鍋爐蒸汽溫降速率；維持正常的悶爐時(shí)間，不能過早進(jìn)行通風(fēng)冷卻。防止因搶修一次事故引起另外的一次或多次事故。附錄1亞/超(超)臨界鍋爐受熱面金屬壁溫測點(diǎn)的布置原則1.基本原則金屬壁溫測點(diǎn)應(yīng)能監(jiān)測到運(yùn)行溫度較高的管子；應(yīng)能全面反映受熱面不同金屬材料的壁溫水平；應(yīng)能監(jiān)測到容易造成氧化皮脫落后堵塞的管子；對(duì)于同類型的首臺(tái)機(jī)組，可以適當(dāng)增加一部分測點(diǎn)；對(duì)某些新型材料缺乏使用經(jīng)驗(yàn)，可以適當(dāng)增加一部分測點(diǎn)；對(duì)于新建機(jī)組應(yīng)能監(jiān)測到容易造成雜物堵塞的管子。增加鍋爐高過