全員規(guī)范化生產(chǎn)維修培訓(xùn)講義-課件

TnPM

totalnormalizedproductivemaintenance全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修12/17/20221TnPM

totalnormalizedproductiTnPM的定義全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修是以設(shè)備綜合效率和完全有郊生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)與維修體制。12/17/20222TnPM的定義全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修是以設(shè)備綜合效率和完全有郊前言隨著設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步，制造設(shè)備的精密程度和復(fù)雜性不斷提高，生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)逐漸形成生產(chǎn)門的操作工人負(fù)責(zé)設(shè)備生產(chǎn)過(guò)程的操作和簡(jiǎn)單維護(hù)，設(shè)備管理部門的維修人員負(fù)責(zé)設(shè)備的狀態(tài)管理和故障排除的局面。由于體制和分配機(jī)制的原因，很多企業(yè)的的操作工人關(guān)注的只是生產(chǎn)計(jì)劃能否按時(shí)完成或超額完成，經(jīng)常使設(shè)備處于超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，設(shè)備常常出現(xiàn)人為不當(dāng)操作和維護(hù)不周導(dǎo)致的故障停機(jī)；而設(shè)備維修人員，長(zhǎng)時(shí)間忙于設(shè)備停機(jī)后的故障排除和生產(chǎn)的恢復(fù)，也沒(méi)有更多的時(shí)間和精力做一些設(shè)備預(yù)防性維修的工作和維護(hù)計(jì)劃制訂。由于設(shè)備操作人員不對(duì)設(shè)備的狀態(tài)好壞負(fù)責(zé)，盡管他們天天使用設(shè)備，了解設(shè)備的日常信息和狀況，仍然不能很好地相關(guān)信息準(zhǔn)確、及時(shí)地傳遞給維修人員，設(shè)備維修人員雖然具備良好的專業(yè)技能和維修經(jīng)驗(yàn)，但由于并不是天天接觸設(shè)備，加上一些專業(yè)維修隊(duì)伍常常負(fù)責(zé)企業(yè)內(nèi)眾多的設(shè)備維修工作，卻又獲得不了他們維修所需要的這些設(shè)備日常狀態(tài)變化的準(zhǔn)確信息。此時(shí)設(shè)備狀態(tài)信息的準(zhǔn)確傳達(dá)出現(xiàn)了隔絕，常常導(dǎo)致設(shè)備故障不能及時(shí)、有效地排除。任何一種設(shè)備管理體系和維護(hù)方式，其目的都是要設(shè)備處于高效、穩(wěn)定、長(zhǎng)周期、低成本運(yùn)行態(tài)度，因此都需要認(rèn)真思索如何解決此類問(wèn)題，采取措施和方法建立有效的機(jī)制，使設(shè)備操作人員和維修人員都能真正關(guān)注設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，既保證生產(chǎn)任務(wù)順利完成，又能保證設(shè)備處理良好的性能狀態(tài)。提倡全員參與設(shè)備維護(hù)的TPM管理體系就是這樣一種較成功的模式。12/17/20223前言隨著設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步，制造設(shè)備的精密程度和復(fù)雜性不斷提TPM產(chǎn)生的背景TPM是日本吸收美國(guó)的計(jì)劃維修經(jīng)驗(yàn)后建立和發(fā)展起來(lái)的。二次世界大戰(zhàn)后，日本的設(shè)備管理大體上經(jīng)歷了以下四個(gè)階段，：事后維修階段，預(yù)防維修階段，生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段（TPM）。事后維修（BM）階段（1950年以前）日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主，戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷入了癱瘓，設(shè)備破舊，停產(chǎn)多，故障也多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)恢復(fù)十分緩慢。預(yù)防維修（PM）階段（1950-1960年）20世紀(jì)50年代初，受美國(guó)的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度，對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢檢，設(shè)備故障早期預(yù)防風(fēng)險(xiǎn)，早期排除，使故障停機(jī)減少，降低了成本，提高了效率，在石油、化工、鋼鐵和流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。生產(chǎn)維修（PM）階段（1960-1970）日本的生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修，避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修。為了提高設(shè)備的性能，在修理過(guò)程中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也是改善維修。發(fā)展到60年代未，日本開(kāi)始重視設(shè)備的可靠性、和維修修性設(shè)計(jì)，從設(shè)備設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，易于維修，這也是維修預(yù)防策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能減少使用的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)無(wú)維修設(shè)計(jì)。全員生產(chǎn)維修（TPM）階段（1970年至今TPM（totalproductivemaintenance）又稱為全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國(guó)生產(chǎn)維修體制后，通過(guò)在日本的Nippondenso（武義威本汽車電器有限公司）電氣公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國(guó)的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，隨著日本經(jīng)濟(jì)基礎(chǔ)增長(zhǎng)，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國(guó)家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面以又進(jìn)行和適合日本國(guó)情的改造，這樣就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一維修體制，既有對(duì)美國(guó)生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國(guó)綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國(guó)《鞍鋼憲法》中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競(jìng)賽的做法。最重要一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。12/17/20224TPM產(chǎn)生的背景TPM是日本吸收美國(guó)的計(jì)劃維修經(jīng)驗(yàn)后建立和發(fā)在中國(guó)TPM如何發(fā)展為TnPM我國(guó)加入WTO后，制造業(yè)發(fā)展突飛猛進(jìn)，現(xiàn)已形成了以珠三角洲、長(zhǎng)江三角洲和環(huán)渤海灣地區(qū)為核心的世界級(jí)制造中心，造制業(yè)的飛速發(fā)展，使得設(shè)備在企業(yè)中的地位越來(lái)越重要。不少企業(yè)逐漸從“生產(chǎn)為主、設(shè)備為輔”的觀念向“設(shè)備與生產(chǎn)全面管理”的思想轉(zhuǎn)變，做好設(shè)備管理工作已經(jīng)成為各級(jí)企業(yè)管理者的共識(shí)。從19世紀(jì)50年代引入前蘇聯(lián)的“計(jì)劃預(yù)修制”開(kāi)始，我國(guó)便不斷研究探索適合中國(guó)國(guó)情的設(shè)備管理模式。20世紀(jì)90年代初，我國(guó)開(kāi)始引入日本創(chuàng)造和發(fā)展起來(lái)的“全員生產(chǎn)維修”也即TPM，這一模式經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展和推廣，已在全世界得到廣泛的傳播，給許多引進(jìn)TPM的企業(yè)帶來(lái)了效益，從而成為當(dāng)代企業(yè)管理最有代表性的手段這一，也成為國(guó)際上應(yīng)用最多的設(shè)備管理模式，但因?yàn)橹袊?guó)企業(yè)的特定環(huán)境，在引進(jìn)TPM近10年時(shí)間里，國(guó)內(nèi)卻鮮有成功的案例。很多純粹日資企業(yè)，在推進(jìn)TPM過(guò)程中也流于形式，深入不下去。為什么？因?yàn)橹袊?guó)國(guó)情不同，風(fēng)土人情不同，企業(yè)文化和員工素質(zhì)不同，經(jīng)過(guò)許多研究，更重要的不同點(diǎn)是：中國(guó)員工做事隨意，沒(méi)有規(guī)矩；如果有了規(guī)矩，就弄虛作假、不守規(guī)矩；即使遵守規(guī)矩，卻總是不以為然，總是做不到位。就做人而言，習(xí)慣的微小差異，會(huì)造成人生的巨大差異，企業(yè)也一樣，團(tuán)隊(duì)素質(zhì)的微小差異可以影響整個(gè)企業(yè)的命動(dòng)。因此為了解決中國(guó)境內(nèi)企業(yè)推進(jìn)TPM的問(wèn)題，由廣州大學(xué)的李葆文教授于2019年提出了TnPM的理念。所謂的TnPM，就是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)與維修體制。TnPM是中國(guó)式的TPM，是洋為中用的TPM，是以規(guī)范為臺(tái)階引導(dǎo)的TPM，也是適合中國(guó)國(guó)情的TPM。除了對(duì)生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)進(jìn)行全員參與的推動(dòng)，TnPM還闡述了具有自身特色的八個(gè)要素、四個(gè)全、五個(gè)“六”、員工與企業(yè)同步成長(zhǎng)的FROG體系，五階評(píng)價(jià)體系、組織結(jié)構(gòu)和推動(dòng)步驟等內(nèi)容。TnPM的重要特點(diǎn)是對(duì)企業(yè)設(shè)備維護(hù)體系的整體設(shè)計(jì)，達(dá)到最高設(shè)備產(chǎn)能和效率的釋放及最低運(yùn)行成本的目的標(biāo)。當(dāng)今的時(shí)代是一個(gè)“速變”的時(shí)代，是“經(jīng)驗(yàn)貶值”的時(shí)代。一個(gè)企業(yè)、一個(gè)民族乃至一個(gè)國(guó)家，只有正視自已的弊端，謙虛地去學(xué)習(xí)別人的優(yōu)點(diǎn)，才以能進(jìn)步。有人說(shuō)，在這個(gè)世界上存留下來(lái)的不是龐大的生物，也不是最聰明的生物，而是對(duì)外界變化做出快速反應(yīng)的生物。碳可以變成焦碳，也可以組成石墨，如果“變革”，則可能成為金鋼石。愿我們?cè)趯W(xué)習(xí)中變革，在變革中生存、進(jìn)步和發(fā)展。12/17/20225在中國(guó)TPM如何發(fā)展為TnPM我國(guó)加入WTO后，制造業(yè)發(fā)展突TnPM的四個(gè)“全”以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)對(duì)于設(shè)備系統(tǒng)而言，TnPM追求的是最大的設(shè)備綜合效率；對(duì)于整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)而言，TnPM追求的是最大的完全有效生產(chǎn)率。設(shè)備綜合效率反影了設(shè)備本身的潛力的挖掘和發(fā)揮，即對(duì)設(shè)備的時(shí)間利用、速度和質(zhì)量的追求。管理者要致力于六大損失的控制。完全有效生產(chǎn)率反映了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘的和發(fā)揮，即從設(shè)備前期管理的有效性、企業(yè)的生產(chǎn)流程、系統(tǒng)同步運(yùn)行、瓶頸工序攻關(guān)、生產(chǎn)計(jì)劃、組織協(xié)調(diào)、主次分析等方面提升效率。達(dá)到最優(yōu)。以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體。全系統(tǒng)的概念是由時(shí)間維、空間維、資源維、和功能維構(gòu)成的四維空間。是間維代表設(shè)備的一生，從設(shè)備的規(guī)劃到報(bào)廢全過(guò)程；空間維代表從車間、設(shè)備到零件的整個(gè)空間體系，由我及內(nèi)，由表及里，包含整個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；資源維代表全部的資料要素，由資金到信息；而功能維代表全部的管理功能，是PDCA循環(huán)的拓展，從認(rèn)識(shí)到反饋，代表一個(gè)完整、科學(xué)的管理過(guò)程。以員工的行為規(guī)范化為過(guò)程有人曾經(jīng)描述，如果讓兩個(gè)日本人安裝一張桌了，那么日本人會(huì)反復(fù)地用角尺度量桌子與地面的垂直度，而且在一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的平面上校準(zhǔn)桌腿的高度低，直到四只腳一樣長(zhǎng)，桌子不晃動(dòng)為止。如果讓德國(guó)人去換一個(gè)燈泡，德國(guó)人會(huì)先了解燈泡的參數(shù)，戴上絕緣手套和工具，找來(lái)一架穩(wěn)固的人字梯子，確認(rèn)梯子平穩(wěn)無(wú)疑后才會(huì)爬上去更換。在中國(guó)人眼里看來(lái)，他們似乎太愚蠢，太注意這些平凡的小事，安裝桌子，換燈泡，這是多么簡(jiǎn)單元的“小”事情，何必這么認(rèn)真。記得一個(gè)中國(guó)的企業(yè)家去韓國(guó)訪問(wèn)，發(fā)現(xiàn)韓國(guó)的飼料生產(chǎn)設(shè)備還不如自己企業(yè)的先進(jìn)，但韓國(guó)企業(yè)的員工人數(shù)卻是自己企業(yè)人數(shù)的十分之一。他一路上在想著這個(gè)問(wèn)題，自己企業(yè)的文化素質(zhì)低，也不至于有如此懸殊的差異，這是為什么？想了一路，他終于得到一個(gè)結(jié)論：自己企業(yè)的員工做事不到位。什么是不到位，就是不規(guī)范。性格、行為、習(xí)慣上的微小差異可以導(dǎo)致人生的巨大差異。一個(gè)企業(yè)員工的行為如何，如同一根鏈條，也會(huì)對(duì)企業(yè)的運(yùn)行產(chǎn)生累積的影響。規(guī)范是對(duì)行為的優(yōu)化，是經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。規(guī)范是根據(jù)員工素質(zhì)和生產(chǎn)、設(shè)備實(shí)12/17/20226TnPM的四個(gè)“全”以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)12/16TnPM的四個(gè)“全”際情況而制訂的，它高于員工的平均水準(zhǔn)，而又是可以達(dá)到的，規(guī)范是企業(yè)內(nèi)部的家法，要求任何員工都要執(zhí)行，但又是不斷進(jìn)步的，它根據(jù)生產(chǎn)的發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步而不斷地改進(jìn)和完善。TnPM規(guī)范化的范疇包括：現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)范化；維修管理規(guī)范化；前期管理規(guī)范化；備件管理規(guī)范化；潤(rùn)滑管理規(guī)范化；設(shè)備技術(shù)管理規(guī)范化；設(shè)備專業(yè)管理規(guī)范化；以全體人員參與為基礎(chǔ)“全員”已成為當(dāng)代企業(yè)管理普遍適用的理念，全員表現(xiàn)在三個(gè)方面：首先是橫向的全員，即所有部門的參與，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備維護(hù)體系不僅是設(shè)備部門的工作，生產(chǎn)、工程、人力資源、財(cái)務(wù)、工藝等部門都應(yīng)該參與其中。其次是縱向的全員，即從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的每一個(gè)員工都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，6S活動(dòng)不僅要在生產(chǎn)車間進(jìn)行，還要推廣到辦工室，即office的6S活動(dòng)，要號(hào)召每個(gè)員工做，領(lǐng)導(dǎo)自己先要起表率作用。最后還包括小組的自主活動(dòng)，是全員中的一個(gè)活躍的細(xì)胞。設(shè)備管理為什么要“全員”？不少人認(rèn)為：上層領(lǐng)導(dǎo)參與設(shè)備維護(hù)體系是人力資源的浪費(fèi)，沒(méi)有必要。管理者的任務(wù)是讓工人去做，而不是自己親自去做，管理者應(yīng)該做他們應(yīng)該做他們的更“重要”的工作。他們可能忙了，一個(gè)企業(yè)最本質(zhì)、最重要的內(nèi)容就是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，是把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工。唯有這些，才能給企業(yè)創(chuàng)造源源不斷的財(cái)富。沒(méi)有生產(chǎn)、設(shè)備系統(tǒng)，沒(méi)有這些員工把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，創(chuàng)造財(cái)富和增值，那些高高在上的管理部門，就根本上失去了存在的意義。無(wú)論是財(cái)務(wù)部門還是人力資源部門，其存在的價(jià)植就是為真正創(chuàng)造增值的生產(chǎn)系統(tǒng)服務(wù)。走進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)，調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)，觀察現(xiàn)場(chǎng)，分析原理，制訂措施計(jì)劃是有效管理的精髓。12/17/20227TnPM的四個(gè)“全”際情況而制訂的，它高于員工的平均水準(zhǔn)，而TnPM的五個(gè)“六”架構(gòu)所謂的五個(gè)“六”，即指關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的“整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)”的——6S活動(dòng)；深入現(xiàn)場(chǎng)，解決常見(jiàn)和基本問(wèn)題的清除“六源”——6H活動(dòng)，即解決“污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險(xiǎn)源”問(wèn)題活動(dòng)；維持現(xiàn)場(chǎng)變革的六項(xiàng)改善——6I，即“改善影響生產(chǎn)效率和設(shè)備效率的環(huán)節(jié)，改善影響產(chǎn)品質(zhì)量的服務(wù)質(zhì)量的細(xì)微之處，改善制造影響成本之處，改善員工疲勞狀況，改善安全與環(huán)境，改善工作與服務(wù)態(tài)度”活動(dòng)；輔助TnPM推進(jìn)的有力武器——6T，即指“可視化管理、目標(biāo)管理、項(xiàng)目管理、企業(yè)形象管理、建立教育型組織、績(jī)效評(píng)估與激勵(lì)”這六大工具的運(yùn)用；最后是TnPM追求的六個(gè)“零”的“核心極限要素管理”——6Z，即指對(duì)“零缺陷、零庫(kù)存、零事故、零差錯(cuò)、零故障、零浪費(fèi)”這六個(gè)“核心要素極限”的管理體系。12/17/20228TnPM的五個(gè)“六”架構(gòu)所謂的五個(gè)“六”，即指關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管6S活動(dòng)人們?cè)谧咴L知名企業(yè)，不論是作為有組織的參觀團(tuán)，還是普通一員，不論是作業(yè)日還是休假日，當(dāng)進(jìn)入企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)時(shí)，無(wú)不對(duì)花園式的廠房、有序的工作流程、擺放整齊的物料、整潔的現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)由衷的贊嘆，面對(duì)傳統(tǒng)管理的老企業(yè)，真是天壤之別。進(jìn)而以饒有興趣地探求起企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的奧妙所在。在對(duì)國(guó)內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行分析后認(rèn)為：現(xiàn)場(chǎng)管理是衡量企業(yè)管理水平高低的一項(xiàng)重要指標(biāo)。企業(yè)以現(xiàn)場(chǎng)管理為基礎(chǔ)，并通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)來(lái)實(shí)施企業(yè)界各項(xiàng)管理。因此，加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理，是全面提升企業(yè)素質(zhì)的保證，離開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)管理來(lái)談企業(yè)管理是沒(méi)有任何意義的?，F(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)工作就是：“6S”管理。6S，是一個(gè)組織現(xiàn)場(chǎng)管理最基本、最有效的管理措施之一，已越來(lái)越被世界上優(yōu)秀企業(yè)廣泛認(rèn)同和采納。6S的理論很簡(jiǎn)單，但多數(shù)組織推進(jìn)6S的現(xiàn)象是：“一緊、二松、三跨臺(tái)、四重來(lái)”。那么如何才能在組織內(nèi)有效推進(jìn)和落實(shí)呢？下面來(lái)簡(jiǎn)述。整理——取舍分開(kāi)，取留舍棄理解：區(qū)分要與不要的物品，清除（舍去）不要的，將要的條理擺放，并易于取用。目的：騰出寶貴的空間。整頓——條理擺放，取用快捷理解：將要的東西放置好，并做以標(biāo)示，使其一目了然。目的：減少尋找時(shí)間，提高工作效率。清掃——清掃垃圾，不留污物理解：經(jīng)常打掃，擦拭，清理臟亂和污物，保持清潔。目的：保持清潔，提高品質(zhì)。清潔——形成制度，保持成果理解：將6S制度化，規(guī)范化，落實(shí)前3S工作，維持3S取得的成果，防止退步。目的：保持3S取得的成果，保持清爽潔凈的工作和生活場(chǎng)所。安全——安全第一，預(yù)防為主理解：安全第一，做好安全的預(yù)防措施，發(fā)現(xiàn)安全隱患并予以及時(shí)消除。目的：確保生命財(cái)產(chǎn)安全。素養(yǎng)——自主管理，養(yǎng)成好習(xí)慣理解：自覺(jué)遵守組織既定的各項(xiàng)規(guī)定、制度及標(biāo)準(zhǔn)，養(yǎng)成良好習(xí)慣，自我管理，自主要求，進(jìn)而養(yǎng)成自動(dòng)自發(fā)的精神。目的：提升員工素質(zhì)，使員工更具有執(zhí)行力，便于有效地貫徹落實(shí)組織制度。12/17/202296S活動(dòng)人們?cè)谧咴L知名企業(yè)，不論是作為有組織的參觀團(tuán)，還是普為何要6S？在你的組織，是否有如下情形：急需要的東西找不到；桌面上擺得零零亂亂，沒(méi)有用的東西堆了很多，占用空間；工作臺(tái)面上雜亂；設(shè)備點(diǎn)檢走形式；經(jīng)常發(fā)生工傷或事故；設(shè)備、管道有漏氣、漏油現(xiàn)象；環(huán)境臟亂，使得上班人員情緒不佳；制訂好的計(jì)劃，事務(wù)一忙就“延誤”了；極高的缺席率；開(kāi)會(huì)退到；員工不針對(duì)過(guò)程改善提出自己的建議；材料、成品倉(cāng)庫(kù)堆放混亂，賬、物不符，堆放長(zhǎng)期不用的物口品，占用大量空間，通道被堵塞，行人、搬運(yùn)無(wú)法通過(guò)；車間用電存在安全隱患。如有如上情形，就需要做6S管理。當(dāng)然，很多工廠都貼有6S標(biāo)語(yǔ)，但是，他們的工具、零件卻放得一團(tuán)槽，從這點(diǎn)可以看出，動(dòng)聽(tīng)的標(biāo)語(yǔ)成了美麗的謊言！6S不是喊口號(hào)，貼標(biāo)語(yǔ)了事，不是寫出來(lái)認(rèn)人看一看就了事，6S活動(dòng)是屬于“企業(yè)規(guī)范工作”的范疇，是“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”的一部分，如圖1-1所示12/17/202210為何要6S？在你的組織，是否有如下情形：12/16/202

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)內(nèi)容部門工作程序標(biāo)準(zhǔn)化安全工作標(biāo)準(zhǔn)化服裝、標(biāo)志標(biāo)準(zhǔn)化禮儀、環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化基準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理方法標(biāo)準(zhǔn)化行為動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化時(shí)間系列標(biāo)準(zhǔn)化崗位12/17/202211標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)內(nèi)容部門工作程序標(biāo)準(zhǔn)化安全工作標(biāo)準(zhǔn)化服裝、標(biāo)志

現(xiàn)代企業(yè)管理的“基本管理手段”離不開(kāi)“規(guī)范”，離不開(kāi)“標(biāo)準(zhǔn)”。企業(yè)職工行為，要用標(biāo)準(zhǔn)來(lái)規(guī)范；企業(yè)管理，要以標(biāo)準(zhǔn)作基礎(chǔ)；管理的方法是規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化的方法；經(jīng)濟(jì)獎(jiǎng)懲，要有標(biāo)準(zhǔn)來(lái)衡量；采用新技術(shù)，要以規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作為橋梁；現(xiàn)場(chǎng)管理，忙而有序，要按“規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”來(lái)進(jìn)行工作。為什么在一部分企業(yè)里，習(xí)慣型違章還繼續(xù)存在呢？因?yàn)椤皹?biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”的“標(biāo)準(zhǔn)”是一種規(guī)范，就是要約束人的行為。人們天生有一種向往自由，不愿意被約束，當(dāng)被要求按照“規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化”來(lái)操作時(shí)，向往自由的本性就會(huì)本能地反抗“標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范”。但理性又告訴人們，反抗的結(jié)果是嚴(yán)重的，所以人們?cè)趫?zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的時(shí)候就會(huì)大打折扣，以求達(dá)到既能自由一些，又不自由得太過(guò)份的平衡裝況，天長(zhǎng)日久，違章就成了習(xí)慣。只有把“規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”這種約束人的規(guī)范，轉(zhuǎn)化為每個(gè)員工操作的自覺(jué)行為，養(yǎng)成規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的習(xí)慣，成為規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“自然”，才能使“習(xí)慣性違章”根本消除，這就是6S活動(dòng)的真諦。所謂的6S，就是要在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)實(shí)在在支做！在當(dāng)今企業(yè)，沒(méi)有6S活動(dòng)的現(xiàn)場(chǎng)，已經(jīng)代表著一個(gè)沒(méi)有效率、浪費(fèi)突出、無(wú)紀(jì)律、士氣低落、質(zhì)量差勁、成本高昂以及無(wú)能力及時(shí)交貨的工廠。不落實(shí)6S的工廠，將被排除在有潛力客戶的供貨商清單之外。12/17/202212現(xiàn)代企業(yè)管理的“基本管理手段”離不開(kāi)“規(guī)范”，離不開(kāi)“標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案（SOON）的設(shè)計(jì)設(shè)備檢維修系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，是TnPM管理體系的核心內(nèi)容，稱為SOON流程。SOON流程，即“strategy——on-site-information——organizing——normalizing”,意思為“策略——現(xiàn)場(chǎng)信息——組織——規(guī)范”四個(gè)環(huán)節(jié)。就像是指揮一場(chǎng)戰(zhàn)役，首先是戰(zhàn)略設(shè)計(jì)，這要求指揮者懂得兵法，如“圍魏救趙、聲東擊西”等策略，這就是S；然后就要派偵察兵深入敵后支了解敵情，明白敵人的軍事部署，這就是O；接著就要進(jìn)行自己的軍事部署，進(jìn)行糧草、兵馬的配置和調(diào)動(dòng)，這就是第二個(gè)O，這就是準(zhǔn)確的執(zhí)行自己的軍事命令和作戰(zhàn)，這就是N，下面分別進(jìn)行介紹。12/17/202213設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案（SOON）的設(shè)計(jì)設(shè)備檢維修系統(tǒng)的設(shè)計(jì)設(shè)備維修體系策略設(shè)備維修體系按照設(shè)備服役時(shí)間（磨損老化狀況）劃分為三個(gè)不同區(qū)域，即初始故障期、偶發(fā)（隨機(jī)）故障期和耗損故障期。針對(duì)這三個(gè)階段采用不同的維修大策略；在這個(gè)框架下，再根據(jù)設(shè)備運(yùn)行狀況劃分為不同的具體維修小策略或模式。初始故障期維修要點(diǎn)。設(shè)行在初始故障期，機(jī)械部分表現(xiàn)的主要故障情況是因?yàn)闄C(jī)械零件配合、嚙合、對(duì)中、平衡、緊固、位置調(diào)整、表面粗糙度、裝配、匹配、安裝、基礎(chǔ)、水平等缺陷引起的問(wèn)題，這些問(wèn)題的處理要根據(jù)實(shí)際原因及時(shí)處理，在設(shè)備的初始故障期，主要采用的維修策略是檢查、記錄、原因分析和調(diào)整，設(shè)備初始故障期是從設(shè)備安裝投入使用后到性能穩(wěn)定為止，短側(cè)幾個(gè)月，長(zhǎng)側(cè)一、二年，和設(shè)備的工作負(fù)荷有關(guān)。偶發(fā)故障期維修要點(diǎn)。設(shè)備的偶發(fā)故障期，機(jī)械故障主要因?yàn)榛覊m、松動(dòng)、潤(rùn)滑問(wèn)題引起，而潤(rùn)滑問(wèn)題又多因?yàn)閴m土進(jìn)入潤(rùn)滑系統(tǒng)造成潤(rùn)滑介質(zhì)泄漏以及潤(rùn)滑不良引起，同時(shí)操作失誤、維修失誤也是造成偶發(fā)故障的原因。因此在設(shè)備的偶發(fā)故障期，對(duì)設(shè)備的清掃、緊固、和潤(rùn)滑是最主要的；其次規(guī)范員工操作、減少維修失誤也十分重要，設(shè)備的偶發(fā)故障期可以延續(xù)6-8年甚至更長(zhǎng)時(shí)間，這也和設(shè)備的工作負(fù)荷、工作現(xiàn)場(chǎng)使用環(huán)境及保養(yǎng)水平有關(guān)。耗損期設(shè)備維修要點(diǎn)。設(shè)備在耗損期，機(jī)械故障主要是因?yàn)殚L(zhǎng)時(shí)間使用引起的磨損、材料老化，疲勞斷裂、變形、脆性斷裂所致；因此在耗損期，我們側(cè)重對(duì)設(shè)備修復(fù)性的主動(dòng)維修。如機(jī)械損壞部件的更換，幾何尺寸的機(jī)械恢復(fù)。12/17/202214設(shè)備維修體系策略設(shè)備維修體系按照設(shè)備服役時(shí)間（磨損老化狀況）維修微觀策略設(shè)計(jì)。事后維修：指設(shè)備發(fā)生故障后的修理，適用于故障后果不嚴(yán)重，不會(huì)造成設(shè)備連鎖損壞，不會(huì)危害安全和環(huán)境，不會(huì)使生產(chǎn)前后環(huán)節(jié)堵塞等的故障事后維修。周期性預(yù)防維修：按固定的時(shí)間周期對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查，更換、修復(fù)和修理，適用于有明顯和固定損壞周期的設(shè)備整體或部件。狀態(tài)維修：狀態(tài)維修是對(duì)設(shè)備進(jìn)行狀態(tài)監(jiān)測(cè)，根據(jù)監(jiān)測(cè)信息進(jìn)行維修決策的管理模式。狀態(tài)維修適用于可實(shí)施監(jiān)測(cè)的設(shè)備，即設(shè)備實(shí)施監(jiān)測(cè)可以準(zhǔn)確定位故障，而且比事后維修或者預(yù)防維修更經(jīng)濟(jì)。目前可以進(jìn)行狀態(tài)監(jiān)方式包括振動(dòng)監(jiān)測(cè)、油液分析、紅外技術(shù)、聲發(fā)射技術(shù)、鐵譜分析、頻譜分析等。點(diǎn)檢定修：點(diǎn)檢定修是按照一定規(guī)則由操作人員和專職點(diǎn)檢人員對(duì)設(shè)備進(jìn)行的人工巡回檢查，了解設(shè)備的故障傾向，再進(jìn)行維修計(jì)劃決策的管理系統(tǒng)。改善維修；通過(guò)對(duì)設(shè)備部件進(jìn)行修復(fù)性的修理，包括零件的更換、尺寸的補(bǔ)充、性能恢復(fù)等手段，使設(shè)備損壞的部件得到修復(fù)的活動(dòng)。主要是針對(duì)耗損故障階段的設(shè)備，以及設(shè)備先天不足，經(jīng)常出現(xiàn)重復(fù)性故障的設(shè)備。主動(dòng)維修：不拘泥原來(lái)的設(shè)備結(jié)構(gòu)，從根本上消除故障隱患的帶有設(shè)備改造的維修方式，即逢修必改的維修方式。12/17/202215維修微觀策略設(shè)計(jì)。事后維修：指設(shè)備發(fā)生故障后的修理，適用于故維修策略和模式的組合維修策略與模式的組合是企業(yè)設(shè)備具體防護(hù)體系的實(shí)質(zhì)性選擇，對(duì)提升企業(yè)設(shè)備效率具有重要的總義。維修模式的組合需要五個(gè)步驟：設(shè)備類型的劃分：按設(shè)備的重要程度與結(jié)構(gòu)與及故障狀況來(lái)劃分設(shè)備類型。對(duì)每一類設(shè)備選擇所有適合的維修模式。對(duì)所選的維修模式進(jìn)行篩選組合，設(shè)計(jì)組合維修模式工作流程。設(shè)計(jì)實(shí)施所選組合流程的所有管理程序和表格。按照流程實(shí)施，檢查流程的合理性并修改完善流程。12/17/202216維修策略和模式的組合維修策略與模式的組合是企業(yè)設(shè)備具體防護(hù)體現(xiàn)場(chǎng)信息的采集和診斷現(xiàn)場(chǎng)信息采集主要分為三種形式：檢查——在企業(yè)是的工作方式為點(diǎn)檢，點(diǎn)檢是體系化的檢查管理模式，點(diǎn)檢也是現(xiàn)場(chǎng)操作工人和專業(yè)技術(shù)人員依賴人的“五感”，或者簡(jiǎn)單的檢查儀表對(duì)設(shè)備進(jìn)行周期性檢查和處理的進(jìn)程。點(diǎn)檢的準(zhǔn)備工作對(duì)于點(diǎn)檢體系的有效性非常關(guān)鍵。點(diǎn)檢準(zhǔn)備包括正確選擇設(shè)備的檢查部位、檢查的項(xiàng)目和內(nèi)容、正常異常的標(biāo)準(zhǔn)、檢查的方式、檢查周期、檢查者、檢查計(jì)劃表、點(diǎn)檢記錄方式、檢查路線以及檢查結(jié)果的處理和反饋程序。點(diǎn)檢實(shí)施包含檢查、記錄、分析、傾向管理、處理和反饋等工作內(nèi)容。監(jiān)測(cè)——通過(guò)儀器和儀表對(duì)設(shè)備狀態(tài)信息的采集和分析工作。監(jiān)測(cè)是人類的“五感”的延伸，目前最主要的檢測(cè)手段為振動(dòng)監(jiān)測(cè)、油液分析、和紅外技術(shù)。監(jiān)測(cè)以分為在線監(jiān)測(cè)和離線監(jiān)測(cè)兩種型式。組合體系——既有人工巡回點(diǎn)檢，又有離線或在線監(jiān)測(cè)的體系。這也是許多現(xiàn)代設(shè)備系統(tǒng)經(jīng)常采用的管理方式。設(shè)備故障診斷分析工具箱優(yōu)秀的故障診斷體系離不開(kāi)診斷者的分析問(wèn)題的能力和邏輯推理能力。診斷人員應(yīng)該學(xué)會(huì)如何積累、總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)以往的經(jīng)驗(yàn)來(lái)分析判斷設(shè)備故障。診斷分析的方法很多，包括主次圖、魚骨分析、PM分析、假設(shè)檢驗(yàn)分析、趨勢(shì)圖、故障樹分析、故障的集合優(yōu)選分析等。012/17/202217現(xiàn)場(chǎng)信息的采集和診斷現(xiàn)場(chǎng)信息采集主要分為三種形式：12/16維修的組織安排和運(yùn)行過(guò)程企業(yè)內(nèi)的維修組織可分為集中、分散以及二者的結(jié)合形式及矩陣式。集中式維修（職能式）：企業(yè)專門的維修機(jī)構(gòu)承擔(dān)企業(yè)主要或全部維修工作任務(wù)。企業(yè)的設(shè)備動(dòng)力部門屬下有專業(yè)的維修隊(duì)伍和儀器設(shè)備，專門從事企業(yè)設(shè)備的診斷和維修任務(wù)，或者這些部門聯(lián)絡(luò)外部（社會(huì)）的維修力量，作為內(nèi)部維修力量的補(bǔ)充。企業(yè)的生產(chǎn)部門和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不設(shè)專門的維修人員。分散式維修：企業(yè)無(wú)集中維修力量和機(jī)構(gòu)，各個(gè)生產(chǎn)單元都有擁有一支維修隊(duì)伍。跟班負(fù)責(zé)本部門的設(shè)備檢查和維修。集中分散組合式：企業(yè)保留集中維修力量和管理組織，各生產(chǎn)單元也擁有自己的維修力量，跟班檢查維修設(shè)備，設(shè)備大修、關(guān)鍵設(shè)備維修以及外協(xié)維修，由企業(yè)的集中維修組織負(fù)責(zé)。矩陣式：各維修組織采用合同或契約方式與各生產(chǎn)單位組成服務(wù)關(guān)系，該方式無(wú)主管部門，維修隊(duì)伍可以是本企業(yè)內(nèi)部專業(yè)隊(duì)伍，也可以是社會(huì)維修力量。該形式應(yīng)該是未來(lái)發(fā)展的一種超勢(shì)。12/17/202218維修的組織安排和運(yùn)行過(guò)程企業(yè)內(nèi)的維修組織可分為集中、分散以及各種維修組合方式的優(yōu)缺點(diǎn)分析按照利弊分析，集中式維修有利于維修資源的統(tǒng)籌、有效利用，但不利于現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備故障的應(yīng)變處理，也不利于現(xiàn)場(chǎng)員工設(shè)備維護(hù)能力的提升，且容易產(chǎn)生維修與生間的矛盾和責(zé)任的推諉，人散式維修，維修力量下移到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，有利于快速應(yīng)變，也有利于提升現(xiàn)場(chǎng)工人維修、維護(hù)技能，有利于協(xié)調(diào)生產(chǎn)和維修關(guān)系，但維修力量的整合、協(xié)調(diào)、和有效利用會(huì)受到影響，集中分散式可以克服上述兩種模式的弊端，取二者的優(yōu)勢(shì)，設(shè)備的日常維護(hù)與維修由現(xiàn)場(chǎng)的維修人員靈活應(yīng)對(duì)，必要時(shí)企業(yè)可以集中調(diào)配人員承擔(dān)重要設(shè)備的大修理。但不同的企業(yè)，集中分散力量的配置比重仍有所差異。傳統(tǒng)企業(yè)設(shè)備維修管理經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題是不斷在明確分工職責(zé)，不斷在推諉責(zé)任，不斷在會(huì)儀上扯皮，而且似乎責(zé)任永遠(yuǎn)分不清楚。因?yàn)樵谄髽I(yè)里，有些事情是永遠(yuǎn)也分不清楚的，企業(yè)不可以取消分工，但可以實(shí)旋無(wú)邊界管理，談化邊界，邊界模糊化（分工不分家），主張專業(yè)搭接，邊界覆蓋，短路管理，實(shí)施工序優(yōu)先——工序報(bào)從的原則，也就是說(shuō)，企業(yè)的生產(chǎn)是所有人的行為指針，只要生產(chǎn)需要，所有人應(yīng)該主動(dòng)去支持，無(wú)論你是不是這個(gè)崗位的人員。12/17/202219各種維修組合方式的優(yōu)缺點(diǎn)分析按照利弊分析，集中式維修有利于維選擇資源配置維修資源的配置：按照合理的比例配置內(nèi)部、外委、和多技能員工這三部分不同的維修的維修力量，讓維修成本逐漸走低。一般來(lái)說(shuō)，多技能操作員工的維修成本最低，企業(yè)內(nèi)部專業(yè)維修人員成本最高，而外協(xié)維修成中居中，12/17/202220選擇資源配置維修資源的配置：按照合理的比例配置內(nèi)部、外委、和維修規(guī)范化在SOON體系中，維修組織與資源配置后，就到了維修執(zhí)行層面，維修執(zhí)行的重要原則是維修行為規(guī)范。維修技術(shù)管理規(guī)范化。指維修工藝、手段、技術(shù)方案等內(nèi)容，設(shè)備檢查項(xiàng)目?jī)?nèi)容要規(guī)范化。維修標(biāo)準(zhǔn)：維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、給油脂標(biāo)準(zhǔn)、維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。運(yùn)行/維護(hù)/維修流程規(guī)范化。組合化維修流程規(guī)范化。維修行為規(guī)范化。12/17/202221維修規(guī)范化在SOON體系中，維修組織與資源配置后，就到了維修總結(jié)語(yǔ)通過(guò)本次學(xué)習(xí)，主要是使大家了解，當(dāng)今風(fēng)靡全球的設(shè)備管理體系：TnPM，而現(xiàn)階段我門實(shí)行的設(shè)備管理，還是沿用60年代引進(jìn)蘇聯(lián)的計(jì)劃預(yù)修體制，管理水平相當(dāng)落后，目的是使大家正視自已的弊端，謙虛地去學(xué)習(xí)別人的優(yōu)點(diǎn)。另一方面，使大家對(duì)TnPM的5個(gè)“六”架中的第一個(gè)架構(gòu)——6S活動(dòng)有一個(gè)基本的認(rèn)識(shí)，因?yàn)?S管理，不但是最有效的現(xiàn)場(chǎng)管理方法，而且是最最基本的設(shè)備管理工具，6S管理，是現(xiàn)代企業(yè)最基礎(chǔ)的管理；最后對(duì)TnPM的核心內(nèi)容：維修體系的SOON流程進(jìn)行簡(jiǎn)單的簡(jiǎn)述，讓大家知道，設(shè)備的維修，是一個(gè)體系工程，要搞好設(shè)備的維修，需要像領(lǐng)兵打仗一樣，要進(jìn)行謀略、決策，要進(jìn)行規(guī)范化的管理。12/17/202222總結(jié)語(yǔ)通過(guò)本次學(xué)習(xí)，主要是使大家了解，當(dāng)今風(fēng)靡全球的設(shè)備管理謝謝騎封篙尊慈榷灶琴村店矣墾桂乖新壓胚奠倘擅寞僥蝕麗鑒晰溶廷籮侶郎蟲林森-消化系統(tǒng)疾病的癥狀體征與檢查林森-消化系統(tǒng)疾病的癥狀體征與檢查謝謝騎封篙尊慈榷灶琴村店矣墾桂乖新壓胚奠倘擅寞僥蝕麗鑒晰溶廷TnPM

totalnormalizedproductivemaintenance全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修12/17/202224TnPM

totalnormalizedproductiTnPM的定義全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修是以設(shè)備綜合效率和完全有郊生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)與維修體制。12/17/202225TnPM的定義全員規(guī)范化的生產(chǎn)維修是以設(shè)備綜合效率和完全有郊前言隨著設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步，制造設(shè)備的精密程度和復(fù)雜性不斷提高，生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)逐漸形成生產(chǎn)門的操作工人負(fù)責(zé)設(shè)備生產(chǎn)過(guò)程的操作和簡(jiǎn)單維護(hù)，設(shè)備管理部門的維修人員負(fù)責(zé)設(shè)備的狀態(tài)管理和故障排除的局面。由于體制和分配機(jī)制的原因，很多企業(yè)的的操作工人關(guān)注的只是生產(chǎn)計(jì)劃能否按時(shí)完成或超額完成，經(jīng)常使設(shè)備處于超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，設(shè)備常常出現(xiàn)人為不當(dāng)操作和維護(hù)不周導(dǎo)致的故障停機(jī)；而設(shè)備維修人員，長(zhǎng)時(shí)間忙于設(shè)備停機(jī)后的故障排除和生產(chǎn)的恢復(fù)，也沒(méi)有更多的時(shí)間和精力做一些設(shè)備預(yù)防性維修的工作和維護(hù)計(jì)劃制訂。由于設(shè)備操作人員不對(duì)設(shè)備的狀態(tài)好壞負(fù)責(zé)，盡管他們天天使用設(shè)備，了解設(shè)備的日常信息和狀況，仍然不能很好地相關(guān)信息準(zhǔn)確、及時(shí)地傳遞給維修人員，設(shè)備維修人員雖然具備良好的專業(yè)技能和維修經(jīng)驗(yàn)，但由于并不是天天接觸設(shè)備，加上一些專業(yè)維修隊(duì)伍常常負(fù)責(zé)企業(yè)內(nèi)眾多的設(shè)備維修工作，卻又獲得不了他們維修所需要的這些設(shè)備日常狀態(tài)變化的準(zhǔn)確信息。此時(shí)設(shè)備狀態(tài)信息的準(zhǔn)確傳達(dá)出現(xiàn)了隔絕，常常導(dǎo)致設(shè)備故障不能及時(shí)、有效地排除。任何一種設(shè)備管理體系和維護(hù)方式，其目的都是要設(shè)備處于高效、穩(wěn)定、長(zhǎng)周期、低成本運(yùn)行態(tài)度，因此都需要認(rèn)真思索如何解決此類問(wèn)題，采取措施和方法建立有效的機(jī)制，使設(shè)備操作人員和維修人員都能真正關(guān)注設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，既保證生產(chǎn)任務(wù)順利完成，又能保證設(shè)備處理良好的性能狀態(tài)。提倡全員參與設(shè)備維護(hù)的TPM管理體系就是這樣一種較成功的模式。12/17/202226前言隨著設(shè)備技術(shù)水平的進(jìn)步，制造設(shè)備的精密程度和復(fù)雜性不斷提TPM產(chǎn)生的背景TPM是日本吸收美國(guó)的計(jì)劃維修經(jīng)驗(yàn)后建立和發(fā)展起來(lái)的。二次世界大戰(zhàn)后，日本的設(shè)備管理大體上經(jīng)歷了以下四個(gè)階段，：事后維修階段，預(yù)防維修階段，生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段（TPM）。事后維修（BM）階段（1950年以前）日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主，戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷入了癱瘓，設(shè)備破舊，停產(chǎn)多，故障也多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)恢復(fù)十分緩慢。預(yù)防維修（PM）階段（1950-1960年）20世紀(jì)50年代初，受美國(guó)的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度，對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢檢，設(shè)備故障早期預(yù)防風(fēng)險(xiǎn)，早期排除，使故障停機(jī)減少，降低了成本，提高了效率，在石油、化工、鋼鐵和流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。生產(chǎn)維修（PM）階段（1960-1970）日本的生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修，避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修。為了提高設(shè)備的性能，在修理過(guò)程中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也是改善維修。發(fā)展到60年代未，日本開(kāi)始重視設(shè)備的可靠性、和維修修性設(shè)計(jì)，從設(shè)備設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，易于維修，這也是維修預(yù)防策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能減少使用的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)無(wú)維修設(shè)計(jì)。全員生產(chǎn)維修（TPM）階段（1970年至今TPM（totalproductivemaintenance）又稱為全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國(guó)生產(chǎn)維修體制后，通過(guò)在日本的Nippondenso（武義威本汽車電器有限公司）電氣公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國(guó)的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，隨著日本經(jīng)濟(jì)基礎(chǔ)增長(zhǎng)，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國(guó)家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面以又進(jìn)行和適合日本國(guó)情的改造，這樣就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一維修體制，既有對(duì)美國(guó)生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國(guó)綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國(guó)《鞍鋼憲法》中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競(jìng)賽的做法。最重要一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。12/17/202227TPM產(chǎn)生的背景TPM是日本吸收美國(guó)的計(jì)劃維修經(jīng)驗(yàn)后建立和發(fā)在中國(guó)TPM如何發(fā)展為TnPM我國(guó)加入WTO后，制造業(yè)發(fā)展突飛猛進(jìn)，現(xiàn)已形成了以珠三角洲、長(zhǎng)江三角洲和環(huán)渤海灣地區(qū)為核心的世界級(jí)制造中心，造制業(yè)的飛速發(fā)展，使得設(shè)備在企業(yè)中的地位越來(lái)越重要。不少企業(yè)逐漸從“生產(chǎn)為主、設(shè)備為輔”的觀念向“設(shè)備與生產(chǎn)全面管理”的思想轉(zhuǎn)變，做好設(shè)備管理工作已經(jīng)成為各級(jí)企業(yè)管理者的共識(shí)。從19世紀(jì)50年代引入前蘇聯(lián)的“計(jì)劃預(yù)修制”開(kāi)始，我國(guó)便不斷研究探索適合中國(guó)國(guó)情的設(shè)備管理模式。20世紀(jì)90年代初，我國(guó)開(kāi)始引入日本創(chuàng)造和發(fā)展起來(lái)的“全員生產(chǎn)維修”也即TPM，這一模式經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展和推廣，已在全世界得到廣泛的傳播，給許多引進(jìn)TPM的企業(yè)帶來(lái)了效益，從而成為當(dāng)代企業(yè)管理最有代表性的手段這一，也成為國(guó)際上應(yīng)用最多的設(shè)備管理模式，但因?yàn)橹袊?guó)企業(yè)的特定環(huán)境，在引進(jìn)TPM近10年時(shí)間里，國(guó)內(nèi)卻鮮有成功的案例。很多純粹日資企業(yè)，在推進(jìn)TPM過(guò)程中也流于形式，深入不下去。為什么？因?yàn)橹袊?guó)國(guó)情不同，風(fēng)土人情不同，企業(yè)文化和員工素質(zhì)不同，經(jīng)過(guò)許多研究，更重要的不同點(diǎn)是：中國(guó)員工做事隨意，沒(méi)有規(guī)矩；如果有了規(guī)矩，就弄虛作假、不守規(guī)矩；即使遵守規(guī)矩，卻總是不以為然，總是做不到位。就做人而言，習(xí)慣的微小差異，會(huì)造成人生的巨大差異，企業(yè)也一樣，團(tuán)隊(duì)素質(zhì)的微小差異可以影響整個(gè)企業(yè)的命動(dòng)。因此為了解決中國(guó)境內(nèi)企業(yè)推進(jìn)TPM的問(wèn)題，由廣州大學(xué)的李葆文教授于2019年提出了TnPM的理念。所謂的TnPM，就是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)與維修體制。TnPM是中國(guó)式的TPM，是洋為中用的TPM，是以規(guī)范為臺(tái)階引導(dǎo)的TPM，也是適合中國(guó)國(guó)情的TPM。除了對(duì)生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)進(jìn)行全員參與的推動(dòng)，TnPM還闡述了具有自身特色的八個(gè)要素、四個(gè)全、五個(gè)“六”、員工與企業(yè)同步成長(zhǎng)的FROG體系，五階評(píng)價(jià)體系、組織結(jié)構(gòu)和推動(dòng)步驟等內(nèi)容。TnPM的重要特點(diǎn)是對(duì)企業(yè)設(shè)備維護(hù)體系的整體設(shè)計(jì)，達(dá)到最高設(shè)備產(chǎn)能和效率的釋放及最低運(yùn)行成本的目的標(biāo)。當(dāng)今的時(shí)代是一個(gè)“速變”的時(shí)代，是“經(jīng)驗(yàn)貶值”的時(shí)代。一個(gè)企業(yè)、一個(gè)民族乃至一個(gè)國(guó)家，只有正視自已的弊端，謙虛地去學(xué)習(xí)別人的優(yōu)點(diǎn)，才以能進(jìn)步。有人說(shuō)，在這個(gè)世界上存留下來(lái)的不是龐大的生物，也不是最聰明的生物，而是對(duì)外界變化做出快速反應(yīng)的生物。碳可以變成焦碳，也可以組成石墨，如果“變革”，則可能成為金鋼石。愿我們?cè)趯W(xué)習(xí)中變革，在變革中生存、進(jìn)步和發(fā)展。12/17/202228在中國(guó)TPM如何發(fā)展為TnPM我國(guó)加入WTO后，制造業(yè)發(fā)展突TnPM的四個(gè)“全”以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)對(duì)于設(shè)備系統(tǒng)而言，TnPM追求的是最大的設(shè)備綜合效率；對(duì)于整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)而言，TnPM追求的是最大的完全有效生產(chǎn)率。設(shè)備綜合效率反影了設(shè)備本身的潛力的挖掘和發(fā)揮，即對(duì)設(shè)備的時(shí)間利用、速度和質(zhì)量的追求。管理者要致力于六大損失的控制。完全有效生產(chǎn)率反映了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘的和發(fā)揮，即從設(shè)備前期管理的有效性、企業(yè)的生產(chǎn)流程、系統(tǒng)同步運(yùn)行、瓶頸工序攻關(guān)、生產(chǎn)計(jì)劃、組織協(xié)調(diào)、主次分析等方面提升效率。達(dá)到最優(yōu)。以全系統(tǒng)的預(yù)防維修體制為載體。全系統(tǒng)的概念是由時(shí)間維、空間維、資源維、和功能維構(gòu)成的四維空間。是間維代表設(shè)備的一生，從設(shè)備的規(guī)劃到報(bào)廢全過(guò)程；空間維代表從車間、設(shè)備到零件的整個(gè)空間體系，由我及內(nèi)，由表及里，包含整個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；資源維代表全部的資料要素，由資金到信息；而功能維代表全部的管理功能，是PDCA循環(huán)的拓展，從認(rèn)識(shí)到反饋，代表一個(gè)完整、科學(xué)的管理過(guò)程。以員工的行為規(guī)范化為過(guò)程有人曾經(jīng)描述，如果讓兩個(gè)日本人安裝一張桌了，那么日本人會(huì)反復(fù)地用角尺度量桌子與地面的垂直度，而且在一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的平面上校準(zhǔn)桌腿的高度低，直到四只腳一樣長(zhǎng)，桌子不晃動(dòng)為止。如果讓德國(guó)人去換一個(gè)燈泡，德國(guó)人會(huì)先了解燈泡的參數(shù)，戴上絕緣手套和工具，找來(lái)一架穩(wěn)固的人字梯子，確認(rèn)梯子平穩(wěn)無(wú)疑后才會(huì)爬上去更換。在中國(guó)人眼里看來(lái)，他們似乎太愚蠢，太注意這些平凡的小事，安裝桌子，換燈泡，這是多么簡(jiǎn)單元的“小”事情，何必這么認(rèn)真。記得一個(gè)中國(guó)的企業(yè)家去韓國(guó)訪問(wèn)，發(fā)現(xiàn)韓國(guó)的飼料生產(chǎn)設(shè)備還不如自己企業(yè)的先進(jìn)，但韓國(guó)企業(yè)的員工人數(shù)卻是自己企業(yè)人數(shù)的十分之一。他一路上在想著這個(gè)問(wèn)題，自己企業(yè)的文化素質(zhì)低，也不至于有如此懸殊的差異，這是為什么？想了一路，他終于得到一個(gè)結(jié)論：自己企業(yè)的員工做事不到位。什么是不到位，就是不規(guī)范。性格、行為、習(xí)慣上的微小差異可以導(dǎo)致人生的巨大差異。一個(gè)企業(yè)員工的行為如何，如同一根鏈條，也會(huì)對(duì)企業(yè)的運(yùn)行產(chǎn)生累積的影響。規(guī)范是對(duì)行為的優(yōu)化，是經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。規(guī)范是根據(jù)員工素質(zhì)和生產(chǎn)、設(shè)備實(shí)12/17/202229TnPM的四個(gè)“全”以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)12/16TnPM的四個(gè)“全”際情況而制訂的，它高于員工的平均水準(zhǔn)，而又是可以達(dá)到的，規(guī)范是企業(yè)內(nèi)部的家法，要求任何員工都要執(zhí)行，但又是不斷進(jìn)步的，它根據(jù)生產(chǎn)的發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步而不斷地改進(jìn)和完善。TnPM規(guī)范化的范疇包括：現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)范化；維修管理規(guī)范化；前期管理規(guī)范化；備件管理規(guī)范化；潤(rùn)滑管理規(guī)范化；設(shè)備技術(shù)管理規(guī)范化；設(shè)備專業(yè)管理規(guī)范化；以全體人員參與為基礎(chǔ)“全員”已成為當(dāng)代企業(yè)管理普遍適用的理念，全員表現(xiàn)在三個(gè)方面：首先是橫向的全員，即所有部門的參與，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備維護(hù)體系不僅是設(shè)備部門的工作，生產(chǎn)、工程、人力資源、財(cái)務(wù)、工藝等部門都應(yīng)該參與其中。其次是縱向的全員，即從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的每一個(gè)員工都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，6S活動(dòng)不僅要在生產(chǎn)車間進(jìn)行，還要推廣到辦工室，即office的6S活動(dòng)，要號(hào)召每個(gè)員工做，領(lǐng)導(dǎo)自己先要起表率作用。最后還包括小組的自主活動(dòng)，是全員中的一個(gè)活躍的細(xì)胞。設(shè)備管理為什么要“全員”？不少人認(rèn)為：上層領(lǐng)導(dǎo)參與設(shè)備維護(hù)體系是人力資源的浪費(fèi)，沒(méi)有必要。管理者的任務(wù)是讓工人去做，而不是自己親自去做，管理者應(yīng)該做他們應(yīng)該做他們的更“重要”的工作。他們可能忙了，一個(gè)企業(yè)最本質(zhì)、最重要的內(nèi)容就是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，是把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工。唯有這些，才能給企業(yè)創(chuàng)造源源不斷的財(cái)富。沒(méi)有生產(chǎn)、設(shè)備系統(tǒng)，沒(méi)有這些員工把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，創(chuàng)造財(cái)富和增值，那些高高在上的管理部門，就根本上失去了存在的意義。無(wú)論是財(cái)務(wù)部門還是人力資源部門，其存在的價(jià)植就是為真正創(chuàng)造增值的生產(chǎn)系統(tǒng)服務(wù)。走進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)，調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)，觀察現(xiàn)場(chǎng)，分析原理，制訂措施計(jì)劃是有效管理的精髓。12/17/202230TnPM的四個(gè)“全”際情況而制訂的，它高于員工的平均水準(zhǔn)，而TnPM的五個(gè)“六”架構(gòu)所謂的五個(gè)“六”，即指關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的“整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)”的——6S活動(dòng)；深入現(xiàn)場(chǎng)，解決常見(jiàn)和基本問(wèn)題的清除“六源”——6H活動(dòng)，即解決“污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險(xiǎn)源”問(wèn)題活動(dòng)；維持現(xiàn)場(chǎng)變革的六項(xiàng)改善——6I，即“改善影響生產(chǎn)效率和設(shè)備效率的環(huán)節(jié)，改善影響產(chǎn)品質(zhì)量的服務(wù)質(zhì)量的細(xì)微之處，改善制造影響成本之處，改善員工疲勞狀況，改善安全與環(huán)境，改善工作與服務(wù)態(tài)度”活動(dòng)；輔助TnPM推進(jìn)的有力武器——6T，即指“可視化管理、目標(biāo)管理、項(xiàng)目管理、企業(yè)形象管理、建立教育型組織、績(jī)效評(píng)估與激勵(lì)”這六大工具的運(yùn)用；最后是TnPM追求的六個(gè)“零”的“核心極限要素管理”——6Z，即指對(duì)“零缺陷、零庫(kù)存、零事故、零差錯(cuò)、零故障、零浪費(fèi)”這六個(gè)“核心要素極限”的管理體系。12/17/202231TnPM的五個(gè)“六”架構(gòu)所謂的五個(gè)“六”，即指關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管6S活動(dòng)人們?cè)谧咴L知名企業(yè)，不論是作為有組織的參觀團(tuán)，還是普通一員，不論是作業(yè)日還是休假日，當(dāng)進(jìn)入企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)時(shí)，無(wú)不對(duì)花園式的廠房、有序的工作流程、擺放整齊的物料、整潔的現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)由衷的贊嘆，面對(duì)傳統(tǒng)管理的老企業(yè)，真是天壤之別。進(jìn)而以饒有興趣地探求起企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的奧妙所在。在對(duì)國(guó)內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行分析后認(rèn)為：現(xiàn)場(chǎng)管理是衡量企業(yè)管理水平高低的一項(xiàng)重要指標(biāo)。企業(yè)以現(xiàn)場(chǎng)管理為基礎(chǔ)，并通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)來(lái)實(shí)施企業(yè)界各項(xiàng)管理。因此，加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理，是全面提升企業(yè)素質(zhì)的保證，離開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)管理來(lái)談企業(yè)管理是沒(méi)有任何意義的?，F(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)工作就是：“6S”管理。6S，是一個(gè)組織現(xiàn)場(chǎng)管理最基本、最有效的管理措施之一，已越來(lái)越被世界上優(yōu)秀企業(yè)廣泛認(rèn)同和采納。6S的理論很簡(jiǎn)單，但多數(shù)組織推進(jìn)6S的現(xiàn)象是：“一緊、二松、三跨臺(tái)、四重來(lái)”。那么如何才能在組織內(nèi)有效推進(jìn)和落實(shí)呢？下面來(lái)簡(jiǎn)述。整理——取舍分開(kāi)，取留舍棄理解：區(qū)分要與不要的物品，清除（舍去）不要的，將要的條理擺放，并易于取用。目的：騰出寶貴的空間。整頓——條理擺放，取用快捷理解：將要的東西放置好，并做以標(biāo)示，使其一目了然。目的：減少尋找時(shí)間，提高工作效率。清掃——清掃垃圾，不留污物理解：經(jīng)常打掃，擦拭，清理臟亂和污物，保持清潔。目的：保持清潔，提高品質(zhì)。清潔——形成制度，保持成果理解：將6S制度化，規(guī)范化，落實(shí)前3S工作，維持3S取得的成果，防止退步。目的：保持3S取得的成果，保持清爽潔凈的工作和生活場(chǎng)所。安全——安全第一，預(yù)防為主理解：安全第一，做好安全的預(yù)防措施，發(fā)現(xiàn)安全隱患并予以及時(shí)消除。目的：確保生命財(cái)產(chǎn)安全。素養(yǎng)——自主管理，養(yǎng)成好習(xí)慣理解：自覺(jué)遵守組織既定的各項(xiàng)規(guī)定、制度及標(biāo)準(zhǔn)，養(yǎng)成良好習(xí)慣，自我管理，自主要求，進(jìn)而養(yǎng)成自動(dòng)自發(fā)的精神。目的：提升員工素質(zhì)，使員工更具有執(zhí)行力，便于有效地貫徹落實(shí)組織制度。12/17/2022326S活動(dòng)人們?cè)谧咴L知名企業(yè)，不論是作為有組織的參觀團(tuán)，還是普為何要6S？在你的組織，是否有如下情形：急需要的東西找不到；桌面上擺得零零亂亂，沒(méi)有用的東西堆了很多，占用空間；工作臺(tái)面上雜亂；設(shè)備點(diǎn)檢走形式；經(jīng)常發(fā)生工傷或事故；設(shè)備、管道有漏氣、漏油現(xiàn)象；環(huán)境臟亂，使得上班人員情緒不佳；制訂好的計(jì)劃，事務(wù)一忙就“延誤”了；極高的缺席率；開(kāi)會(huì)退到；員工不針對(duì)過(guò)程改善提出自己的建議；材料、成品倉(cāng)庫(kù)堆放混亂，賬、物不符，堆放長(zhǎng)期不用的物口品，占用大量空間，通道被堵塞，行人、搬運(yùn)無(wú)法通過(guò)；車間用電存在安全隱患。如有如上情形，就需要做6S管理。當(dāng)然，很多工廠都貼有6S標(biāo)語(yǔ)，但是，他們的工具、零件卻放得一團(tuán)槽，從這點(diǎn)可以看出，動(dòng)聽(tīng)的標(biāo)語(yǔ)成了美麗的謊言！6S不是喊口號(hào)，貼標(biāo)語(yǔ)了事，不是寫出來(lái)認(rèn)人看一看就了事，6S活動(dòng)是屬于“企業(yè)規(guī)范工作”的范疇，是“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”的一部分，如圖1-1所示12/17/202233為何要6S？在你的組織，是否有如下情形：12/16/202

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)內(nèi)容部門工作程序標(biāo)準(zhǔn)化安全工作標(biāo)準(zhǔn)化服裝、標(biāo)志標(biāo)準(zhǔn)化禮儀、環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化基準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理方法標(biāo)準(zhǔn)化行為動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化時(shí)間系列標(biāo)準(zhǔn)化崗位12/17/202234標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)內(nèi)容部門工作程序標(biāo)準(zhǔn)化安全工作標(biāo)準(zhǔn)化服裝、標(biāo)志

現(xiàn)代企業(yè)管理的“基本管理手段”離不開(kāi)“規(guī)范”，離不開(kāi)“標(biāo)準(zhǔn)”。企業(yè)職工行為，要用標(biāo)準(zhǔn)來(lái)規(guī)范；企業(yè)管理，要以標(biāo)準(zhǔn)作基礎(chǔ)；管理的方法是規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化的方法；經(jīng)濟(jì)獎(jiǎng)懲，要有標(biāo)準(zhǔn)來(lái)衡量；采用新技術(shù)，要以規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作為橋梁；現(xiàn)場(chǎng)管理，忙而有序，要按“規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”來(lái)進(jìn)行工作。為什么在一部分企業(yè)里，習(xí)慣型違章還繼續(xù)存在呢？因?yàn)椤皹?biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”的“標(biāo)準(zhǔn)”是一種規(guī)范，就是要約束人的行為。人們天生有一種向往自由，不愿意被約束，當(dāng)被要求按照“規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化”來(lái)操作時(shí)，向往自由的本性就會(huì)本能地反抗“標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范”。但理性又告訴人們，反抗的結(jié)果是嚴(yán)重的，所以人們?cè)趫?zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的時(shí)候就會(huì)大打折扣，以求達(dá)到既能自由一些，又不自由得太過(guò)份的平衡裝況，天長(zhǎng)日久，違章就成了習(xí)慣。只有把“規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”這種約束人的規(guī)范，轉(zhuǎn)化為每個(gè)員工操作的自覺(jué)行為，養(yǎng)成規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的習(xí)慣，成為規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“自然”，才能使“習(xí)慣性違章”根本消除，這就是6S活動(dòng)的真諦。所謂的6S，就是要在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)實(shí)在在支做！在當(dāng)今企業(yè)，沒(méi)有6S活動(dòng)的現(xiàn)場(chǎng)，已經(jīng)代表著一個(gè)沒(méi)有效率、浪費(fèi)突出、無(wú)紀(jì)律、士氣低落、質(zhì)量差勁、成本高昂以及無(wú)能力及時(shí)交貨的工廠。不落實(shí)6S的工廠，將被排除在有潛力客戶的供貨商清單之外。12/17/202235現(xiàn)代企業(yè)管理的“基本管理手段”離不開(kāi)“規(guī)范”，離不開(kāi)“標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案（SOON）的設(shè)計(jì)設(shè)備檢維修系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，是TnPM管理體系的核心內(nèi)容，稱為SOON流程。SOON流程，即“strategy——on-site-information——organizing——normalizing”,意思為“策略——現(xiàn)場(chǎng)信息——組織——規(guī)范”四個(gè)環(huán)節(jié)。就像是指揮一場(chǎng)戰(zhàn)役，首先是戰(zhàn)略設(shè)計(jì)，這要求指揮者懂得兵法，如“圍魏救趙、聲東擊西”等策略，這就是S；然后就要派偵察兵深入敵后支了解敵情，明白敵人的軍事部署，這就是O；接著就要進(jìn)行自己的軍事部署，進(jìn)行糧草、兵馬的配置和調(diào)動(dòng)，這就是第二個(gè)O，這就是準(zhǔn)確的執(zhí)行自己的軍事命令和作戰(zhàn)，這就是N，下面分別進(jìn)行介紹。12/17/202236設(shè)備檢維修系統(tǒng)解決方案（SOON）的設(shè)計(jì)設(shè)備檢維修系統(tǒng)的設(shè)計(jì)設(shè)備維修體系策略設(shè)備維修體系按照設(shè)備服役時(shí)間（磨損老化狀況）劃分為三個(gè)不同區(qū)域，即初始故障期、偶發(fā)（隨機(jī)）故障期和耗損故障期。針對(duì)這三個(gè)階段采用不同的維修大策略；在這個(gè)框架下，再根據(jù)設(shè)備運(yùn)行狀況劃分為不同的具體維修小策略或模式。初始故障期維修要點(diǎn)。設(shè)行在初始故障期，機(jī)械部分表現(xiàn)的主要故障情況是因?yàn)闄C(jī)械零件配合、嚙合、對(duì)中、平衡、緊固、位置調(diào)整、表面粗糙度、裝配、匹配、安裝、基礎(chǔ)、水平等缺陷引起的問(wèn)題，這些問(wèn)題的處理要根據(jù)實(shí)際原因及時(shí)處理，在設(shè)備的初始故障期，主要采用的維修策略是檢查、記錄、原因分析和調(diào)整，設(shè)備初始故障期是從設(shè)備安裝投入使用后到性能穩(wěn)定為止，短側(cè)幾個(gè)月，長(zhǎng)側(cè)一、二年，和設(shè)備的工作負(fù)荷有關(guān)。偶發(fā)故障期維修要點(diǎn)。設(shè)備的偶發(fā)故障期，機(jī)械故障主要因?yàn)榛覊m、松動(dòng)、潤(rùn)滑問(wèn)題引起，而潤(rùn)滑問(wèn)題又多因?yàn)閴m土進(jìn)入潤(rùn)滑系統(tǒng)造成潤(rùn)滑介質(zhì)泄漏以及潤(rùn)滑不良引起，同時(shí)操作失誤、維修失誤也是造成偶發(fā)故障的原因。因此在設(shè)備的偶發(fā)故障期，對(duì)設(shè)備的清掃、緊固、和潤(rùn)滑是最主要的；其次規(guī)范員工操作、減少維修失誤也十分重要，設(shè)備的偶發(fā)故障期可以延續(xù)6-8年甚至更長(zhǎng)時(shí)間，這也和設(shè)備的工作負(fù)荷、工作現(xiàn)場(chǎng)使用環(huán)境及保養(yǎng)水平有關(guān)。耗損期設(shè)備維修要點(diǎn)。設(shè)備在耗損期，機(jī)械故障主要是因?yàn)殚L(zhǎng)時(shí)間使用引起的磨損、材料老化，疲勞斷裂、變形、脆性斷裂所致；因此在耗損期，我們側(cè)重對(duì)設(shè)備修復(fù)性的主動(dòng)維修。如機(jī)械損壞部件的更換，幾何尺寸的機(jī)械恢復(fù)。12/17/202237設(shè)備維修體系策略設(shè)備維修體系按照設(shè)備服役時(shí)間（磨損老化狀況）維修微觀策略設(shè)計(jì)。事后維修：指設(shè)備發(fā)生故障后的修理，適用于故障后果不嚴(yán)重，不會(huì)造成設(shè)備連鎖損壞，不會(huì)危害安全和環(huán)境，不會(huì)使生產(chǎn)前后環(huán)節(jié)堵塞等的故障事后維修。周期性預(yù)防維修：按固定的時(shí)間周期對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查，更換、修復(fù)和修理，適用于有明顯和固定損壞周期的設(shè)備整體或部件。狀態(tài)維修：狀態(tài)維修是對(duì)設(shè)備進(jìn)行狀態(tài)監(jiān)測(cè)，根據(jù)監(jiān)測(cè)信息進(jìn)行維修決策的管理模式。狀態(tài)維修適用于可實(shí)施監(jiān)測(cè)的設(shè)備，即設(shè)備實(shí)施監(jiān)測(cè)可以準(zhǔn)確定位故障，而且比事后維修或者預(yù)防維修更經(jīng)濟(jì)。目前可以進(jìn)行狀態(tài)監(jiān)方式包括振動(dòng)監(jiān)測(cè)、油液分析、紅外技術(shù)、聲發(fā)射技術(shù)、鐵譜分析、頻譜分析等。點(diǎn)檢定修：點(diǎn)檢定修是按照一定規(guī)則由操作人員和專職點(diǎn)檢人員對(duì)設(shè)備進(jìn)行的人工巡回檢查，了解設(shè)備的故障傾向，再進(jìn)行維修計(jì)劃決策的管理系統(tǒng)。改善維修；通過(guò)對(duì)設(shè)備部件進(jìn)行修復(fù)性的修理，包括零件的更換、尺寸的補(bǔ)充、性能恢復(fù)等手段，使設(shè)備損壞的部件得到修復(fù)的活動(dòng)。主要是針對(duì)耗損故障階段的設(shè)備，以及設(shè)備先天不足，經(jīng)常出現(xiàn)重復(fù)性故障的設(shè)備。主動(dòng)維修：不拘泥原來(lái)的設(shè)備結(jié)構(gòu)，從根本上消除故障隱患的帶有設(shè)備改造的維修方式，即逢修必改的維修方式。12/17/202238維修微觀策略設(shè)計(jì)。事后維修：指設(shè)備發(fā)生故障后的修理，適用于故維修策略和模式的組合維修策略與模式的組合是企業(yè)設(shè)備具體防護(hù)體系的實(shí)質(zhì)性選擇，對(duì)提升企業(yè)設(shè)備效率具有重要的總義。維修模式的組合需要五個(gè)步驟：設(shè)備類型的劃分：按設(shè)備的重要程度與結(jié)構(gòu)與及故障狀況來(lái)劃分設(shè)備類型。對(duì)每一類設(shè)備選擇所有適合的維修模式。對(duì)所選的維修模式進(jìn)行篩選組合，設(shè)計(jì)組合維修模式工作流程。設(shè)計(jì)實(shí)施所選組合流程的所有管理程序和表格。按照流程實(shí)施，檢查流程的合理性并修改完善流程。12/17/202239維修策略和模式的組合維修策略與模式的組合是企業(yè)設(shè)備具體防護(hù)體現(xiàn)場(chǎng)信息的采集和診斷現(xiàn)場(chǎng)信息采集主要分為三種形式：檢查——在企業(yè)是的工作方式為點(diǎn)檢，點(diǎn)檢是體系化的檢查管理模式，點(diǎn)檢也是現(xiàn)場(chǎng)操作工人和專業(yè)技術(shù)人員依賴人的“五感”，或者簡(jiǎn)單的檢查儀表對(duì)設(shè)備進(jìn)行周期