過程FMEA教育資料課件

失效模式與后果分析第一章總指南FMEA失效模式與后果分析第一章總指南FMEAFMEA是三大汽車廠商克萊斯特、福特和通用公司的作為幫助供應商做設計開發(fā)過程的參考手冊。FMEA的背景和歷史1957年：美國（波音/馬?。MEA的思想用于戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析；1963年：美國國家航空航天局正式將FMEA技術用于航天工業(yè)（阿波羅計劃）；1974年：MIL-STD1629FMECA（故障模式、影響和嚴重性分析)發(fā)行；1976年：美國國防部將FMEA用于領導軍隊服務的研發(fā)及后勤工作；

1977年：首次在Ford的汽車行業(yè)大會上介紹，并開始在汽車行業(yè)推廣FMEA技術。80年代初：FMEA技術進入微電子行業(yè)；1988年：美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設計及分析都必須使用FMEA。1991年：ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設計。1994年：FMEA成為QS-9000的認證要求。FMEA是三大汽車廠商克萊斯特、福特和通用公司的作為幫助供應FMEA過程的概念

FMA（故障模式分析）FMAFEAFMEAFMEA（失效模式與后果分析）FEA（故障影響分析）組合FMEA是作為風險評估方面的一種工具；FMEA被認為是一種識別失效潛在后果的嚴重度以及為減輕測量和減輕風險提供輸入的一種方法，在許多應用中，F(xiàn)MEA也包含了失效要因發(fā)生可能性和導致的后果的評估。為降低風險，失效發(fā)生的可能性的降低將提高產(chǎn)品或過程的可靠性，所以FMEA也是一種可靠性提高方面的工具。FMEA過程的概念FMA（故障模式分析）FMAFEAFMFMEA的目的反饋和糾正生產(chǎn)及裝配產(chǎn)品和過程的驗證過程設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)項目的策劃和確定糾正問題的成本(消耗成本)(階段)越到后階段，糾正問題的成本就越高DFMEAPFMEAFMEA是通過跨功能小組（CFT），在存在潛在失效模式的產(chǎn)品或過程實施前，識別產(chǎn)品或過程中的潛在失效模式和后果，評估·分析其風險程度，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施，排除或降低因失效發(fā)生而產(chǎn)生的風險，從而提高產(chǎn)品或過程的可靠性。FMEA參考手冊明確了設計FMEA（DFMEA）是產(chǎn)品設計開發(fā)中的一項活動；過程FMEA（PFMEA）是過程設計和開發(fā)中的一項活動。FMEA的目的FMEA的應用范圍FMEA的應用范圍失效模式與后果分析第二章策略、策劃和執(zhí)行概述FMEA（暫略）失效模式與后果分析第二章策略、策劃和執(zhí)行概述FMEA（暫略）失效模式與后果分析第三章設計失效模式和后果分析DFMEA（暫略）失效模式與后果分析第三章設計失效模式和后果分析DFMEA（暫失效模式與后果分析第四章過程失效模式和后果分析PFMEA失效模式與后果分析第四章過程失效模式和后果分析PFMEAPFMEA目的過程FMEA是指過程失效模式和后果分析，也稱為PFMEA。過程FMEA是在產(chǎn)品的制造和裝配過程中采用的一種FMEA技術，其通過以下方式保證已充分地考慮和指明工場內(nèi)所有能影響制造和裝配的過程（包括材料的航運、接受、運輸，倉儲、搬運或標識）中各種潛在的失效模式及相關的起因/機理，并就此采取必要的預防措施，以達到降低風險的目的?！裨谏a(chǎn)工裝開始前啟動●識別和評價過程功能和要求；●識別和評價潛在產(chǎn)品和過程相關的失效模式以及潛在失效對過程和顧客造成的后果；●識別制造或裝配過程的潛在失效要因；●識別聚焦于降低發(fā)生率或提高探測度的過程控制的過程變量；●確保糾正/預防措施和控制的優(yōu)先系統(tǒng)的建立。PFMEA目的過程FMEA是指過程失效模式和后果分析，也稱PFMEA例表說明－表頭PFMEA表頭應能清晰識別PFMEA的重點，例如PFMEA編號、范圍識別、設計責任、完成日期等。

表頭一般應該包含以下要素：A）PFMEA編號：為了便于文件控制，必須填入一個用于識別PFMEA的文件的編號。

※在賦予PFMEA編號時要考慮能識別該PFMEA對應的產(chǎn)品（或規(guī)格），必要時能識別該PFMEA對應的顧客。且該編號具有唯一性。B）項目：

填入所需分析過程的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名字。

※汽車供應鏈的上游企業(yè)中一般填寫該PFMEA所對應的產(chǎn)品名。PFMEA例表說明－表頭PFMEA表頭應能清晰識別PFMEPFMEA例表說明－表頭C）過程職責:輸入具有過程設計職責的OEM、組織和部門或團體。必要時，也要填入供方組織的名稱?！嚬湹纳嫌纹髽I(yè)一般填寫負責該過程設計的公司名稱和部門。D）年代款式/項目：填入將使用或?qū)⒎治鲞^程影響的年代款式和項目（如果知道的話）。

※是指在汽車行業(yè)中經(jīng)常用到的年代款式。（例如：本田CIVIC2011款等）汽車供應鏈的上游企業(yè)一般不作填寫。PFMEA例表說明－表頭C）過程職責:PFMEA例表說明－表頭E）關鍵日期

填入PFMEA的初始日期，但不能超過預期的生產(chǎn)日期的開始

時間。如果是供方組織，日期不能超過顧客要求的PPAP提

交日期。

※是指PFMEA初版的完成日。PFMEA必須在產(chǎn)品或過程正式實施前完成，所以其初始完成日期不能超過預期的生產(chǎn)日期。同時作為汽車行業(yè)供應鏈的上游企業(yè)，必須在車載顧客要求PPAP的提交日期前完成初始PFMEA。F）FMEA

日期（原始的）

填入PFMEA完成的原始日期和最新修改日期?！畛跆顚慞FMEA的初版完成日期，之后隨著PFMEA的動態(tài)更新，填寫最新修改日期。PFMEA例表說明－表頭E）關鍵日期PFMEA例表說明－表頭G）核心小組

填入負有PFMEA開發(fā)職責的小組成員。聯(lián)系信息（如名字

、組織、電話號碼和Email）可作為補充文件附在一起。

※為了保持以往的經(jīng)驗，在PFMEA修訂及類似產(chǎn)品的PFMEA開發(fā)中，最好由原跨功能小組（CFT）成員參與討論、評審。所以PFMEA中需要填寫CFT成員姓名。必要時將聯(lián)系信息作為補充文件附在一起，例如CFT成員中有非本公司人員（OEM、供方）時。F）編制填入負責編制PFMEA的工程師/小組領導的組織的名字和聯(lián)系信息。

※為了便于文件管理，PFMEA過程中需要明確編制部門、編制人員及批準人員。PFMEA例表說明－表頭G）核心小組PFMEA例表說明－表單FMEA參考手冊例舉了8種樣式的表單，各表單的表頭項目基本一致，只是因管理著重點不同對表頭項目的排序進行了調(diào)整，使用者可以根據(jù)自身的需要進行選擇使用。下表為PFMEA表C的格式，可以更好的表達預防控制與發(fā)生率排序之間的關聯(lián)，本次教育將針對該表進行說明。FMEA第四版重要變更點：與第三版相比，F(xiàn)MEA第四版改善了嚴重度、發(fā)生率、探測度級別表以便在真實分析和使用時更有意義。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單FMEA參考手冊例舉了8種樣式的表PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：①填入過程步驟（工程名）或具體操作。例如：刻槽工程、碰焊工程等單一操作工程。當該過程步驟包含復數(shù)操作，且有多項失效模式時，最好填入各具體操作。例如：電鍍工程包含前期準備（滾筒、混合瓷球等）、酸處理、電鍍、中和、清洗等操作，各操作不滿足要求時都會產(chǎn)生單項或多項失效模式，所以在過程步驟中只填寫電鍍不是很適合，最好填入各具體操作（電鍍-滾筒投入、電鍍-鎳電鍍等?！⒁馐马棦龠^程步驟的先后排序和所用的術語應與過程流程圖的保持一致以確?？膳c其他文件（控制計劃、作業(yè)指導書）的可追溯性和聯(lián)系。②返修和返工操作也可以包含在內(nèi)。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：②列出與所分析的每一個過程步驟或具體操作相對應的過程功能。過程功能描述操作的目的或意圖。如果給定的操作有多個過程功能，則每一個都應排列在表中以幫助研究相關失效模式。③列出所分析的過程步驟/操作的每一個過程功能的要求。要求是符合設計意圖或其他顧客要求的規(guī)定過程的輸入。如果給出的功能有多種要求，為了便于分析，各與失效模式相關的要求都應該列在表上?！⒁馐马棡榱舜_定潛在的失效模式，應正確定義要求事項。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單潛在失效模式：根據(jù)過程要求對特定的操作列出潛在失效模式。假設失效發(fā)生但不一定發(fā)生---因此使用措辭“潛在”。是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。在準備PFMEA時，應假定提供的零件/材料是合格的（PFMEA一般不考慮零件/材料。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質(zhì)量有缺陷時，小組可做例外處理。PFMEA假定設計是完善的，如果發(fā)現(xiàn)設計更改的機會，應返回DFMEA跨功能小組。失效模式應該用技術術語進行描述。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單潛在失效模式：根據(jù)過程要求對特定的PFMEA例表說明－表單潛在失效模式：PFMEA跨功能小組可根據(jù)以往發(fā)生的社內(nèi)異常統(tǒng)計分析報告·社外反饋內(nèi)容等輸入信息、以及采用頭腦風暴法來進行不斷提出并回答以下問題，以驗證潛在失效模式的完整性。過程或產(chǎn)品可能不滿足基準要求的現(xiàn)象是什么？無論基準如何規(guī)定，顧客（產(chǎn)品使用者、后工序）可能拒收的現(xiàn)象是什么？潛在失效模式:變形、尺寸不良、開路、短路可焊性不良、耐溶劑性不良混入、異品相違等過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單潛在失效模式：PFMEA跨功能小組PFMEA例表說明－表單失效模式的潛在后果：潛在失效的后果是指失效模式對系統(tǒng)功能的影響，用顧客感受的語言來描述。失效后果應從具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件之間的關系來考慮。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是外部最終用戶，可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商或車主。如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單失效模式的潛在后果：潛在失效的后果PFMEA例表說明－表單嚴重度：嚴重度是對給定的失效模式的潛在后果中最嚴重后果的級別。

嚴重度是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改才能夠?qū)崿F(xiàn)。就算進行了設計更改，F(xiàn)MEA參考手冊不推薦修改級別為9和10的潛在失效模式的嚴重度數(shù)值。

關注適用的法律法規(guī)的變更，若有不符合法律法規(guī)要求時，應將該失效模式的嚴重度提高至級別9或10。等級為1的失效模式不應再進一步分析。同一失效模式產(chǎn)生幾種潛在后果的場合，潛在后果需要在PFMEA中羅列，但嚴重度選擇其中后果最嚴重的級別。如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者，嚴重度的評價可能超出了PFMEA小組的經(jīng)驗或知識范圍，在這種情況下，應咨詢DFMEA小組成員或顧客設計人員意見。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單嚴重度：嚴重度是單一的FMPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN嚴重度評價表：后果標準對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準：對過程的嚴重度（制造/裝配后果）未能符合安全和/或法規(guī)要求沒有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。10失效符合安全和/或法規(guī)要求可能在沒有預警下危害操作者（機械或裝配）不符合法律法規(guī)要求有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。9可能在有預警下危害操作（機械或裝配）有不符合法律法規(guī)的趨勢基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）8大規(guī)模中斷100%的產(chǎn)品是廢品。流水線停止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）7顯著中斷生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會產(chǎn)生部分廢品。完全背離最初過程包括流水線生產(chǎn)能力的設計要求舒適功能的損失或降級舒適功能損失（車輛可操作，但舒適/便利功能損失）6一般100%產(chǎn)品需離線返工舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利功能降低）5部分產(chǎn)品需離線返工PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN嚴重度評價表：后果標準對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準：對過程的嚴重度（制造/裝配后果）令人不舒服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（＞75%）4一般中斷在加工前100%須在工位上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在工位上返工外觀不良或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被有辨別能力的顧客注意到（＜25%）2微小中斷過程，操作或操作者的輕微不便利沒有影響沒有可辨別的后果1沒有后果沒有可辨別的后果PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單分類（級別）：主要為了突出高優(yōu)先權的失效模式（例如：特殊、關鍵、重要、次要等）。也可用于標識公司規(guī)定的或顧客要求的產(chǎn)品/過程的特殊特性。FMEA參考手冊對本欄的記錄內(nèi)容不予標準化。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單分類（級別）：過程步驟/功能潛在失PFMEA例表說明－表單失效的潛在要因：具體描述失效是怎么產(chǎn)生的。描述時應注意：潛在要因的描述應具體化，不能使用模糊的語言，以便于采取針對性措施。應盡可能列出每一失效模式的所有潛在要因，以便于采取相應的措施、降低失效帶來的風險。在CFT小組討論失效的潛在要因時，不應考慮原材料或外購零部件的原因（假設原材料/外購零部件是合格的）。當歷史資料指出原材料或外購零部件質(zhì)量確實存在缺陷時，可判定為例外。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN

PFMEA例表說明－表單失效的潛在要因：潛在要因的描述應具PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN現(xiàn)行過程控制（預防）：描述在現(xiàn)行過程中為了防止失效潛在要因或失效模式的發(fā)生、或降低其發(fā)生的頻度而采取的措施。例如：在生產(chǎn)開始前實施的日常點檢在生產(chǎn)開始前實施的首件檢查SPC控制圖的運用

(在不符合發(fā)生前進行糾正）新規(guī)顧客登錄時的雙重確認防錯措施現(xiàn)行過程控制（預防）是一種在失效發(fā)生前實施的事前預防行為。預防措施的制定不能改變失效模式的嚴重度，但可對發(fā)生率重新評估以驗證預防措施的有效性。PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單發(fā)生率：是指在1到10等級范圍內(nèi)評估失效潛在要因的發(fā)生可能性。失效潛在要因A潛在失效模式失效潛在要因B每生產(chǎn)1000件產(chǎn)品，失效可能

發(fā)生件數(shù)↓發(fā)生率？在FMEA范圍內(nèi)的發(fā)生率排序值是一個相對值，而不是一個絕對值，不一定反映該失效發(fā)生的實際可能性。一般情況下CFT小組應按FMEA參考手冊中提供的發(fā)生率（頻度）表的描述來判定該失效的發(fā)生率等級。但若有從類似過程獲得的統(tǒng)計資料，該資料也可用于判定該失效的發(fā)生率等級?，F(xiàn)行過程控制預防措施有現(xiàn)行過程控制預防措施無每生產(chǎn)1000件產(chǎn)品，失效可能

發(fā)生件數(shù)↓發(fā)生率？過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單發(fā)生率：失效潛在要因潛在失效潛在要PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的發(fā)生率（頻度）表：失效可能性準則：PFMEA要因發(fā)生率等級項目：失效發(fā)生件數(shù)/每1000件車輛：失效發(fā)生率非常高≥100件/每1000件≥1輛/每10輛10高

≥50件/每1000件≥1輛/每20輛9≥20件/每1000件≥1輛/每50輛8≥10件/每1000件≥1輛/每100輛7一般≥2件/每1000件≥1輛/每500輛6≥0.5件/每1000件≥1輛/每2000輛5≥0.1件/每1000件≥1輛/每10000輛4低≥0.01件/每1000件≥1輛/每100000輛3≤0.001件/每1000件≤1輛/每1000000輛2非常低非常低失效通過預防控制消非常低失效通過預防控制消1PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單現(xiàn)行過程控制（探測）：描述探測（識別）失效潛在要因或失效模式的方法。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN例如：過程中的抽檢方法

增加抽檢頻度

增加抽檢數(shù)量過程完成品的全檢（人工或檢測設備的安裝）增加出貨檢查抽檢現(xiàn)行過程控制（探測）是一種在失效發(fā)生后實施的行為。增加檢測頻度不是一種有效的永久性糾正/預防措施。推薦使用防錯措施。PFMEA例表說明－表單現(xiàn)行過程控制（探測）：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性沒有探測機會無現(xiàn)行過程控制；不能被探測到或沒有進行分析10沒有對該失效模式及失效潛在要因?qū)嵤┻^程控制。該失效模式及失效潛在要因不可能被探測到或沒有進行分析。在任何階段都不太可能被探測到失效模式和/或失效潛在要因不容易被探測。（例如隨機檢查）9不論在失效發(fā)生前還是發(fā)生后，該失效模式和/或失效潛在要因都不太可能被探測到。例如只采取隨機抽樣檢查的方法。后工序探測問題在后工序由操作者通過視覺/觸覺/聽覺手段來發(fā)現(xiàn)失效模式8失效模式發(fā)生后，由后工序的操作者通過視覺/觸覺/聽覺來探測失效模式。例如采取人工全數(shù)外觀檢查方法。在源頭探測問題在工位上由操作者通過視覺/觸覺/聽覺手段來發(fā)現(xiàn)問題；或加工后通過量具（通/止規(guī)、手動扭力檢查/定力扳手等）來發(fā)現(xiàn)問題。7PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性加工后探測問題在后工序使用計量型量具探測失效模式，或操作者在該工位上使用計數(shù)型量具（通/止規(guī)、手動扭力檢查/定力扳手等）探測失效模式。6加工前問題探測通過操作者在該工位使用計量型量具或由自動控制檢測裝置發(fā)現(xiàn)不符合品并通知（燈、蜂鳴器等）操作者的方式探測失效模式或潛在要因。量具用于加工前的設定和首件檢查(只針對設定原因）5通過在加工前使用計量型量具實施設定和首件檢查探測失效模式和設定方面的潛在要因?；蛟谏a(chǎn)線上使用自動控制檢測裝置發(fā)現(xiàn)不符合品，并通過警示燈、蜂鳴器等方式通知操作者。加工后探測問題通過在后工序的自動控制來實現(xiàn)失效模式的探測，防止不符規(guī)范的零件進入下道工序4PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性在源頭探測問題在本崗位，通過自動控制探測不符規(guī)范的零件，自動封鎖零件，防止零件進入下道工序3錯誤探測和/或問題預防通過自動控制防止不符規(guī)范的零件的生產(chǎn)，在崗位上實施錯誤（原因）的探測2探測不適用；錯誤預防有預防錯誤（原因）的夾具設計，機械設計或零件設計。由于過程/產(chǎn)品的防錯設計，不符規(guī)范的零件無法產(chǎn)生。1PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNRPN：評估失效模式所產(chǎn)生風險的優(yōu)先系數(shù)。RPN=嚴重度（S）×發(fā)生率（O）×探測度（D）

（值：1～10）（值：1～10）（值：1～10）對于單個失效模式的RPN評估值范圍可以在1到1000之間。第四版的變更點：與第三版相比，第四版中追加了以下相關的內(nèi)容：“不推薦為了確定是否需要采取措施而設定RPN閥值的做法”RPN閥值只是一種分析工具，只是一個參考值。優(yōu)先級別的選取應當建立在對嚴重度、發(fā)生率、探測度的綜合分析上，不推薦完全依照RPN值是否超過閥值來決定采取措施的優(yōu)先級別。PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNRPN：（對變更點的舉例說明）例如：評估結(jié)果如下項目嚴重度（S）發(fā)生率（O）探測度（D）RPNA92590B744112①按RPN值大小順序來判定需采取對策的優(yōu)先順序。

B項目RPN值112＞A項目RPN值90→B項目優(yōu)先采取對策②設定一個RPN閥值，當RPN評估值大于或等于該閥值時，判定為需優(yōu)先采取對策。例如設定RPN閥值為110，項目BRPN值112≥110，所以B項目優(yōu)先采取對策。①當嚴重度是9或10時（只要識別的失效模式的后果可能會對最終用戶或現(xiàn)場操作者造成傷害的），不管RPN值是多少必須考慮使用預防或糾正措施來消除、減輕或控制失效原因或必須規(guī)定操作的防護措施。②不推薦為了確定是否需要采取措施而設定RPN閥值的做法從第四版的以上要求可以判定A項目需優(yōu)先采取對策。通常做法第三版變更要求第四版PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN建議措施：任何建議措施的目的是為了降低該失效模式的嚴重度等級、該失效模式（包括潛在要因）的發(fā)生率及探測度的等級。建議措施的優(yōu)先順序：降低嚴重度等級→降低發(fā)生率等級→降低探測度等級當嚴重度為9或10時，不論其RPN值是多大，都必須予以特別關注，以確?，F(xiàn)行的設計措施/控制或過程預防/糾正措施針對了這種風險。對于嚴重度為8或以下的失效模式，小組應考慮有最高發(fā)生率的或探測度的要因。建議措施的重點在于預防缺陷的發(fā)生（降低發(fā)生率等級），而增加質(zhì)量控制檢驗頻度（降低探測度等級）不是一個有效的永久糾正/預防措施。要降低探測度級別最好采用防失誤/防錯的方法。

PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN職責/目標完成日期：填入負責完成每項建議措施的個人或組織的名稱，包括目標完成日期。過程負責工程師/小組領導有責任確保所有建議措施得到實施。措施結(jié)果：填入采取措施及該措施的生效日期，及該建議措施實施后失效模式及潛在后果的嚴重度、發(fā)生率、探測度和RPN值。PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA的維護PFMEA是動態(tài)性的文件。所謂的動態(tài)性表現(xiàn)如下：①在產(chǎn)品或過程設計更改和更新時，需對PFMEA進行評審，并根據(jù)評審結(jié)果更新PFMEA。②應對PFMEA進行定期評審。

※KOS-品基-0099：11項規(guī)定評審周期一般為6個月。③在定期評審的周期內(nèi)，若發(fā)生社外投訴或社內(nèi)異常并實施有效的糾正/改善時，也應對PFMEA進行更新。PFMEA的維護PFMEA是動態(tài)性的文件。所謂的動態(tài)性表FMEA的關聯(lián)－1DFMEA把產(chǎn)品系統(tǒng)中潛在的功能失效作為潛在失效模式，而PFMEA是把生產(chǎn)過程中潛在的功能失效作為潛在失效模式，雖然兩者間的關聯(lián)不是很明顯，但還是存在一定的聯(lián)系。DFMEAPFMEA①DFMEA與PFMEA所識別的特殊特性的一致性。②CFT成員在作成PFMEA時，應確保導致產(chǎn)品相關后果的所有與過程相關的失效模式在PFMEA與DFMEA之間的一致性。也可以理解為導致產(chǎn)品相關后果的PFMEA失效模式的最終后果應與DFMEA中類似失效模式的后果一致。潛在失效模式潛在失效后果潛在失效原因端面電極電鍍不良可焊性不良……潛在失效模式潛在失效后果潛在失效原因可焊性不良焊接后水平抗拉強度不符合要求……DFMEAPFMEAPFMEA的改善建議為降低嚴重度的產(chǎn)品設計改善FMEA的關聯(lián)－1DFMEA把產(chǎn)品系統(tǒng)中潛在的功能失效作為潛FMEA的關聯(lián)－2DFMEA、PFMEA與生產(chǎn)過程文件的關聯(lián)性如下圖：DFMEA過程流程圖PFMEA測量系統(tǒng)控制方法：檢驗、操作、包裝、統(tǒng)計技術過程步驟控制計劃基準/手順SPCMSA1個文件的并更，往往涉及幾個關聯(lián)文件的并更FMEA的關聯(lián)－2DFMEA、PFMEA與生產(chǎn)過程文件的關聯(lián)失效模式與后果分析第一章總指南FMEA失效模式與后果分析第一章總指南FMEAFMEA是三大汽車廠商克萊斯特、福特和通用公司的作為幫助供應商做設計開發(fā)過程的參考手冊。FMEA的背景和歷史1957年：美國（波音/馬?。MEA的思想用于戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析；1963年：美國國家航空航天局正式將FMEA技術用于航天工業(yè)（阿波羅計劃）；1974年：MIL-STD1629FMECA（故障模式、影響和嚴重性分析)發(fā)行；1976年：美國國防部將FMEA用于領導軍隊服務的研發(fā)及后勤工作；

1977年：首次在Ford的汽車行業(yè)大會上介紹，并開始在汽車行業(yè)推廣FMEA技術。80年代初：FMEA技術進入微電子行業(yè)；1988年：美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設計及分析都必須使用FMEA。1991年：ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設計。1994年：FMEA成為QS-9000的認證要求。FMEA是三大汽車廠商克萊斯特、福特和通用公司的作為幫助供應FMEA過程的概念

FMA（故障模式分析）FMAFEAFMEAFMEA（失效模式與后果分析）FEA（故障影響分析）組合FMEA是作為風險評估方面的一種工具；FMEA被認為是一種識別失效潛在后果的嚴重度以及為減輕測量和減輕風險提供輸入的一種方法，在許多應用中，F(xiàn)MEA也包含了失效要因發(fā)生可能性和導致的后果的評估。為降低風險，失效發(fā)生的可能性的降低將提高產(chǎn)品或過程的可靠性，所以FMEA也是一種可靠性提高方面的工具。FMEA過程的概念FMA（故障模式分析）FMAFEAFMFMEA的目的反饋和糾正生產(chǎn)及裝配產(chǎn)品和過程的驗證過程設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)項目的策劃和確定糾正問題的成本(消耗成本)(階段)越到后階段，糾正問題的成本就越高DFMEAPFMEAFMEA是通過跨功能小組（CFT），在存在潛在失效模式的產(chǎn)品或過程實施前，識別產(chǎn)品或過程中的潛在失效模式和后果，評估·分析其風險程度，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施，排除或降低因失效發(fā)生而產(chǎn)生的風險，從而提高產(chǎn)品或過程的可靠性。FMEA參考手冊明確了設計FMEA（DFMEA）是產(chǎn)品設計開發(fā)中的一項活動；過程FMEA（PFMEA）是過程設計和開發(fā)中的一項活動。FMEA的目的FMEA的應用范圍FMEA的應用范圍失效模式與后果分析第二章策略、策劃和執(zhí)行概述FMEA（暫略）失效模式與后果分析第二章策略、策劃和執(zhí)行概述FMEA（暫略）失效模式與后果分析第三章設計失效模式和后果分析DFMEA（暫略）失效模式與后果分析第三章設計失效模式和后果分析DFMEA（暫失效模式與后果分析第四章過程失效模式和后果分析PFMEA失效模式與后果分析第四章過程失效模式和后果分析PFMEAPFMEA目的過程FMEA是指過程失效模式和后果分析，也稱為PFMEA。過程FMEA是在產(chǎn)品的制造和裝配過程中采用的一種FMEA技術，其通過以下方式保證已充分地考慮和指明工場內(nèi)所有能影響制造和裝配的過程（包括材料的航運、接受、運輸，倉儲、搬運或標識）中各種潛在的失效模式及相關的起因/機理，并就此采取必要的預防措施，以達到降低風險的目的。●在生產(chǎn)工裝開始前啟動●識別和評價過程功能和要求；●識別和評價潛在產(chǎn)品和過程相關的失效模式以及潛在失效對過程和顧客造成的后果；●識別制造或裝配過程的潛在失效要因；●識別聚焦于降低發(fā)生率或提高探測度的過程控制的過程變量；●確保糾正/預防措施和控制的優(yōu)先系統(tǒng)的建立。PFMEA目的過程FMEA是指過程失效模式和后果分析，也稱PFMEA例表說明－表頭PFMEA表頭應能清晰識別PFMEA的重點，例如PFMEA編號、范圍識別、設計責任、完成日期等。

表頭一般應該包含以下要素：A）PFMEA編號：為了便于文件控制，必須填入一個用于識別PFMEA的文件的編號。

※在賦予PFMEA編號時要考慮能識別該PFMEA對應的產(chǎn)品（或規(guī)格），必要時能識別該PFMEA對應的顧客。且該編號具有唯一性。B）項目：

填入所需分析過程的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名字。

※汽車供應鏈的上游企業(yè)中一般填寫該PFMEA所對應的產(chǎn)品名。PFMEA例表說明－表頭PFMEA表頭應能清晰識別PFMEPFMEA例表說明－表頭C）過程職責:輸入具有過程設計職責的OEM、組織和部門或團體。必要時，也要填入供方組織的名稱?！嚬湹纳嫌纹髽I(yè)一般填寫負責該過程設計的公司名稱和部門。D）年代款式/項目：填入將使用或?qū)⒎治鲞^程影響的年代款式和項目（如果知道的話）。

※是指在汽車行業(yè)中經(jīng)常用到的年代款式。（例如：本田CIVIC2011款等）汽車供應鏈的上游企業(yè)一般不作填寫。PFMEA例表說明－表頭C）過程職責:PFMEA例表說明－表頭E）關鍵日期

填入PFMEA的初始日期，但不能超過預期的生產(chǎn)日期的開始

時間。如果是供方組織，日期不能超過顧客要求的PPAP提

交日期。

※是指PFMEA初版的完成日。PFMEA必須在產(chǎn)品或過程正式實施前完成，所以其初始完成日期不能超過預期的生產(chǎn)日期。同時作為汽車行業(yè)供應鏈的上游企業(yè)，必須在車載顧客要求PPAP的提交日期前完成初始PFMEA。F）FMEA

日期（原始的）

填入PFMEA完成的原始日期和最新修改日期?！畛跆顚慞FMEA的初版完成日期，之后隨著PFMEA的動態(tài)更新，填寫最新修改日期。PFMEA例表說明－表頭E）關鍵日期PFMEA例表說明－表頭G）核心小組

填入負有PFMEA開發(fā)職責的小組成員。聯(lián)系信息（如名字

、組織、電話號碼和Email）可作為補充文件附在一起。

※為了保持以往的經(jīng)驗，在PFMEA修訂及類似產(chǎn)品的PFMEA開發(fā)中，最好由原跨功能小組（CFT）成員參與討論、評審。所以PFMEA中需要填寫CFT成員姓名。必要時將聯(lián)系信息作為補充文件附在一起，例如CFT成員中有非本公司人員（OEM、供方）時。F）編制填入負責編制PFMEA的工程師/小組領導的組織的名字和聯(lián)系信息。

※為了便于文件管理，PFMEA過程中需要明確編制部門、編制人員及批準人員。PFMEA例表說明－表頭G）核心小組PFMEA例表說明－表單FMEA參考手冊例舉了8種樣式的表單，各表單的表頭項目基本一致，只是因管理著重點不同對表頭項目的排序進行了調(diào)整，使用者可以根據(jù)自身的需要進行選擇使用。下表為PFMEA表C的格式，可以更好的表達預防控制與發(fā)生率排序之間的關聯(lián)，本次教育將針對該表進行說明。FMEA第四版重要變更點：與第三版相比，F(xiàn)MEA第四版改善了嚴重度、發(fā)生率、探測度級別表以便在真實分析和使用時更有意義。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單FMEA參考手冊例舉了8種樣式的表PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：①填入過程步驟（工程名）或具體操作。例如：刻槽工程、碰焊工程等單一操作工程。當該過程步驟包含復數(shù)操作，且有多項失效模式時，最好填入各具體操作。例如：電鍍工程包含前期準備（滾筒、混合瓷球等）、酸處理、電鍍、中和、清洗等操作，各操作不滿足要求時都會產(chǎn)生單項或多項失效模式，所以在過程步驟中只填寫電鍍不是很適合，最好填入各具體操作（電鍍-滾筒投入、電鍍-鎳電鍍等。※注意事項①過程步驟的先后排序和所用的術語應與過程流程圖的保持一致以確?？膳c其他文件（控制計劃、作業(yè)指導書）的可追溯性和聯(lián)系。②返修和返工操作也可以包含在內(nèi)。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：②列出與所分析的每一個過程步驟或具體操作相對應的過程功能。過程功能描述操作的目的或意圖。如果給定的操作有多個過程功能，則每一個都應排列在表中以幫助研究相關失效模式。③列出所分析的過程步驟/操作的每一個過程功能的要求。要求是符合設計意圖或其他顧客要求的規(guī)定過程的輸入。如果給出的功能有多種要求，為了便于分析，各與失效模式相關的要求都應該列在表上。※注意事項為了確定潛在的失效模式，應正確定義要求事項。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能/要求：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單潛在失效模式：根據(jù)過程要求對特定的操作列出潛在失效模式。假設失效發(fā)生但不一定發(fā)生---因此使用措辭“潛在”。是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。在準備PFMEA時，應假定提供的零件/材料是合格的（PFMEA一般不考慮零件/材料。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質(zhì)量有缺陷時，小組可做例外處理。PFMEA假定設計是完善的，如果發(fā)現(xiàn)設計更改的機會，應返回DFMEA跨功能小組。失效模式應該用技術術語進行描述。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單潛在失效模式：根據(jù)過程要求對特定的PFMEA例表說明－表單潛在失效模式：PFMEA跨功能小組可根據(jù)以往發(fā)生的社內(nèi)異常統(tǒng)計分析報告·社外反饋內(nèi)容等輸入信息、以及采用頭腦風暴法來進行不斷提出并回答以下問題，以驗證潛在失效模式的完整性。過程或產(chǎn)品可能不滿足基準要求的現(xiàn)象是什么？無論基準如何規(guī)定，顧客（產(chǎn)品使用者、后工序）可能拒收的現(xiàn)象是什么？潛在失效模式:變形、尺寸不良、開路、短路可焊性不良、耐溶劑性不良混入、異品相違等過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單潛在失效模式：PFMEA跨功能小組PFMEA例表說明－表單失效模式的潛在后果：潛在失效的后果是指失效模式對系統(tǒng)功能的影響，用顧客感受的語言來描述。失效后果應從具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件之間的關系來考慮。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是外部最終用戶，可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商或車主。如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單失效模式的潛在后果：潛在失效的后果PFMEA例表說明－表單嚴重度：嚴重度是對給定的失效模式的潛在后果中最嚴重后果的級別。

嚴重度是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改才能夠?qū)崿F(xiàn)。就算進行了設計更改，F(xiàn)MEA參考手冊不推薦修改級別為9和10的潛在失效模式的嚴重度數(shù)值。

關注適用的法律法規(guī)的變更，若有不符合法律法規(guī)要求時，應將該失效模式的嚴重度提高至級別9或10。等級為1的失效模式不應再進一步分析。同一失效模式產(chǎn)生幾種潛在后果的場合，潛在后果需要在PFMEA中羅列，但嚴重度選擇其中后果最嚴重的級別。如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者，嚴重度的評價可能超出了PFMEA小組的經(jīng)驗或知識范圍，在這種情況下，應咨詢DFMEA小組成員或顧客設計人員意見。

過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單嚴重度：嚴重度是單一的FMPFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN嚴重度評價表：后果標準對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準：對過程的嚴重度（制造/裝配后果）未能符合安全和/或法規(guī)要求沒有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。10失效符合安全和/或法規(guī)要求可能在沒有預警下危害操作者（機械或裝配）不符合法律法規(guī)要求有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。9可能在有預警下危害操作（機械或裝配）有不符合法律法規(guī)的趨勢基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）8大規(guī)模中斷100%的產(chǎn)品是廢品。流水線停止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）7顯著中斷生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會產(chǎn)生部分廢品。完全背離最初過程包括流水線生產(chǎn)能力的設計要求舒適功能的損失或降級舒適功能損失（車輛可操作，但舒適/便利功能損失）6一般100%產(chǎn)品需離線返工舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利功能降低）5部分產(chǎn)品需離線返工PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN嚴重度評價表：后果標準對產(chǎn)品的后果嚴重度級別后果標準：對過程的嚴重度（制造/裝配后果）令人不舒服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（＞75%）4一般中斷在加工前100%須在工位上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在工位上返工外觀不良或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被有辨別能力的顧客注意到（＜25%）2微小中斷過程，操作或操作者的輕微不便利沒有影響沒有可辨別的后果1沒有后果沒有可辨別的后果PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單分類（級別）：主要為了突出高優(yōu)先權的失效模式（例如：特殊、關鍵、重要、次要等）。也可用于標識公司規(guī)定的或顧客要求的產(chǎn)品/過程的特殊特性。FMEA參考手冊對本欄的記錄內(nèi)容不予標準化。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單分類（級別）：過程步驟/功能潛在失PFMEA例表說明－表單失效的潛在要因：具體描述失效是怎么產(chǎn)生的。描述時應注意：潛在要因的描述應具體化，不能使用模糊的語言，以便于采取針對性措施。應盡可能列出每一失效模式的所有潛在要因，以便于采取相應的措施、降低失效帶來的風險。在CFT小組討論失效的潛在要因時，不應考慮原材料或外購零部件的原因（假設原材料/外購零部件是合格的）。當歷史資料指出原材料或外購零部件質(zhì)量確實存在缺陷時，可判定為例外。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN

PFMEA例表說明－表單失效的潛在要因：潛在要因的描述應具PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN現(xiàn)行過程控制（預防）：描述在現(xiàn)行過程中為了防止失效潛在要因或失效模式的發(fā)生、或降低其發(fā)生的頻度而采取的措施。例如：在生產(chǎn)開始前實施的日常點檢在生產(chǎn)開始前實施的首件檢查SPC控制圖的運用

(在不符合發(fā)生前進行糾正）新規(guī)顧客登錄時的雙重確認防錯措施現(xiàn)行過程控制（預防）是一種在失效發(fā)生前實施的事前預防行為。預防措施的制定不能改變失效模式的嚴重度，但可對發(fā)生率重新評估以驗證預防措施的有效性。PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單發(fā)生率：是指在1到10等級范圍內(nèi)評估失效潛在要因的發(fā)生可能性。失效潛在要因A潛在失效模式失效潛在要因B每生產(chǎn)1000件產(chǎn)品，失效可能

發(fā)生件數(shù)↓發(fā)生率？在FMEA范圍內(nèi)的發(fā)生率排序值是一個相對值，而不是一個絕對值，不一定反映該失效發(fā)生的實際可能性。一般情況下CFT小組應按FMEA參考手冊中提供的發(fā)生率（頻度）表的描述來判定該失效的發(fā)生率等級。但若有從類似過程獲得的統(tǒng)計資料，該資料也可用于判定該失效的發(fā)生率等級。現(xiàn)行過程控制預防措施有現(xiàn)行過程控制預防措施無每生產(chǎn)1000件產(chǎn)品，失效可能

發(fā)生件數(shù)↓發(fā)生率？過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNPFMEA例表說明－表單發(fā)生率：失效潛在要因潛在失效潛在要PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的發(fā)生率（頻度）表：失效可能性準則：PFMEA要因發(fā)生率等級項目：失效發(fā)生件數(shù)/每1000件車輛：失效發(fā)生率非常高≥100件/每1000件≥1輛/每10輛10高

≥50件/每1000件≥1輛/每20輛9≥20件/每1000件≥1輛/每50輛8≥10件/每1000件≥1輛/每100輛7一般≥2件/每1000件≥1輛/每500輛6≥0.5件/每1000件≥1輛/每2000輛5≥0.1件/每1000件≥1輛/每10000輛4低≥0.01件/每1000件≥1輛/每100000輛3≤0.001件/每1000件≤1輛/每1000000輛2非常低非常低失效通過預防控制消非常低失效通過預防控制消1PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單現(xiàn)行過程控制（探測）：描述探測（識別）失效潛在要因或失效模式的方法。過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPN例如：過程中的抽檢方法

增加抽檢頻度

增加抽檢數(shù)量過程完成品的全檢（人工或檢測設備的安裝）增加出貨檢查抽檢現(xiàn)行過程控制（探測）是一種在失效發(fā)生后實施的行為。增加檢測頻度不是一種有效的永久性糾正/預防措施。推薦使用防錯措施。PFMEA例表說明－表單現(xiàn)行過程控制（探測）：過程步驟/功PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性沒有探測機會無現(xiàn)行過程控制；不能被探測到或沒有進行分析10沒有對該失效模式及失效潛在要因?qū)嵤┻^程控制。該失效模式及失效潛在要因不可能被探測到或沒有進行分析。在任何階段都不太可能被探測到失效模式和/或失效潛在要因不容易被探測。（例如隨機檢查）9不論在失效發(fā)生前還是發(fā)生后，該失效模式和/或失效潛在要因都不太可能被探測到。例如只采取隨機抽樣檢查的方法。后工序探測問題在后工序由操作者通過視覺/觸覺/聽覺手段來發(fā)現(xiàn)失效模式8失效模式發(fā)生后，由后工序的操作者通過視覺/觸覺/聽覺來探測失效模式。例如采取人工全數(shù)外觀檢查方法。在源頭探測問題在工位上由操作者通過視覺/觸覺/聽覺手段來發(fā)現(xiàn)問題；或加工后通過量具（通/止規(guī)、手動扭力檢查/定力扳手等）來發(fā)現(xiàn)問題。7PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性加工后探測問題在后工序使用計量型量具探測失效模式，或操作者在該工位上使用計數(shù)型量具（通/止規(guī)、手動扭力檢查/定力扳手等）探測失效模式。6加工前問題探測通過操作者在該工位使用計量型量具或由自動控制檢測裝置發(fā)現(xiàn)不符合品并通知（燈、蜂鳴器等）操作者的方式探測失效模式或潛在要因。量具用于加工前的設定和首件檢查(只針對設定原因）5通過在加工前使用計量型量具實施設定和首件檢查探測失效模式和設定方面的潛在要因?；蛟谏a(chǎn)線上使用自動控制檢測裝置發(fā)現(xiàn)不符合品，并通過警示燈、蜂鳴器等方式通知操作者。加工后探測問題通過在后工序的自動控制來實現(xiàn)失效模式的探測，防止不符規(guī)范的零件進入下道工序4PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能潛在失效模式嚴重度分PFMEA例表說明－表單過程步驟/功能要求潛在失效模式失效模式的潛在后果嚴重度分類失效的潛在要因現(xiàn)行過程控制（預防）發(fā)生率現(xiàn)行過程控制（探測）探測度RPN建議措施職責目標完成日期措施結(jié)果采取措施和生效日期嚴重度發(fā)生率探測度RPNFMEA參考手冊推薦的探測度：探測機會標準：等級解釋過程控制探測的可能性在源頭探測問題在本崗位，通過自動控制探測不符規(guī)范的零件，自動封鎖零件，防止零件進入下道工序3錯誤探測和/或問題預防通過自