APQP-上海申和熱磁課件

產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)

產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)課程內容一、概述——質量策劃與APQP的基礎二、APQP實施1.計劃和確定項目2.產品設計和開發(fā)3.過程設計和開發(fā)4.產品和過程的確認5.反饋、評定和糾正措施三、控制計劃方法論課程內容一、概述——質量策劃與APQP的基一.概述

1.什么是APQP?

APQP英文全文是AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。APQP是用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化方法。2.為什么要做APQP?ISO／TS16949的有關章節(jié)：7.1產品實現的策劃7.2.2.2組織制造可行性7.3.1.1多方論證方法7.3.2.3特殊特性7.3.3.1產品設計輸出—補充7.3.3.2制造過程設計輸出7.3.6.3產品批準過程一.概述

1.什么是APQP?實施APQP的益處：引導資源，使顧客滿意促進對所需更改的早期識別避免后期更改以最低的成本及時提供優(yōu)質產品APQP在ISO/TS16949中的地位——Subsystem3.APQP的實施要求ISO/TS16949要求使用多階段策劃過程，然而，它不是要求一成不變的執(zhí)行APQP方法APQP手冊應該作為一個參考。它只是一個建議的格式或建議的途徑4.實施APQP的時機新產品更改的產品實施APQP的益處：5.1實施APQP的基本步驟建立多方論證小組明確活動范圍編制行動計劃采用同步技術和分析技術邀請顧客的參與并經常進行溝通等5.1實施APQP的基本步驟建立多方論證小組5.2APQP的主要任務特殊特性的開發(fā)，確定和評審等分析、評審FMEA等針對產品缺陷制定必要的措施根據設計、開發(fā)生產實際對編制、實施控制計劃確定和配備必要的控制手段對過程、設備（包括檢驗和試驗設備）、工藝裝備、資源和技能實施控制，滿足質量的要求對質量控制、檢驗和試驗技術，包括研制新的測試設備在必要時進行更新驗證要在產品形成適當階段進行驗證要包括所有特性（主觀和客觀）和要求，編制接收準則等編制實施保存質量記錄等5.2APQP的主要任務特殊特性的開發(fā)，確定和評審等5.3產品質量策劃循環(huán)是著名的戴明PDCA質量循環(huán)概念在產品質量策劃中的應用；持續(xù)改進是PDCA循環(huán)的要點；APQP是ISO/TS16949系統(tǒng)中不可或缺的重要子系統(tǒng)；APQP子系統(tǒng)中還包含其他許多系統(tǒng)，如FMEA、控制計劃。5.3產品質量策劃循環(huán)是著名的戴明PDCA質量循環(huán)概念在產品產品質量策劃循環(huán)示意圖計劃實施檢查措施持續(xù)改進技術和概念開發(fā)產品/過程開發(fā)和樣件驗證產品和過程確認計劃和定義過程設計和開發(fā)產品設計和開發(fā)產品和過程確認反饋評定和糾正措施多方論證同步工程預防缺陷持續(xù)改進

產品質量策劃循環(huán)示意圖計劃實施檢查措施持續(xù)改進技術和概念產品

6.APQP的輸入和輸出APQP有49項輸入和輸出有的輸入和輸出有的是建議性的，對一個成功的項目不是全部都需要。輸入和輸出根據產品過程和顧客滿意和期望的適用性是不同的。輸入的可以被定義為:用于APQP過程和產品設計活動中所進行早期活動的信息和依據。輸出可以是活動的結果，例如：報告、流程圖、控制計劃。必須要求的輸入和輸出是那些在ISO/TS16949中被強制要求的，例如：生產件批準程序既是第四階段要求的輸出，也是ISO/TS16949要求的。超出了要求的輸出，由顧客和供方確定什么是需要的，因為每一個項目都是獨立的。要想成功實施APQP項目，所有的步驟都應是必須的。在輸入和輸出之間沒有一一對應的關系，幾個輸入或信息源，可用于一項輸出。6.APQP的輸入和輸出APQP有49項輸入和輸出7.APQP責任范圍的三種類型

責任范圍 1有設計責任2僅限制造3專項服務 確定范圍

計劃和定義 產品設計和開發(fā)

可行性

過程設計和開發(fā)

產品和過程確認

反饋評定和糾正措施

控制計劃

1.包括有設計責任的供方；2.僅限制造的供方；3.提供專項服務的供方(如熱處理、貯存、運輸等)。

7.APQP責任范圍的三種類型8.進行APQP的基礎組織小組－這是APQP的第一步。建立橫向職能小組。參加小組的人員適當時可包括工程（通常是組長）、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客的代表。確定范圍策劃的最早階段，重要的是識別顧客的要求和期望。必須開會以：選出小組負責人確定每一代表方的角色和職責確定顧客(內部和外部)的需要、期望和要求確定顧客的要求(可運用QFD)確定小組職能，選擇加入小組的人員（包括分承包方）理解顧客的期望對所提出的設計、性能要求和制造過程進行可行性評定確定成本、進度和應考慮的限制條件明確所需的來自顧客的幫助確定文件化的過程和方法8.進行APQP的基礎組織小組－這是APQP的第一步。8.進行APQP的基礎

●小組間聯(lián)系應建立和其他顧客/供方小組之間的聯(lián)系?！襁\用APQP進行管理理解“我們如何作為一個小組進行工作”應該有焦點人物和分布式時間顧客的小組內部的小組供方的小組小組內的子組分承包方被鼓勵引入APQP和ISO/TS169498.進行APQP的基礎

●小組間聯(lián)系

●培訓APQP的成功依賴于有效的培訓方案的實施，對有關滿足顧客需要及開發(fā)技能對人員進行培訓。顧客的要求和期望workingasateam成組過程技術開發(fā)技術APQP要求FMEAAPQPPPAP8.進行APQP的基礎●培訓8.進行APQP的基礎8.進行APQP的基礎顧客與供方的聯(lián)系三層含義：主要顧客可與供方共同進行APQP；供方必須進行APQP；供方對其分供方應有相應的要求。同步工程用同步工程取代以往逐級轉序的工程方法，以縮短開發(fā)周期。8.進行APQP的基礎顧客與供方的聯(lián)系同步工程（Simultaneousengineering）又叫并行工程（CE），是對產品及其制造和輔助過程進行并行、一體化設計，促使開發(fā)者始終考慮從概念形成到用后處置的產品整個生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和使用要求）的一種系統(tǒng)方法。四個基本原則在開發(fā)過程中要以顧客為焦點；建立橫向職能小組；把開發(fā)周期看作贏得競爭優(yōu)勢的一種源泉。強調過程設計在產品設計決策中的作用；同步工程的支持性技術網絡技術和數據交換等相關技術DFX技術CAX技術QFD此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術同步工程（Simultaneousengineering）傳統(tǒng)串行過程并行[同步]過程詳細設計編制工

藝路線編制加工

工藝卡NC

編程模具加工生產制造編制裝配工藝卡方案設計方案設計詳細設計編制工藝路線編制裝配工藝卡編制加工工藝卡NC編程模具加工生產制造縮短總體開發(fā)時間；

減少設計改進成本；

增強產品優(yōu)化效果；

提高設計自動化程度。傳統(tǒng)串行過程并行[同步]過程詳細設計編制8.進行APQP的基本原則（續(xù)）控制計劃控制計劃（CP）是先期策劃的產物，它是對零件和過程進行控制的書面描述。樣件、試生產、生產問題的解決策劃過程，對遇到的問題列出責任和時間矩陣表。對遇到的問題列出職責——時間矩陣表可使用附錄B的分析技術，如因果圖、關鍵路徑法等制定時間安排計劃。良好的時間安排計劃應列出：任務、分工、起始和完成日期。規(guī)定跟蹤、監(jiān)督計劃和記錄，會議日程格式等。8.進行APQP的基本原則（續(xù)）控制計劃計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃產品設計和開發(fā)9.產品質量策劃時間安排圖

過程設計開發(fā)計劃和確產品設計和過程設計和產品和過反饋、評定概念項目批準樣時間進度表的一種常見形式—甘特圖任務時間進度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月計劃與定義產品設計與開發(fā)過程設計與開發(fā)產品與過程確認反饋評定和糾正措施里程碑概念的提出和批準項目批準樣件試生產投產時間進度表的一種常見形式—甘特圖任務時間10.APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產品/服務發(fā)送到顧客時產生問題的風險，這是APQP的核心。防錯設計記錄FMEA控制計劃作業(yè)指導書PPAPAPQP進程風險10.APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產產品質量策劃時間安排圖

計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃過程設計開發(fā)產品設計和開發(fā)產品質量策劃時間安排圖計劃和確產品設計和過程設計和產二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入與輸出輸入：顧客的呼聲（包括市場調研、保修記錄和質量信息、小組經驗）業(yè)務計劃/營銷策略產品/過程基準數據產品/過程設想產品可靠性研究顧客輸入輸出：設計目標可靠性和質量目標材料的初始清單初始過程流程圖產品和過程特殊特性的初始清單產品保證計劃管理者支持

目的：確定顧客的要求和期望，以提供比競爭對手更好的產品和服務。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入與輸出輸入：輸出：二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.1顧客的呼聲顧客的呼聲是ISO/TS16949中的重要觀念。ISO/TS16949始終貫穿著“使顧客滿意”這一思想。顧客包括內部和外部。呼聲包括他們的抱怨、建議、資料和信息。收集顧客的呼聲通過以下三個方面的途徑：①市場調研②保修記錄和質量信息③小組經驗二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.1顧客的呼二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素①市場調研對顧客的采訪顧客意見征詢與調查市場試驗和定位報告新產品質量和可靠性研究競爭產品質量的研究運行情況良好（TGR）報告②保修記錄和質量信息運行情況不良（TGW）報告保修報告能力指標供方工廠內部質量報告問題解決報告顧客工廠退貨和廢品現場退貨產品分析二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素①市場調研②保修二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素③小組經驗來自更高層系統(tǒng)或過去質量功能展開（QFD）項目的信息媒介的評論和分析，雜志和報刊的報告顧客的信件和建議運行情況良好（TGR）和不良（TGW）報告銷售商意見車隊駕駛員意見現場服務報告指定的顧客代理所做的內部評價道路行駛體驗管理者的意見或指示由內部顧客報告的問題和議題政府的要求和法規(guī)合同評審二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素③小組經驗現場服二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.2業(yè)務計劃/營銷策略顧客的業(yè)務計劃和營銷策略為產品質量計劃的設定框架。業(yè)務計劃可將限制性要求施加給小組（諸如進度、成本、投資、產品定位、R&D資源等）。營銷策略確定目標顧客、主要的銷售點和主要競爭者。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.2業(yè)務計劃

1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.3產品/過程的基準數據基準確定（Benchmarking）基準確定（Benchmarking）是一種識別比較標準的系統(tǒng)方法，它研究和確定研究對象（產品和過程）可度量的性能目標（如產品的性能水平質量可靠性水平、服務水平和價格等），并通過調研來識別競爭對手的水平，識別世界級和最高級的水平?；鶞蚀_定由施樂公司首創(chuàng)，其核心是孫子的“知己知彼”“好中求好”。是趕超競爭對手能力的重要依據，是建立產品或過程設計概念的重要輸入，也是改進業(yè)務和工作概念的重要來源。成功的基準確定方法是：識別出適宜的基準了解目前狀況與基準之間差距的原因制定縮小差距，以達到和超過基準的計劃

1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.3產品/過程的基準數基準確定示意圖.關鍵成功因素現狀未來差距本企業(yè)水平基準水平基準確定示意圖.關鍵成功因素現狀未來差距本企業(yè)水平基準二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.4產品/過程的設想設想產品具有哪些特性、設計和過程包括采取哪些新技術、新材料、可靠性設想和技術革新。

二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.4產品/過1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.5產品可靠性研究可靠性反映產品保持其性能的能力,是質量的時間性要求概念:產品在規(guī)定的條件下、規(guī)定的時間內，完成規(guī)定功能的能力。常用的可靠性指標包括可靠度、平均壽命、失效率等?？煽慷龋合到y(tǒng)在規(guī)定的時間內，完成規(guī)定任務的概率，實際上是用概率來表達可靠性的程度。失效率：系統(tǒng)在工作到t時刻后單位時間發(fā)生失效的概率，成為產品在時刻t失效率（或故障率）平均壽命：對于不可修復系統(tǒng)，指系統(tǒng)失效前的平均工作時間；對于可修復系統(tǒng)，指兩次相鄰之間的工作時間。1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.5產品可靠性研究可靠性研究（續(xù)）可靠度R（t）=1-失效率F(t)，圖示為:1Pt0系統(tǒng)失效的三個階段：t（t）0規(guī)定失效率使用壽命早期失效期偶然失效期耗損失效期可靠性研究（續(xù)）可靠度R（t）=1-失效率F(t)，圖示為:二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.6顧客輸入這里的顧客主要指所謂的“后續(xù)顧客”（與最終顧客區(qū)別）。后續(xù)顧客提供與他們的需要和期望有關的信息，以及他們已進行的前面已敘述的評審與研究的結果。利用這些信息，顧客和供方可以開發(fā)出統(tǒng)一的衡量使顧客滿意的方法。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.6顧客輸入質量功能展開(QFD)

質量功能展開是將顧客要求融入產品開發(fā)過程的一種結構性方法.它的目的是確保整個過程都要考慮顧客的要求.相關矩陣關系矩陣競爭性評估顧客要求特殊規(guī)格或目標值質量屋技術要求質量功能展開(QFD)質量功能展開是將顧客要求融入產品開質量功能展開示例O⊙米相關性⊙強正相關○正相關X負相關米強負相關顧客要求對顧客的重要度技術要求質量功能展開示例O⊙米相關性顧客要求對顧客的重要度技術要求二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.7設計目標設計目標就是將顧客的呼聲轉化為可度量的設計方案和內容,識別你的顧客和他們的需求。使用質量功能展開，質量屋等設計目標的正確選擇能夠保證顧客的呼聲不會在設計活動中消失。設計目標應考慮產品單位成本、工程要求、安裝設備、消費群體、顧客安裝設備的特殊要求、基于可靠性研究的可維修和可更換性。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.7設計目二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.8可靠性和質量目標可靠性目標制定的主要依據是：顧客的需要和期望（如無安全性失效、可維修性好等）、企業(yè)的計劃目標、可靠性基準研究。可靠性基準是指競爭對手產品的可靠性水平、顧客的報告和規(guī)定時間內的維修頻率?？偟目煽啃阅繕擞酶怕屎椭眯哦葋砻枋觥Ｙ|量目標是基于持續(xù)改進的目標，可以是百萬件零件中的缺陷數（PPM）、缺陷水平、廢品降低率。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.8可靠性二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素可靠性和質量目標舉例說明：雪佛蘭汽車10萬哩不調整（除三包外）1997年Buick汽車質量目標是：產品使用的第一年，每百輛汽車的缺陷（包含任何的不滿意）數低于100，三年3.6萬哩免費維修。涂裝的返修率7％～10％。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素可靠性和質量目二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.9初始材料清單在產品/過程設想的基礎上制定材料的初始清單和早期的分承包方的名單。為了識別初始產品/過程特殊特性，有必要事先選定合適的設計和制造過程二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸出要素1.9初始1.計劃與確定項目輸出要素1.10初始過程流程圖根據產品/過程設想和初始材料清單來制訂初始制造過程的流程圖，過程流程圖應反映減少缺陷和提高效率的質量目標，對涉及的控制和資源予以說明。1.計劃與確定項目輸出要素1.10初始過程流程圖1.計劃與確定項目輸出要素1.11產品和過程特殊特性的初始清單橫向協(xié)調小組必須制訂出產品和過程的特殊特性的初始清單。特殊特性主要由顧客指定；如顧客沒有指定,供方根據自己的經驗選定。清單的主要依據是：產品設想可靠性目標預期制造過程的特殊特性類似零件的FMEAs1.計劃與確定項目輸出要素1.11產品和過程特殊特性的初始附錄C特殊特性符號附錄C特殊特性符號1.計劃與確定項目輸出要素1.12產品保證計劃產品保證計劃是將設計目標轉化為設計的具體要求。對保證計劃的格式不做規(guī)定，可以由供方采用可以理解的任何形式的表格。產品保證計劃是產品質量計劃的重要組成部分。保證計劃可包括但不限于下列措施：概述項目要求可靠性、耐久性目標和要求及其分配的確定新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制造要求或其他會給項目帶來風險的因素的評定。進行FMA（失效模式分析）制定初始工程標準1.計劃與確定項目輸出要素1.12產品保證計劃1.計劃與確定項目輸出要素1.13管理者支持產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層領導者的興趣、承諾和支持。策劃階段結束時，小組應將新情況向管理者報告在小組要求下，管理者要經常聽取新情況或接收正式報告，并給管理者提出問題和向管理者解答問題的機會。管理者參加質量策劃會議極其重要。1.計劃與確定項目輸出要素1.13管理者支持計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃產品設計和開發(fā)二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)

產品質量策劃時間安排圖

過程設計開發(fā)計劃和確產品設計和過程設計和產品和過反饋、評定概念項目批準樣二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)①設計負責部門的輸出：設計失效模式和后果分析（DFMEA）可制造性和裝配性設計設計驗證設計評審樣件（車）制造控制計劃*工程圖樣（包括數學數據）工程規(guī)范材料規(guī)范圖樣和規(guī)范的更改②產品質量策劃小組的輸出:新設備工裝和設施要求產品和過程的特殊特性樣件控制計劃*量具和有關試驗裝備要求小組可行性承諾和管理者支持本過程的任務是將設計特征和特性發(fā)展到接近最終形式的質量策劃過程諸要素，本過程的輸入即是計劃與確定項目過程的輸出，本過程的輸出分別由設計責任部門和策劃小組來完成二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)①設計負責部門的輸出：②2.產品設計和開發(fā)

由設計負責部門負責的其他輸出：最新的特殊特性清單樣件零件的制造購買零件的決定零件檢測樣件安裝檢查外觀樣件確認試驗如要求，重新設計并進行設計評審最新的DFMEA可行性報告2.產品設計和開發(fā)由設計負責部門負責的其他輸出：2.產品設計和開發(fā)一個可行的設計應能滿足:質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間安排的目標;同時應能滿足產量、工期和工程要求。本節(jié)規(guī)定的質量策劃過程用來保證對技術要求和其他有關技術資料得到全面和嚴格的評審在這個階段，還要進行初始可行性分析，以評定制造過程可能發(fā)生的潛在問題。在設計由顧客進行或部分由顧客進行的情況下，供方的策劃小組也要研究設計要素，包括制造樣件來驗證產品和服務是否滿足顧客的要求。2.產品設計和開發(fā)一個可行的設計應能滿足:二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.1設計中的潛在失效模式和后果分析(DFMEA)DFMEA是評定失效可能性及其失效影響的分析技術；DFMEA可能不止做一次；DFMEA是動態(tài)文件，將隨顧客需要和期望的變化而不斷更新；做FMEA經常發(fā)生的一個問題是不深入；詳見FMEA參考手冊；用評審表進行檢查－附錄A－1。二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.1設典型的汽車開發(fā)三部曲APQP時間進度過程流程圖設計FMEA過程FMEA控制計劃典型的汽車開發(fā)三部曲APQP時間進度過程流程圖設計FMEA過2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.2可制造性與裝配性設計（DFM，DFA）在產品設計過程中要考慮可制造性和裝配性一種同步工程技術，目的是優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配性之間的關系，提高設計的一次成功率?；顒娱_展的程度取決于確定的顧客需要和期望的范圍至少要考慮七個方面的項目：設計、概念、功能對制造變差的敏感性制造和裝配過程尺寸公差性能要求部件數過程調整材料搬運根據小組的經驗、政府法規(guī)和服務要求，還可以考慮其他的因素。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.2可制造性與裝配性設計2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出DFM的原則：盡量減少零件的種類和個數，使用標準件產品中相似的特征盡量設計成統(tǒng)一的尺寸避免內加工避免使用單獨的緊固件在可能的情況下盡量采用成組設計方法2.3設計驗證設計驗證的目的是驗證產品設計是否滿足顧客的要求。ISO/TS169497.3.5的要求（即ISO9001的內容），除設計評審外，還可包括：變換方法進行計算、將新設計與已證實的類似設計進行比較、進行試驗和證實、對發(fā)放前的設計階段文件做評審。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出DFM的原則：2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.4設計評審定期安排的會議，以供方設計工程活動為主，并包括其他被影響的領域。它是防止問題和誤解的有效方法監(jiān)測過程進展情況及向管理者報告。設計評審的重要功能是跟蹤設計驗證的進展使用規(guī)定的計劃和報告的格式（DVP&R）來跟蹤設計驗證進展計劃和報告正式的方法，用以保證：設計驗證，設計確認（通過全面的試驗計劃和報告）。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.4設計評審2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出設計評審的至少包括的9個方面內容：設計/功能要求的考慮可靠性與置信度目標部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)計算機模擬和臺架試驗結果DFMEA可制造性與裝配性評審試驗設計(DOE)和裝配產生的變差結果，“裝配產生的變差分析”是一種模擬裝配過程并檢查公差積累、統(tǒng)計參數、敏感性和“假如－怎么辦”的調查分析技術。試驗失效分析？設計驗證進展情況2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出設計評審的至少包括的9個方面有關術語ISO9000-2005中的術語3.8.7評審：為確定主題事項達到規(guī)定目標的適宜性、充分性和有效性所進行的活動。評審也可包括確定效率；如：管理評審、設計與開發(fā)評審、顧客要求評審、不合格評審。3.8.4驗證：通過提供客觀證據對規(guī)定要求已得到滿足的認定。認定可包括下述活動：變換方法進行計算；將新設計和已證實的類似設計比較；進行試驗和演示；對發(fā)布前的文件進行評審。3.8.5確認：通過提供客觀證據對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定?！_認所使用的條件可以是實際的或者是模擬的?！_認在成功的驗證后進行；通常在規(guī)定的操作條件下進行；確認通常針對最終產品，但產品完成前的各階段也可能需要進行；如果有不同的預期用途也可以進行多次確認。3.8.1客觀證據：支持事物存在或其真實性的數據?？陀^證據可通過觀察、測量、試驗或其他手段獲得。有關術語ISO9000-2005中的術語設計評審設計驗證設計確認的比較項目工作對象目的時機方式參加人工作范圍設計評審各階段的設計結果如圖紙和技術文件評價設計結果滿足要求的能力，識別問題，提出措施。設計的適當階段會議；傳閱和該階段設計有關的所有部門的代表,其他專家(需要時)從總體角度綜合性有系統(tǒng)的評審，范圍較寬，發(fā)現問題并提出解決辦法。設計驗證設計輸出文件、圖紙或樣件、計算書等證實設計階段輸出滿足該階段輸入的要求形成設計輸出結果時試驗、計算、對比、文件發(fā)布前的評審設計部門的專業(yè)技術人員按階段進行，驗證產品設計輸出的內容是否符合輸入的要求設計確認通常是向顧客提供的最終產品(樣品)及其用途證實產品滿足特定的預期用途或應用要求已得到滿足只要可行，應在試用、模擬、路試、臺架試驗、交給顧客確認。顧客(或顧客代表)、專家或實驗室（含本企業(yè)的實驗室）確定產品滿足用戶需求的情況，可用鑒定會或整車裝車試驗的形式。記錄設計失效,并實施糾正和預防措施.產品交付或生產/服務實施之前設計評審設計驗證設計確認的比較項目工作對象目的時機方2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.5樣件制造－控制計劃樣件制造控制計劃主要內容涉及樣件制造過程的尺寸測量、材料與功能的試驗?？刂朴媱潙◤倪M料到制造/裝配的全過程。使用的測量系統(tǒng)應符合要求，測量方法應與顧客一致。盡可能使用與正式生產相同的分承包方、工裝和過程。利用檢查清單附錄A－8制定樣件控制計劃。所有樣件都應被評審，其目的有四：保證產品或服務符合規(guī)范和報告數據保證已對產品/過程的特殊特性給予了特別的注意為制定初始過程參數和包裝要求提供數據和經驗將關注問題、變差和/或費用影響傳達給顧客2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.5樣件制造－控制計劃2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.6工程圖樣(包括數學數據)不論設計由誰提供(顧客或供方)，小組應對圖樣進行評審。評審的重點是與特殊特性有關的內容。評審的內容還應包括：是否有足夠的數據進行全尺寸檢驗；是否清楚地標識控制或基準平面/定位面，以便設計適當的功能量具和設備；評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致；保證數學數據與顧客系統(tǒng)的兼容性，以便于有效的雙向交流。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.6工程圖樣(包括數學數2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.7工程規(guī)范詳細評審工程規(guī)范，識別功能、耐久性和外觀要求；考慮工程規(guī)范時，要考慮1.7設計目標、1.8可靠性和質量目標的內容；不論試驗的樣本容量、頻率及接受標準是由過程試驗確定還是由供方在樣件控制計劃中確定，供方必須確定是哪些特性影響或控制功能、耐久性和外觀的要求。2.8材料規(guī)范對涉及到材料物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存有要求的特殊特性，應對材料規(guī)范進行評審。這些特性應包含控制計劃中。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.7工程規(guī)范2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.9圖樣和規(guī)范的更改保證更改及時傳遞

當需要更改圖樣和規(guī)范時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域，并用適當的書面形式通知這些部門。小組進行；書面通知；實施的時間應明確，并記錄備查。2.產品設計和開發(fā)設計部門輸出2.9圖樣和規(guī)范的更改二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.10新設備、工裝和設施要求DFMEA、產品保證計劃和/或設計評審可能提出新設備和設施的要求，小組應在時間上安排上增加這些內容；小組保證新設備和工裝可使用并及時供貨；監(jiān)測設施建設進度情況，確保試生產前完工；使用檢查清單，附錄A－3。二.APQP實施

2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.102.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.11產品和過程的特殊特性在初始特殊特性清單基礎上通過設計過程達到共識，建立特殊特性的明細。使用規(guī)定的符號體現在控制計劃內；文件化推薦方法：

“控制計劃特殊特性”、“數據點座標”；其它形式也可以；QSR第Ⅱ部分三大公司特殊要求。2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.11產品和過程的特殊特2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.12量具/試驗設備要求識別量具/試驗設備要求，并將其內容增加到時間安排圖中；監(jiān)測進展情況，確保要求的進度。2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.12量具/試驗設備要求2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.13小組可行性承諾和管理者支持對設計(供方的和顧客的)的可行性進行評定并做出承諾，顧客設計也不排除供方評審的義務。承諾的內容：確信所提出的設計能按期以顧客可以接受的價格付諸制造、裝配、包裝和足夠數量的交貨。使用附錄A－2設計信息檢查清單；形成文件：附錄E“小組可行性承諾”格式；小組一致意見和需要解決的問題形成文件提交管理者以獲取支持。2.產品設計和開發(fā)小組輸出內容2.13小組可行性承諾和管計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃3.過程設計和開發(fā)

產品質量策劃時間安排圖

過程設計開發(fā)產品設計和開發(fā)計劃和確產品設計和過程設計和產品和過反饋、評定概念項目批準樣二.APQP實施

3.過程設計和開發(fā)輸出：包裝標準產品/過程質量體系評審過程流程圖場地平面布置圖特性矩陣圖PFMEA投產前準備控制計劃過程指導書測量系統(tǒng)分析計劃初始過程能力研究計劃包裝規(guī)范管理者支持目的是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，以滿足顧客的要求、需要和期望。二.APQP實施

3.過程設計和開發(fā)輸出：投產前準備控制計劃3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.1包裝標準顧客通常有包裝標準，將之體現到包裝規(guī)范中去;如果顧客未提供標準，供方進行包裝設計，制定標準,包裝設計應保證產品在使用時的完整性。3.2產品/過程質量體系評審這是小組基于顧客輸入、小組經驗和以往經驗對現有質量體系的一個改進機會；小組對現有的質量手冊進行評審；所有新增的控制或程序的更改，應體現在質量手冊和制造控制計劃中。使用附錄A－4產品/過程質量檢查清單。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.1包裝標準3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.3過程流程圖在初始過程流程圖的基礎上完成過程流程圖；過程流程圖示意性地表示了現有的或提出的過程流程，自始至終的分析制造、裝配全過程中人、機、料、法、環(huán)的變化原因；流程圖用來強調過程變化原因的影響，有助于分析整個過程而不是過程中的單個步驟。進行PFMEA和制訂控制計劃時，有助于小組將注意力集中于過程中；使用附錄A－6過程流程圖檢查清單。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.3過程流程圖APQP-上海申和熱磁課件3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.4場地平面布置圖應制定場地平面布置圖；目的是確定檢測點的可接受性、控制圖的位置、目測輔具的應用、中間維修站和缺陷材料的貯存區(qū)；布置圖應與過程流程圖和控制計劃相一致；使用附錄A－5場地平面布置檢查清單。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.4場地平面布置圖平面布置圖示例1423夾具2夾具1中間整備區(qū)2中間整備區(qū)1夾具3工人停留位置中間整備區(qū)3工人停留位置不合格品區(qū)密封試驗外殼安裝傳送帶1.驗證外觀2.定位銷3.氣動夾緊工序2過程設想2班運轉能力85%3個焊工3個裝配工1個檢驗員3個工序：焊接、裝配、檢驗模具快速更換平面布置圖示例1423夾具2夾具1中間整中間整夾具3工人停中例:裝配車間的平面布置圖例:裝配車間的平面布置圖3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.5特性矩陣圖推薦用來顯示過程參數與制造工位之間關系的分析技術；推薦的方法是：對零件或特性進行編號，同時對每一制造工序也進行編號；制造關系越多，特性控制越重要參見附錄B。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.5特性矩陣圖APQP-上海申和熱磁課件法蘭的特性矩陣圖

過程參數 工序編號

尺寸 描述 公差 05 10 20 30 粗車精車1精車2鉆孔

φ102外圓+0.2／0 C 端面Lφ42內徑 +0.1／0 C L12 厚度 ±0.1 φ100 外徑 ±0.15 6～φ10.5螺釘孔 ±0.1

注：C---夾緊操作特性；L---定位操作特性；---加工操作，其導致或改變應符合過程流程圖表的特性法蘭的特性矩陣圖過程參數 3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.6過程的潛在失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行；針對新的/修定的過程進行評審與分析；預防、解決或監(jiān)控潛在的過程問題；PFMEA動態(tài)文件，發(fā)現有新的失效模式時，要更新。考慮PFMEA時，應著重考慮特殊特性的本過程，但有可能在考慮本過程時，反饋到其他過程應追加的控制措施，或者反饋到DFMEA的修改；在FMEA手冊中有詳細介紹；使用附錄A－7檢查清單協(xié)助評價工作。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.6過程的潛在失效模式及后果分3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.7試生產控制計劃投產前準備的控制計劃，是樣件研制后、批量生產前進行試生產時，對零件尺寸測量、材料和功能試驗的描述；目的是遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合，包括：增加檢驗次數；更多的過程檢驗和最終檢驗點；統(tǒng)計評價；增加審核等。使用附錄A－8控制計劃檢查清單。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.7試生產控制計劃3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.8過程指導書小組確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供過程指導書：足夠詳細可理解發(fā)布易于得到(需要時在不中斷操作狀況下能得到)過程指導書的形式可用：作業(yè)指導書、過程卡、操作規(guī)程、車間轉序單、標準操作卡等制定的依據是：FMEA控制計劃工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、目視標準和工業(yè)標準過程流程圖場地平面布置圖特性矩陣圖包裝標準過程參數生產者對過程和產品的專業(yè)技能和知識搬運要求過程的操作者3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.8過程指導書制定的依據是：3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.9測量系統(tǒng)分析計劃小組制定測量系統(tǒng)分析計劃，至少應包括量具的線性、準確性、重復性、再現性和備用量具的相關性等職責詳見MSA手冊3.10初始過程能力研究計劃小組應制定初始過程能力研究計劃；控制計劃中標識的特性是初始過程能力研究計劃的基礎（詳見PPAP和SPC）。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.9測量系統(tǒng)分析計劃3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.11包裝規(guī)范小組應保證設計并開發(fā)產品包裝。制定包裝規(guī)范—包裝規(guī)范是指根據包裝標準(如果有)制訂具體的包裝設計;—使用顧客包裝標準和一般要求。包裝設計應保證任何情況下產品性能和特性在包裝、搬運和開包過程中不變。包裝應與所有的搬運裝置包括機器人相匹配。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.11包裝規(guī)范3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.12管理者支持該階段結束時要安排正式的評審，促進管理者參與和支持。評審的目的是通報情況，獲得管理者的承諾，協(xié)助解決未決問題。3.過程設計和開發(fā)輸出要素3.12管理者支持二.APQP實施4.產品和過程確認

產品質量策劃時間安排圖

計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃過程設計開發(fā)產品設計和開發(fā)二.APQP實施4.產品和過程確認

產品質量策劃時間安排二.APQP實施

4.產品和過程確認過程輸出要素輸出：生產試運行測量系統(tǒng)評價初始過程能力研究生產件批準生產確認試驗包裝評價生產控制計劃質量策劃簽批和管理者支持目的：本階段通過試生產運行評價來對制造過程進行驗證；小組驗證試生產是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。二.APQP實施

4.產品和過程確認過程輸出要素輸出：目的4.產品和過程確認過程輸出要素4.1試生產應采用正式的生產工裝、設備、環(huán)境、人員、設施和循環(huán)時間，進行生產試運行，以驗證制造過程的有效性；試生產的最小產量通常由顧客確定；生產試運行的輸出用來開展下列活動：初始過程能力研究、測量系統(tǒng)評價、最終可行性評定、過程評審、生產確認試驗、生產件批準、包裝評價、首次能力評定、質量策劃認定等。4.產品和過程確認過程輸出要素4.1試生產4.產品和過程確認過程輸出要素4.2測量系統(tǒng)評價使用規(guī)定的測量裝置和方法檢查特性,按工程規(guī)范檢查控制計劃標識的特性；在生產試運行中或之前進行測量系統(tǒng)評價(詳見MSA)。4.產品和過程確認過程輸出要素4.2測量系統(tǒng)評價4.產品和過程確認過程輸出要素4.3初始過程能力研究對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究(詳見PPAP、SPC)；評價生產過程是否已準備就緒。4.產品和過程確認過程輸出要素4.3初始過程能力研究4.產品和過程確認過程輸出要素4.4生產件批準(PPAP)PPAP的目的是驗證由正式工裝和過程制造出來的產品是否符合工程要求(詳見PPAP手冊)。4.產品和過程確認過程輸出要素4.4生產件批準(PPAP4.產品和過程確認過程輸出要素4.5生產確認試驗生產確認試驗是驗證由生產線（正式工裝和過程）制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。顧客特殊要求見QSR第II部分。4.6包裝評價通過試裝運和試驗評價產品在正常和不利環(huán)境運輸條件下產品的包裝保護；顧客規(guī)定的包裝也要評價。4.產品和過程確認過程輸出要素4.5生產確認試驗4.產品和過程確認過程輸出要素4.7生產控制計劃生產控制計劃是對控制零件和過程文件化的系統(tǒng)描述，是試生產控制計劃的擴展；與試生產控制計劃相比，生產控制計劃應設法使過程穩(wěn)定，減少檢驗頻次，因為檢驗過多也是浪費；動態(tài)文件：根據生產經驗來更新控制計劃的增加/刪減；有時需要顧客批準在大量生產中得到信息反饋，評審和修訂控制計劃；使用附錄A－8控制計劃檢查清單對其進行評價。附錄B和G介紹了福特動態(tài)控制計劃。4.產品和過程確認過程輸出要素4.7生產控制計劃4.產品和過程確認過程輸出要素4.8質量策劃簽批和管理者支持在首次產品裝運之前，進行以下的評審和做出正式的認定：控制計劃：相關的操作都應具備和使用控制計劃；過程指導書：特殊特性標識和控制，PFMEA中建議的采納；量具和試驗裝備：控制計劃中特殊的量具、檢具或試驗設備要進行測量系統(tǒng)分析，要有正確的使用方法；在質量策劃認定之前，安排一次管理者評審：小組表明策劃的要求已文件化；取得最高管理層的承諾和得到未決問題的幫助。附錄F是產品質量策劃總結和認定報告文件示例。4.產品和過程確認過程輸出要素4.8質量策劃簽批和管理者二.APQP實施5.反饋、評價和糾正措施過程

產品質量策劃時間安排圖

計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃過程設計開發(fā)產品設計和開發(fā)二.APQP實施5.反饋、評價和糾正措施過程

產品質量策二.APQP實施

5.反饋、評價和糾正措施過程本過程的任務：質量策劃不因過程確認和就緒而停止；在正式制造階段應對所有特殊要求的和普通的變差原因進行研究，評價產品策劃的有效性；生產控制計劃是生產階段評價產品和服務的基礎，對計量和計數數據進行評價；滿足顧客對所有特性的要求是供方的義務，特殊特性必須滿足顧客規(guī)定的指標。輸出：—減少變差—顧客滿意—交付和服務二.APQP實施

5.反饋、評價和糾正措施過程本過程的任務5.反饋、評價和糾正措施過程輸出要素5.1減少變差應用控制圖和其他統(tǒng)計技術識別變差的特殊原因和普通原因，并找出減少這些變差的途徑。持續(xù)改進：提出降低成本、減少變差和進度、預期改進的建議，由顧客決定是否實施。5.反饋、評價和糾正措施過程輸出要素5.1減少變差5.反饋、評價和糾正措施過程輸出要素5.2顧客滿意在產品使用階段需要供方參與，以評價質量策劃的有效性；供方和顧客合作實施必要的糾正措施，進行不斷的改進以達到顧客滿意。5.3交付和服務在交付和服務階段，供方和顧客要繼續(xù)合作，解決問題和不斷改進；供方與顧客共同來傾聽顧客呼聲。5.反饋、評價和糾正措施過程輸出要素5.2顧客滿意APQP流程開始顧客呼聲初始特性清單初始材料清單可靠性/質量目標初始流程圖設計目標顧客輸入可靠性研究產品/過程設想基準確定業(yè)務計劃營銷策略產品保證計劃管理者支持階段1.0輸出APQP流程開始顧客呼聲初始特性初始材料可靠性/質量初始階段2.0輸出階段3.0輸出過程流程圖場地平面布置圖過程FMEA產品/過程質量檢查清單包裝標準質量體系評審試生產控制計劃MSA計劃包裝規(guī)范初始能力計劃特殊特性符號過程指導書管理者支持工程圖樣工程規(guī)范特殊特性可制造性/裝配性DFMEA設計驗證樣件控制計劃設計評審新設備/工裝/設施要求量具/試驗設備要求設計信息檢查表小組可行性承諾管理者支持材料規(guī)范特性矩陣圖圖樣更改階段2.0階段3.0過程流程圖場地平面布置圖過程FMEA產品

測量系統(tǒng)評價初始過程能力研究生產確認試驗包裝評價生產件批準產品質量策劃認定和管理者支持生產控制計劃試生產階段4.0輸出測量系統(tǒng)評價初始過程生產確認包裝評價生產件批準產品質量策劃

減少變差服務和交付顧客滿意開始下一階段循環(huán)階段5.0輸出減少變差服務和交付顧客滿意開始下一階段循環(huán)階段5.0三.控制計劃方法論1.概述什么是控制計劃?控制計劃是用來最大限度減少過程和產品變差的體系所做的書面描述；控制計劃是動態(tài)文件；反映當前使用的控制方法和測量系統(tǒng)。主要途徑：通過總體系設計，選擇和實施增值性控制方法，并提供結構性的文件方式。作用：產品壽命周期早期－對過程初始計劃起成文和交流目的；正式生產階段－提供過程監(jiān)測和控制方法；整個產品壽命周期保持使用。每個零件應有一個控制計劃，但是在很多情況下，系列控制計劃可以覆蓋采用通用過程生產的多個相似零件。三.控制計劃方法論1.概述2.制定控制計劃的基礎信息：過程流程圖系統(tǒng)/設計/過程的FMEA特殊特性相似零件的經驗小組對過程的了解設計評審優(yōu)化方法(QFD，DOE等)2.制定控制計劃的基礎信息：控制計劃的益處：減少浪費，提高質量；關注重要特性，降低成本，提高顧客滿意度；識別產品/過程特性，傳達控制方法和特性測量中的變化，便于交流?？刂朴媱澥茿PQP過程的輸出，但穩(wěn)健過程可不需控制計劃控制計劃的益處：APQP-上海申和熱磁課件三個階段控制計劃的比較過程輸出編制時機使用設備控制項目樣本數頻率檢測手段樣件產品設計與開發(fā)2.5產品設計就緒，樣件制造之前。原有的/或類似的工裝設備或通用設備特殊特性，圖樣上所有尺寸和技術要求（材料/性能試驗）。

全數

(非破壞性項目）試生產過程設計與開發(fā)3.7正式工裝設備就緒，試生產之前。為新產品（含改進）設計的工裝設備特殊特性；圖樣上全部尺寸和技術要求（材料/性能試驗）；過程特性。

按較高的比例抽檢專用檢具通用量具

生產產品與過程確認4.7試生產結束工裝設備調試就緒，批量生產之前。

經驗證的有效的新產品的工裝設備特殊特性；產品/過程特性；圖樣上重要尺寸和技術要求（材料/性能試驗）。按較低的比例抽檢專用檢具通用量具

通用量具儀器

高較低100%檢驗(非破壞性項目）階段三個階段控制計劃的比較過程輸出編制時機三.控制計劃方法論控制計劃的作用是幫助供方按顧客要求制造出高質量產品?？刂朴媱澥且环N結構化方法，它用于部件和過程整個系統(tǒng)的具有附加值控制方法的設計、選擇和實施?？刂朴媱澨峁┦褂眠^程和產品變差最小化體系的總體書面描述（控制計劃不能代替詳細的過程指導書，但它與質量體系程序文件和作業(yè)指導書配合使用）?？刂朴媱澘梢詮V泛用于制造過程和技術?？刂朴媱澥钦麄€質量體系必不可少的部分。三.控制計劃方法論控制計劃的作用是幫助供方按顧客要求制造出高三.控制計劃方法論單一的控制計劃可以使用以相同過程、相同原材料生產出來的一組和一系列的產品?？刂朴媱澝枋隽诉^程的每一階段（包括進貨、加工和出廠）所需的控制措施和保證所有的過程輸出滿足要求所需的階段性措施。在生產運行中，控制計劃提供的用來控制特性的過程監(jiān)測和控制方法。期望生產過程能得到持續(xù)更新和改進，控制計劃恰好反映了這一目的，控制計劃必須不斷更新以使其及時反應生產過程的變化?？刂朴媱澋念愋停簶蛹囍?、試生產、生產。三.控制計劃方法論單一的控制計劃可以使用以相同過程、相同原材三.控制計劃方法論

4.過程分析過程分析的目的是尋找影響過程變差的因素。過程分析的方法舉例：失效樹分析、試驗設計、因果圖。三.控制計劃方法論

4.過程分析過程分析的目的是尋找影響過三.控制計劃方法論

4.過程分析協(xié)作持續(xù)改進顧客要求顧客滿意持續(xù)改進環(huán)材料設備機器材料準備夾具工裝化學冶金學尺寸環(huán)境方法和制度人員協(xié)作交流培訓/知識操作變差濕度照明環(huán)境溫度清潔度設定指導書測量系統(tǒng)預防維護人機工程三.控制計劃方法論

4.過程分析協(xié)作持續(xù)改進顧客要附頁附頁產品質量先期策劃

★宗旨：顧客滿意。

★核心：防錯，持續(xù)改進?！锓椒ǎ阂灶櫩蛯虻倪^程為基礎;采用先進適用的工具?！锬康模阂宰畹偷某杀咀罴皶r的交付為顧客提供最優(yōu)的產品?！矬w現：文件化產品質量先期策劃★宗旨：顧客滿意。APQP-上海申和熱磁課件APQP-上海申和熱磁課件課程提問時間：。。。。。。課程提問時間：。。。。。。產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)

產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)課程內容一、概述——質量策劃與APQP的基礎二、APQP實施1.計劃和確定項目2.產品設計和開發(fā)3.過程設計和開發(fā)4.產品和過程的確認5.反饋、評定和糾正措施三、控制計劃方法論課程內容一、概述——質量策劃與APQP的基一.概述

1.什么是APQP?

APQP英文全文是AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。APQP是用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化方法。2.為什么要做APQP?ISO／TS16949的有關章節(jié)：7.1產品實現的策劃7.2.2.2組織制造可行性7.3.1.1多方論證方法7.3.2.3特殊特性7.3.3.1產品設計輸出—補充7.3.3.2制造過程設計輸出7.3.6.3產品批準過程一.概述

1.什么是APQP?實施APQP的益處：引導資源，使顧客滿意促進對所需更改的早期識別避免后期更改以最低的成本及時提供優(yōu)質產品APQP在ISO/TS16949中的地位——Subsystem3.APQP的實施要求ISO/TS16949要求使用多階段策劃過程，然而，它不是要求一成不變的執(zhí)行APQP方法APQP手冊應該作為一個參考。它只是一個建議的格式或建議的途徑4.實施APQP的時機新產品更改的產品實施APQP的益處：5.1實施APQP的基本步驟建立多方論證小組明確活動范圍編制行動計劃采用同步技術和分析技術邀請顧客的參與并經常進行溝通等5.1實施APQP的基本步驟建立多方論證小組5.2APQP的主要任務特殊特性的開發(fā)，確定和評審等分析、評審FMEA等針對產品缺陷制定必要的措施根據設計、開發(fā)生產實際對編制、實施控制計劃確定和配備必要的控制手段對過程、設備（包括檢驗和試驗設備）、工藝裝備、資源和技能實施控制，滿足質量的要求對質量控制、檢驗和試驗技術，包括研制新的測試設備在必要時進行更新驗證要在產品形成適當階段進行驗證要包括所有特性（主觀和客觀）和要求，編制接收準則等編制實施保存質量記錄等5.2APQP的主要任務特殊特性的開發(fā)，確定和評審等5.3產品質量策劃循環(huán)是著名的戴明PDCA質量循環(huán)概念在產品質量策劃中的應用；持續(xù)改進是PDCA循環(huán)的要點；APQP是ISO/TS16949系統(tǒng)中不可或缺的重要子系統(tǒng)；APQP子系統(tǒng)中還包含其他許多系統(tǒng)，如FMEA、控制計劃。5.3產品質量策劃循環(huán)是著名的戴明PDCA質量循環(huán)概念在產品產品質量策劃循環(huán)示意圖計劃實施檢查措施持續(xù)改進技術和概念開發(fā)產品/過程開發(fā)和樣件驗證產品和過程確認計劃和定義過程設計和開發(fā)產品設計和開發(fā)產品和過程確認反饋評定和糾正措施多方論證同步工程預防缺陷持續(xù)改進

產品質量策劃循環(huán)示意圖計劃實施檢查措施持續(xù)改進技術和概念產品

6.APQP的輸入和輸出APQP有49項輸入和輸出有的輸入和輸出有的是建議性的，對一個成功的項目不是全部都需要。輸入和輸出根據產品過程和顧客滿意和期望的適用性是不同的。輸入的可以被定義為:用于APQP過程和產品設計活動中所進行早期活動的信息和依據。輸出可以是活動的結果，例如：報告、流程圖、控制計劃。必須要求的輸入和輸出是那些在ISO/TS16949中被強制要求的，例如：生產件批準程序既是第四階段要求的輸出，也是ISO/TS16949要求的。超出了要求的輸出，由顧客和供方確定什么是需要的，因為每一個項目都是獨立的。要想成功實施APQP項目，所有的步驟都應是必須的。在輸入和輸出之間沒有一一對應的關系，幾個輸入或信息源，可用于一項輸出。6.APQP的輸入和輸出APQP有49項輸入和輸出7.APQP責任范圍的三種類型

責任范圍 1有設計責任2僅限制造3專項服務 確定范圍

計劃和定義 產品設計和開發(fā)

可行性

過程設計和開發(fā)

產品和過程確認

反饋評定和糾正措施

控制計劃

1.包括有設計責任的供方；2.僅限制造的供方；3.提供專項服務的供方(如熱處理、貯存、運輸等)。

7.APQP責任范圍的三種類型8.進行APQP的基礎組織小組－這是APQP的第一步。建立橫向職能小組。參加小組的人員適當時可包括工程（通常是組長）、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客的代表。確定范圍策劃的最早階段，重要的是識別顧客的要求和期望。必須開會以：選出小組負責人確定每一代表方的角色和職責確定顧客(內部和外部)的需要、期望和要求確定顧客的要求(可運用QFD)確定小組職能，選擇加入小組的人員（包括分承包方）理解顧客的期望對所提出的設計、性能要求和制造過程進行可行性評定確定成本、進度和應考慮的限制條件明確所需的來自顧客的幫助確定文件化的過程和方法8.進行APQP的基礎組織小組－這是APQP的第一步。8.進行APQP的基礎

●小組間聯(lián)系應建立和其他顧客/供方小組之間的聯(lián)系?！襁\用APQP進行管理理解“我們如何作為一個小組進行工作”應該有焦點人物和分布式時間顧客的小組內部的小組供方的小組小組內的子組分承包方被鼓勵引入APQP和ISO/TS169498.進行APQP的基礎

●小組間聯(lián)系

●培訓APQP的成功依賴于有效的培訓方案的實施，對有關滿足顧客需要及開發(fā)技能對人員進行培訓。顧客的要求和期望workingasateam成組過程技術開發(fā)技術APQP要求FMEAAPQPPPAP8.進行APQP的基礎●培訓8.進行APQP的基礎8.進行APQP的基礎顧客與供方的聯(lián)系三層含義：主要顧客可與供方共同進行APQP；供方必須進行APQP；供方對其分供方應有相應的要求。同步工程用同步工程取代以往逐級轉序的工程方法，以縮短開發(fā)周期。8.進行APQP的基礎顧客與供方的聯(lián)系同步工程（Simultaneousengineering）又叫并行工程（CE），是對產品及其制造和輔助過程進行并行、一體化設計，促使開發(fā)者始終考慮從概念形成到用后處置的產品整個生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和使用要求）的一種系統(tǒng)方法。四個基本原則在開發(fā)過程中要以顧客為焦點；建立橫向職能小組；把開發(fā)周期看作贏得競爭優(yōu)勢的一種源泉。強調過程設計在產品設計決策中的作用；同步工程的支持性技術網絡技術和數據交換等相關技術DFX技術CAX技術QFD此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術同步工程（Simultaneousengineering）傳統(tǒng)串行過程并行[同步]過程詳細設計編制工

藝路線編制加工

工藝卡NC

編程模具加工生產制造編制裝配工藝卡方案設計方案設計詳細設計編制工藝路線編制裝配工藝卡編制加工工藝卡NC編程模具加工生產制造縮短總體開發(fā)時間；

減少設計改進成本；

增強產品優(yōu)化效果；

提高設計自動化程度。傳統(tǒng)串行過程并行[同步]過程詳細設計編制8.進行APQP的基本原則（續(xù)）控制計劃控制計劃（CP）是先期策劃的產物，它是對零件和過程進行控制的書面描述。樣件、試生產、生產問題的解決策劃過程，對遇到的問題列出責任和時間矩陣表。對遇到的問題列出職責——時間矩陣表可使用附錄B的分析技術，如因果圖、關鍵路徑法等制定時間安排計劃。良好的時間安排計劃應列出：任務、分工、起始和完成日期。規(guī)定跟蹤、監(jiān)督計劃和記錄，會議日程格式等。8.進行APQP的基本原則（續(xù)）控制計劃計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃產品設計和開發(fā)9.產品質量策劃時間安排圖

過程設計開發(fā)計劃和確產品設計和過程設計和產品和過反饋、評定概念項目批準樣時間進度表的一種常見形式—甘特圖任務時間進度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月計劃與定義產品設計與開發(fā)過程設計與開發(fā)產品與過程確認反饋評定和糾正措施里程碑概念的提出和批準項目批準樣件試生產投產時間進度表的一種常見形式—甘特圖任務時間10.APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產品/服務發(fā)送到顧客時產生問題的風險，這是APQP的核心。防錯設計記錄FMEA控制計劃作業(yè)指導書PPAPAPQP進程風險10.APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產產品質量策劃時間安排圖

計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程確認反饋、評定和糾正措施概念提出/批準項目批準樣件試生產投產

策劃產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施策劃過程設計開發(fā)產品設計和開發(fā)產品質量策劃時間安排圖計劃和確產品設計和過程設計和產二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入與輸出輸入：顧客的呼聲（包括市場調研、保修記錄和質量信息、小組經驗）業(yè)務計劃/營銷策略產品/過程基準數據產品/過程設想產品可靠性研究顧客輸入輸出：設計目標可靠性和質量目標材料的初始清單初始過程流程圖產品和過程特殊特性的初始清單產品保證計劃管理者支持

目的：確定顧客的要求和期望，以提供比競爭對手更好的產品和服務。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入與輸出輸入：輸出：二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.1顧客的呼聲顧客的呼聲是ISO/TS16949中的重要觀念。ISO/TS16949始終貫穿著“使顧客滿意”這一思想。顧客包括內部和外部。呼聲包括他們的抱怨、建議、資料和信息。收集顧客的呼聲通過以下三個方面的途徑：①市場調研②保修記錄和質量信息③小組經驗二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.1顧客的呼二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素①市場調研對顧客的采訪顧客意見征詢與調查市場試驗和定位報告新產品質量和可靠性研究競爭產品質量的研究運行情況良好（TGR）報告②保修記錄和質量信息運行情況不良（TGW）報告保修報告能力指標供方工廠內部質量報告問題解決報告顧客工廠退貨和廢品現場退貨產品分析二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素①市場調研②保修二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素③小組經驗來自更高層系統(tǒng)或過去質量功能展開（QFD）項目的信息媒介的評論和分析，雜志和報刊的報告顧客的信件和建議運行情況良好（TGR）和不良（TGW）報告銷售商意見車隊駕駛員意見現場服務報告指定的顧客代理所做的內部評價道路行駛體驗管理者的意見或指示由內部顧客報告的問題和議題政府的要求和法規(guī)合同評審二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素③小組經驗現場服二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.2業(yè)務計劃/營銷策略顧客的業(yè)務計劃和營銷策略為產品質量計劃的設定框架。業(yè)務計劃可將限制性要求施加給小組（諸如進度、成本、投資、產品定位、R&D資源等）。營銷策略確定目標顧客、主要的銷售點和主要競爭者。二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.2業(yè)務計劃

1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.3產品/過程的基準數據基準確定（Benchmarking）基準確定（Benchmarking）是一種識別比較標準的系統(tǒng)方法，它研究和確定研究對象（產品和過程）可度量的性能目標（如產品的性能水平質量可靠性水平、服務水平和價格等），并通過調研來識別競爭對手的水平，識別世界級和最高級的水平?；鶞蚀_定由施樂公司首創(chuàng)，其核心是孫子的“知己知彼”“好中求好”。是趕超競爭對手能力的重要依據，是建立產品或過程設計概念的重要輸入，也是改進業(yè)務和工作概念的重要來源。成功的基準確定方法是：識別出適宜的基準了解目前狀況與基準之間差距的原因制定縮小差距，以達到和超過基準的計劃

1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.3產品/過程的基準數基準確定示意圖.關鍵成功因素現狀未來差距本企業(yè)水平基準水平基準確定示意圖.關鍵成功因素現狀未來差距本企業(yè)水平基準二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.4產品/過程的設想設想產品具有哪些特性、設計和過程包括采取哪些新技術、新材料、可靠性設想和技術革新。

二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.4產品/過1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.5產品可靠性研究可靠性反映產品保持其性能的能力,是質量的時間性要求概念:產品在規(guī)定的條件下、規(guī)定的時間內，完成規(guī)定功能的能力。常用的可靠性指標包括可靠度、平均壽命、失效率等?？煽慷龋合到y(tǒng)在規(guī)定的時間內，完成規(guī)定任務的概率，實際上是用概率來表達可靠性的程度。失效率：系統(tǒng)在工作到t時刻后單位時間發(fā)生失效的概率，成為產品在時刻t失效率（或故障率）平均壽命：對于不可修復系統(tǒng)，指系統(tǒng)失效前的平均工作時間；對于可修復系統(tǒng)，指兩次相鄰之間的工作時間。1.計劃與確定項目輸入要素（續(xù)）1.5產品可靠性研究可靠性研究（續(xù)）可靠度R（t）=1-失效率F(t)，圖示為:1Pt0系統(tǒng)失效的三個階段：t（t）0規(guī)定失效率使用壽命早期失效期偶然失效期耗損失效期可靠性研究（續(xù)）可靠度R（t）=1-失效率F(t)，圖示為:二.APQP實施

1.計劃與確定項目輸入要素1.6顧客輸入這里的顧客主要指所謂的