焦化廠生產(chǎn)工序及工藝流程圖

焦化廠生產(chǎn)工序及工藝流程相配套的公用工程組成。產(chǎn)品焦炭和副產(chǎn)品煤焦油、硫膏、硫銨、粗剩余煤氣全部外供發(fā)電用燃料氣。焦化廠主要生產(chǎn)工序包括：備煤，煉焦、熄焦，篩貯焦，冷鼓、電捕、脫硫及硫回收、蒸氨、硫銨、洗脫苯等工序。洗精煤—備配煤—煉焦—熄焦—篩貯焦—煤氣凈化及化產(chǎn)回收—煤氣外送。生產(chǎn)工序如下圖所示：

1.

備配煤工序煤、粉碎、輸送，為焦?fàn)t提供合格原料。及轉(zhuǎn)運站等組成。2.

煉焦、熄焦工序煉焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工藝，主要工藝將焦炭熄火降溫。煉焦過程副產(chǎn)荒煤氣。焦化廠煉焦、熄焦工序包括1、2焦?fàn)t、煤塔、間臺、端臺、爐門修理站、推焦桿及煤槽底板更換站、裝煤出焦除塵地面站、熄焦系統(tǒng)、熄焦塔、晾焦臺、粉焦沉淀池、熄焦泵房、煙囪及相應(yīng)配套焦?fàn)t機械。3.

篩貯焦工序序熄火的焦炭進行篩分、輸送、儲存。焦炭篩分為

>35mm、35-15mm、<15mm

三個級別外售。4.

冷凝鼓風(fēng)工序冷凝鼓風(fēng)工序的主要任務(wù)是對來自焦?fàn)t的荒煤氣進行冷凝冷卻、加壓，脫除煤氣中的萘及焦油霧，焦油與氨水的分離貯存及焦油、循環(huán)氨水、剩余氨水的輸送等。5.

脫硫及硫回收工序脫硫及硫回收工序的任務(wù)是將來自冷凝鼓風(fēng)工序焦?fàn)t煤氣中所含各種硫化物和氰化物脫除，使煤氣中的硫化氫含量脫至

200mg/Nm以下送出。浮選出的硫泡沫經(jīng)熔硫釜連續(xù)熔硫，副產(chǎn)硫磺外售。6.

蒸氨工序蒸氨工序的任務(wù)是將冷鼓來的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，冷凝的氨汽用循環(huán)水冷凝成濃氨水送脫硫工序作為脫硫補充液。7.

硫銨工序硫銨工序的任務(wù)是將來自冷鼓工序的煤氣進入硫銨飽和器與硫于

0.05g/Nm980.5mm的硫銨產(chǎn)品。8.

終冷、洗脫苯工序卻，主要是將硫銨工序來的煤氣冷卻到

25～27℃后去洗苯塔，溫度后煤氣含苯量為

2g/Nm~5g/Nm。脫苯是將洗苯后的含苯富油加熱回收粗苯，采用管式爐加熱富油，一塔脫苯工藝生產(chǎn)粗苯，脫苯后的貧剩余煤氣外供發(fā)電燃料氣。工藝流程焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、回收化工產(chǎn)品后，一部分返回焦?fàn)t、化產(chǎn)自用，剩余煤氣外供。1.

備配煤、篩儲焦（1）備配煤備煤系統(tǒng)能力按

100

萬噸

/年焦炭規(guī)模設(shè)計，配煤系統(tǒng)能力為250t/h。煤場內(nèi)使用裝載機堆取煤，帶式輸送機上料。備煤系統(tǒng)采用載機給入地下配煤槽，由地下配煤槽下部的園盤給料機將煤給入備

1到配煤倉下的備

2

帶式輸送機，再經(jīng)兩個轉(zhuǎn)運站和備3、備4

帶式輸式破碎機破碎，煤被破碎至粒度低于3mm

占

90%以上，符合煉焦用煤要求后由破碎機廠房輸煤棧橋內(nèi)備

5

帶式輸送機及其上的電動犁式卸料小車將煤送入煤塔待用。本工序主要裝備有裝載機、地下配煤槽、破碎機樓、可逆反擊錘式破碎機、煤塔頂層回轉(zhuǎn)布料機和帶式輸送機。備煤工序工藝流程示意圖如下：

（2）篩儲焦篩儲焦負(fù)責(zé)將煉焦工序熄火的焦炭進行篩分、輸送、儲存。篩焦樓完成篩分工作，焦炭篩分為>35mm、35-15mm、<15mm

三個級別。

1

帶式

2

>35mm>35mm<35mm）則進入

1530

雙層焦炭振動篩，將其分為35～15mm

和>15mm

二級，并分別進入相應(yīng)焦倉中貯存或經(jīng)高架卸焦棧橋卸入焦場貯存和外售。篩焦樓設(shè)有通風(fēng)裝置，在各建構(gòu)筑物設(shè)有水沖洗地坪設(shè)施。2.

煉焦焦化廠焦?fàn)t選用

ZHJL5552D

2×55

采用煤餅搗固，側(cè)裝高溫干餾煉焦技術(shù)。塔下方，通過搖動給料器將煤裝入裝煤機的煤箱內(nèi)，用兩臺

21

錘微裝入炭化室。煤餅在炭化室內(nèi)

950-1050℃的高溫下干餾，經(jīng)過約～23

小時的干餾，即可成熟。成熟的焦炭由推焦車推出，經(jīng)攔焦車導(dǎo)至涼焦臺。未熄滅的紅焦在涼焦臺上補充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機放至膠帶輸送機送至篩儲焦。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣，經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管，在橋管和集氣管內(nèi)用壓力為

0.25～0.4MPa、溫度約75700℃左右的荒煤氣冷至82℃左右，的回收。預(yù)熱器、煤氣主管、煤氣支管進入燃燒室，在燃燒室內(nèi)與經(jīng)過蓄熱室環(huán)，使火焰加長，使加熱更加均勻合理，燃燒煙氣溫度可達

1300～1320℃，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱，把廢氣的部分顯熱回收后依次進入分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。1#、2#焦?fàn)t共用一座145m

高的煙囪。3.

裝煤出焦煙塵治理焦?fàn)t裝煤出焦煙塵采用裝煤側(cè)導(dǎo)式除塵+出焦地面除塵站工藝。

U

型管導(dǎo)煙車導(dǎo)入被裝煤碳化室的n+2

裝煤的目的。在焦側(cè)的固定接口閥接通，并先于推焦桿動作

30

秒鐘向地面除塵系顆粒焦塵進行粗分離，使煙氣在110℃以下進入除塵器進行凈化，凈化后的煙氣經(jīng)通風(fēng)機、消聲器、煙囪排入大氣。在除塵器及冷卻器中被捕集下來的粉塵經(jīng)氣動雙層排塵閥進入刮板運輸機，由刮板運輸機送入粉塵倉，最后由加濕卸灰機加濕，定期將粉塵送往用于制磚原料。開啟冷風(fēng)閥，同時使冷卻器的蓄熱板冷卻，為下次出焦做準(zhǔn)備。99.0%以上，排放口含塵濃度均低于

50mg/m，排放口的大氣污染物的排放濃度符合《煉焦工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB16171-2010

中表

5

中大氣污染物排放濃度限值標(biāo)準(zhǔn)。4、熄焦粉焦脫水臺和電動單軌抓斗起重機、焦臺、刮板放焦機等。熄焦泵房內(nèi)設(shè)有兩臺熄焦泵，一開一備。開啟由紅外遙控探頭自動控制，由時間繼電器控制每次熄焦時間。開啟閥門，進行約

秒噴灑，此時由時間繼電器控制閉閥，控時約

秒后再次開啟閥門約

秒.總噴灑熄焦時間控制在～秒，保證紅焦熄滅。抓斗，定時將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺上，脫水外運。清水池，用泵打入熄焦塔重復(fù)使用。熄焦塔高

米，熄焦塔下部設(shè)有熄焦水噴灑管，頂部設(shè)有折流達

以上，有效改善周圍環(huán)境。煉焦工序工藝流程方框示意圖如下。

5、冷凝鼓風(fēng)本工序的任務(wù)是將煤氣冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、貯存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。自焦?fàn)t吸氣總管來的煤氣、焦油、氨水混合物約

82℃經(jīng)氣液分離器分離焦油、氨水后，荒煤氣由橫管冷卻器（

E81501A/B/C）頂部使其溫度由

80-82℃降至

45換熱進一步降溫到

22℃，同時煤氣中所含的輕焦油、低沸點物質(zhì)、油器（X81501A/B），最大限度地清除煤氣中的焦油霧滴后進入離心式煤氣鼓風(fēng)機（C81501A/B）加壓，加壓后的煤氣升溫至

42℃左右，升壓至

39.2kPa

左右送入脫硫工序。氣液分離器分離出的焦油氨水流入機械化焦油氨水澄清槽（V81502A/B/C）內(nèi)澄清分層，分離氨水后的焦油通過液面調(diào)節(jié)器流V81505P81503A/B由蒸汽加熱盤管加熱至80℃左右靜置分離氨水后待外售。在機械化焦油氨水澄清槽中分離焦油后的熱稀氨水約

75-78℃溢流至循環(huán)氨水槽（V81503B），經(jīng)循環(huán)氨水泵（P81501A/B），高壓氨水泵（P81511A/B）加壓后送焦?fàn)t供噴淋冷卻和清掃用。剩余氨水進入剩余氨水槽（81504

A/B），由剩余氨水泵（P81502A/B）連續(xù)送往蒸氨工序用作蒸氨原料；沉淀下來的焦油渣由刮板輸送機連續(xù)刮送至漏嘴排出槽外，定期送往煤場配煤煉焦。橫管初冷器上段（一段）排出的冷凝液進入初冷器水封槽（V81501A），由上段冷凝液循環(huán)泵（P81504A/B）送至初冷器上段頂部循環(huán)噴灑。初冷器下段（二段）排出的冷凝液進入初冷器水封槽（V81501B），用下段冷凝液循環(huán)泵（P81505A/B）送到初冷器下段頂部循環(huán)噴灑以溶解管壁上附著的萘，多余部分送機械化氨水澄清槽。行噴淋，以及時清洗其中的焦油、萘等堵塞物。電捕焦油器（

X81501A/B）中所捕集的焦油溢流入電捕水封槽（V81507），經(jīng)液下泵（P81509）送機械化焦油氨水澄清槽（V81502A/B/C）。冷凝鼓風(fēng)工序的各貯槽的放散氣全部通往排氣洗凈塔（T81501）用剩余氨水集中洗滌后排放，洗滌廢水用排氣洗凈泵（

P81510

A/B）送生化處理站集中處理。冷凝鼓風(fēng)工序工藝流程方框示意如下：

6、脫硫及硫回收量降至

200mg/Nm以下，并制成硫磺膏成品。本工序采用以煤氣中所含的氨為堿源，以

HPF

為脫硫催化劑的濕式氧化法脫硫工藝。來自冷鼓工序的煤氣進入脫硫塔（

T82501A/B）下部與塔頂噴淋

H

S

含量≤200mg/Nm反應(yīng)：NH

＋H

O＝NH

OH （1） NH

OH＋H

S＝NH

HS＋H

O （2） NH

OH＋HCN＝NH

CN＋H

O （3） NH

OH＋CO

＝NH

HCO

（4）NH

HS＋NH

HCO

＋(X-1)S＝(NH

)

S

＋CO

＋H

O （5） 從脫硫塔中吸收了

H

S

和

HCN

的脫硫液經(jīng)液封槽（V82501A/B）后進入溶液循環(huán)槽（V82502A/B），補充少許從蒸氨工序來的濃氨水和催化劑貯槽（

V82503A/B）滴加的催化劑溶液后，用溶液循環(huán)泵（P82501A/B/C）抽送至預(yù)熱器（E82501A/B）預(yù)熱后，再進入再生塔（T82502A/B）下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫貧液經(jīng)返回脫硫塔頂循環(huán)使用。自大氣吸入的空氣經(jīng)螺桿壓縮機（

C82501A/B）壓縮后進入壓縮空氣緩沖罐（V82513V82514）穩(wěn)壓后送至再生塔和煉焦工序各用氣點使用。再生塔內(nèi)發(fā)生的再生反應(yīng)：NH

HS＋1/2O

＝NH

OH＋S↓ （1） (NH

)

S

＋1/2O

＝2NH

OH＋S

↓ （2） 硫泡沫高位槽（V82506A/B），通過加熱攪拌、澄清分層后，清液去低位槽（V82507），硫泡沫則放至離心機（

X82501A/B）過濾得到硫膏裝袋外售，濾液也流入低位槽（V82507），低位槽中的清液用液下泵送溶液循環(huán)槽（V82502A/B）。低位槽定期排放少量廢液送配煤工30℃。脫硫及硫回收簡要工藝流程示意圖如下:

7、蒸氨工序本工序是將冷鼓工序的剩余氨水作為原料氨水，經(jīng)蒸氨塔蒸氨，到的蒸氨廢水經(jīng)冷卻后送生化處理。冷鼓工序來的剩余氨水進入原料氨水過濾器（

V82508A/B）過濾/E82503

A/B）與蒸氨塔底來的蒸氨廢水換熱，蒸氨廢水由

70℃被加熱至

98℃，加入燒堿溶液后進入蒸氨塔（T82503

A/B），蒸氨塔底的氨水部分進入再沸器（E82501

A/B），在再沸器中與低壓蒸汽間接換熱，氨及部分可在蒸氨塔底預(yù)留的直接蒸汽入口通入蒸汽直接將氨水中的揮發(fā)氨蒸，直接蒸汽壓力0.4～0.6MPa，塔頂溫度控制在100～102℃。蒸出的氨汽入氨分縮器（E82502

A/B）用

32℃循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含

NH

約

10%的氨汽進入氨冷凝冷卻器（E82505

A/B），用

16℃低溫水冷凝成

30℃濃氨水送脫硫工序溶液循環(huán)槽（V82502A/B）作為脫硫補充液。由蒸氨塔底部排出的蒸氨廢水含氨小于

0.03%，溫度為100-103℃，在氨水換熱器（E82503

A/B）中與剩余氨水換熱后溫度降至

60

～

78℃，進入蒸氨廢水貯槽（ V82509

），由蒸氨廢水泵（P82505A/B）送入廢水冷卻器（

E82504A/B）被

32℃循環(huán)水冷卻至40℃后送生化處理站。蒸氨工序工藝流程示意圖如下：

8、硫銨器新工藝，該工藝集酸洗與結(jié)晶為一體，流程簡單，具有煤氣系統(tǒng)阻力小，結(jié)晶顆粒大，硫銨質(zhì)量好等優(yōu)點。E81901A/B

0.6MPa

的蒸汽預(yù)熱至

60～70℃后，進入噴淋式飽和器（R81901A/B）上段的噴酸器，分離煤氣所夾帶的酸霧后，送往終冷洗脫苯工序。在硫銨飽和器內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下：H

SO

+NH

=NH

HSO

(1)H

SO

+2NH

=(NH

)

SO

(2)NH

HSO

+NH

=(NH

)

SO

(3)在飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵（

P810901A/B）液以改善硫銨的結(jié)晶過程。在飽和器（

R81901A/B）的母液中不斷有硫銨晶體生成，用結(jié)晶泵（

P81902A/B）將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽（V81905A/B）分離的硫銨結(jié)晶及少量母液排放到離心機（M81901A/B）內(nèi)進行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶降低成品酸度，保證產(chǎn)品質(zhì)量。離心分離出的母液和洗滌水與結(jié)晶槽（V81905A/B）溢流出來的母液一同自流回飽和器下部。從離心機卸出的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機（M81902）送至振動流化床干燥器（D81901），經(jīng)熱空氣干燥，冷空氣冷卻后進入硫銨貯斗（V81907），然后經(jīng)包裝磅稱稱量、包裝送入硫銨倉庫。C81901經(jīng)空氣加熱器（E81902）用～0.6MPa

蒸汽加熱至

130～140℃后送入振動流化床干燥器。開車時干燥器內(nèi)溫度應(yīng)高于正常操作溫度

10℃左右，在加料前

15

分鐘往干燥器內(nèi)送入適量熱風(fēng)加熱升溫。干燥后C81903降溫冷卻，以防結(jié)塊。振動流化床干燥器排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器（V81906）捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機（C81902）抽送至水浴除塵器（V81911）進行濕法再除塵，最后排入大氣。P81904A/BV081904），經(jīng)流量控制自流入滿流槽（

V81901A/B），調(diào)節(jié)硫銨飽和器內(nèi)溶液的酸度。溢出，通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽（

V81901A/B），將少量的酸焦油分離，分離酸焦油后的母液入母液貯槽（

V81902A/B），經(jīng)小母液泵（P0703A/B）加壓后送飽和器上部噴淋室噴淋。母液貯槽還面上的酸焦油可用人工撈出。水封槽（V81909）、耐酸水封槽（V81910）分別收集入工段和出工段煤氣管道的煤氣冷凝液，水封槽（V81909）的煤氣冷凝液溢流到圍堰后送至生化處理，耐酸水封槽（V81910）的煤氣冷凝液溢流到母液貯槽循環(huán)使用。硫銨工序工藝流程示意圖如下：

、終冷、洗苯、脫苯氣冷卻到

25分上、下兩段，分別用循環(huán)水和16℃低溫水冷卻。洗苯采用焦油洗油吸收煤氣中的苯，洗苯后煤氣中含粗苯量為2g/Nm~5g/Nm。一塔脫苯工藝生產(chǎn)粗苯，脫苯后的貧油返回洗苯工序循環(huán)使用。來自硫銨工序的粗煤氣，經(jīng)最終橫管終冷器（E82201

A/B）與上段的循環(huán)水和下段的16℃低溫水換熱后，將煤氣由55℃降至

25℃左T82201過塔的捕霧段脫除霧滴后，離開洗苯塔，送至各個煤氣用戶，其中一電。洗苯塔底富油由富油泵（

P82201B.C）加壓后送至粗苯冷凝冷卻器（E822802

A.B），與脫苯塔（T82202）塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱到

60℃左右，然后至貧富油換熱器（E82204A.B.C）與脫苯塔（T82202）塔底出來的熱貧油換熱，由60℃升到

130℃左右，然后進入管式加熱爐（

F82201

）被加熱至

180

℃左右，進入脫苯塔（T82202（E822802

A.B），與洗苯塔底來的富油換熱，并經(jīng)16℃的低溫水冷卻至

25～30℃，然后進入粗苯油水分離器（

V82205）進行分離，分離出的粗苯入粗苯回流槽（ V82207

），部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵（P82202A.BV82207）溢流入粗苯貯槽（V82204）。由粗苯油水分離器（V0806）分離出的油水混合物進入控制分離器（V82206），在此分離出的洗油至地下放空槽（V82